Noticias

El evaporador de circulación externa también se llama evaporador de calor externo, su calentador se coloca directamente en el exterior del evaporador, y el diámetro largo del tubo de calentamiento es relativamente grande, por lo que la velocidad de flujo de circulación del líquido material es alta. El evaporador de circulación externa es principalmente aplicable a la evaporación del líquido material con gran concentración, gran viscosidad y fácil de escalar y cocinar. Este tipo de evaporador en la industria química, la medicina, los alimentos y otras industrias tienen aplicación. Debido al líquido material en la columna de líquido del tubo es mayor, mejorar la parte inferior del líquido El punto de ebullición del cuerpo, por lo que se requiere el error de calentamiento para ser más grande, lo que limita el uso de efectos múltiples. Esta temperatura de calentamiento de vapor crudo (vapor primario) del evaporador es mayor. 1, alimento: el líquido a tratar a la alimentación en el evaporador. 2, Evaporación: en el evaporador de circulación externa, para tratar el líquido de la tubería de alimentación en un calentador, y luego se calienta, de modo que parte de él en un estado de vapor. 3.Condensación: el vapor pasa a través del condensador dentro del evaporador, que generalmente es un paquete de tubo o un intercambiador de calor, en el que el medio de enfriamiento se transfiere para condensar el vapor en líquido. 4. Sparación: dentro del evaporador, el líquido y el vapor están separados por un dispositivo de separación. Los dispositivos de separación de uso común incluyen separadores de gravedad, centrifugadoras y cartuchos. 5. Recirculación: el líquido separado se recircula dentro del evaporador. Por lo general, parte del líquido fluirá de regreso al fondo del evaporador a través de un tubo de retorno para mantener el trabajo estable del evaporador. 6. Descarga del vapor: El vapor que no está condensado se descarga del evaporador a través de un puerto de escape para ingresar al tratamiento o reciclaje posterior. A lo largo del proceso, el evaporador de circulación externa a través del calentador para calentar el líquido a su punto de ebullición arriba, de modo que parte de él en vapor, y luego a través del condensador y dispositivo de separación para separar el vapor y el líquido, y finalmente la descarga de vapor restante . Este método puede realizar la separación y concentración del líquido, y al mismo tiempo lograr el propósito del reciclaje de energía y la protección del medio ambiente. Las características del evaporador de circulación externa son las siguientes: 1. La unidad de calentamiento se coloca fuera del evaporador, lo cual es conveniente para el mantenimiento y la limpieza. 2. Las especificaciones comunes del diámetro del tubo de calentamiento son ϕ19 mm × 2 mm, ϕ25 mm × 2 mm y ϕ32 mm × 2 mm. 3. La relación de longitud a diámetro del tubo de calentamiento puede ser de 50 ~ 100, fácil de obtener una velocidad de flujo de circulación líquida alta. 4. El flujo de flujo circulante del material líquido puede alcanzar 1.5 ~ 2.0m/s, lo cual es conveniente para obtener un coeficiente de transferencia de calor alto. 5, el coeficiente de transferencia de calor suele ser entre 1200 ~ 3500W / (M2 - ℃). 6, la finalización de la separación de vapor líquido y secundario de la gran mayoría de la cámara de separación se realiza en la cámara de separación, el volumen de la cámara de separación es grande, la entrada es un diseño tangencial y debe configurarse para capturar el dispositivo de espuma . 7, la cámara de separación del tubo de descarga de vapor secundario que se insertará en la cámara de separación, generalmente 150 ~ 250 mm, lo que puede desempeñar el papel de ciclón, propicio para una mayor separación de vapor y líquido. 8, fuera de la cámara de separación del vapor secundario, se puede desconcertarse o un dispositivo de captura de espuma tipo ciclón para separar aún más el arrastre de gotas líquidas, y luego en el condensador. 9. El evaporador de circulación del lado se puede configurar en forma de efecto múltiple. Fuente: Reimpresión Descargo de responsabilidad: Este artículo es una red reproducida, los derechos de autor pertenecen al autor original. Si implica problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.

Sabemos que una torre de destilación generalmente consiste en una tetera de la torre, sección de torre, condensador, tubería de descarga, tubería de salida, tubería de reflujo, etc. ¿Por qué necesitamos una línea de regreso? Primero hablemos sobre el papel principal del reflujo en las torres de destilación: En primer lugar, proporcione reflujo frío en la bandeja para eliminar el exceso de calor dentro de la torre y mantener el equilibrio de calor dentro de la torre; En segundo lugar, proporcione un fluido frío en la bandeja, donde las fases de gas-líquido entran en contacto inversa. Los componentes pesados ​​en el gas hacia arriba se condensan, mientras que los componentes de la luz en el líquido hacia abajo absorben el calor y se vaporizan. Este proceso repetido de condensación y vaporización llena toda la sección de la torre con componentes ligeros Los componentes, la parte inferior es el componente recombinante, mejorando aún más la pureza de separación del producto. Por lo tanto, el líquido de reflujo es una condición necesaria para la purificación de la destilación. 1. Métodos de reflujo comunes en operaciones de destilación En primer lugar, de acuerdo con los diferentes métodos de reflujo, se puede dividir en "reflujo natural" y "reflujo forzado". El reflujo natural se refiere al condensador de la torre ubicada sobre la sección de la torre de destilación, con cierta altura. La salida de almacenamiento líquido del condensador es más alta que la salida de reflujo de la sección de la torre y tiene una cierta distancia. El líquido de reflujo vuelve a la torre bajo la acción de la gravedad. La operación de reflujo natural es simple y no requiere una bomba de reflujo, ahorrando el consumo de energía. Sin embargo, la velocidad de reflujo varía con la presión dentro de la torre, y la relación de reflujo no es estricta. Cuando la producción es anormal, el ajuste es relativamente lento. El reflujo natural se usa ampliamente en pequeñas unidades de destilación, que requieren suficiente altura y espacio. El reflujo forzado es la instalación de una bomba en la tubería de reflujo, y el líquido de reflujo se bombea a la torre para obtener reflujo. La velocidad de flujo de reflujo del reflujo forzado es estable y fácil de ajustar. Cuando la producción es anormal, se puede ajustar rápidamente. Sin embargo, el reflujo forzado requiere una bomba, que consume mucha potencia, especialmente para materiales bajos de ebullición, lo que puede causar falla de la bomba y afectar la operación. Sin embargo, el condensador con reflujo forzado no está limitado por la altura y se puede instalar en una ubicación conveniente para la instalación y el mantenimiento. En segundo lugar, de acuerdo con las diferentes posiciones de instalación de condensación en la parte superior de la torre, se puede dividir en reflujo interno y reflujo externo. El reflujo interno se refiere a la conexión vertical entre el condensador y la sección de la torre, ubicada directamente sobre la sección de la torre. En la destilación, el reflujo interno generalmente se refiere al reflujo en la bandeja, que se compone del líquido producido por la condensación del líquido descendente y el gas creciente. El equipo de condensación auxiliar de la torre de destilación incluye un divisor, un condensador total y un condensador. La parte superior de la torre se puede diseñar con un condensador. La fase gaseosa en la parte superior de la torre pasa a través del condensador, y una porción de la condensación fluye directamente hacia la torre, que se llama reflujo interno. El gas restante con condensación ingresa a otro condensador para la condensación. También se puede instalar un condensador completo en la parte superior de la torre, con una bandeja receptora debajo del condensador completo. Parte se extrae, mientras que la otra parte fluye hacia atrás, que también se llama reflujo interno. En circunstancias normales, los altos puntos de ebullición y la alta toxicidad deben tratarse con este método de reflujo interno. Al ingresar directamente al condensador desde la parte superior de la torre, se lleva a cabo una condensación parcial aquí, y el condensado fluye naturalmente por la bandeja. La cantidad de reflujo es difícil de controlar y no se puede ajustar con precisión. Debido a la influencia de la calefacción, la velocidad de reflujo varía mucho. Sin embargo, este condensador de reflujo se instala directamente en la parte superior de la torre y no requiere ninguna otra estructura de soporte, lo que hace que la instalación sea conveniente. El reflujo externo en la destilación es extraer una porción de líquido de la sección de la torre, enfriarlo hacia abajo y luego verterlo en la torre. El condensador en la parte superior de la torre se instala por separado, y se puede instalar un vaso de vidrio, el medidor de flujo, la válvula de regulación, etc. en la tubería de reflujo para ajustar la cantidad de reflujo. 2. La diferencia entre reflujo interno y reflujo externo El reflujo interno se refiere al material que no deja la parte superior de la torre, sino que fluye directamente de regreso a la torre de destilación después de la condensación en la parte superior. La medición es difícil, y la relación de fraccionamiento y reflujo no puede determinarse con precisión. Es un regreso directo a la torre después de la condensación en fase gaseosa en la parte superior de la torre de reflujo. Durante la operación, se debe prestar atención al controlar el monto de la extracción para evitar la falla del producto. Aunque el reflujo interno carece de una bomba de reflujo, se debe instalar un distribuidor de reflujo entre el condensador y la parte superior de la torre, generalmente se requiere tener un dispositivo giratorio o móvil para distribuir la relación de reflujo y las instalaciones que dependen de los motores eléctricos o Otros unidades de potencia no son adecuadas para la instalación cerrada en la torre. Esta regulación está "graduada" y es un equipo no estándar. El reflujo externo se refiere al material que sale de la torre, pasando a través de tuberías externas, medidores de flujo, etc., y luego fluye nuevamente a la torre de destilación. Se puede medir para desvío o reflujo forzado. Después de que la fase gaseosa en la parte superior de la torre se condensa y ingresa al tanque de reflujo, la válvula de control de la bomba de reflujo la ajusta y el medidor de flujo El flujo regresa a la torre. La mayoría de las torres de destilación en la industria usan reflujo externo, que puede ajustar automáticamente y paso a paso a la velocidad de reflujo para satisfacer las necesidades de producción, especialmente cuando hay fluctuaciones en el volumen o composición de la alimentación. 3. Aplicación de reflujo externo e interno El reflujo externo es beneficioso para controlar el flujo y la temperatura del proceso, con altos costos operativos y sin utilización de la energía potencial líquida, lo que resulta en altos costos. Si el condensador en la parte superior de la torre no puede cumplir con los requisitos de condensación, se puede agregar un sistema de reflujo de condensación forzada para lograr la operación forzada de la torre de destilación. Además, el tamaño relativo de los costos operativos y los costos de inversión de infraestructura también debe considerarse al invertir. Si los requisitos de medición para el líquido de reflujo no son altos o la flexibilidad operativa de la relación de reflujo es grande, se puede usar reflujo interno. Si se puede desarrollar un instrumento de medición de flujo en línea a lo largo de la ruta del reflujo interno, se puede lograr el reflujo interno y la destilación generalmente se conoce como reflujo externo. La ventaja del reflujo externo es que es fácil de ajustar, pero aumenta los costos operativos y aumenta los puntos de fuga. Puede que no sea adecuado para algunos medios de alto riesgo, y se prefiere reflujo interno para medios de alto riesgo que no son demasiado altos en la torre. Por lo tanto, la elección del método de reflujo debe considerarse exhaustivamente a partir de múltiples aspectos. Según la temperatura del reflujo, se puede dividir en "reflujo caliente" y "reflujo frío". El reflujo caliente se refiere a que la temperatura del líquido de reflujo está a la temperatura del punto de burbuja, mientras que el reflujo frío se refiere a la temperatura del líquido de reflujo por debajo de la temperatura del punto de burbuja. El reflujo de una torre de destilación es generalmente reflujo líquido saturado, lo que es garantizar el estado de trabajo estable de la sección de destilación y el reflujo ligeramente subfrutado del líquido de reflujo. La relación de reflujo teórico se puede aumentar sin aumentar la velocidad de flujo de reflujo, porque el líquido de reflujo que ingresa a la sección de destilación causará una gran cantidad de condensación del vapor creciente, mejorando la pureza de la salida superior al tiempo que garantiza la cantidad de salida superior. Sin embargo, un inconveniente es aumentar la carga de calor de la tetera de la torre, el consumo de calor es relativamente alto, y si el valor agregado de salida es alto, todavía es económicamente razonable y mucho más rentable que el reflujo de los líquidos saturados. Para las unidades de destilación con un condensador completo, la mayoría de los reflujos industriales usan reflujo frío principalmente porque: 1. La fase gaseosa superior de la torre puede lograr una condensación completa durante el proceso de condensación, reduciendo la pérdida de emisiones de fase gaseosa. 2. Es difícil controlar la temperatura superior de una torre totalmente condensada en un estado líquido saturado. 3. El reflujo ligeramente que subenfrata puede aumentar la relación de reflujo teórico sin aumentar la velocidad de flujo de reflujo. El reflujo total es la operación en la que el condensado extraído de la parte superior de la torre se devuelve al hervidor de destilación como líquido reflujo. El reflujo total es un proceso necesario durante el inicio para garantizar que el producto esté calificado lo antes posible. En la producción normal, el reflujo total no se puede llevar a cabo arbitrariamente a menos que haya fluctuaciones de proceso, ya que la torre de destilación pierde su significado de existencia sin la extracción del producto. Si esperan los resultados del análisis del producto para limpiar toda la torre, se puede usar un reflujo total. 4. ¿Cómo controlar el reflujo durante la operación de destilación? Generalmente hay dos tipos de control de reflujo superior de la torre: control manual y control automático. Al controlar manualmente la operación de destilación, siempre que no haya un cambio significativo en la calidad del producto en la parte superior de la torre, el cambio en la velocidad de reflujo de la torre es muy pequeño e incluso puede permanecer sin cambios. En la operación real, la velocidad de reflujo básicamente no se ve afectada por la cantidad de alimentación. El nivel de líquido del tanque de reflujo debe mantenerse, y no debe haber fenómeno de tanques completos o vacíos. Los operadores experimentados deben controlar la velocidad de reflujo de acuerdo con la situación real de la torre y ajustar la eficiencia de la torre. Durante el control automático, la velocidad de reflujo se ve afectada por la cantidad de material extraído de la parte superior de la torre. Cuando la velocidad de alimentación permanece constante, es necesario controlar la cantidad de material extraído de la parte superior de la torre. A medida que aumenta la cantidad de material extraído de la parte superior de la torre, la relación de reflujo disminuye, el contacto con gas-líquido es pobre y la calidad del producto en la parte superior de la torre no está calificada. Si la cantidad de alimentación aumenta, se debe calcular la cantidad de aumento en la extracción superior. Si la extracción es demasiado pequeña, la velocidad de reflujo aumenta, aumenta el material dentro de la torre, aumenta la velocidad de vapor al aumento y la diferencia de presión entre la parte superior e inferior de la torre aumenta. En casos severos, puede causar inundaciones líquidas. Si la cantidad de extracción es demasiado grande, la velocidad de reflujo disminuye, el contacto de gas-líquido es pobre y la calidad de la salida en la parte superior de la torre no está calificada. En general, se debe instalar un dispositivo de reflujo automático en una torre de destilación, y la tubería de descarga principal y la tubería de salida también deben equiparse con autocontrol, con una relación de reflujo fija. Los tres deben cambiarse simultáneamente para garantizar el funcionamiento normal de toda la torre de destilación. Fuente: Reproducción Renuncias Este artículo se reproduce en línea, y los derechos de autor pertenecen al autor original. Si hay problemas de derechos de autor, contáctenos y eliminaremos el contenido lo antes posible.

El evaporador de película delgada es un tipo de evaporador, caracterizado por material que fluye de manera como una película como la pared del tubo de calentamiento para la transferencia y evaporación de calor. Tiene alta eficiencia de transferencia de calor, velocidad de evaporación rápida y tiempo de residencia de material corto, lo que lo hace adecuado para la evaporación de sustancias sensibles al calor. Según las razones de la formación de películas y la dirección del flujo, se puede dividir en tres tipos: evaporador de películas en ascenso, evaporador de películas que caen y raspando evaporador de películas. A continuación se muestran los pasos, las aplicaciones y las medidas de mejora de la eficiencia para usar evaporadores de películas delgadas. Pasos para usar un evaporador de película delgada 1. Preparación antes de conducir (1) Los productos generales han sufrido pruebas de presión de agua y operación de prueba antes de abandonar la fábrica, y los indicadores cumplen con los requisitos. (2) Inicie el motor y observe si la dirección de operación es correcta. Debe girar en sentido horario y no revertir. (3) Mida si el impulso de la columpio radial y la cuerda axial del eje cumplen con los requisitos y verifique si el sellado está bien sellado. (4) Si el nivel de aceite de la caja de cambios está en un estado normal y si el agua de enfriamiento del sello mecánico se mantiene sin obstáculos. 2. Conducción normal (1) Encienda la bomba de agua de enfriamiento circulante y coloque el condensador en funcionamiento. Luego abra el recipiente de solución concentrado y aspire la válvula. (2) Abra la válvula de alimentación y bombee el líquido de alimentación. Conecte la alimentación, inicie el motor y observe si la dirección de rotación del motor es correcta. (3) Abra lentamente la válvula de vapor y conecte la trampa de vapor, de modo que la presión de vapor sea de alrededor de 0.15MPa. (4) Observe la descarga del evaporador y espere a que el equipo funcione de manera estable durante 5 minutos antes de probar y analizar la concentración de la solución concentrada. Si la concentración no cumple con el estándar, haga ajustes. Cuando el nivel de líquido del contenedor de solución concentrado esté a punto de estar lleno, cambie a otra opción y siga los pasos para cambiar. 3. La secuencia de estacionamiento normal es la siguiente: Cierre la válvula de vapor (cierre la válvula de alimentación - Después de que el material se drene, cierre la válvula de descarga - Fleje el equipo - Detenga el motor - Detenga la bomba de agua circulante y la bomba de chorro - Abierto La válvula de ruptura del vacío. 4. Precauciones de seguridad (1) No inicie el motor para revolver cuando no hay líquido o cuando el líquido esté lleno. (2) El motor tiene estrictamente prohibido correr en reversa. Durante la operación, no toque las partes giratorias con las manos. (3) No presione el botón con las manos mojadas para evitar la descarga eléctrica. La aplicación de evaporadores de películas delgadas Los evaporadores de películas delgadas tienen las características de alta eficiencia de producción, gran capacidad de producción y tiempo de calentamiento corto de materiales, y pueden usarse ampliamente para la concentración de soluciones diluidas de varios materiales químicos. El evaporador de película delgada de tipo scraper es un equipo eficiente de evaporación y destilación que utiliza principalmente una alta rotación para distribuir líquido en una película delgada uniforme para la evaporación o la destilación. Al mismo tiempo, el evaporador de película de raspador también se puede utilizar para la desodorización, reacciones de desfoaming, calentamiento, enfriamiento y otras operaciones unitarias. Actualmente, este dispositivo se ha utilizado ampliamente en industrias como los productos farmacéuticos chinos y occidentales, alimentos, industria ligera, petróleo, químicos, protección del medio ambiente, etc. Especialmente, este equipo puede usarse para tratar materiales con alta concentración, alta viscosidad, sensibilidad térmica. y características de escala fáciles. Cómo mejorar la eficiencia de los evaporadores de películas delgadas 1. Elija la presión de trabajo y la temperatura de trabajo apropiadas: la eficiencia operativa del evaporador está relacionada con la temperatura y la presión, y es necesario elegir la presión de trabajo y la temperatura adecuadas para garantizar que la eficiencia del evaporador alcance su máximo. 2. Control de la cantidad y calidad del alimento: el control de la cantidad y calidad de alimentación afecta directamente la eficiencia operativa del evaporador. La eficiencia operativa del evaporador debe mejorarse controlando la velocidad de flujo y la calidad de la alimentación. 3. Fortalecer la limpieza de intercambiadores de calor: el intercambiador de calor del evaporador puede producir una gran cantidad de escala durante la operación a largo plazo, lo que lleva a una disminución en la eficiencia del intercambio de calor. La limpieza regular del intercambiador de calor debe llevarse a cabo para garantizar la eficiencia del intercambio de calor del evaporador. Además, se pueden optimizar los siguientes detalles: 1. Reducir la velocidad de funcionamiento del compresor de vapor del evaporador de película raspador reduce la velocidad de flujo, evitando que el compresor se incrementen. Sin embargo, la presión de salida del compresor de vapor también disminuirá en consecuencia, y se pueden usar cuchillas ajustables. 2. Verifique las partes de conexión de cada componente de todo el evaporador para obtener fugas y reemplace las juntas y otros componentes de sellado a la conexión de la brida de manera oportuna y regular. 3. Limpie regularmente el evaporador y elija un ciclo de limpieza adecuado basado en la formación de escala en el sistema de evaporación. Si la formación de escala en el sistema de evaporación es severa, intente acortar el ciclo de limpieza tanto como sea posible. 4. Cuando la temperatura del agua de enfriamiento en el sistema de evaporación es demasiado alta, puede hacer que el vapor no se condense en el tiempo y reduzca el grado de vacío del sistema. Es necesario complementar regularmente el agua fría a la piscina de agua circulante para mantener una temperatura estable del agua de enfriamiento. 5. El ensuciamiento y la eficiencia de transferencia de calor del condensador en el evaporador de la película de raspador disminuye, lo que hace que el vapor no se condense en el tiempo y reduce el grado de vacío. Por lo tanto, es necesario inspeccionar y limpiar regularmente el condensador. Fuente: Reproducción Descargo de responsabilidad: Este artículo se reproduce en línea, y los derechos de autor pertenecen al autor original. Si hay problemas de derechos de autor, contáctenos y eliminaremos el contenido lo antes posible.

Descripción general Los intercambiadores de calor, ya que los equipos de transferencia de calor que transfiere parte del calor del líquido caliente entre los materiales y el fluido frío, tienen una amplia gama de aplicaciones en la vida diaria y las industrias de las personas, como petróleo, químicos, energía, medicina, energía atómica, y industria nuclear. Puede servir como un dispositivo independiente, como un calentador, condensador, refrigerador, etc. También se puede utilizar como un componente de ciertos equipos de proceso, como intercambiadores de calor en algunos equipos químicos. Especialmente en la industria química con alto consumo de energía, los intercambiadores de calor son equipos indispensables en el intercambio de calor y el proceso de transferencia de producción química, y también ocupan una proporción considerable en todo el equipo de producción química. Desde la perspectiva de su función, los intercambiadores de calor no solo son responsables de garantizar la temperatura específica requerida por los procesos industriales para el medio, sino también el equipo principal para mejorar la eficiencia de la utilización de la energía. De acuerdo con sus formas estructurales, hay principalmente intercambiadores de calor de placa, intercambiadores de calor de la cabeza flotante y placas de tubo fijas Escriba intercambiadores de calor e intercambiadores de calor del tubo de U, etc. A excepción de los intercambiadores de calor de la placa, los otros tipos pertenecen a los intercambiadores de calor de la cáscara y el tubo. Debido a su gran área de intercambio de calor por unidad de volumen, una buena eficiencia de intercambio de calor y ventajas como la estructura resistente, la fuerte adaptabilidad y el proceso de fabricación maduro, los intercambiadores de calor de caparazón y tubo se han convertido en el intercambiador de calor típico más utilizado. Conexión entre los tubos de intercambio de calor y las hojas de tubo en los intercambiadores de calor de la cáscara y el tubo En un intercambiador de calor de carcasa y tubo, el tubo de intercambio de calor y la placa del tubo son las únicas barreras entre el tubo y los lados de la cáscara del intercambiador de calor. La estructura de conexión y la calidad entre el tubo de intercambio de calor y la placa de tubo determinan la calidad y la vida útil del intercambiador de calor, que es un vínculo crucial en el proceso de fabricación del intercambiador de calor. El daño y la falla de la mayoría de los intercambiadores de calor se producen en la conexión entre los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubo, y la calidad de las juntas de conexión afecta directamente la seguridad y la confiabilidad de los equipos y dispositivos químicos. Por lo tanto, el proceso de conexión entre los tubos de intercambio de calor y las hojas de tubo en los intercambiadores de calor de la cáscara y el tubo es crucial Se ha convertido en el enlace de control más crítico en el sistema de garantía de calidad de fabricación de intercambiadores de calor. En la actualidad, en el proceso de fabricación de intercambiadores de calor, la conexión entre los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubo incluye principalmente soldadura, articulación de expansión, articulación de expansión con soldadura y articulación adhesiva con articulación de expansión. 1. Soldadura Cuando el tubo de intercambio de calor y la placa de tubo están conectados por soldadura, debido a los bajos requisitos para el procesamiento de la placa del tubo, el proceso de fabricación simple, el buen sellado y la soldadura conveniente, la inspección de apariencia y el mantenimiento, actualmente es la aplicación de tubos de intercambio de calor de conexión y placas de tubo en intercambiadores de calor de carcasa y tubo El método de conexión más utilizado. Al usar conexiones de soldadura, hay soldadura de resistencia que garantiza el sellado y la resistencia a la tracción de la junta soldada, y el sellado de sellado que solo garantiza el sellado del tubo de intercambio de calor y la conexión de la placa del tubo. Para la soldadura de resistencia, su rendimiento es limitado y solo es adecuado para Utilizado en situaciones con baja vibración y sin corrosión de brecha. Al usar conexiones de soldadura, la distancia entre los tubos de intercambio de calor no debe estar demasiado cerca, de lo contrario se verá afectado por el calor y la calidad de la costura de soldadura no se garantizará fácilmente. Al mismo tiempo, se debe dejar una cierta distancia en los extremos del tubo para reducir el estrés de soldadura entre ellos. La longitud del tubo de intercambio de calor que sobresale de la placa del tubo debe cumplir con los requisitos Los requisitos especificados son necesarios para garantizar su capacidad de carga efectiva. En términos de métodos de soldadura, la soldadura se puede llevar a cabo utilizando métodos como soldadura por arco de electrodos, soldadura TIG, soldadura de CO2, etc. basado en el material del tubo de intercambio de calor y la placa de tubo. Para intercambiadores de calor con altos requisitos para la conexión entre los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubos, como aquellos con alta presión de diseño, alta temperatura de diseño, grandes cambios de temperatura y aquellos que soportan cargas alternativas, intercambiadores de calor de la hoja de tubo delgada, etc., TIG Se recomienda soldar. El método de conexión de soldadura convencional, debido a la brecha entre la tubería y el orificio de la placa del tubo, es propenso a la corrosión de la brecha y el sobrecalentamiento, y la tensión térmica generada en la junta de soldadura también puede causar corrosión y daño de estrés, lo que puede provocar la falla del intercambiador de calor. Actualmente en China En los intercambiadores de calor utilizados en industrias como las industrias nucleares y de energía, la conexión entre los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubos ha comenzado a utilizar la tecnología de soldadura de agujeros internos. Este método de conexión cambia la soldadura final de los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubo a la soldadura del agujero interno de los paquetes de tubo, utilizando una forma de penetración completa, eliminando la necesidad de soldadura de orificio interno La brecha soldada al final mejora la capacidad de resistir la corrosión de la brecha y la corrosión del estrés, Su resistencia a la fatiga anti vibración es alta, puede soportar alta temperatura y alta presión, y las propiedades mecánicas de las juntas soldadas son buenas; Las pruebas internos no destructivas se pueden realizar en la articulación, y la calidad interna de la soldadura se puede controlar, mejorando la confiabilidad de la soldadura. Pero el ensamblaje de la tecnología de soldadura de agujeros internos es difícil, Altos requisitos para la tecnología de soldadura, fabricación e inspección compleja, y costos de fabricación relativamente altos. Con el desarrollo de intercambiadores de calor hacia la alta temperatura, la alta presión y la gran escala, los requisitos para su calidad de fabricación se están volviendo cada vez más altos, y la tecnología de soldadura de agujeros internos se utilizará más ampliamente. 2. Junta de expansión La junta de expansión es un método tradicional para conectar tubos de intercambio de calor y láminas de tubo, que utiliza instrumentos de expansión para causar una deformación elástica-plástica entre las láminas y tubos de tubo, formando una conexión firme y alcanzar el objetivo de sellado y anti-tirón. Durante el proceso de fabricación de intercambiadores de calor, se produce la expansión Adecuado para situaciones sin vibraciones severas, cambios de temperatura significativos y corrosión severa del estrés. Los procesos de la junta de expansión actual incluyen principalmente el rodamiento mecánico y la expansión hidráulica. Las juntas de rodillos y expansión mecánicos desiguales hacen que sea muy difícil repararlas con tuberías de expansión una vez que falla la conexión entre la tubería y la placa del tubo; Adoptar una junta de expansión hidráulica de bolsa líquida controlada por computadora, con alta precisión y la capacidad de Asegúrese de que la opresión de la junta de expansión sea uniforme y consistente, y la confiabilidad de la conexión es mejor que la de la articulación de la expansión mecánica. Sin embargo, se establecen requisitos estrictos en la precisión del mecanizado, y también es difícil garantizar la expansión exitosa de las juntas densamente empaquetadas. Si fallan, también es difícil repararlos a través de la expansión. 3. Junta y soldadura de expansión Cuando la temperatura y la presión son altas, y bajo la acción de la deformación térmica, el choque térmico, la corrosión térmica y la presión del fluido, la conexión entre el tubo de intercambio de calor y la placa del tubo es extremadamente fácil de dañar, y usando la expansión o soldadura es IS Es difícil garantizar los requisitos de resistencia de conexión y sellado. Actualmente ampliamente adoptado Es un método de soldadura de expansión combinado con otros métodos. La junta de expansión y la estructura de soldadura pueden humedecer efectivamente el daño de la vibración del haz de tubos a la costura de soldadura, eliminar la corrosión del estrés y la corrosión de la brecha, mejorar la resistencia de la fatiga de la articulación y, por lo tanto, mejorar la vida útil del intercambiador de calor del intercambiador de calor. La expansión o soldadura de resistencia simple tiene mayor resistencia y rendimiento de sellado. Para los intercambiadores de calor ordinarios, generalmente se adopta la forma de "soldadura de resistencia de expansión adhesiva"; Sin embargo, los intercambiadores de calor con condiciones de uso estrictas requieren el uso de "%de expansión de resistencia" La forma de soldadura de sello. La expansión y la soldadura se pueden dividir en dos tipos de acuerdo con el orden de expansión y soldadura en el proceso: primera expansión y luego soldadura, y primero soldadura y luego expansión. (1) El aceite lubricante utilizado durante la primera expansión y luego la articulación de la expansión de soldadura penetrará en la brecha de la articulación, y tienen una fuerte sensibilidad a las grietas de soldadura, los poros, etc., lo que hace que el fenómeno de los defectos durante la soldadura sea más grave. Estas manchas de aceite que penetran en los huecos son difíciles de eliminar Limpio, por lo que se adopta el proceso de expansión y luego la soldadura, y la articulación de la expansión mecánica no es adecuado. Aunque el uso de la expansión adhesiva no es resistente a la presión, puede eliminar el espacio entre la tubería y el orificio de la placa de la tubería, por lo que puede amortiguar efectivamente la vibración del paquete de tubos a la parte de soldadura de la boca de la tubería. Sin embargo, los métodos de expansión manuales convencionales o controlados mecánicamente no pueden lograr requisitos de expansión uniformes, mientras que el método de expansión de la bolsa de líquido con presión de expansión controlada por computadora puede lograr de manera conveniente y uniforme los requisitos de expansión. Durante la soldadura, debido a la altas temperatura del metal del metal El impacto es que el gas dentro de la brecha se calienta y se expande rápidamente, lo que causa cierto daño al rendimiento de sellado de la expansión de la resistencia cuando estos gases con alta temperatura y presión se escapan. (2) Para la soldadura seguido de un proceso de expansión, el problema principal es controlar la precisión y el ajuste de los orificios de tuberías y placas de tubo. Cuando la brecha entre el tubo y el orificio de la placa del tubo se reduce a un cierto valor, el proceso de expansión no dañará la calidad de la junta soldada. Pero el rodamiento de la junta soldada La capacidad de resistir la fuerza de corte es relativamente pobre, por lo que si el control durante la soldadura de resistencia no cumple con los requisitos, puede causar falla excesiva de expansión o daño a la articulación soldada debido a la expansión. Durante el proceso de fabricación, hay una brecha significativa entre el diámetro exterior del tubo de intercambio de calor y el orificio de la placa del tubo, y el espacio entre el diámetro exterior de cada tubo de intercambio de calor y el orificio de la placa del tubo es desigual a lo largo de la dirección axial. Al expandirse después de que se complete la soldadura, la línea central de la tubería debe alinearse con el centro del orificio de la placa de la tubería La superposición de las líneas es necesaria para garantizar la calidad de la articulación. Si la brecha es grande, debido a la alta rigidez de la tubería, la deformación excesiva de expansión causará daños en la junta soldada e incluso provocará el desprendimiento de soldadura. 4. Juntas adhesivas y de expansión El uso de procesos adhesivos y de juntas de expansión ayuda a resolver los problemas comunes de fuga y fugas en la conexión entre los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubo en los intercambiadores de calor. Es importante seleccionar el adhesivo apropiado de acuerdo con las condiciones de trabajo de las partes unidas. En el proceso de implementación del proceso, se debe combinar el intercambio de calor La estructura y el tamaño del dispositivo deben seleccionarse con buenos parámetros del proceso, principalmente incluyendo presión de curado, temperatura de curado, fuerza de hinchamiento, etc., y estrictamente controlados durante el proceso de producción. Este proceso es simple, fácil de implementar y confiable, y ha sido reconocido en uso práctico por las empresas. Tiene Valor de promoción. Conclusión (1) En el método de conexión entre los tubos de intercambio de calor y las láminas de tubo en los intercambiadores de calor de la carcasa y el tubo, soldadura o expansión convencionales por sí solas es difícil de garantizar la resistencia a la conexión y los requisitos de sellado. (2) El uso de la junta de expansión y el método de soldadura es propicio para garantizar la resistencia de conexión y el sellado entre el tubo de intercambio de calor y la placa del tubo, y mejorar la vida útil del intercambiador de calor. (3) El método de usar juntas adhesivas y de expansión ayuda a resolver los problemas de fugas y fugas al conectar tubos de intercambio de calor y hojas de tubo, y el proceso es simple, factible y confiable. (4) la tecnología de soldadura de agujeros internos, como un método de soldadura completamente penetrada, tiene una excelente resistencia a la corrosión de brecha y la corrosión de estrés, la resistencia a la fatiga de la vibración y las propiedades mecánicas de las articulaciones soldadas; Se puede controlar la calidad interna de la soldadura, mejorando la confiabilidad de la soldadura El sexo es más adecuado para la promoción y la aplicación en productos de alta gama. Fuente: Reproducción Descargo de responsabilidad: Este artículo se reproduce en línea, y los derechos de autor pertenecen al autor original. Si hay problemas de derechos de autor, contáctenos y eliminaremos el contenido lo antes posible.

Métodos de flexión Existen una variedad de métodos de flexión de tuberías, generalmente flexión manual y flexión mecánica. Métodos de flexión mecánica y una variedad de métodos, como el método de flexión de presión, el método de flexión de rollo, el método de flexión posterior y el método de flexión de flexión. Independientemente del método de flexión, la principal contradicción en todo el proceso de flexión es tales como Cómo superar el problema de la deformación local. El más utilizado en el proyecto es la flexión manual y se dobla al proceso de flexión de tuberías. El método de flexión de la parte posterior está en la flexión de la flexión de la tubería giratoria, se puede dividir en dos tipos de flexión de moho y flexión de moho. Flexión de la mano La flexión manual no requiere equipos especiales y equipos de proceso complejos, puede doblar una variedad de radios, ángulos y espacio hacia la curva. Pero este modo de flexión de intensidad laboral, baja productividad, calidad no es lo suficientemente estable. La flexión manual de la tubería de acero con flexión en caliente, para acero inoxidable y metales no ferrosos se deben usar para la flexión en frío. Antes de doblar en el tubo se llenó por primera vez con relleno, el relleno de tubería de acero es generalmente pura, arena fina seca, acero inoxidable y relleno de metal no ferroso se debe usar colofra Calidad, para evitar arrugas y reducir el grado de ovalización Flexión de moho Esta categoría de doblador de tuberías está utilizando flexión de moho. El molde principal tiene una rueda ranurada en forma de disco y la cabeza del núcleo de la bocina de Ram de dos tipos. El moho de flexión de la tubería de ranura en forma de disco en el exterior de la tubería, la mitad de la tubería que se encuentra en la ranura, la otra mitad del área de flexión de la tubería con un pequeño rodillo de ranura (también conocido como rodillo de compresión) presionado. Roller (también conocido como rodillos de compresión) presionados. El extremo del tubo se fija mediante el chuck en el troquel de flexión en forma de disco, si el rodillo de presión no se mueve, la rotación activa de la función de flexión en forma de disco para completar la curva, conocida como flexión de extracción; Si el tubo se empuja para hacer que el troquel de flexión en forma de disco gire para completar la flexión del pasivo, conocido como la flexión de empuje Tipo; Si el molde de flexión en forma de disco no se mueve, el rodillo de compresión presionó el tubo alrededor de la rotación del molde de flexión en forma de disco para completar la curva, conocida como flexión de presión. Tubo de flexión del mandril de cuernos de oveja Cuando el moho doblado en el tubo en el interior, mandril de cuerno de oveja como cuernos de oveja, el eje de la longitud de 1/4 de circunferencia, el radio de flexión y el mismo tubo de flexión, el ángulo de flexión máximo de 180 ° . Los cuernos de oveja la cabeza del núcleo del extremo delgado que el diámetro interno del tocho es ligeramente delgado, el tocho del extremo delgado del conjunto hacia el extremo grueso está fuera del Salida, ligeramente más gruesa que el diámetro interno del tocho. Bend la palanquilla se calienta primero y luego se coloca en el molde, el tubo bajo la acción del empuje de los dos procesos de flexión y expansión, deslizándose fuera del extremo de la cabeza del núcleo cuando el proceso de flexión. Flexión de moho Este método de flexión de la máquina de flexión de tuberías se usa sin una decisión especial de doblar un cierto radio de flexión del molde de flexión. Se puede dividir en dos tipos de flexión y flexión de empuje. Bender tiene un brazo giratorio, la longitud del brazo se puede retractarse, cuando la tubería se fija en el brazo giratorio, el eje central de la tubería al brazo giratorio La distancia entre el eje central de la tubería y el centro de rotación del brazo es el radio de flexión. En el trabajo, el tubo está cubierto con un circuito de inducción de cobre, el circuito de inducción a través de la frecuencia media (para tubos más gruesos) o la electricidad de alta frecuencia (para tubos delgados) se calentará parcialmente a 900 ~ 950 ℃, y luego doblar. Si el brazo rotativo activo Girando el tubo de regreso a la curva de curvas conocida como tipo de flexión de pull; Si el extremo del tubo por el empuje, el tubo para empujar el brazo rotativo para girar, dando así el tubo de regreso a la curva que se forma conocido como el tipo de flexión de empuje. Inmediatamente después del anillo inductor desde el interior de un círculo de pequeños agujeros hasta la sección de pipa doblada, rocía agua, de modo que se enfríe rápidamente. El propósito de rociar agua es hacer la sección de calefacción y la zona de deformación se limita a un rango muy pequeño, evitando así el tubo de arrugas y aplanamiento. Fuente: Reimpresión Descargo de responsabilidad: Este artículo se reproduce en Internet, y los derechos de autor pertenecen al autor original. Si se trata de problemas de derechos de autor, contáctenos, ¡eliminaremos el contenido por primera vez!

De acuerdo con las diferentes formas de precipitación sólida, la cristalización se puede dividir en varios tipos, como la cristalización de la solución, la cristalización de la fusión, la cristalización de sublimación y la cristalización de la precipitación. El método más utilizado en la industria es la cristalización de la solución, que se logra al enfriar o eliminar solventes para lograr una solución que En un estado saturado, precipite los solutos como productos. Además, las operaciones de cristalización también se pueden dividir en intermitentes y continuas en función de si la operación es continua o en agitación y no agitada según la presencia o ausencia de un dispositivo de agitación. 1. Método de cristalización de la solución La cristalización de la solución se refiere al proceso en el que los cristales precipitan de una solución. La condición básica para la cristalización de la solución es la sobresaturación de la solución, que generalmente pasa por el siguiente proceso: solución insaturada → Solución saturada → Solución supersaturada → Formación de núcleos de cristal → Crecimiento de cristales. 1. Método de enfriamiento El método de enfriamiento, también conocido como método de enfriamiento, es un método para lograr la sobresaturación de una solución enfriando. La cristalización de enfriamiento básicamente no elimina el disolvente, pero reduce la temperatura al eliminar el calor de la solución, permitiendo que la solución alcance un estado sobresaturado y continúe con la cristalización. Este método Adecuado para situaciones donde la solubilidad disminuye significativamente con la disminución de la temperatura. El enfriamiento se puede dividir en enfriamiento natural, enfriamiento de pared y enfriamiento de contacto directo. El método de enfriamiento natural es enfriar y cristalizar una solución en la atmósfera, y su estructura y operación del equipo son los más simples, pero la velocidad de enfriamiento es la misma. Capacidad de producción lenta, baja y difícil de controlar la calidad del cristal. El método de enfriamiento de pared es un método de cristalización ampliamente utilizado en la industria, que se basa en la transferencia de calor indirecta y el enfriamiento de la cristalización a través de chaquetas o paredes de tubo. Este método consume menos energía y se usa ampliamente, pero la velocidad de transferencia de calor de enfriamiento es baja y fría Sin embargo, los cristales a menudo precipitan en la superficie de la pared, formando escala de cristal o cicatrices en la pared del dispositivo, lo que afecta el efecto de enfriamiento. Contacto directo con el enfriador para enfriar con aire o refrigerante en contacto directo con la solución. Este método supera los inconvenientes del enfriamiento de la pared, tiene una alta eficiencia de transferencia de calor y no es complicado Problema de cicatriz, pero el equipo es voluminoso; Al usar esta operación, es importante tener en cuenta que el medio de enfriamiento seleccionado no debe ser miscible con el solvente en el licor de la madre de cristalización o, aunque miscible, debe ser fácil de separar y no contaminar el producto de cristalización. 2. Método de evaporación El método de evaporación es un método de cristalización que logra la sobresaturación de una solución al eliminar algunos solventes, y es adecuado para situaciones en las que la solubilidad no cambia significativamente con la temperatura. La cristalización evaporativa consume más energía y también tiene el problema de escalar fácil en la superficie de calentamiento, pero no es propicio para El proceso de cristalización de la recuperación del solvente sigue siendo rentable. El equipo de cristalización de evaporación a menudo se opera a baja presión de vacío para reducir la temperatura de funcionamiento, facilitar la estabilidad de los productos termosensibles y reducir la pérdida de energía térmica. 3. Método de enfriamiento de vacío Método de enfriamiento de vacío, también conocido como método de cristalización de enfriamiento de flash. Es un método de cristalización en el que un solvente sufre evaporación flash en condiciones de vacío para enfriar la solución adiabática. Esencialmente, combina métodos de enfriamiento y evaporación simultáneamente. Este método es aplicable a medida que aumenta la temperatura Sustancias con alta solubilidad que aumentan a una velocidad moderada, como sulfato de amonio, cloruro de potasio, etc. El equipo principal de este método es simple, sin paredes de intercambio de calor, con menos cicatrices de cristal, y puede tomar un tiempo de mantenimiento más largo. El problema de prevención de corrosión del equipo también es fácil de resolver, lo que lo convierte en la primera opción en la producción de cristalización a gran escala Método. 4. Método de precipitación de sal El método de precipitación de sal es un método para establecer la sobresaturación para la cristalización al agregar una cierta sustancia a la solución para reducir la solubilidad del soluto en el solvente. La sustancia adicional se llama agente de precipitación de sal o precipitante, y se requiere que sea miscible con el solvente original, pero no soluble La sustancia a cristalizar requiere una separación fácil entre la sustancia adicional y el disolvente original. La razón por la que se llama método de precipitación de sal es porque el cloruro de sodio es el aditivo más común. Por ejemplo, en el método combinado de producción de álcali, agregar cloruro de sodio a una solución de cloruro de amonio a baja temperatura puede hacer que la solución El cloruro de amonio cristalizado. El agua, los alcoholes y las cetonas también se pueden usar como aditivos para causar cristalización de sal en ciertas soluciones, a veces también conocidas como cristalización de la solución. El proceso de precipitación de sal es simple y fácil de operar, adecuado para la cristalización de materiales termosensibles y cristalización de fármacos; La desventaja es que a menudo requiere Establezca equipos de reciclaje para procesar el licor madre de cristalización, para recuperar solventes y agentes de precipitación de sal. 5. Cristalización reactiva La cristalización de la reacción es el uso de reacciones químicas entre gases y líquidos o líquidos y líquidos para producir productos con baja solubilidad. Esta situación es una combinación de procesos de reacción y cristalización. A medida que avanza la reacción, la concentración de productos de reacción aumenta y alcanza la sobresaturación En solución, se generan núcleos de cristal y crecen gradualmente en partículas de cristal más grandes. Además, existen la cristalización de presión y los métodos de cristalización de puntos isoeléctricos que reducen la solubilidad al cambiar la presión o el control del pH. 2. Cristalizador Hay muchos tipos de cristalizadores, que se pueden dividir en cristalizadores de enfriamiento y cristalizadores evaporantes de acuerdo con el método para obtener el estado de saturación de la solución; Según el modo de flujo, se puede dividir en cristalizador de lechada mixta, cristalizador graduado, cristalizador de circulación de licor madre y cristalizador de circulación de suspensión; Por si Los cristalizadores no agitados se dividen en cristalizadores agitados y cristalizadores no agitados; Según el modo de operación, se puede dividir en cristalizador continuo y cristalizador intermitente. 1. Cristalizador de enfriamiento 1) Cristalizador de aire enfriado El cristalizador de aire enfriado es el tanque de cristalización abierto más simple, que se enfría en la atmósfera y disminuye gradualmente la temperatura en el tanque, mientras que una pequeña cantidad de solvente se vaporiza. Debido a la operación intermitente y un enfriamiento lento, las sales que contienen agua policristalina a menudo Se pueden obtener cristales de alta calidad y grandes. Pero ocupa un área grande y tiene baja capacidad de producción. 2) Cristalizador de hervidor El enfriamiento requerido para el proceso de cristalización es suministrado por una chaqueta o un intercambiador de calor externo, y la elección del cristalizador depende principalmente de la demanda de capacidad de intercambio de calor. Actualmente, los ampliamente utilizados incluyen cristalizadores de enfriamiento de circulación interna con cristalizadores de enfriamiento de circulación externo y agitación Dispositivo, como se muestra en la siguiente figura. El cristalizador de enfriamiento de circulación externa se puede operar de manera intermitente o continua. Si se producen cristales de partículas grandes, se recomienda una operación intermitente, mientras que la operación continua es mejor para preparar pequeños cristales de partículas. La operación de bucle externa puede fortalecer la estructura La mezcla uniforme y la transferencia de calor dentro del cristal tienen las ventajas de un área de intercambiador de calor de enfriamiento grande y una alta velocidad de transferencia de calor, que conduce al control de la sobresaturación de la solución. Sin embargo, es necesario elegir una bomba de circulación adecuada para evitar el desgaste y la rotura de los cristales de partículas suspendidas. 2. Cristalizador evaporativo 1) Cristalizador evaporativo de tipo Krystal Olso de crecimiento El cristalizador evaporativo del tipo de crecimiento de olso Krystal (tipo de circulación forzada), que consiste en una cámara de evaporación y una cámara de cristalización. La cámara de evaporación se encuentra arriba y la cámara de cristalización se encuentra a continuación, conectada por un centro descendente central en el medio. El cuerpo de la cámara de cristalización está equipado con Un cierto cono, con una pequeña sección inferior y una sección superior más grande. Después de que el líquido de la materia prima es precalentada por un calentador externo, ingresa a la cámara de evaporación a través de un tubo de recirculación y se evapora rápidamente. El disolvente se extrae y la solución se enfría, lo que hace que la solución ingrese rápidamente a la zona metaestable y precipite en la cámara de cristalización Producir cristales. Las partículas de cristal más grandes se enriquecen en la parte inferior de la cámara de cristalización, y la sobresaturación de la solución que fluye del volante disminuye gradualmente. Cuando la solución alcanza la capa superior de la cámara de cristalización, básicamente no quedan granos, y la sobresaturación se consume por completo. El licor de madre transparente cristaliza El desbordamiento desde la parte superior de la habitación ingresa a la tubería de circulación. Este método de operación es un tipo típico de circulación de licor materna, que tiene la ventaja de que el líquido circulante básicamente no contiene partículas de cristal, evitando así la nucleación secundaria excesiva causada por la colisión entre el impulsor de la bomba y los granos, así como la cristalización. El efecto de clasificación de tamaño de partícula de la habitación produce productos cristalinos con partículas grandes y uniformes. La desventaja de este cristalizador es su baja flexibilidad de funcionamiento, circulación limitada de licor madre por la velocidad de asentamiento de las partículas del producto en solución saturada y una fácil formación de la superficie de la pared interna del tubo de calentamiento en el cristalizador La escala cristalina provoca una disminución en el coeficiente de transferencia de calor del intercambiador de calor 2) Cristalizador evaporativo de tipo DTB Tipo DTB (también conocido como cristalizador evaporativo de tipo blindado). Se puede usar junto con calentadores evaporativos o separados de los calentadores. El cristalizador es actualmente el tipo más utilizado como cristalizador de enfriamiento evaporativo de vacío. Su característica es humeante Hay un tubo guía en la sala del generador, que está equipado con un agitador con una hélice. Rápidamente empuja la solución saturada con pequeños cristales a la superficie de evaporación. Debido al estado de vacío del sistema, el solvente produce evaporación flash, lo que resulta en una leve sobresaturación, y luego Cuando una solución saturada fluye hacia abajo a lo largo del área anular, se libera su sobresaturación, lo que permite que el cristal crezca. Hay una pierna de clasificación en la parte inferior del dispositivo, y la suspensión del producto extraído debe pasar a través de ella primero, mezclar con el líquido de la materia prima y luego circular a través de la tubería de guía central. Crecimiento cristalino Después de alcanzar un cierto tamaño, precipita en las patas de clasificación, y el producto también se lava. Finalmente, se separa fuera de la bomba de suspensión de cristal para garantizar la calidad y el tamaño uniforme de partículas del producto cristalino, de modo que el producto no se mezcle con cristales finos. El cristalizador de tipo DTB es un cristalizador de circulación interna típica de lodo con excelente rendimiento, alta intensidad de producción y la capacidad de producir grandes productos cristalinos de partículas. No es fácil de escalar dentro del cristalizador y se ha convertido en una de las principales formas de cristalizador continuo, que se puede utilizar para los métodos de enfriamiento y evaporación del vacío. Operaciones de cristalización y cristalización de reacción. Fuente: Reproducción Descargo de responsabilidad: Este artículo se reproduce en línea, y los derechos de autor pertenecen al autor original. Si hay problemas de derechos de autor, contáctenos y eliminaremos el contenido lo antes posible.

El evaporador de película delgada es un tipo de evaporador, que se caracteriza por la transferencia de calor y la evaporación de materiales a lo largo de la pared del tubo de calentamiento como un flujo de membrana, alta eficiencia de transferencia de calor, velocidad de evaporación rápida, tiempo de residencia corto de materiales, adecuado para la evaporación de sustancias sensibles al calor. De acuerdo con la razón y la dirección de flujo de la película, se pueden dividir en tres tipos: evaporador de películas ascendentes, evaporador de películas descendentes, raspando evaporador de películas. Lo siguiente presenta el paso de uso del evaporador de la película, la aplicación, mejorar las medidas de eficiencia. Paso de uso del evaporador de película delgada 1. Prepárese antes de conducir (1) Los productos generales han sido la prueba hidráulica de fábrica y la ejecución de la prueba, y los indicadores cumplen con los requisitos. (2) Encienda el motor, observe si la dirección de funcionamiento del motor es correcta, debe ser la rotación en el sentido de las agujas del reloj, no inversa. (3) Mida el movimiento radial y la cuerda axial del eje para ver si cumple con los requisitos, y verifique si el sello está sellado firmemente en el lugar de sellado. (4) Si el nivel de aceite del reductor está en estado normal y si el agua de enfriamiento del sello mecánico se mantiene sin obstáculos. 2. Conducción normal (1) Encienda la bomba de agua de enfriamiento circulante y deje que el condensador esté en funcionamiento. Luego abra el recipiente de concentrado y la válvula de vacío. (2) Abra la válvula de alimentación y bombee en el líquido. Encienda la fuente de alimentación e inicie el motor, y al mismo tiempo, observe si la dirección de rotación del motor es correcta. (3) Abra la válvula de vapor lentamente, conecte las trampas, haga la presión de vapor de aproximadamente 0.15MPa. (4) Observe la descarga del evaporador, espere hasta que el equipo funcione de manera estable durante 5 minutos y luego muestre y analice la concentración del concentrado. El nivel de líquido del contenedor de concentrado estará lleno, debe cambiarse a otro fácil, según los pasos para cambiar. 3. Detenga normal El orden de parada normal es: Cierre la válvula de vapor: cierre la válvula de alimentación: después de la descarga del líquido del material, cierre la válvula de descarga - El enjuague del equipo: alteo del motor. Válvula de destrucción de vacío. 4. Precauciones de seguridad (1) En el caso de ningún material líquido o material líquido lleno, no puede iniciar el motor para mezclar. (2) El motor tiene estrictamente prohibido correr en reversa, y cuando está en funcionamiento, no puede tocar las partes giratorias con las manos. (3) No se puede presionar el botón con las manos mojadas para evitar la descarga eléctrica. Aplicación de evaporador de películas delgadas El evaporador de película delgada tiene las características de alta eficiencia de producción, gran capacidad de producción, corto tiempo de calentamiento de materiales, etc. Se puede aplicar ampliamente a la concentración de la solución diluida de varios materiales químicos. Evaporador de película de raspador Una especie de evaporación de alta eficiencia, el equipo de destilación, que está principalmente con la ayuda de alta rotación se distribuirá en una película uniforme de líquido y evaporación o destilación. Al mismo tiempo, también puede usar el evaporador de la película de raspador para la desodorización, la reacción y el calentamiento de la desfoaming, el enfriamiento y otras operaciones unitarias, en la actualidad, el dispositivo se ha utilizado ampliamente en la industria farmacéutica, alimentaria, ligera, de petróleo, petróleo, químicos, químicos, químicos, productos químicos. Y otras industrias, especialmente el equipo se puede utilizar para lidiar con la concentración de características altas, viscosas, sensibles al calor, fáciles de escala y otras características del material. Evaporador de películas delgadas cómo mejorar la eficiencia 1. Elija la presión y la temperatura de trabajo adecuados: la eficiencia operativa del evaporador está relacionada con la temperatura y la presión, y se debe elegir una presión y temperatura de trabajo adecuadas para garantizar que la eficiencia del evaporador alcance el máximo. 2. Control de la cantidad y calidad del alimento: el control de la cantidad y la calidad del alimento afecta directamente la eficiencia de operación del evaporador. Debe controlar el flujo de alimentación y la calidad para mejorar la eficiencia operativa del evaporador. 3. Mejore la limpieza del intercambiador de calor: el intercambiador de calor del evaporador puede producir una gran escala en el interior debido a la operación a largo plazo, lo que resulta en la disminución de la eficiencia de transferencia de calor, el intercambiador de calor debe limpiarse regularmente para garantizar la transferencia de calor Eficiencia del evaporador. Además de esto, se pueden optimizar los siguientes detalles: 1, reduzca la velocidad de carrera del compresor de vapor del evaporador de la película de raspador para que se reduzca el flujo, de modo que el compresor para evitar el estado de sibilancias, pero la presión de salida del compresor de vapor también se reducirá, puede usar una cuchilla ajustable. 2, verifique todo el conjunto de partes de conexión de piezas del evaporador, ya sea que aparezcan fugas, reemplazo oportuno y regular de la conexión de brida en la junta y otros sellos. 3, el evaporador se limpia regularmente, de acuerdo con la escala del sistema de evaporación, seleccione el ciclo de limpieza apropiado, si la escala del sistema de evaporación es grave, intente acortar el ciclo de limpieza. 4, el agua de enfriamiento del sistema de evaporación, la temperatura del agua es demasiado alta porque el vapor no se puede condensar en el tiempo, por lo que el vacío del sistema se reduce, debe estar regularmente a la piscina circulante de agua fría, mantener la temperatura del agua de enfriamiento básicamente estable . 5, la disminución de la eficiencia de la eficiencia de transferencia de calor del condensador del evaporador de la película de raspador, lo que resulta en vapor no se puede condensar en el tiempo, por lo que el vacío se reduce, por lo que el condensador debe inspeccionarse y limpiar regularmente. Fuente: xianjie.com Descargo de responsabilidad: Este artículo es una red reproducida, los derechos de autor pertenecen al autor original. Si están involucrados problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.

El equipo industrial para completar la operación de absorción se conoce colectivamente como la torre de absorción. Comúnmente, hay dos tipos de torre de placas, torre llena. La torre de placa se usa principalmente para operaciones de destilación, la torre empaquetada se usa principalmente para operaciones de absorción. Primero, la estructura de la torre llena La torre empacada está compuesta principalmente de torre, embalaje y sus accesorios (dispositivo de desfoaming, dispositivo de distribución de líquidos, dispositivo de distribución de gas, dispositivo de soporte de embalaje, dispositivo de compresión de embalaje, etc.). Removedor de 1-foam; Distribuidor de 2 líquidos; Limitador de empaquetado 3; 4 conchas; Empaquetado de 5; 6, 8 agujeros de embalaje de entrega de 8; 7-Liquid RE Distribuidor; Placa de soporte de 9 empacadores; Puerto de 10-Overflow Operación de torre empaquetada, el gas se alimenta desde la parte inferior de la torre, distribuido por el dispositivo de distribución de gas (la torre de diámetro pequeño generalmente no está equipada con dispositivo de distribución de gas), bajo la acción de la presión diferencial desde el fondo y el líquido es contracurrente a través de la capa de embalaje de la brecha continuamente, mientras que el líquido de la parte superior de la torre hacia el dispositivo de distribución de líquidos roció uniformemente a través del redistribuidor líquido. En la torre, a través del dispositivo de distribución de líquidos rociado uniformemente en la sección transversal de la torre, bajo la acción de la gravedad a lo largo de la capa de embalaje hacia abajo. En la superficie de embalaje, las fases de gas y líquido están en contacto cercano para la masa y la transferencia de calor. La torre empaquetada pertenece al contacto continuo de transferencia de masa de gas-líquido, una capa de empaquetado de contacto con contracorriente de dos fases, la superficie de humectación de la humectación para la superficie de transferencia de masa de contacto de dos fases, la composición de dos fases de la torre a lo largo de la altura de la torre Del cambio continuo, en condiciones de funcionamiento normales, la fase gaseosa es fase continua, la fase líquida es fase dispersa. En funcionamiento normal, la fase gaseosa es continua y la fase líquida se dispersa. Segundo, las características de la torre empacada En comparación con la torre de placas, la torre empacada tiene las siguientes características: 1, gran capacidad de producción. Piezas internas de la torre repleta de aberturas grandes, gran velocidad de vacío, el punto de inundación líquida es alto. 2, alta eficiencia de separación. Adecuado para lidiar con la separación difícil de separar los gases mixtos, la altura de la torre es más baja. 3. caída de presión poco, adecuada para la operación de descompresión y bajo consumo de energía. 4. Capacidad de retención de líquidos más pequeños, adecuada para tratar con materiales sensibles al calor. 5, operación menos flexible, más sensible a los cambios en la carga de líquido, si la carga de líquido es pequeña o grande, fácil de producir toras secas o fenómeno de inundación líquida. 6. Es adecuado para manejar materiales fáciles de espuma y corrosivos, puede usar la desfoaming de relleno y los materiales anticorrosivos hechos de relleno. 7. No es adecuado para lidiar con sólido o fácil de polimerizar el material, porque la limpieza es más problemas. Tercero, el papel del relleno 1, para proporcionar un área de contacto de gas líquido; 2, fortalezca la turbulencia de gas, reduzca la resistencia a la transferencia de masa en fase gaseosa; 3, renueve la superficie de la película líquida, reduzca la resistencia de transferencia de masa de fase líquida. El embalaje es bueno o malo para determinar el rendimiento de la torre de embalaje es el factor principal en la operación de las características de empaque tiene un mayor impacto en el área de superficie, la velocidad del vacío, el factor de embalaje y el número de embalaje por unidad de volumen apilado. Cuarto, el rendimiento del relleno Para que la torre de embalaje juegue una buena actuación, el relleno debe cumplir con los siguientes requisitos principales. 1, tener una superficie grande por unidad de volumen de capa de empaque tiene un área de superficie conocida como área de superficie específica del relleno, expresada en δ, la unidad es M2/M3. La superficie del relleno solo está humedecida por la fase líquida del flujo, para constituir un área de transferencia de masa efectiva. Por lo tanto, el embalaje también se requiere para tener una buena superficie. Por lo tanto, el embalaje también se requiere para tener una buena humectabilidad y forma propicio para la distribución uniforme del líquido. El mismo tipo de relleno, cuanto más pequeño es el tamaño, más grande es la superficie. 2, el requisito de una alta tasa de vacío por unidad de volumen de relleno tiene un volumen vacío llamado tasa de vacío de relleno, expresada en ε, la unidad es m3/m3. En términos generales, la tasa de relleno nulo más en el rango de 0.45 ~ 0.95, cuando ε es mayor, el gas-líquido a través de la capacidad de grande Cuando ε es mayor, la capacidad de rendimiento de gas-líquido es grande y la resistencia al flujo de aire es pequeña, y el rango de elasticidad de operación es amplio. 3, los requisitos del factor de empaquetado son pequeños δ y ε combinados en la forma δ / ε3 que es el factor de empaquetado seco, la unidad es M-1. El factor de embalaje representa las propiedades hidrodinámicas del embalaje. Cuando el embalaje se rocía humectación líquida, la superficie de empaque cubierta con una capa de película líquida, δ y ε Cuando el llenado está humedecido por el líquido en aerosol, la superficie del relleno está cubierta con una película de líquido, δ y ε cambian en consecuencia, y en este momento δ/ε3 es el factor de relleno húmedo, que se expresa como φ. Si el valor de φ es pequeño, la resistencia de la capa de relleno es pequeña, y la velocidad del gas aumenta cuando se produce inundaciones líquidas, es decir, es un buen rendimiento de la dinámica de fluidos. 4, el número de rellenos por unidad de volumen apilado es apropiado para el mismo tipo de relleno, el número de rellenos contenidos en el volumen apilado de la unidad se determina por el tamaño del relleno. El tamaño de la embalaje disminuye, aumenta el número de rellenos, el área de superficie específica de la capa de empaquetado también aumenta y la velocidad de vacío es pequeña, la resistencia al gas. La tasa de brecha es pequeña, la resistencia al gas también es un aumento correspondiente en el costo de embalaje. Por el contrario, si el tamaño es demasiado grande, cerca de la pared de la torre, el espacio de la capa de embalaje es muy grande, habrá una gran cantidad de líquido a través de este cortocircuito. Para controlar la distribución desigual del fenómeno de gas-líquido, el tamaño de embalaje no debe ser mayor que En el diámetro de la torre d 1/10 ~ 1/8. Además, pero también requiere un embalaje económico, práctico y confiable, requiere un volumen de la unidad de empaquetado de peso ligero, bajo costo, duradero, no fácil de bloquear, hay suficiente fuerza institucional, ya que los medios de dos fases de gas, tienen una buena estabilidad química. . Aplicación práctica Cuando la solicitud real, una variedad de relleno no puede tener todos los requisitos anteriores, debe basarse en circunstancias específicas para elegir. 5. Tipos de embalaje Tipos de relleno De acuerdo con la forma del relleno, hay relleno de malla y relleno sólido; Según el material, hay relleno de metal, relleno de plástico, relleno de cerámica y relleno de grafito; Según los puntos del método de llenado, hay relleno a granel (pila caótica) y relleno regular. El embalaje a granel es una clase de partículas con cierto tamaño geométrico, apilado de manera a granel en la torre. De acuerdo con las diferentes características estructurales, generalmente divididas en empaquetado en forma de anillo, embalaje en forma de silla de montar, embalaje en forma de silla de montar y embalaje de bola. El embalaje regular es un tipo de embalaje que se descarga de manera ordenada y regular en la torre, y se divide en embalaje de cuadrícula, embalaje corrugado, embalaje de pulso, etc. de acuerdo con diferentes estructuras geométricas. etc. Comúnmente utilizado en la producción industrial de embalaje: anillo de encaje, anillo Bauer, anillo de escalera, anillo de silla de montar, anillo de silla, bola, embalaje corrugado y embalaje de pulso. Fuente: Reimpresión Descargo de responsabilidad: Este artículo es una red reproducida, los derechos de autor pertenecen al autor original. Si implica problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.

El reactor de hidrogenación de alta presión es el equipo más importante y crítico para muchas industrias químicas, y si su operación es estable y confiable afecta seriamente el funcionamiento de toda la unidad de producción. Para usarlo mejor, es muy necesario comprender el principio de trabajo del reactor de hidrogenación, el rol y los procedimientos. Principio de trabajo del reactor de hidrogenación El reactor de hidrogenación es un tipo de recipiente a presión, su principio de trabajo es enviar el gas crudo o el hidrógeno bajo presión en un recipiente cerrado para llevar a cabo la reacción química y luego descargar el gas reaccionado a través de la ventilación. Dado que la presión del reactor de hidrogenación es alta (generalmente a menudo más de 10MPa), es necesario verificar y mantener el equipo antes de su uso. La planta de hidrogenación consta principalmente de cuatro partes: horno de calefacción, intercambiador de calor, cama de catalizador y tanque de almacenamiento de alta presión. El horno de calefacción consta de calentador eléctrico, calentador de vapor y sistema de circulación de aceite térmico; El intercambiador de calor consiste en un paquete de carcasa y tubo; El lecho de catalizador está hecho de placa de acero inoxidable y placa de acero de carbono soldada juntas; El tanque de almacenamiento consta de tanque de fase líquida y tanque de fase gaseosa, en el que se usa el tanque de fase líquida para contener el material, mientras que el tanque de fase gaseosa se usa para recolectar los gases descargados y enviado al dispositivo de purificación y tratamiento para su posterior procesamiento. Cuando se presurice, abrace primero el interruptor de alimentación del calentador eléctrico y la válvula de agua de enfriamiento para precalentar la temperatura media en la chaqueta para alcanzar el valor establecido, luego abra la válvula de alimentación para que el material ingrese a la cámara de reacción para calentar y calentar Una cierta temperatura, luego cierre la válvula de alimentación y abra la válvula de condensado lentamente para evitar que la tubería se obstruya debido a una caída repentina de temperatura o fenómeno de condensación que afecta el efecto de la transferencia de calor; Cuando la aguja del medidor de presión alcance el valor establecido, detenga el vapor y ajuste la presión al nivel requerido. Cuando el manómetro alcance el valor establecido, deje de alimentar vapor y reduzca la presión a la presión de trabajo requerida para comenzar el funcionamiento normal. Paper del reactor de hidrogenación de alta presión El autoclave generalmente se usa para reducir la hidrogenólisis. El reactor de alta presión tiene una alta velocidad de reacción y un grado de reacción, lo que puede mejorar efectivamente la eficiencia y el rendimiento de la reacción. En segundo lugar, el reactor de alta presión tiene una baja tasa de contaminación y una tasa de emisión de escape, que no solo es favorable a la protección del medio ambiente, sino que también puede garantizar la calidad de los productos. El reactor de alta presión también puede ser conveniente y seguro para controlar los parámetros de reacción e inhibir la aparición de reacciones laterales, mejorar la estabilidad y la continuidad de la producción. El reactor de alta presión tiene un bajo consumo y costo de energía, y tiene una amplia gama de aplicaciones en una variedad de reacciones químicas, y más y más atención por parte de la industria. Consideraciones de diseño de reacción de hidrogenación (1) La planta de reacción de hidrogenación debe diseñarse de acuerdo con los requisitos de los edificios de Clase A, la sala de control, la sala del gabinete, la subestación de energía, el laboratorio, el consultorio y otras áreas intensivas en el personal no se organizarán en el mismo edificio con la reacción de hidrogenación. Las instalaciones de alivio de presión deben establecerse en la habitación o parte de la reacción de hidrogenación con riesgo de explosión; Las instalaciones de alivio de presión deben adoptar paneles de techo livianos no combustibles, paredes y puertas livianas y ventanas que sean fáciles de aliviar la presión. El área de alivio de presión debe estar en línea con el "Código de incendio de diseño de edificios" Nacional. Las instalaciones de alivio de la presión deben establecerse cerca de las piezas con riesgo de explosión, y deben evitar lugares llenos de gente y grandes caminos de transporte. El suelo está hecho de material de flores que no se resuelven para evitar el accidente causado por chispas cuando el hierro cae al suelo. Debido a que el hidrógeno es más ligero que el aire, el espacio superior de la habitación para la reacción de hidrogenación debe estar bien ventilado; La superficie interna del techo debe nivelarse para evitar los callejones sin salida y evitar que el hidrógeno se acumule. Se puede usar la forma estructural del haz de techo con el volumen. La detección de gas combustible y el dispositivo de alarma se deben establecer por encima del reactor de hidrogenación. Cuando se produce una gran cantidad de fuga o acumulación de hidrógeno, la fuente de gas debe cortarse de inmediato, la ventilación debe llevarse a cabo y no se deben realizar todas las operaciones que puedan generar chispas. (2) Debido a que la mayor parte de la reacción de hidrogenación adopta el catalizador sólido de paladio-carbono, se generarán inundaciones líquidas durante el proceso de producción, y el catalizador bloqueará el orificio de la válvula de seguridad, lo que resulta en la falla de la válvula de seguridad o la incapacidad de regresar Al asiento intacto después del disparo, se recomienda conectar los discos de ruptura en serie frente a la válvula de seguridad del reactor de hidrogenación. La tubería de descarga debe estar conectada al tanque de recepción de emergencia del accidente para evitar la explosión o contaminación secundaria; El volumen del tanque de recepción de emergencia del accidente no es menor que el volumen del reactor de hidrogenación. La tubería de ventilación del gas de la cola que contiene hidrógeno debe equiparse con un parateador de llama en la boquilla para evitar el retroceso y conducir al exterior, y la boquilla debe estar a 2 m sobre la cresta. Debido a la combustibilidad de hidrógeno y la combustión espontánea del catalizador, el sistema de reacción de hidrogenación debe purgarse y reemplazarse antes de su uso, y el método de conversión de nitrógeno se puede usar, y se debe instalar un analizador de contenido de oxígeno en el reactor de hidrogenación; Su sistema de ventilación y activación del catalizador, el sistema de regeneración debe estar protegido por sellos de nitrógeno para evitar el contacto con el aire. (3) Las tuberías de la tubería de hidrógeno deben estar hechas de tuberías de acero sin costuras, y están prohibidas las tuberías de hierro fundido. La conexión de las tuberías debe soldar, excepto la conexión con el equipo y la brida, que se puede hacer mediante conexión de brida. Las tuberías de hidrógeno, las válvulas, los acoplamientos, etc. no deben seleccionarse y el medio de la reacción química del material de latón. Es necesario fortalecer la inspección del equipo y reemplazar regularmente las tuberías y el equipo para evitar accidentes causados ​​por la fragilidad de hidrógeno. Las bridas de la tubería, las válvulas y otras conexiones deben usarse para cruzar el borde con cables de metal para evitar la acumulación de electricidad estática. Las tuberías de hidrógeno no pasarán a través de edificios no relacionados con ella. El nivel de explosión de equipos eléctricos relacionados con la reacción de hidrogenación debe cumplir con los requisitos de "código de diseño para instalaciones de energía eléctrica en entornos peligrosos explosivos", y su nivel a prueba de explosión debe ser CT4. Regulaciones de operación del reactor de hidrogenación de alta presión El procedimiento de operación de una reacción completa del autoclave se divide en cinco procesos: instalación, hidrogenación, muestreo, liberación de hidrógeno y descarga. (I) Instalación 1.Cele si hay elementos inflamables y explosivos dentro y fuera de la tetera, y si hay artículos desfavorables para la circulación del aire, si es así, retírelos. 2. Compruebe si la válvula y la tetera están limpias, si no, por favor, lave. 3. Cierre todas las válvulas, excepto la válvula de escape, comience a alimentarse, cubra la cubierta del hervidor después de alimentarse, preste atención para girar la tuerca con fuerza uniforme, asegúrese de que los dos tornillos diagonales estén bien atornillados entre sí, en caso de fuga de aire después de apretar. 4. Cierra la válvula de escape. (B) Verifique la opresión del aire del dispositivo Cierre todas las válvulas, cubra la cubierta del hervidor, preste atención a la rotación de la tuerca debe ser una fuerza uniforme, para asegurarse de que los dos tornillos diagonales se atornillen entre sí para evitar la fuga de aire después del apriete. Abra la válvula de entrada al nitrógeno a 1MPA, cierre la válvula de entrada, observe el cambio de presión para confirmar si la fuga del dispositivo. (C) hidrogenación 1.Cele si las válvulas están cerradas. 2. Apunte la manguera de escape a un lugar abierto y de circulación de aire. 3.Un la válvula reductora de la presión de hidrógeno, tenga en cuenta que el filete de la válvula de presión de hidrógeno es anti-filamento. Válvula de presión de nitrógeno, en el bien con agua jabonosa para verificar si la fuga, como la fuga, se vuelve a subir. 4, en el puerto de escape con un vacío para bombear el aire en la superficie líquida. 5, abra la válvula de entrada de aire del tetero, abra el relleno de nitrógeno de la válvula reductora de la presión de nitrógeno de modo que la presión del hervidor p = 0.2MPa, cierre la válvula reductora de la presión de nitrógeno, cierre la válvula de entrada de aire, mantenga aproximadamente 2 minutos para ver si el medidor de presión La caída de presión, además de inclinarse sobre el costado de la cabeza para escuchar la válvula, la fuga de la cubierta del hervidor, como sin fugas, luego abra lentamente la válvula de escape, dentro de la descarga de presión a 0.01MPa, cierre la válvula de escape. 6. Realice la operación del paso 5 una vez. 7. Abra la válvula de entrada, abra la válvula reductora de la presión de hidrógeno, llene el hidrógeno a la presión requerida, cierre la válvula de entrada, cierre la válvula reductora de la presión de hidrógeno y luego depire otros parámetros al estado requerido para que reaccione. (D) Muestreo de control 1, cada media hora para observar si los datos son normales, como la presión disminuye, es necesario volver a suponer el hidrógeno. 2, el cilindro de hidrógeno no se puede colocar el hidrógeno, debe asegurarse de que haya una cierta presión, P ≈ 0.01MPA debe abandonarse por una nueva botella. 3. Muestra. Abra lentamente la válvula de escape, configure la presión del hervidor a 0.2MPa, cierre la válvula de escape, abra lentamente la válvula de muestreo a la burbujeante de líquido de reacción, cierre la válvula de muestreo para tomar una muestra y luego limpiar el puerto de muestreo, no puede dejar que el residuo inflamable. (E) drenaje de hidrógeno Confirme el final de la reacción, descargue lentamente el hidrógeno hasta el final, preste atención a un poco de presión dentro de la válvula de escape, para evitar la entrada de oxígeno, abra la válvula de entrada, enjuague el nitrógeno a 0.2MPa para cerrar la válvula de entrada, y luego abra lentamente la válvula de escape, libere el gas mixto en el interior, será el final del tiempo para volver a ingresar el nitrógeno, de modo que el intercambio de gas durante tres veces, el gas en la superficie líquida con una bomba de vacío para bombear Salga de la válvula de escape, abra la válvula de escape, la válvula de muestreo y comience a descargar el material de la válvula inferior. Tenga en cuenta que debido a la combustión de oxígeno fácilmente espontánea de sustancias como PA/C, Raneyni, por lo que no se derrame fuera del contenedor, como el derrame, use inmediatamente una toalla húmeda sumergida en un cubo de agua, y luego una pequeña cantidad de ácido diluido para destruirlo, cierre inmediatamente la válvula inferior después de descargar. (F) descarga Después de descargar la tetera, debe limpiarse de inmediato, y los siguientes pasos deben llevarse a cabo antes de limpiar: 1, el disolvente de reacción desde la válvula de escape en la tetera, limpia la mayoría del residuo, inyecte la medias hervidor de agua que se agita durante 10 minutos. En este momento, puede abrir la tapa de la tetera para limpiar la pared interior de la tetera. 2. Cuando se limpia, la cubierta del tetero y la válvula de muestreo deben limpiarse, y la tetera debe estar ligeramente llena de nitrógeno cuando hay agua en la tetera. 3, reactor temporalmente no utilizado, es mejor agregar 70 volúmenes de hervidor de remojo de etanol anhidro limpio, no puede apretar los tornillos. Enlace original: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Fuente: xianjie.com Descargo de responsabilidad: Este artículo es una red reproducida, los derechos de autor pertenecen al autor original. Si implica problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.

El intercambiador de calor se puede dividir ampliamente en el intercambiador de calor de la cáscara y el tubo y el intercambiador de calor de la placa, etc. de acuerdo con la estructura. Entre ellos, el tipo de caparazón y tubo tiene una larga historia, es el tipo de intercambiador de calor más utilizado, tiene las ventajas de fabricación fácil, bajo costo de producción, amplia gama de materiales, fácil de limpiar, adaptable, a gran capacidad, confiable, adaptable a la alta temperatura y la alta presión. I. Intercambiador de calor de tubo y placa fijos Placa de tubo de intercambiador de calor de tubo y placa fija en ambos extremos, el uso de métodos de soldadura y conexión de carcasa fija Ventajas: 1. Estructura simple y compacta, en el mismo diámetro de la carcasa, el mayor número de filas de tubos, el bypass mínimo. 2. Cada tubo del intercambiador de calor se puede reemplazar y fácil de limpiar el tubo. 3. En comparación con otros intercambiadores de calor de carcasa y tubo, la placa del tubo es el más delgado y de bajo costo. Desventajas. 1. El proceso de concha no se puede limpiar mecánicamente; 2. Cuando la diferencia de temperatura entre el tubo del intercambiador de calor y la cubierta es grande (mayor de 50 ℃) cuando el estrés por la temperatura, la necesidad de establecer juntas de expansión en la cubierta y, por lo tanto, la presión de la carcasa por las articulaciones de expansión no puede ser limitaciones de fuerza demasiado altas. El intercambiador de calor de tubo y placa fijo para el lado de la carcasa del fluido está limpio y no es fácil de escalar, la diferencia de temperatura entre los dos fluidos no es una gran o gran diferencia de temperatura, pero la presión de la carcasa no es ocasiones altas. Debido a tales intercambiadores de calor, han concentrado las ventajas del intercambiador de calor de concha y tubo, por lo que se usa ampliamente. II. Interquangador de calor tipo cabeza flotante Intercambiador de calor de tipo de cabeza flotante para defectos del intercambiador de calor de tubo y placa fijo en la estructura de la mejora, los dos extremos de la placa del tubo solo un extremo de la placa y la cubierta del tubo fijadas, mientras que el otro extremo de la placa del tubo puede moverse libremente en El caparazón, el final se llama cabeza flotante. Ventajas: 1. El paquete de carcasa y tubo está libre de expansión térmica, por lo que cuando la diferencia de temperatura entre los dos medios es grande, la diferencia de temperatura entre el paquete de tubo y la cubierta no produce estrés. 2. El extremo de la cabeza flotante está diseñado como una estructura desmontable, de modo que el paquete de tubo se puede insertar o retirar fácilmente (también diseñado como no determinable), para proporcionar un mantenimiento conveniente, limpieza. Desventajas: 1. La pequeña tapa del extremo de la cabeza flotante no puede conocer la situación de fugas durante la operación, por lo que se debe prestar especial atención a su sellado durante la instalación. 2. Estructura compleja, voluminosa, el costo es aproximadamente un 20% más alto que el tipo de placa de tubo fijo, consumo de material. 3. La brecha entre el paquete de tubo y la carcasa es grande, por lo que la ruta de flujo E dañino es más grave, en el diseño debe tratar de evitar este cortocircuito. 4. La presión en la carrera de la carcasa está limitada por el sellado de las superficies de contacto deslizantes. El intercambiador de calor del tipo de cabeza flotante es adecuado para la diferencia de temperatura entre la cubierta y la pared del tubo es grande, o fácil de corroer y fácil de escalar la ocasión. Iii. Intercambiador de calor del tubo de U El intercambiador de calor del tubo U tiene solo una placa de tubo, el tubo se dobla en una forma de U y los dos extremos del tubo se fijan en la misma placa de tubo. Ventajas: 1. Debido a que la carcasa y el tubo están separados, el paquete de tubo puede expandirse y contraerse libremente, y no producirá estrés térmico debido a la diferencia de temperatura entre la pared del tubo y la pared de la carcasa, y tiene un buen rendimiento de compensación térmica; 2. El curso del tubo es un curso de doble tubo, el proceso es más largo, el caudal es mayor, el rendimiento de la transferencia de calor es bueno y la capacidad de presión es fuerte; 3. El intercambiador de calor del tubo de U tiene solo una placa de tubo, y sin cabeza flotante, por lo que la estructura es simple, el costo es más barato que otros intercambiadores de calor; 4. El paquete de tubo se puede retirar de la carcasa, y el exterior del tubo es fácil de limpiar. Desventajas: 1. Es difícil de limpiar dentro del tubo, por lo que el fluido dentro del tubo debe estar limpio y no fácil de escalar el material; 2. Debido a la estructura de la relación tipo de tubo de transferencia de calor, el reemplazo del tubo Además del tubo exterior, la mayor parte del tubo interno no se puede reemplazar; 3. Hay un espacio en la parte central del paquete de tubo, por lo que el fluido es fácil de ir cortocircuito, afectando el efecto de transferencia de calor, por lo que generalmente hay un tubo ficticio o deflector intermedio para reducir el flujo de esta zona muerta ; 4. La placa del tubo dispuesta en el tubo es menor, la estructura no es compacta; 5. La curvatura de la parte del tubo U de la curvatura es diferente, la longitud del tubo no es la misma, por lo que la distribución de los materiales no es tan uniforme como el intercambiador de calor de placa de tubo fija; 6. Después de bloquear el tubo debido a la fuga, causará la pérdida del área de transferencia de calor; Intercambiador de calor del tubo de U, generalmente utilizado en el caso de alta temperatura y alta presión. Especialmente cuando se usa en el caso de alta presión, el grosor de la pared en la sección de la curva debe ser más grueso para compensar el adelgazamiento de la pared del tubo después de la curva. Ⅳ. Intercambiador de calor de caja de relleno La placa de tubo de intercambiador de calor tipo de relleno tipo caja también tiene solo un extremo fijo con la carcasa, el otro extremo del sello de la caja de embalaje. Ventajas: 1. Tiene las ventajas del intercambiador de calor del tipo de cabeza flotante, pero también para superar las deficiencias del intercambiador de calor fijo, la estructura es más simple que la cabeza flotante, fácil de fabricar, fácil de reparar y limpiar. 2; 2. El paquete de tubo también puede ser libre de expandirse, por lo que no es necesario considerar debido a la pared del tubo, la diferencia de temperatura de la pared de la carcasa causada por el estrés térmico, y el proceso de tubo y concha se puede limpiar, procesar y fabricar que la cabeza flotante conveniente y menos costoso. Desventajas: 1. El sello de embalaje es fácil de filtrar, por lo que la presión del proceso de la carcasa no puede ser demasiado alta, generalmente menos de 4.0MPA; 2. No es fácil de usar en el proceso de concha para ocasiones de medios volátiles, inflamables, explosivos y tóxicos. Caja de embalaje Tipo de intercambiador de calor para el tubo, diferencia de temperatura de la pared de la carcasa o medio fácil de escala, debe limpiarse con frecuencia y la presión no es ocasiones altas. Para una corrosión grave, la diferencia de temperatura y, a menudo, tiene que reemplazar el enfriador del tubo, el uso del intercambiador de calor tipo de caja de embalaje que la cabeza flotante o el intercambiador de calor fijo es mucho superior. El intercambiador de calor de tipo de caja de embalaje utilizado actualmente es más pequeño, se usa en el diámetro de 700 mm o menos, un intercambiador de calor de tipo de embalaje de gran diámetro de gran diámetro se usa muy poco, especialmente en el funcionamiento de la presión y la temperatura en las condiciones de la menor. Fuente: Reimpresión Descargo de responsabilidad: este artículo es una red reproducida, el derecho de autor pertenece al autor original. Si se trata de problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido de la primera vez.

Una columna de destilación es un dispositivo de contacto de vapor-líquido tipo torre para la destilación. Como el equipo principal del proceso de destilación, hay dos tipos principales de columnas de placas y columnas empaquetadas. De acuerdo con el modo de operación, se puede dividir en columna de destilación continua y columna de destilación por lotes. Hoy lo llevaremos a comprender la estructura y el principio de la columna de la placa. Columna de placa Las torres de placa generalmente están compuestas de una carcasa cilíndrica y una serie de placas (o placas) se colocan horizontalmente a lo largo de la altura de la torre a un cierto espacio. Placa Torre Placa Las placas de una torre de placa se pueden dividir en dos categorías: aquellas con tubos de gota y aquellas sin tubos de gota. En general, el líquido con un tubo de caída es de flujo escalonado, y el líquido sin tubo de caída es del contenido del contenido. La torre de la placa se puede dividir en torre de burbujas, torre de válvula flotante, torre de placa de tamiz, lengua y placa inclinada, etc. Entre ellos, la torre de burbujas, la torre de la válvula flotante y la torre de placa de tamiz son la más utilizada en la producción industrial. 1 torre de ampolla La placa de la torre de ampolla es la primera aplicación industrial de la placa de la torre, se compone de tubos de gas y burbuja. La blister se instala en la parte superior del tubo ascendente, dividido en dos tipos de redondos y tiras, el primero se usa más ampliamente. Hay tres tamaños de ampolla, F80, F100 y F150 mm, que se pueden seleccionar de acuerdo con el tamaño de la torre. La periferia inferior de los Bubblers tiene muchas hendiduras dientes, que generalmente son triangulares, rectangulares o trapezoidales. Las ampollas están dispuestas en forma triangular en la placa de la torre. El borde de la ampolla está equipado con rendijas de dientes longitudinales, y el centro está equipado con un tubo de elevación de gas. La tubería de gas ascendente está conectada directamente a la placa de la torre. La fase gaseosa debajo de la placa de la torre entra en el tubo ascendente y luego sale de los dientes para contactar con la fase líquida en la placa de la torre para la transferencia de masa. Debido al tubo ascendente, se evita el fenómeno de fuga de líquido bajo una velocidad de gas bajo. Ventajas: la flexibilidad de operación de la placa de la torre, la eficiencia de la torre también es más alta, más ampliamente utilizada. Desventajas: la estructura es compleja, la presión de la torre se reduce, baja intensidad de producción, alto costo. 2 torre de placa de tamiz Placa de la torre de placa de tamiz denominada placa de tamiz, su estructura se caracteriza por una serie de agujeros uniformes en la placa de la torre, la abertura es generalmente de 3 ~ 8 mm. Aguos de tamiz en la placa de la torre para la disposición triangular positiva. El vertedero de desbordamiento se coloca en la placa de la torre, para que la placa pueda mantener un cierto grosor de la capa líquida. Las ventajas de la torre de placa de tamiz son estructura simple, bajo costo, gran capacidad de producción, pequeña gota de superficie líquida en la placa, se reduce la presión de gas, mientras que la eficiencia de la placa de la torre es mayor. La desventaja es que la flexibilidad operativa es pequeña, los agujeros de tamiz son fáciles de obstruir y no es adecuado para lidiar con materiales viscosos y fáciles. 3 torre de válvula flotante La válvula de flotación es el siglo XX después de que la Segunda Guerra Mundial comenzó a estudiar los años 50 comenzó a permitir un nuevo tipo de placa de torre, y luego apareció gradualmente en una variedad de tipos de válvula flotante. Su tipo tiene una válvula redonda, cuadrada, de tiras y paraguas, etc. más uso de la válvula flotante circular, y la válvula de flotación circular se divide en una variedad de tipos. Caracterizado por la válvula flotante canceló la burbuja de la torre de burbujas y la tubería de gas para aumentar, en lugar de las aberturas en la torre, la válvula instalada en el límite de las tres patas. Sin embargo, la pieza de la válvula es fácil de caer o atascada durante la operación. La válvula de flotación puede flotar libremente con el cambio de gas de la velocidad hacia arriba y hacia abajo, lo que mejora la flexibilidad de funcionamiento de la placa de la torre, reduce la caída de presión de la placa de la torre y tiene una alta eficiencia de la placa de la torre, que se usa ampliamente en la producción . Dispositivo de desbordamiento de la torre de placa El dispositivo de desbordamiento de la torre de placa se refiere al vertedero de desbordamiento (vertedero de salida) y la tubería de líquido descendente. El líquido se descarga al fondo de la torre por la gravedad de la placa superior en placa, y forma una capa líquida que fluye en la superficie de la placa de cada capa de la placa de la torre; El gas es empujado por la diferencia de presión, y se descarga de la parte superior de la torre a través de las aberturas distribuidas uniformemente en la placa de la torre y se extiende a cada capa de la placa de la torre a su vez. La placa de la torre en el estado de contacto de dos fases de gas líquido es determinar el flujo de dos fases en la hidrodinámica de la placa y la ley de transferencia de masa y calor de los factores importantes. Cuando el caudal de líquido es seguro, con el aumento de la velocidad del gas, pueden ocurrir los siguientes estados de contacto: 1 Estado de contacto de burbujas Cuando la velocidad del gas es baja, el gas pasa a través de la capa líquida en forma de burbuja. Debido al pequeño número de burbujas, la formación de la mezcla de gas-líquido es básicamente que el área de la superficie de contacto de dos fases a base de líquido no es grande, la eficiencia de transferencia de masa es muy baja 2 Estado de contacto de panal Con el aumento de la velocidad del gas, el número de burbujas está aumentando. Cuando la tasa de formación de burbujas es mayor que la velocidad flotante de la burbuja cuando la acumulación de burbuja en la capa líquida. Las burbujas chocan entre sí para formar una variedad de burbujas poliédricas. Como la burbuja no es fácil de ruptura, la superficie no se renueva, por lo que este estado no es propicio para la transferencia de calor y masa. 3 Estado de contacto de espuma Cuando la velocidad del gas continúa aumentando, el número de burbujas aumentó dramáticamente, las burbujas continúan colisionándose y ruptura, la mayor parte del líquido en la placa en este momento existe entre la película líquida entre las burbujas, la formación de la formación de la formación de Una serie de pequeños diámetro, la perturbación es una espuma dinámica muy intensa, debido al estado de contacto de espuma tiene una gran área de superficie y actualizada constantemente es un mejor estado de contacto. 4 jet contact state When the gas velocity continues to increase, the liquid on the plate upward sprayed into droplets of varying sizes, the larger diameter droplets fall back to the tower plate by gravity, the smaller diameter droplets are taken away by the gas, the Formación de arrastre de espuma líquida. Las gotas regresan a la placa de la torre y se dispersan, esta formación de gotas y agregación repetidamente, de modo que el área de transferencia de masa aumenta, la superficie se actualiza constantemente, es un mejor estado de contacto. La producción industrial generalmente quiere presentar el estado de espuma y el estado de rociado dos estados. Debido a que la velocidad del gas del estado de contacto con aerosol es más alta que el estado de contacto de espuma, por lo que el estado de contacto con pulverización tiene una capacidad de producción mayor, pero el arrastre de espuma líquida del estado de aerosol es más, si no bien controlado, destruirá el proceso de transferencia de masa , por lo que la mayoría de la torre se controlan en el trabajo de estado de contacto de espuma. Fuente: reproducido Descargo de responsabilidad: este artículo es una red reproducida, el derecho de autor pertenece al autor original. Si se trata de problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido de la primera vez.

La tecnología de separación química es una rama importante de la ingeniería química, ya sea refinación de petróleo, fibra química de plásticos, hidrometalurgia, separación de isótopos o la refinación de productos biológicos, la preparación de nano-materiales, la desulfuración de la producción de gases de gas y fertilizantes, y la producción de pesticidas fertilizantes, y Entonces, ON no se puede separar de la tecnología de separación química. Producción química de materias primas y productos En la gran mayoría de las mezclas, la necesidad de usar el sistema de diferencias en las propiedades físicas de los componentes o con la ayuda del separador para hacer que la mezcla se separe y purifica. A menudo es un paso clave para obtener productos calificados, utilizar plenamente recursos y controlar la contaminación ambiental. Junto con el rápido desarrollo de la industria química, la tecnología de separación también ha ganado un desarrollo de alta velocidad. Por un lado, la investigación y la aplicación de la tecnología de separación tradicional ha progresado continuamente, se ha mejorado la eficiencia de separación, se ha incrementado la capacidad de procesamiento, el problema de ampliación de ingeniería se ha resuelto gradualmente y se han aparecido nuevos dispositivos de separación continuamente; Por otro lado, para adaptarse al progreso tecnológico y presentar nuevos requisitos de separación, el desarrollo, la investigación y la aplicación de la tecnología de separación de membrana, la tecnología de extracción supercrítica, la tecnología de adsorción y otras tecnologías de separación existentes se han convertido en las fronteras de la ingeniería de separación de la separación. investigación. El tema. La importancia del proceso de separación química El proceso de separación química es la operación de separar una mezcla en dos (o varios) productos de diferentes composiciones. Una planta de producción química estándar consiste en un reactor y varios separadores para la purificación de materias primas, intermedios y productos. En primer lugar, el proceso de separación proporciona la reacción química con las materias primas de la calidad correcta, elimina las sustancias peligrosas y mejora los rendimientos; En segundo lugar, los reactivos están separados y purificados para obtener los productos correctos y para reciclar productos no reaccionados; Además, juega un papel invaluable en la utilización completa de los recursos y en la protección del medio ambiente. Además, el proceso de separación en la utilización completa de los recursos y la protección del medio ambiente para desempeñar un papel indispensable, por lo que el proceso de separación en la producción de la industria química ocupa una posición muy obvia. Clasificación y características del proceso de separación Los procesos de separación comúnmente utilizados en la producción química se pueden dividir en dos categorías: separación mecánica y separación de transferencia de masa. El objeto de separación del proceso de separación mecánica es una mezcla compuesta de más de dos fases. El propósito es simplemente separar las fases, siempre que se pueda separar un método mecánico simple de las dos fases, y no existe un fenómeno de transferencia de material entre las dos fases; Por ejemplo, filtración, sedimentación, separación centrífuga, separación de ciclones y precipitación electrostática, etc. El proceso de separación de transferencia de masa para la separación de varias mezclas homogéneas, que se caracteriza por el fenómeno de la transferencia de masa, según los diferentes principios fisicoquímicos basados ​​en el proceso de separación de transferencia de masa comúnmente utilizado en la industria se divide en el proceso de separación de equilibrio y la tasa del proceso de separación, es decir, el proceso de separación de energía y materia. 1. Proceso de separación de equilibrio El proceso es convertir el sistema de mezcla homogéneo en un sistema de dos fases con la ayuda de un medio de separación, y luego los componentes de la mezcla en el equilibrio de fase de las dos fases en diferentes distribución basada en la realización de la separación. Los ejemplos son: evaporación, destilación, absorción, adsorción, extracción, lixiviación, secado, cristalización, intercambio de iones, etc. Por ejemplo, en el proceso de extracción tradicional, su energía se transfiere al extractante sin reglas, y luego el extractante se difunde en el material del sustrato, y finalmente el sustrato se disuelve o atrapa con una variedad de componentes difundidos. La extracción de microondas es una nueva tecnología para mejorar la eficiencia de la extracción de energía de microondas, debido a la existencia de sustancias con diferentes constantes dieléctricas, el grado de absorción en la energía de microondas será diferente, por lo que el calor generado y el calor transferido al entorno circundante también son diferentes. En el campo de microondas, el tamaño de la capacidad de absorción del material del sustrato de la región a calentarse selectivamente, desde el cual el material extraído a través del sustrato se separa, y luego en la capacidad de absorción de microondas es relativamente débil, la constante dieléctrica es extractante relativamente pequeño. Proceso de extracción de microondas: El proceso de extracción de microondas es más o menos el siguiente: pretratamiento de materia prima (limpieza, trituración o corte) → Mezcla de material y solvente → extracción de microondas → filtración → concentración → separación → extracción de componentes El proceso de separación equilibrado ha experimentado un largo período de práctica de aplicación, con el progreso de la ciencia y la tecnología y el aumento de las industrias de alta tecnología, cada vez más perfectas y en constante desarrollo, evolucionó una variedad de nuevas tecnologías de separación con características. En el proceso de separación tradicional, la destilación todavía se enumera como el primer proceso de separación de petróleo y químicos, por lo que fortalece el método en la investigación y el desarrollo continuos. 2. Proceso de separación de tarifas El proceso de separación de la velocidad está en algún tipo de fuerza impulsora (diferencia de concentración, diferencia de presión, diferencia de temperatura, diferencia de potencial, etc.) bajo la acción, a veces en la permeabilidad selectiva de la membrana con el uso de los componentes de la tasa de difusión del diferencia entre los componentes para lograr la separación de componentes. Las materias primas y los productos manejados por este tipo de proceso generalmente pertenecen a la misma fase, con solo diferencias de composición. El principio de la tecnología de separación de membrana es una operación unitaria que utiliza la diferencia en las tasas de permeación de cada componente en el fluido a la membrana para lograr la separación de los componentes. La membrana puede ser sólida o líquida, el fluido que se procesa puede ser líquido o gas, y la fuerza impulsora para el proceso puede ser una diferencia de presión, diferencia de concentración o diferencia de potencial. La microfiltración, la ultrafiltración, la ósmosis inversa, la diálisis y la electrodiálisis son las tecnologías de separación de membrana más maduras con aplicaciones y mercados industriales a gran escala. Entre ellos, el punto común de los primeros cuatro se usa para separar el líquido que contiene soluto disuelto o material de suspensión, solvente o soluto de molécula pequeña a través de la membrana, el soluto o la macromolécula soluto se retiene por la membrana, el proceso de membrana diferente de las partículas de soluto de diferentes tamaños de retención. La electrodiálisis es el uso de la membrana cargada, impulsada por la fuerza de campo eléctrico, de la solución acuosa o enriquecimiento de electrolitos. La separación de gas y la evaporación osmótica son dos tecnologías de membrana que se están desarrollando y aplicando. La separación de gases es más madura, con aplicaciones a escala industrial como la separación de oxígeno y nitrógeno en el aire, la separación de hidrógeno de las mezclas de plantas de amoníaco y la separación de dióxido de carbono del metano en el gas natural. La evaporación osmótica es un proceso de separación de membrana con cambio de fase, que utiliza la diferencia en las propiedades de disolución y difusión de diferentes componentes del líquido mixto en la membrana para lograr la separación. Debido a que se puede usar para eliminar el agua traza en la materia orgánica, traza materia orgánica en el agua, así como para realizar la separación entre la materia orgánica, la aplicación es prometedora. La membrana de emulsión es una rama de la tecnología de separación de membrana líquida, que es una operación de separación de membrana con membrana líquida como medio de separación y diferencia de concentración como la fuerza impulsora. La separación de la membrana líquida implica tres fases de líquido, la fase de materia prima que contiene los componentes separados, la fase del producto que recibe los componentes separados y la fase de membrana entre las dos fases anteriores. La separación de la membrana líquida se usa principalmente en la separación de hidrocarburos, el tratamiento de aguas residuales y la extracción y recuperación de iones metálicos. El proceso de separación de transferencia de masa de destilación, absorción, extracción y otras operaciones unitarias con una larga historia se ha utilizado ampliamente, la separación de membrana y la separación de campo y otras nuevas tecnologías de separación en la separación de productos, el ahorro de energía y la protección del medio ambiente han demostrado su superioridad. Tipos de métodos de separación y principios de selección 1. Tipos de métodos de separación Existen muchos tipos diferentes de métodos de separación de materiales, es decir, se debe a que hay una variedad de materiales de producción química, y en el proceso de selección del método de separación, a menudo de acuerdo con la separación de varios componentes del material se separa de acuerdo con diferentes propiedades químicas y físicas para determinar la elección; De acuerdo con las propiedades químicas y físicas para distinguir entre, existen los siguientes cinco tipos de métodos de separación comunes: ① Mezclas sólidas de métodos de separación, ② Mezclas de métodos de separación de gas-sólido, ③ Mezclas líquidas de métodos de separación, ③ Líquido Mezclas de métodos de separación, métodos de separación, métodos de separación, métodos de separación, métodos de separación, métodos de separación, métodos de separación, métodos de separación ③ Método de separación de mezcla de líquidos, ④ Método de separación de mezcla de fase líquida-sólida, ⑤ Método de separación de mezcla de gases. 2. Principio de selección del método de separación En la selección de métodos de separación, el grado de refinamiento del producto y el valor de producción del producto a considerar, para un alto grado de refinamiento y alto valor de producción del producto, no necesita considerar el costo de separación, usted Puede elegir algunos de los métodos de separación de alta eficiencia, para un valor de producción relativamente bajo y una gran cantidad de productos, debe considerar el costo de la separación, puede elegir esos pasos de separación menos o relativamente simples métodos de separación. Trate de evitar la presencia de logística que contiene sólido en el proceso de producción, debe estar lo más posible de antemano para eliminar los sólidos en la logística, debido a su consumo de energía relativamente grande en el transporte y la logística que contiene líquido o gas. es bastante fácil de formar el bloqueo de la tubería. En la separación de materiales mezclados con muchas sustancias diferentes, el orden de separación debe considerarse de la siguiente manera: para evitar que el proceso se vea afectado, debe tratar de separar las sustancias que son fáciles de conducir a reacciones extremadamente dañinas y laterales, y en el al mismo tiempo, las sustancias que deben separarse bajo alta presión también deben considerarse primero; Además, el primero en separarse de los más fáciles de separar los componentes, y dejado hasta el final para separarse es el más difícil de separar los componentes. Selección de métodos de separación o los principios principales de racionalidad económica y confiabilidad técnica a considerar. Por ejemplo, la destilación y la extracción son ambos métodos para separar las mezclas líquidas, de acuerdo con el grado de madurez tecnológico, la destilación se encuentra por encima de la extracción, si puede tomar la destilación de materiales separados, debe evitar usar extracción, si el punto de ebullición de la mezcla De grandes desviaciones, el uso de la destilación puede ser fácil de llevar a cabo la separación, no es necesario usar la destilación, de modo que los costos operativos y la selección de la inversión sean relativamente bajos. La selección del método de separación debe ser dirigida, ya que es un trabajo técnico, solo para separarse de las propiedades químicas y físicas del material, así como los requisitos de separación son claramente la mejor opción. Una amplia gama de aplicaciones químicas, las necesidades del medio ambiente se ilustran en el proceso de separación química en la economía nacional y el sustento de las personas en el estado y el papel, y demuestra las amplias perspectivas para el proceso de separación, la sociedad moderna no puede separarse de la separación Tecnología, la separación del desarrollo de la tecnología en la sociedad moderna. Fuente: Reimpresión Descargo de responsabilidad: este artículo se reimpresa en Internet, el derecho de autor pertenece al autor original. Si implica problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.

Primero, el principio y el papel de Reboiler ReBoiler es un intercambiador de calor que puede reiniciar el fluido en el proceso de intercambio de calor. Su principio principal es fluir en el intercambiador de calor a través de la tubería dentro del vapor de baja presión u otros líquidos, en el proceso de calentamiento para producir una ebullición única, y luego en el proceso de continuar calentando el proceso de reubicación, mejorando así la eficiencia de la transferencia de calor. Reboiler se utiliza principalmente en industrias químicas, de petróleo, alimentos, farmacéuticas y otras, en el generador de vapor, sistemas de aire acondicionado, equipos de destilación y otros campos juegan un papel importante. Entre ellos, se usa más ampliamente en el evaporador, lo que puede mejorar en gran medida la eficiencia del intercambio de calor y también ahorrar el consumo de energía. Además, el reinicio también se puede utilizar para calentar fluidos de baja calidad, como aceite, agua, aguas residuales y productos químicos. Segundo, las ventajas y desventajas de Reboiler En comparación con otros tipos de intercambiadores de calor, Reboiler tiene las siguientes ventajas: 1. Eficiente energético: el reinicio se puede liberar en el proceso de transferencia de calor para hacer un uso completo del calor latente, mejorar la eficiencia de la transferencia de calor, pero también para ahorrar el consumo de energía. 2. Transferencia de calor de alta velocidad: en el proceso de transferencia de calor en el reinicio, debido a la ebullición y el reablejo único, por lo que el calor se transferirá rápidamente, para que se pueda llevar a cabo la transferencia de calor de alta velocidad. 3. Una amplia gama de aplicaciones: los rebo se usan ampliamente en muchas industrias, como químicos, petróleo, productos farmacéuticos, etc. Sin embargo, el reinicio también tiene ciertas desventajas: 1. La oscilación fácil de producir: debido a la presencia de una gran cantidad de burbujas en el fluido de reinicio, por lo que en el proceso de transferencia de calor es propenso a la oscilación, lo que causa algún daño al equipo. 2. susceptible a la escala y la corrosión: en el proceso de uso del reinicio, debido a la presencia de alta temperatura y fluido de alta presión, por lo que es susceptible a la escala y la corrosión, lo que afecta la eficiencia de transferencia de calor. Tercero, los tipos de reiniciadores Reboiler de acuerdo con su estructura interna, se puede dividir en las siguientes categorías: 1. Reiniciar el tipo de cubierta y el tubo: el reinicio del tipo de cubierta y el tubo es el flujo medio de calentamiento en el tubo, mientras que el medio enfriado fluye en la carcasa del intercambiador de calor. Su estructura es simple, fácil de hacer, pero también para satisfacer las necesidades de un flujo grande. 2. REBILADOR DE TIPO DEL TIPO RECTO: El reinicio de tipo de tubo recto es el medio calentado y el flujo de medio de calentamiento en dos tuberías separadas, para lograr el proceso de transferencia de calor. En comparación con el reinicio de caparazón y tubo, su estructura es más compacta, pero también puede lograr una mayor eficiencia de transferencia de calor. Cuarto, la reparación y el mantenimiento del reinicio En el proceso de uso del reinicio, es necesario realizar reparación y mantenimiento regulares para garantizar su funcionamiento normal. Incluye específicamente los siguientes aspectos: 1. Limpieza regular: limpieza regular del reinicio interno, puede evitar la escala y la corrosión, para garantizar la eficiencia de la transferencia de calor. 2. Inspección regular: inspeccione regularmente la estructura interna y externa del reinicio para asegurarse de que esté en buenas condiciones de funcionamiento y evitar daños en el equipo. 3. Instalación de válvulas de seguridad: en el proceso de usar el reinicio, es necesario instalar válvulas de seguridad para garantizar que el equipo en caso de anomalías pueda ser descargada automáticamente de presión para garantizar la seguridad del operador. A través de la introducción de este artículo, entendemos que el reinicio es un intercambiador de calor altamente eficiente, que puede usarse ampliamente en la industria química, petróleo, alimentos, medicamentos y otros campos. Al mismo tiempo, a través de la reparación y el mantenimiento regular, puede garantizar el funcionamiento normal del reinicio, para garantizar la seguridad y la confiabilidad del equipo. Fuente: Reimpresión Descargo de responsabilidad: este artículo se reproduce en Internet, el autor pertenece al autor original. Si implica problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.

Al diseñar tuberías de vapor en una planta química, para garantizar la calidad y eficiencia del diseño, el diámetro de la tubería también debe seleccionarse razonablemente, y la tubería debe organizarse para cumplir con los requisitos del estrés, además de prestar atención a varios otros detalles para evitar el fenómeno del martillo de agua. 01 Diseño de tuberías de vapor Se establecen muchas tuberías diferentes en la planta química, generalmente dispuestas fuera de la planta o a lo largo de la planta, apoyadas en el aire con un soporte, convirtiéndose en un corredor de tubería. Existen requisitos específicos para la configuración del corredor de la tubería, generalmente las tuberías del material de proceso están dispuestas en la primera capa y la primera capa del corredor, la tubería de servicios públicos está dispuesto en la tercera capa y la placa de mínimo de cable de instrumentación está dispuesta en la cuarta capa. Entre ellos, las tuberías de vapor están dispuestas en la tercera capa. Para facilitar la configuración del compensador en forma de π, generalmente la tubería de vapor debe estar dispuesta en el lado del corredor. A altas temperaturas, las tuberías de vapor se expandirán, y el compensador π se puede usar para absorber la expansión térmica de las tuberías. Debido a que las juntas de expansión de fuelles son más caras y no tienen una larga vida útil, generalmente no se usan para absorber la expansión térmica de las tuberías de vapor. Al determinar la posición de instalación del compensador, la tubería primero debe analizarse estrictamente para que el compensador se pueda establecer centralmente. Las tuberías con alta temperatura y gran capacidad de compensación generalmente se establecen en el exterior, mientras que las tuberías con baja temperatura y pequeña capacidad de compensación se establecen en el interior. Los compensadores en forma de PI generalmente se configuran en el medio, y los marcos guía se establecen en ambos lados de los compensadores para determinar la distancia entre los marcos guía y los compensadores de acuerdo con el estrés de las tuberías. Al calcular el empuje del soporte y la tensión de la tubería de vapor, se calcula la tensión de toda la tubería de vapor. En general, hay galerías de tubería de múltiples capas en plantas químicas, y las tuberías de vapor se instalan en la capa superior de las galerías de tubería de múltiples capas, de modo que las tuberías criogénicas y las tuberías de hidrocarburos líquidos no están adyacentes entre sí. En la misma capa, las tuberías de vapor y los cables de instrumentación electrónica se pueden organizar simultáneamente, pero para garantizar que el intervalo entre los dos no sea inferior a 200 mm, o las tuberías de vapor se puedan organizar en los cables de instrumentación electrónica en la capa inferior, sino que el intervalo no es inferior a 500 mm. 02 Diseño de instalaciones de descarga de líquidos de vapor En general, la descarga de líquido especial se coloca en la tubería de vapor en la etapa de calentamiento. En el tiempo de conducción porque producirá una gran cantidad de condensado, por lo que también es necesario establecer instalaciones especiales de descarga de líquidos. La configuración de la instalación de drenaje se selecciona de acuerdo con el nivel de presión de vapor. La tubería UHP no produce condensado en condiciones normales, y no hay tuberías de condensado de las especificaciones correspondientes en la tubería de vapor UHP, por lo que generalmente no hay instalaciones hidrofóbicas instaladas en la tubería UHP. La tubería de UHP se caracteriza por paredes gruesas, aberturas difíciles y altas presiones, por lo que generalmente tampoco hay paquetes de separación de líquidos instalados. En circunstancias normales, el condensado no se genera normalmente en tuberías de alta, media y baja presión. Sin embargo, para evitar que se genere una gran cantidad de condensado en las tuberías de vapor durante las fases de calentamiento o arranque, es necesario instalar instalaciones de captura, como válvulas de drenaje y paquetes de separación de líquidos en estas tuberías de vapor. Al instalar tuberías de vapor, se debe instalar un colector al final del vapor principal, y el intervalo entre los colectores en el vapor principal también está sujeto a ciertas regulaciones: si en un estado saturado, el intervalo entre colectores dentro de la unidad es de 80 mkm; Si en un estado de sobrecalentamiento, el intervalo entre colectores debe ser de 160 mkm; Si en un estado de descenso, el intervalo entre colectores fuera de la unidad debe ser de 300 mkm; Si en un estado de descenso, el intervalo entre colectores fuera de la unidad debe ser de 300 mkm; Si en un estado de sobrecalentamiento, el intervalo entre los colectores debe ser de 160 mkm. En el caso de una condición cuesta abajo, el intervalo entre los colectores fuera de la unidad debe ser de 300 mkm, y en el caso de una condición cuesta abajo, el intervalo entre los colectores fuera de la unidad debe ser de 200 mkm. El separador de vapor normalmente se instala cerca del límite del lado de la unidad cuando la principal de vapor saturado ingresa a la unidad. Además, la parte inferior del distribuidor debe estar equipada con una medida para el desagüe frecuente. Si un vapor de vapor sobrecalentado ingresa a la unidad, no es necesario instalar un separador de agua. Se debe proporcionar un orificio de drenaje en el extremo inferior del tubo de ventilación de vapor para que la tubería de ventilación de vapor se descargue directamente a la atmósfera, y se debe conectar una tubería DN 15 al drenaje, embudo, etc., siempre que sea apropiado. Los soportes de guía y carga también deben configurarse en el tubo de ventilación de vapor. Debido a que la tubería de vapor inundada a menudo se descarga o está conectada a la descarga, debe conducirlo al área de operación principal o a un lugar donde no hay demasiados operadores. 03 Diseño de tuberías de ramas de vapor La red de vapor se configuran en la parte superior de la rama de vapor, generalmente configurada con una válvula de cierre en la rama de vapor, para evitar el almacenamiento de líquido, la válvula de cierre se debe configurar en la tubería horizontal, cerca de la principal. Algunos requisitos de tuberías de vapor son más estrictos que otros, por lo que las tuberías de rama de vapor no deben conectarse a dicha tubería, y las tuberías de ramas no deben conectarse al compensador π de la tubería de vapor. Si el tubo de rama está conectado a la tubería principal en ambos extremos del compensador π, el tubo de rama no debe verse afectado por el desplazamiento del vapor principal. En el caso de la expansión térmica, el vapor principal causará desplazamiento en el punto de conexión de la rama, y ​​la rama no estará sometida a presión o desplazamiento excesivo. Normalmente, se usa un colector de dos válvulas cuando la rama está conectada al vapor principal, pero para permitir que las fugas se detecten fácilmente, el colector de dos válvulas no debe usarse para conectarse a otras tuberías de procesos desde la rama de vapor o la principal de vapor, sino que se debe instalar un manifiesto de tres válvulas. Dependiendo de la situación, las trampas, como las válvulas de drenaje o las trampas, deben instalarse en el punto bajo del tubo de rama de vapor. Al instalar trampas en la tubería, la presión debe establecerse de acuerdo con los diferentes niveles de presión en el corredor de la tubería. 04 Diseño de tuberías de condensado de vapor En general, las tuberías de vapor y las tuberías de condensado de vapor están dispuestas en el mismo nivel en el corredor de la tubería. Para evitar el martillo de agua, se puede configurar un compensador en forma de π en la tubería de condensado de vapor. Este compensador de fila π se debe establecer en una dirección horizontal, o el elevador está diseñado como una sección inclinada. El condensado de las trampas de vapor con diferentes presiones debe conectarse a sus respectivas platos principales de recuperación. Cuando el diámetro nominal de la tubería independiente no es inferior a 50 mm, se puede conectar directamente a la parte superior de la principal recuperación del condensado de vapor. La placa de impresión selecciona una conexión de brida como la trampa establecida en el sistema de recuperación de condensado de vapor, y no debe tener una forma de bolsa en la tubería en la entrada de la trampa. Si la trampa es más baja que la principal de recuperación de condensado de vapor, también se debe configurar una válvula de retención detrás de la trampa. Al instalar las válvulas de retención, deben instalarse en tuberías horizontales, cerca de la principal del condensado de vapor. También se debe usar una conexión de brida para la válvula de retención para que la tubería de vapor se pueda explotar fácilmente para eliminar la válvula de retención. 05 Puntos a tener en cuenta al diseñar tuberías de vapor 1 selección razonable de diámetro de la tubería Al elegir el diámetro de la tubería, según la demanda de vapor. Cuando el diámetro de la tubería es demasiado grande, aumentará la inversión, aumentará la pérdida de calor y también aumentará el condensado. Cuando el diámetro de la tubería es demasiado pequeño, causará la presión del punto de uso de vapor, el flujo de vapor es insuficiente y finalmente hará el fenómeno del martillo de agua y la erosión. Por lo tanto, al seleccionar el diámetro de la tubería, no demasiado grande o demasiado pequeño. 2 requisitos de estrés Al organizar la tubería, debe cumplir con los requisitos de estrés y llevar a cabo estrictamente el cálculo del estrés. La configuración del compensador en forma de π en la tubería, el empuje del punto fijo del compensador y la tubería de la tubería de vapor conectada al equipo deben cumplir con los requisitos de estrés, de modo que se pueda mejorar la eficiencia del trabajo de diseño. 3 Para evitar el fenómeno del martillo de agua Cuando el flujo de alta velocidad de las partículas de agua toque la instalación de la tubería, el equipo o las válvulas, producirá una cierta cantidad de vibración y ruido, que se conoce como fenómeno del martillo de agua. Para evitar el fenómeno del martillo de agua, preste atención a la configuración del sistema hidrofóbico, además del sub AH que conecta el tubo de rama para tomar el vapor, para estar por encima de la tubería principal. La tubería no puede usar demasiadas tuberías de ramas, curvas de contracción, etc. Para hacer que el fenómeno del hundimiento local de la tubería no ocurra, la configuración de soporte de la tubería debe ser razonable. La pantalla del filtro debe instalarse horizontalmente. Se debe prestar atención a todos estos detalles para que se pueda evitar el fenómeno del martillo de agua y se pueda mejorar la calidad y eficiencia del diseño de tuberías de vapor en plantas químicas. Resumen La configuración de tuberías de vapor de plantas químicas es muchos requisitos estrictos, pero también presta atención a muchos detalles, para garantizar que el diseño sea científico y razonable, mejore la eficiencia de la tubería de vapor, cuando la tubería de vapor funcione correctamente. Fuente: Reimpresión Descargo de responsabilidad: este artículo es una red reproducida, el derecho de autor pertenece al autor original. Si se trata de problemas de derechos de autor, contáctenos, eliminaremos el contenido de la primera vez.

Torre de purificación de niebla ácida, también conocida como: torre de purificación de gas ácido, torre de purificación de niebla ácida, torre de absorción de niebla ácida, torre de purificación de gases residuales y torre de purificación de niebla ácida de fibra de vidrio. Como un importante equipo de tratamiento de gas residual, la torre de purificación de niebla ácida ya es esencial en la producción industrial. Lo siguiente introduce el conocimiento básico de la torre de absorción de niebla ácida, principalmente incluyendo su principio de trabajo, composición estructural y valor de pH. Principio de trabajo de la torre de absorción de niebla ácida La torre de absorción de niebla ácida utiliza solución de hidróxido de sodio alcalino para neutralizar la niebla de ácido clorhídrico. Después de que el gas fuera del cuerpo de la torre ingresa al cuerpo de la torre, ingresa a la capa de empaque a través de la placa perforada. Hay líquido en aerosol (solución de hidróxido de sodio) de la distribución de la boquilla en la capa de embalaje, y se forma una capa de película líquida en el embalaje. Cuando el gas fluye a través de la brecha de embalaje, se pone en contacto con la película de líquido de empaque para la reacción de absorción o neutralización, y el gas continúa hacia arriba, después de varias absorción o neutralización, el gas es recolectado por el eliminador de niebla y descargado fuera de la torre a través de la torre la salida de aire. Después del tratamiento, la cantidad de descarga de la niebla de ácido clorhídrico es 0.0069T/A (0.00144 kg/h), y la concentración de emisión es 0.288 mg/m3, lo que puede cumplir con el estándar secundario en el "Estándar de emisión integral para los contaminantes del aire" (GB1629717 -1996). Las medidas tomadas son razonables y factibles. Flujo de trabajo: 1. Después de ser comprimido, el gas crudo ingresa al condensador para enfriar a alrededor de 50 ° C, y luego ingresa a la torre de absorción para el lavado de aerosol; 2. El gas lavado pasa a través de un filtro de desengrase para eliminar el aceite y las impurezas; 3. Luego, después de ser presurizado por un ventilador, se envía a una secadora para calentar y deshidratación para formar gas seco (a una temperatura de 100 ° C), y luego se envía a un tanque de almacenamiento absorbente para una mezcla uniforme; 4. El líquido mezclado uniformemente se bombea al dispositivo de pulverización para formar una película de líquido y fluye por la superficie de la capa de embalaje; 5. La materia orgánica en el líquido se adsorbe por carbono activado y se elimina; 6. El gas ácido después de la desorción se neutraliza con solución acuosa de hidróxido de sodio en la sección de lavado de álcali a un valor de pH de 7 ~ 9 (es decir, alcalino) y se descarga fuera del sistema. ¿Cuál es el valor de pH apropiado para controlar la torre de absorción de niebla ácida? Cuando el valor de pH es de 7 a 7.5, indica que la capacidad de purificación de la torre de pulverización es buena. Cuando el valor de pH es 7.5, indica que la solución alcalina en la torre de pulverización es suficiente para neutralizar el gas ácido en el gas de la cola. En este momento, registre la fecha de inspección y el valor de pH de la solución de pulverización en la torre. Desde una perspectiva estructural, la torre de absorción generalmente se divide en un cilindro, una entrada de gases de combustión y una salida de gases de combustión. En general, la entrada de gases de combustión está dispuesta en el medio de la torre de absorción, y la salida de gases de combustión está dispuesta en la parte superior de la torre de absorción. Desde la perspectiva de la zonificación funcional, el cilindro de la torre de absorción se puede dividir en un área de tanque de suspensión, un área de pulverización y un área de depilador: el área del tanque de suspensión generalmente se encuentra en la parte inferior de la entrada de la torre de absorción y el área de pulverización y Demister se encuentran entre la entrada y la salida de gas de combustión. La salida de gases de combustión de la torre de absorción puede ser del tipo directo o el tipo de lado del lado horizontal. El área de pulverización convencional está equipada con capas de pulverización y boquillas, y dependiendo del proceso de desulfuración, algunas torres de absorción también tienen bandejas, barras Venturi y otros dispositivos en el área de pulverización. Fuente: Xianji Network Descargo de responsabilidad: Este artículo se reproduce en línea, y los derechos de autor pertenecen al autor original. Si hay problemas de derechos de autor, contáctenos y eliminaremos el contenido lo antes posible.

A, dos medios se unen entre sí (fuga interna) 1 Generar causas ① Perforación de corrosión del tubo del intercambiador de calor, grietas. ② Calor la boca del tubo del intercambiador y la placa del tubo (boca de soldadura) agrietada. ③ Tipo de cabeza flotante Intercambiador de calor Flanador de la cabeza flotante Fuga del sello. 2 métodos de procesamiento ① Reemplace o conecte el tubo del intercambiador de calor con fugas. ② El tubo del intercambiador de calor y la reexpansión de la placa del tubo (soldadura) o enchufando. ③ Apriete los pernos o reemplace la junta de sellado. Segundo, la brida en la fuga del sello 1 causa ① Junta bajo presión, corrosión, deterioro. ② Insuficiente resistencia al perno, aflojamiento o corrosión. ③ Rigidez de brida y defectos de la superficie de sellado. ④ La brida no es plana o desalineada, la calidad de la junta no es buena. 2 Método de procesamiento ①Tighten los pernos y reemplace las juntas. ② Upgrade el material del perno, apriete el perno o reemplace el perno. ③ Replacue la brida o lidie con el defecto. ④Renuee o reemplace la brida y reemplace la junta. Mala transferencia de calor 1 causas ① Escalación del tubo de intercambio de calor. ② Calidad del agua de BAD, aceite y microorganismos. ③ Cortocircuito separador 2 Método de tratamiento ① Limpieza o limpieza de chorro de suciedad y mugre. ②Fresión de la filtración, purifica los medios y fortalezca la gestión de la calidad del agua. ③ Replacue la junta de la caja del tubo o reemplace el mamparo. Cuarto, la caída de resistencia excede el valor permitido 1 causa Escalar dentro de la carcasa, dentro y fuera del tubo 2 Método de tratamiento Use la escala de limpieza de chinos o chinos V. Vibración grave 1 Generado por ① Resonancia causada por la frecuencia del medio. ② Resonancia causada por la vibración de tubería externa. 2 Método de tratamiento ① Cambie la velocidad de flujo o cambie la frecuencia inherente del paquete de tubos. ② Reforzar la tubería para reducir la vibración. Intercambiador de calor de placa Falla común Causas de análisis y métodos de procesamiento Las fallas comunes del intercambiador de calor de la placa son líquidos de cuerda, fuga externa, caída de presión excesiva, la temperatura de calentamiento no puede cumplir con los requisitos de cuatro aspectos. Una serie de líquido 1 causa ① Debido a la selección incorrecta de placas que dan como resultado grietas o perforaciones de corrosión de placas. ② Las condiciones operativas no cumplen con los requisitos de diseño. ③ La tensión residual de la placa después del estampado y la formación de frío y el ensamblaje del tamaño de sujeción es demasiado pequeño para causar corrosión por estrés. ④ Ligera fuga en el surco de fuga de la placa, lo que resulta en la concentración de sustancias nocivas en el medio corroe la placa y forma una cadena de líquido. 2 métodos de tratamiento ① Replacue la placa agrietada o perforada, y encuentre la placa agrietada en el campo con el método de transmisión de luz. ② Ajuste los parámetros operativos para que alcancen las condiciones de diseño. ③ El tamaño de la sujeción del conjunto de mantenimiento del intercambiador de calor debe cumplir con los requisitos, y no cuanto más pequeños, mejor. ④ Material de placa Materna razonable. Segundo, fuga externa 1 causa ① El tamaño de sujeción no está en su lugar, el tamaño de cada desigual (el tamaño de cada desviación no debe ser mayor de 3 mm) o pernos de sujeción sueltos. ② Parte de la junta está fuera de la ranura de sellado, la superficie de sellado principal de la junta está sucia, la junta está dañada o la junta envejece. ③ Deformación de la placa, desalineación del ensamblaje causada por la junta en ejecución. ④ Grietas en el área de ranura de sellado de la placa o el segundo área de sellado. 2 Método de tratamiento ① En un estado de no presión, vuelva a clasificar el equipo de acuerdo con el tamaño de sujeción proporcionado por el fabricante, el tamaño debe ser uniforme y la desviación del tamaño de sujeción no debe ser más de ± 0.2n (mm) (n es el Número total de placas), el paralelismo entre las dos placas de sujeción debe mantenerse dentro de 2 mm. ② Marque las partes de fuga externas, y luego el desprestigio del intercambiador de calor uno por uno para resolver, reensamblar o reemplazar la junta y la placa. ③ Desmontar al intercambiador de calor y reparar las partes deformadas de las placas o reemplazarlas. En ausencia de piezas de repuesto para las placas, las piezas deformadas se pueden eliminar temporalmente y volver a montar para su uso. ④ Al volver a ensamblar las placas desmontadas, la superficie de la placa debe limpiarse para evitar que la suciedad se adhiera a la superficie de sellado de la junta. 3. Caída de presión excesiva 1 causas ① Operación El oleoducto del sistema no es normal, especialmente la nueva tubería del sistema de instalación en muchas cosas sucias (como la escoria de soldadura, etc.) en el intercambiador de calor de la placa interna, debido a que el área de flujo de flujo del canal de flujo del intercambiador de calor de la placa es estrecha, El intercambiador de calor dentro del sedimento y la materia suspendida reunida en el orificio de la esquina y el área de flujo de guía, lo que resulta en el área del canal de flujo se reduce considerablemente, lo que resulta en la pérdida principal de presión en esta parte. ② El intercambiador de calor de la placa se selecciona por primera vez cuando el área es pequeña, lo que resulta en un alto caudal entre las placas y la caída de presión es grande. ③ Intercambiador de calor de la placa que se ejecuta después de un período de tiempo, debido al ensuciamiento de la superficie de la placa causada por una caída de presión excesiva. 2 métodos de procesamiento ① Limpie los corredores del intercambiador de calor en la escala de tierra o placa, para la nueva operación del sistema, de acuerdo con la situación real una vez por semana de limpieza. ② El agua de circulación secundaria se usa mejor después del tratamiento del agua blanda, los requisitos generales de la concentración de calidad del agua de la materia suspendida no son superiores a 5 mg / L, el diámetro de la impureza no es mayor que 3 mM, pH ≥ 7. Cuando la temperatura del agua no es mayor que 95 ℃, Ca, la concentración de mg no debe ser mayor de 2 mmol / L; Cuando la temperatura del agua es mayor que 95 ℃, Ca, la concentración de mg no debe ser mayor que 0.3 mmol / L, la concentración de calidad de oxígeno disuelto no debe ser mayor que 0.1 mg / L. ③ Para el sistema de calentamiento centralizado, se puede utilizar el método de reabastecimiento de agua primaria a secundaria. Cuarto, la temperatura de calentamiento no puede cumplir con los requisitos 1 causas ① El flujo insuficiente de medio en el lado primario, lo que resulta en una gran diferencia de temperatura y una pequeña caída de presión en el lado caliente. ② Libre la temperatura en el lado frío y baja temperatura en el extremo frío y caliente. ③Multiple Plate Intercambiadores de calor que operan en paralelo con una distribución de flujo desigual. ④ La escala interna del intercambiador de calor es grave. 2 métodos de tratamiento ① Aumente el caudal de la fuente de calor o aumente el diámetro de la tubería de medios de fuente de calor. ② Equilibre el flujo de intercambiadores de calor de múltiples placas que corren en paralelo. ③ Desmongar el intercambiador de calor de la placa para limpiar la escala de la superficie de la placa. I. Falla del paquete de tubo 1, la corrosión del paquete de tubo, desgaste causado por la fuga del paquete de tubo o el bloqueo causado por la escala en la falla del paquete de tubo El agua de enfriamiento contiene hierro, calcio, magnesio y otros iones metálicos y aniones y materia orgánica, los iones activos aumentarán la corrosión del agua de enfriamiento, la presencia de iones metálicos causa reacción de despolarización de hidrógeno u oxígeno, lo que conduce a la corrosión del paquete de tubos. Al mismo tiempo, como el agua de enfriamiento contiene iones Ca2+ y Mg2+, es fácil escalar a altas temperaturas durante mucho tiempo y bloquear el paquete de tubo. Para mejorar el efecto de transferencia de calor y evitar que el paquete de tubo sea corrosión o bloqueo, se adoptan los siguientes métodos: (1) Agregue el inhibidor de la escala al agua de enfriamiento y limpie regularmente. Por ejemplo, el agua de enfriamiento del enfriador de gas utiliza un procesador electrostático iónico o agrega escala e inhibidor de la corrosión y algaecida para eliminar la suciedad y reducir la dureza del agua de enfriamiento, reduciendo así el grado de escalado del paquete de tubos. (2) Mantenga la velocidad de flujo de fluido en el establo del tubo. Si aumenta la velocidad de flujo, la conductividad térmica se hace más grande, pero el desgaste también aumentará en consecuencia. Minsheng Coal Chemical ha modificado la bomba de agua subterránea con conversión de frecuencia, de modo que la presión de la red de agua subterránea es más estable, lo que mejora el efecto de intercambio de calor del intercambiador de calor y reduce la corrosión del paquete de tubo. (3) Elija materiales resistentes a la corrosión (acero inoxidable, cobre) o aumente el grosor de la pared del paquete de tubo. (4) Cuando se usa el extremo del tubo, el paquete de tubo puede protegerse accediendo a la resina sintética, etc. en la longitud de 200 mm de la entrada. 2. Vibración causada por la falla Las causas de la vibración incluyen Vibración del haz de tubo causada por la vibración de bombas y compresores; pulsaciones generadas por maquinaria giratoria; El impacto de los fluidos de alta velocidad (agua de alta presión, vapor, etc.) que fluye hacia el paquete del paquete. Los siguientes métodos a menudo se usan para reducir la vibración del paquete de tubo: (1) Minimizar el número de inicios y paradas. (2) En la entrada del fluido, instale ranuras de ajuste para reducir la vibración del paquete. (3) Reduzca el espaciado de deflectación para reducir la amplitud del paquete. (4) Minimizar la apertura del paquete a través del deflector. Fuga de brida en La fuga de brida se debe al aumento de la temperatura, el alargamiento del calor de los pernos de fijación, en las partes de fijación de la brecha causada por. Por lo tanto, después de utilizar el intercambiador de calor, los pernos de la brida deben volver a frarse. El fluido en el intercambiador de calor es principalmente sustancias tóxicas, de alta presión y alta temperatura, una vez que la fuga es fácil de causar envenenamiento y accidentes de fuego. Se debe prestar especial atención a los siguientes puntos en el trabajo diario: Minimizar el número de juntas utilizadas y el uso de juntas de metal; El uso de métodos para endurecer las juntas bajo presión interna; Uso de métodos de fijación fáciles. Fuente: reproducido Descargas: este artículo se reproduce en Internet y es los derechos de autor del autor original. Si los derechos de autor están involucrados, contáctenos y eliminaremos el contenido lo antes posible.

En la producción de plantas químicas, la torre de destilación es el equipo de separación más común y típico, cualquier persona dedicada a la producción de productos químicos no estará familiarizado con la torre de destilación, pero los problemas pendientes comunes en la operación de la torre de destilación, como: inundaciones líquidas , Torre de inundación, fenómeno de la torre de lavado, las razones no son muy claras, el problema ocurre cuando los cambios de respuesta a los parámetros de la torre no son sensibles, por lo que a menudo retrasan la solución al problema, lo que afecta la producción del dispositivo. ¡Un análisis detallado de las causas de los problemas mencionados anteriormente, además de ejemplos para mostrar los cambios de los parámetros y la operación incorrecta cuando ocurren problemas en la producción! En primer lugar, veamos el fenómeno más familiar de las inundaciones líquidas ► ¿Qué es la inundación líquida? En una columna de destilación, la acumulación de fase líquida más allá del espacio en el que se encuentra por varias razones se llama inundación líquida. Las inundaciones líquidas se pueden dividir en inundaciones líquidas del tubo de caída, inundación líquida del arrastre de niebla, etc. La inundación líquida se refiere a la acumulación de fase líquida en el tubo descendente a la última capa de la placa de la torre. La inundación líquida de arrastre de la niebla se refiere al espacio abierto en la placa de la torre de la velocidad de flujo de la fase gaseosa alcanza una cierta velocidad, de modo que la fase líquida en la placa de la torre junto con la fase gaseosa ascendente en la capa superior de la placa de la torre. La condición de funcionamiento cuando ocurre la inundación líquida se llama punto de inundación líquida. Al diseñar una torre de destilación, la tasa de inundación líquida debe mantenerse dentro de un cierto rango para garantizar la operación estable de la torre de destilación. Cuando comienza la inundación líquida, la caída de presión de la columna aumenta bruscamente y la eficiencia cae dramáticamente. Posteriormente, se interrumpe la operación de la columna. ► ¿Qué causa el fenómeno de inundación líquida? 1. El líquido en el tubo descendente fluye hacia atrás hacia la placa superior Como la placa de la torre tiene resistencia al flujo de aire ascendente, la presión por encima de la placa inferior es mayor que la presión por encima de la placa superior, y la altura de la espuma en el tubo descendente es equivalente a la cabeza de presión estática para superar esta diferencia de presión, El líquido puede fluir hacia abajo. Cuando el caudal de líquido sigue siendo el mismo y la velocidad de flujo de gas aumenta, aumenta la diferencia de presión entre la placa inferior y la placa superior y el nivel de líquido en el tubo descendente aumenta. Si el caudal de gas aumenta para hacer que el líquido en el tubo descendente se suba a la parte superior del vertedero, el líquido en el tubo no solo no fluirá hacia abajo, sino que comenzará a volver a la placa superior, la placa comenzará a acumularse líquido; Para operar cuando el líquido se envía constantemente desde la torre, y finalmente hará que toda la torre llena de líquido. En la formación de la inundación líquida. Si el caudal de gas es seguro y se incrementa la velocidad de flujo del líquido, la resistencia del líquido a través del tubo descendente aumenta, así como la placa en el engrosamiento de la capa de líquido, de modo que aumenta la diferencia de presión entre la placa hacia arriba y hacia abajo, Hará que el nivel de líquido en el tubo descendente aumente, lo que conduce a inundaciones líquidas. 2. Excesos de espuma líquida arrastrada a la placa superior El arrastre de aire a la placa superior de la espuma líquida puede hacer que la placa en el engrosamiento de la capa de líquido, el aumento normal en cierta medida, el engrosamiento de la capa líquida será significativa (la cantidad de líquido en la placa aumentó, las burbujas agregan más , aumentar). El flujo de aire a través de la capa líquida engrosada de la espuma líquida trajo y aumenta más. Este exceso de arrastre de espuma líquida para que se reduzca la parte superior de la capa de espuma y la distancia entre la parte inferior de la placa superior, el arrastre de espuma líquida continúa aumentando, las gotas grandes son fáciles de rociar directamente a la placa superior, la espuma también se puede burbujear. a la placa superior, y finalmente toda la torre está llena de líquido. ► El fenómeno de inundación líquida se divide en varios tipos? 1, la parte inferior de la torre y la diferencia de presión de la torre aumenta; 2, la diferencia de temperatura entre la parte inferior de la torre y la parte superior de la torre se reduce; 3. El nivel del tanque de reflujo en la parte superior de la torre disminuye; 4, el rendimiento del producto en la parte inferior de la torre se reduce; 5. La calidad del producto tanto en la parte superior como en la parte inferior de la torre no es satisfactoria. ► ¿Qué métodos se utilizan para tratarlo? 1. Recuperar el espacio inferior de la placa de baja; 2. Reducir la cantidad de vapor ascendente; 3. Reducir la cantidad de alimento; 4. Reduce la cantidad de vapor, flujo de retorno. Nota: De las dos causas anteriores de inundación líquida, la más común es el arrastre excesivo de espuma líquida. El segundo problema pendiente común es inundar la torre En el proceso de destilación, desde una cierta placa de la torre hacia arriba, el líquido se acumula gradualmente, para llenar parte de la sección de la torre, de modo que el gas de gas en aumento esté bloqueado, el proceso de transferencia de calor de dos fases líquido no se puede llevar a cabo correctamente, esto es llamada Torre de inundación. ► El fenómeno de la torre de inundación es: Tower Tope Tempermo Drop; Capacidad de nivel de líquido del tanque de reflujo; Torre de nivel inferior del líquido y aumento de la presión. ► Las causas de la inundación de la torre ocurren por varias razones: 1. Tubo de tensán bloqueado, el líquido de reflujo no puede fluir hacia abajo. Comience los chips de hierro, la escoria de soldadura y otros escombros, la producción normal de depósitos de corrosión del equipo o precipitación sólida en el líquido, la solución del autopolímero, son propensos a causar el bloqueo del tubo líquido descendente. 2, la cantidad de líquido es demasiado grande, de modo que la sobrecarga de tubo líquido descendente. ► Los métodos de tratamiento son estos dos: 1, apropiados para reducir la cantidad de flujo de alimentación y retorno. 2, como la falla del equipo, luego cierre para tratar. El último problema común es la torre de descarga En el funcionamiento normal de una torre de destilación, la carga de fase de gas líquido es relativamente estable. Cuando la carga de fase de gas-líquido es demasiado grande, el gas a través de la caída de presión de la placa de la torre aumenta, hará que aumente el tubo líquido descendente en la altura de la superficie del líquido; La carga de fase líquida aumenta, la altura de la superficie líquida en el vertedero de salida aumenta. Cuando el líquido se llena con todo el tubo descendente, la placa de la torre superior e inferior está conectada a una, el fraccionamiento se destruye por completo, habrá una torre de descarga. ► La razón de la torre de lavado es: todos los factores que forman la carga de fase de gasol-líquido es demasiado grande puede causar una torre de lavado, como el volumen de procesamiento de petróleo crudo, la naturaleza de la materia prima es demasiado ligera, el petróleo crudo en El contenido de agua de la torre, el volumen de vapor de la torre, en la temperatura del material, es demasiado alto, interrupción de reflujo o distribución desigual, etc. ► Fenómeno: la aparición de la torre de lavado, debido al efecto del fraccionamiento de la torre se vuelve malo, destruye la transferencia de calor de transferencia de masa normal, lo que resulta en la temperatura superior de la torre, la presión, la temperatura de salida de destilación de la línea lateral, la temperatura de reflujo está aumentando, la torre bajo nivel de líquido de líquido De repente cae, el color del aceite de destilación se vuelve negro. ► El principio de procesamiento es reducir la carga de vapor-líquido, es decir, reducir el flujo de retorno y la cantidad de vapor calentada en la parte inferior de la torre, si el volumen de procesamiento es demasiado grande, puede reducir la cantidad de alimento. Si es necesario, puede interrumpir la alimentación, apagar el vapor de calentamiento inferior y esperar a que la temperatura de cada capa de la bandeja de la torre vuelva a ser por debajo del valor normal, luego vuelva a calentar y alimentar. ► Análisis de datos Como se ve por los cambios en los parámetros de la torre de estabilización: a) El efecto de separación de la torre se ha deteriorado y la pureza del producto en la parte inferior de la torre ha disminuido, lo que resulta en la temperatura sensible de la placa que permanece por debajo del índice de producción normal con un mayor volumen de vapor; (b) Con la misma presión en la parte superior de la torre, la velocidad de flujo de retorno aumenta y la temperatura de la placa de la torre bajo el flujo de retorno es aún más alta que el valor del índice normal, lo que indica que la pureza del producto en la parte superior de la torre ha disminuido y el efecto de separación ha empeorado; (c) La placa sensible (la tercera capa de la placa de la torre) y la 21ª capa de la diferencia de temperatura de la placa de la torre es significativamente menor, lo que indica que aumentan los componentes de la luz de la placa de la torre inferior, la placa de la torre superior se reagrupó, mientras que la parte inferior del El nivel de la torre aún se puede controlar normalmente, se puede juzgar la torre por tener un fenómeno grave de inundación líquida. Si la torre está enjuagada, el nivel en el fondo de la torre disminuirá rápidamente, que es la diferencia obvia entre el enjuague y las inundaciones líquidas. ► ¿Qué lo causa? Para una torre de destilación que ha sido diseñada y está en funcionamiento normal, con pocos cambios en la composición de la materia prima, cuando se produce un lavado o inundación líquida, debe analizarse principalmente desde un punto de vista operativo. Como se puede ver en los datos comparativos en el gráfico anterior cuando la torre se estabiliza con inundaciones líquidas, el flujo de retorno de la torre estabilizado y la cantidad de vapor calentada en la parte inferior de la torre son más altas de lo normal, que es la operación más común conduciendo a inundaciones líquidas. Los operadores no tienen experiencia y no tienen una comprensión profunda de la operación de la torre de destilación, cuando la temperatura sensible de la placa es baja, aumente la cantidad de vapor de calentamiento en la parte inferior de la torre, cuando la temperatura superior de la torre es alta y aumenta el flujo de retorno, Entonces, repetidamente, lo que resulta en la cantidad de vapor de calefacción y el flujo de retorno son demasiado grandes, la carga de fase de gas líquido es significativamente más que la carga de diseño de la torre, lo que resulta en inundaciones líquidas, el equilibrio de la torre de gas-líquido está dañado. Después del fenómeno de inundación líquida en esta torre estabilizada, la velocidad de flujo de retorno y la cantidad de vapor en la parte inferior de la torre se reajustaron, pero después de 16 horas, la torre estabilizada aún no alcanzó un equilibrio normal. Finalmente, se tomaron medidas para apagar el vapor de calefacción, dejar de alimentarse y reducir la temperatura, y la torre se volvió a colocar en funcionamiento para ajustarse correctamente. Fuente: Reimpresión Descargos de responsabilidad. Este artículo se reproduce en Internet y el autor original tiene derechos de autor. Si hay problemas de derechos de autor, contáctenos y eliminaremos el contenido por primera vez.

1. Equipo de la torre de placas antes de la preparación de la conducción Equipo de torre general en la revisión o volver a conducir antes de que se deba hacer el siguiente trabajo: ① Verifique cuidadosamente si el agua, la electricidad y el vapor pueden garantizar las necesidades normales de producción. ② Varios dispositivos de transmisión de materiales, como bombas, compresores y otros equipos, pueden ser un funcionamiento normal. ③ El equipo, la instrumentación, las instalaciones de seguridad contra incendios están completas y completas, hay dispositivos de control automáticos computarizados que se deben probar para ajustar el sistema. ④ Todas las válvulas deben estar en funcionamiento normal en estado abierto y cerrado, y para garantizar que no pueda haber fugas, escape de vapor con fenómeno líquido. ⑤ Cada condensación, enfriando de antemano para probar si las fugas, organizar para enviar agua previa a la refrigeración, todo el equipo de la torre para enviar vapor primero la torre tibia. (6) Antes y después del contacto de la sección de desbloqueo, comprenda la concentración de alimentación y el volumen de líquido del tanque de almacenamiento, notifique al laboratorio el trabajo de preparación de análisis de muestras. 2. Requisitos operativos típicos de equipos de torre de placa Como el equipo de la torre de la placa en la producción química de una amplia gama de aplicaciones, no se puede describir uno por uno en su proceso de operación, aquí solo en la torre de destilación de dispositivos de destilación de presión reducida normal de refinación de petróleo, de refinación de petróleo, como ejemplo para introducir sus procedimientos operativos: ① Verifique la válvula del sistema de la torre de destilación: ① Compruebe la válvula del sistema de la torre de destilación apagada / sobre si es correcto. Antes de que comience la destilación, abra el sistema de circulación de agua de enfriamiento y abra la válvula de alivio de presión, luego abra la válvula de agua de enfriamiento del condensador, ajuste la presión del agua a 0.15mpa, cierre la válvula del medidor de flujo del rotor de alimentación. ② Encienda el vacío del sistema de la torre de destilación, grado de vacío de acuerdo con los requisitos específicos del proceso para elegir, como los materiales de destilación volátiles, enciende la unidad de salmuera, permiten el sistema de condensación, captando materiales. ③ Comience la bomba magnética, envíe los materiales de destilación al tanque de medición y luego transporte al tanque de alto nivel. ④ Abra la válvula de vapor de precalentamiento, abra la válvula de vapor de la tetera de la torre y controle la presión de vapor dentro del rango requerido y mantenga la temperatura establecida. ⑤ Verifique que las válvulas de las tuberías de conexión entre la torre, la tetera de la torre y el tanque residual se abran correctamente. ⑥ Seleccione una entrada adecuada para la torre, encienda el rotámetro y ajuste el caudal de acuerdo con la situación específica. ⑦ Todo el proceso de destilación debe ser monitoreado para detectar vacío, presión de vapor, flujo, suministro de material y descarga. ⑧ Se completa el sistema de destilación, escoria, sistema de limpieza. 3. Estacionamiento de equipos de la torre de placas Por lo general, debe detenerse regularmente cada año para abrir el equipo de la torre y verificar sus componentes internos. Tenga en cuenta que en el desmontaje de la placa de la torre, cada capa de la placa de la torre debe marcarse, para volver a montar el error. Además, las piezas de repuesto, como sellos y conexiones, se preparan de antemano para reemplazar o reabastecer antes de la inspección de detención. Los artículos de inspección de estacionamiento son los siguientes: ① Saque la placa de la torre o el embalaje, verifique, limpie la suciedad o las impurezas. ② Detectar el grosor de la pared de la torre, hacer una curva de predicción de adelgazamiento, evaluar la situación de corrosión, juzgar la vida del equipo de la torre; Verifique que el cuerpo de la torre no tenga fenómeno de fuga, haga arreglos de reparación para fugas. ③ Verifique el desgaste de la placa de la torre o el embalaje. ④ Verifique el medidor de nivel de líquido, el medidor de presión, la válvula de seguridad para el bloqueo y el funcionamiento a la presión especificada, reajuste y corrija si es necesario. ⑤ Si se encuentra una vibración anormal durante la operación, identifique la causa al detener la inspección. Fuente: Reproducción Descargos de responsabilidad: Este artículo se reproduce en Internet y el autor original tiene derechos de autor. Si hay problemas de derechos de autor, contáctenos y eliminaremos el contenido por primera vez.

Principios de asignación En los intercambiadores de calor de la cáscara y el tubo sin transferencia de fluido de cambio de fase, las rutas de flujo de fluido frío y caliente se pueden seleccionar de acuerdo con los siguientes principios. 01 Los materiales de escala inmunes o fácilmente descompuestos deben fluir a través del lado que sea fácil de limpiar. Para los paquetes de tubo recto, generalmente es aconsejable ir dentro del tubo para que la velocidad del fluido pueda controlarse fácilmente, mientras que la velocidad de flujo de fluido más alta permitida dentro del tubo también reduce la escala; Cuando se puede quitar el paquete de tubo para la limpieza, también puede salir del tubo. 02 Se deben tomar fluidos corrosivos dentro del tubo para evitar la corrosión del paquete de tubo y la cubierta al mismo tiempo. 03 Los materiales muy altos de temperatura (o muy bajo) deben ir dentro del tubo para reducir la pérdida de calor (o frío), pero también para reducir la necesidad de metales especiales, reduciendo el costo de los intercambiadores de calor; Pero el fluido que se debe enfriar debe ir al proceso de la carcasa, para facilitar la disipación de calor. 04 Los materiales de alta presión deben ir al proceso de tubo, para evitar la presión de la carcasa, reduciendo así los costos. 05 Permitir que la caída de presión sea muy baja que el fluido debe tomar el proceso del tubo, la caída de presión es la misma, el proceso del tubo puede obtener un coeficiente de transferencia de calor más alto. 06 El vapor debe ir al proceso de la carcasa, ya que está relativamente limpio, el coeficiente de transferencia de calor y la velocidad de flujo es pequeña y fácil de descargar condensado. 07 Los fluidos con alta viscosidad son generalmente adecuados para el proceso de concha, donde la turbulencia se puede lograr a caudales más bajos. Si no se puede lograr la turbulencia en el proceso de la carcasa, entonces se prefiere el proceso del tubo y el coeficiente de transferencia de calor calculado para el proceso del tubo es más preciso. 08 Se prefiere que los fluidos con bajas tasas de flujo pasen por el proceso de la concha, donde la turbulencia se puede lograr a caudales más bajos y generalmente se puede obtener el diseño más económico. 09 En el caso de grandes diferencias de temperatura entre los dos fluidos, para estructuras rígidas de intercambiadores de calor, es aconsejable pasar el líquido con un gran coeficiente de transferencia de calor en el proceso de la concha para reducir el estrés térmico. 10 Los fluidos que requieren tasas de flujo más altas para aumentar sus coeficientes de transferencia de calor deben enrutarse a través de un tubo, ya que el área de sección transversal del tubo es más pequeña y se pueden usar fácilmente múltiples pases de tubo. Fuente: Reimpresión Descargos de responsabilidad: Este artículo se reproduce en Internet y el autor original tiene derechos de autor. Si los derechos de autor están involucrados, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.

Con el desarrollo continuo de procesos de producción química, Tower Equipment también ha desarrollado una amplia gama de estructuras y tipos para cumplir con varios requisitos de proceso. Para facilitar la investigación y la comparación, el equipo de la torre se clasifica desde diferentes perspectivas. Por ejemplo: operando la presión en torres presurizadas, torres atmosféricas y torres de presión reducidas; Torres de destilación, torres de absorción, torres de desorción, torres de extracción, torres de reacción y torres de secado por operación de la unidad; De acuerdo con la formación de la interfaz de contacto entre fase, se divide en el camino con una interfaz de fase fija y el proceso de flujo para formar la interfaz de fase de la torre, etc., la siguiente es la clasificación convencional de varios equipos de torre. 1. De acuerdo con el uso de la clasificación (1) Torre de destilación El uso de mezclas líquidas en cada componente de la volatilidad de la diferencia para separar sus diversos componentes líquidos de la operación conocido como destilación, proceso de destilación múltiple repetido conocido como destilación, para lograr la operación de destilación del equipo de la torre conocido como torre de destilación. Como el dispositivo de descompresión normal en la torre de presión atmosférica, la torre de descompresión, el petróleo crudo se puede separar en gasolina, parafina, diesel y lubricantes, etc.; El dispositivo de reforma de platino en una variedad de torre de destilación, se puede separar de benceno, tolueno, xileno, etc. (2) Torres de absorción, torres de desorción El proceso de separación de gases absorbiendo líquido utilizando las diferentes solubilidades de los componentes en la solución se llama absorción; El proceso de liberar los gases disueltos del líquido absorbente mediante calentamiento se llama desorción. El proceso de absorción y desorción se conoce como torres de absorción y desorción. Como la planta de agrietamiento catalítico en la absorción, la torre de desorción, la recuperación de la gasolina del gas de la refinería, la recuperación del etileno y el propileno del gas de agrietamiento, y la purificación de gases, etc. Necesita absorción de absorción, torre de desorción. (3) Torre de extracción Para los componentes de la diferencia de punto de ebullición entre la mezcla líquida, el uso del método de fraccionamiento general es difícil de trabajar, entonces la mezcla de líquido se puede agregar a un punto de ebullición más alto del disolvente (llamado extractante); El uso de los componentes en la mezcla en las diferencias de solubilidad extractante, se separarán, este método se llama extracción (también conocida como extracción), para lograr la operación de extracción del equipo de la torre llamado torre de extracción. Como la torre de extracción en la planta de fallecimiento de propano. Torre de extracción a la torre pulsante y la torre giratoria utilizada más. (4) Torre de depuración El proceso de eliminar componentes inútiles o partículas de polvo sólido del gas con agua se llama lavado de agua o extracción de polvo, y el equipo de la torre utilizado se llama torre de depurador o torre de eliminación de polvo. Aquí, en particular, algunos equipos en términos de su forma es un equipo de torre, pero la esencia de su trabajo no es la separación sino el intercambio de calor o la reacción. Como la torre de agua fría es una planta de síntesis de amoníaco más fresca en la torre de síntesis es un reactor. 2. Según la clasificación de presión de funcionamiento El equipo de la torre de acuerdo con su finalización de la operación del proceso es diferente, su presión y humedad no son los mismos. Sin embargo, cuando se alcanza el equilibrio de fase, existe una cierta relación entre la presión, la temperatura, la composición de la fase gaseosa y la composición de la fase líquida. En la producción real, el proceso determina la composición y los requisitos de las materias primas y los productos y no se pueden cambiar a voluntad, la presión y la temperatura tienen una opción, pero los dos están interrelacionados, si se determina primero, el otro solo puede ser derivado de la relación de equilibrio de fase. Desde el punto de vista de la conveniencia operativa y la simplicidad del equipo, la mejor opción de operación de presión atmosférica, desde la fuente del punto de vista del refrigerante, generalmente es deseable controlar la temperatura de condensación en la parte superior de la torre a 30 ~ 40 ℃, Para usar agua o aire baratos como refrigerante. Por lo tanto, el equipo de la torre de acuerdo con los requisitos específicos del proceso, el equipo y los costos operativos a considerar, a veces se puede operar bajo presión atmosférica, a veces necesita operar bajo presión, a veces también deben reducir la operación de presión. El equipo de la torre correspondiente se llama torre atmosférica, torre presurizada y torre de presión reducida respectivamente. 3. De acuerdo con la estructura de la clasificación El equipo de la torre, aunque su uso varía, las condiciones de funcionamiento también varían, pero su estructura es básicamente similar, principalmente por el cuerpo de la torre, el soporte, los componentes internos y los accesorios. De acuerdo con la estructura de los componentes internos de la torre, se puede dividir en dos categorías: torres de placas y torres empaquetadas. En la torre de la placa, la torre está equipada con un cierto número de discos, el gas en forma de burbujas o chorros a través de la capa líquida en el disco para que las dos fases en contacto cercano, transferencia de masa. La concentración de los componentes de las dos fases varía de manera gradual a lo largo de la altura de la torre. En las torres llenas, la torre se llena con una cierta altura de la capa de embalaje, el líquido se hunde hacia abajo a lo largo de la superficie del empaque en forma de película, mientras que la fase continua del gas fluye de abajo hacia arriba y el Transferencia de masa de contracorriente líquida. La concentración de los componentes de las dos fases cambia continuamente a lo largo de la altura de la torre. Las personas también de acuerdo con la estructura de la torre de la placa y el embalaje de la torre de embalaje utilizado, se pueden subdividir en diferentes tipos de torre. Fuente: Reimpresión Descargos de responsabilidad: Este artículo se reproduce en Internet y el autor original tiene derechos de autor. Si los derechos de autor están involucrados, contáctenos, eliminaremos el contenido por primera vez.