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बाहरी परिसंचरण वाष्पीकरण को बाहरी हीट वाष्पीकरण भी कहा जाता है, इसका हीटर सीधे बाष्पीकरणकर्ता के बाहर रखा जाता है, और हीटिंग ट्यूब का लंबा व्यास अपेक्षाकृत बड़ा होता है, इसलिए सामग्री तरल परिसंचरण प्रवाह दर अधिक होती है। बाहरी परिसंचरण वाष्पीकरण मुख्य रूप से बड़ी एकाग्रता, बड़ी चिपचिपाहट और आसान होने और कोक के साथ सामग्री तरल के वाष्पीकरण के लिए लागू होता है। रासायनिक उद्योग, चिकित्सा, भोजन और अन्य उद्योगों में इस तरह के बाष्पीकरण का अनुप्रयोग है। ट्यूब तरल स्तंभ में सामग्री तरल के कारण अधिक है, तरल के निचले हिस्से में सुधार करें शरीर का क्वथनांक, इसलिए हीटिंग त्रुटि को बड़ा होना आवश्यक है, बहु-प्रभाव के उपयोग को सीमित करना। यह वाष्पीकरण कच्चा भाप (प्राथमिक भाप) हीटिंग तापमान अधिक है। 1, फ़ीड: तरल को वाष्पीकरण में फ़ीड का इलाज किया जाता है। 2, वाष्पीकरण: बाहरी परिसंचरण वाष्पीकरण में, फ़ीड पाइप से एक हीटर में तरल का इलाज किया जाता है, और फिर गर्म किया जाता है, ताकि इसका हिस्सा एक वाष्प अवस्था में हो। 3.condensation: वाष्प बाष्पीकरणकर्ता के अंदर कंडेनसर से होकर गुजरता है, जो आमतौर पर एक ट्यूब बंडल या हीट एक्सचेंजर होता है, जिसमें शीतलन माध्यम को तरल में वाष्प को संघनित करने के लिए स्थानांतरित किया जाता है। 4. सेपरेशन: वाष्पीकरण के अंदर, तरल और वाष्प को एक पृथक्करण डिवाइस द्वारा अलग किया जाता है। आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले पृथक्करण उपकरणों में गुरुत्वाकर्षण विभाजक, सेंट्रीफ्यूज और कारतूस शामिल हैं। 5.Recirculation: अलग -अलग तरल को बाष्पीकरण के अंदर पुन: पेश किया जाता है। आमतौर पर, तरल का हिस्सा बाष्पीकरणकर्ता के स्थिर काम को बनाए रखने के लिए एक वापसी ट्यूब के माध्यम से बाष्पीकरणकर्ता के नीचे वापस प्रवाहित होगा। 6.Vapor डिस्चार्ज: वाष्प जो संघनित नहीं है, उसे बाद के उपचार या रीसाइक्लिंग में प्रवेश करने के लिए एक निकास बंदरगाह के माध्यम से बाष्पीकरणकर्ता से छुट्टी दे दी जाती है। प्रक्रिया के दौरान, हीटर के माध्यम से बाहरी परिसंचरण वाष्पीकरण तरल को उसके उबलते बिंदु तक गर्म करने के लिए, ताकि इसका हिस्सा भाप में हो, और फिर कंडेनसर और पृथक्करण डिवाइस के माध्यम से भाप और तरल को अलग करने के लिए, और अंत में शेष स्टीम डिस्चार्ज । यह विधि तरल के पृथक्करण और एकाग्रता का एहसास कर सकती है, और एक ही समय में ऊर्जा रीसाइक्लिंग और पर्यावरण संरक्षण के उद्देश्य को प्राप्त कर सकती है। बाहरी परिसंचरण वाष्पीकरण की विशेषताएं इस प्रकार हैं: 1. हेटिंग यूनिट को बाष्पीकरणकर्ता के बाहर रखा गया है, जो रखरखाव और सफाई के लिए सुविधाजनक है। 2. हीटिंग ट्यूब व्यास के सामान्य विनिर्देशों × 19 मिमी × 2 मिमी, × 25 मिमी × 2 मिमी और × 32 मिमी × 2 मिमी हैं। 3. हेटिंग ट्यूब लंबाई-से-व्यास अनुपात 50 ~ 100 हो सकता है, उच्च तरल परिसंचरण प्रवाह दर प्राप्त करने के लिए आसान है। 4. सामग्री तरल की परिसंचारी प्रवाह दर 1.5 ~ 2.0m/s तक पहुंच सकती है, जो उच्च गर्मी हस्तांतरण गुणांक प्राप्त करने के लिए सुविधाजनक है। 5, गर्मी हस्तांतरण गुणांक आमतौर पर 1200 ~ 3500W / (M2 - ℃) के बीच होता है। 6, पृथक्करण कक्ष के विशाल बहुमत के तरल और द्वितीयक स्टीम पृथक्करण को अलगाव कक्ष में महसूस किया जाता है, पृथक्करण कक्ष की मात्रा बड़ी है, इनलेट स्पर्शरेखा डिजाइन है, और फोम डिवाइस को कैप्चर करने के लिए स्थापित करने की आवश्यकता है । 7, द्वितीयक स्टीम डिस्चार्ज पाइप के पृथक्करण कक्ष को पृथक्करण कक्ष में डाला जाना, आमतौर पर 150 ~ 250 मिमी, जो चक्रवात की भूमिका निभा सकता है, भाप और तरल के आगे अलगाव के लिए अनुकूल है। 8, माध्यमिक भाप के पृथक्करण कक्ष से बाहर तरल बूंदों के प्रवेश को और फिर से अलग करने के लिए, और फिर कंडेनसर में साइक्लोन प्रकार के फोम ट्रैपिंग डिवाइस को चकित किया जा सकता है। 9.outside सर्कुलेशन वाष्पीकरण को बहु-प्रभाव रूप में सेट किया जा सकता है। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख एक नेटवर्क है, जिसे कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

हम जानते हैं कि एक आसवन टॉवर में आम तौर पर एक टॉवर केतली, टॉवर सेक्शन, कंडेनसर, डिस्चार्ज पाइपलाइन, आउटपुट पाइपलाइन, रिफ्लक्स पाइपलाइन आदि शामिल होते हैं, हमें रिटर्न लाइन की आवश्यकता क्यों है? आइए पहले आसवन टावरों में भाटा की मुख्य भूमिका के बारे में बात करें: सबसे पहले, टॉवर के अंदर अतिरिक्त गर्मी को हटाने और टॉवर के अंदर गर्मी संतुलन बनाए रखने के लिए ट्रे पर कोल्ड रिफ्लक्स प्रदान करें; दूसरे, ट्रे पर एक ठंडा तरल पदार्थ प्रदान करें, जहां गैस-तरल चरण रिवर्स संपर्क में आते हैं। ऊपर की ओर गैस के भारी घटक, जबकि नीचे की ओर तरल में प्रकाश घटक गर्मी को अवशोषित करते हैं और वाष्पीकरण करते हैं। यह बार -बार संक्षेपण और वाष्पीकरण प्रक्रिया पूरे टॉवर अनुभाग को हल्के घटकों के साथ भर देती है घटक, निचला हिस्सा पुनः संयोजक घटक है, जो उत्पाद की पृथक्करण शुद्धता में सुधार करता है। इसलिए, रिफ्लक्स तरल आसवन शुद्धि के लिए एक आवश्यक शर्त है। 1. आसवन संचालन में सामान्य भाटा विधियाँ सबसे पहले, विभिन्न भाटा विधियों के अनुसार, इसे "प्राकृतिक भाटा" और "मजबूर भाटा" में विभाजित किया जा सकता है। प्राकृतिक भाटा एक निश्चित ऊंचाई के साथ आसवन टॉवर अनुभाग के ऊपर स्थित टॉवर के कंडेनसर को संदर्भित करता है। कंडेनसर का लिक्विड स्टोरेज आउटलेट टॉवर सेक्शन के रिफ्लक्स आउटलेट से अधिक है और इसमें एक निश्चित दूरी है। रिफ्लक्स तरल गुरुत्वाकर्षण की कार्रवाई के तहत टॉवर में वापस बहता है। प्राकृतिक भाटा ऑपरेशन सरल है और बिजली की खपत को बचाते हुए, रिफ्लक्स पंप की आवश्यकता नहीं होती है। हालांकि, रिफ्लक्स दर टॉवर के अंदर दबाव के साथ भिन्न होती है, और भाटा अनुपात सख्त नहीं है। जब उत्पादन असामान्य होता है, तो समायोजन अपेक्षाकृत धीमा होता है। प्राकृतिक भाटा का व्यापक रूप से छोटी आसवन इकाइयों में उपयोग किया जाता है, जिसमें पर्याप्त ऊंचाई और स्थान की आवश्यकता होती है। मजबूर भाटा भाटा पाइपलाइन पर एक पंप की स्थापना है, और भाटा तरल को रिफ्लक्स के लिए टॉवर में पंप किया जाता है। मजबूर भाटा की भाटा प्रवाह दर स्थिर और समायोजित करने में आसान है। जब उत्पादन असामान्य होता है, तो इसे जल्दी से समायोजित किया जा सकता है। हालांकि, मजबूर भाटा को एक पंप की आवश्यकता होती है, जो बहुत अधिक शक्ति का उपभोग करता है, विशेष रूप से कम उबलते सामग्रियों के लिए, जो पंप विफलता का कारण बन सकता है और ऑपरेशन को प्रभावित कर सकता है। हालांकि, मजबूर भाटा के साथ कंडेनसर ऊंचाई तक सीमित नहीं है और इसे स्थापना और रखरखाव के लिए एक सुविधाजनक स्थान पर स्थापित किया जा सकता है। दूसरे, टॉवर के शीर्ष पर संक्षेपण के विभिन्न स्थापना पदों के अनुसार, इसे आंतरिक भाटा और बाहरी भाटा में विभाजित किया जा सकता है। आंतरिक भाटा कंडेनसर और टॉवर अनुभाग के बीच ऊर्ध्वाधर कनेक्शन को संदर्भित करता है, जो सीधे टॉवर अनुभाग के ऊपर स्थित है। आसवन में, आंतरिक भाटा आम तौर पर ट्रे पर भाटा को संदर्भित करता है, जो अवरोही तरल और बढ़ती गैस के संक्षेपण द्वारा उत्पादित तरल से बना होता है। आसवन टॉवर के सहायक संघनक उपकरणों में एक स्प्लिटर, एक कुल कंडेनसर और एक कंडेनसर शामिल हैं। टॉवर के शीर्ष को एक कंडेनसर के साथ डिज़ाइन किया जा सकता है। टॉवर के शीर्ष पर गैस चरण कंडेनसर से होकर गुजरता है, और संक्षेपण का एक हिस्सा सीधे टॉवर में वापस बहता है, जिसे आंतरिक भाटा कहा जाता है। संक्षेपण के साथ शेष गैस संक्षेपण के लिए एक और कंडेनसर में प्रवेश करती है। एक पूर्ण कंडेनसर को टॉवर के शीर्ष पर भी स्थापित किया जा सकता है, जिसमें पूर्ण कंडेनसर के नीचे एक ट्रे सेट प्राप्त होता है। इसका एक हिस्सा निकाला जाता है, जबकि दूसरा भाग वापस बहता है, जिसे आंतरिक भाटा भी कहा जाता है। सामान्य परिस्थितियों में, उच्च उबलते बिंदु और उच्च विषाक्तता का इलाज इस आंतरिक भाटा विधि के साथ किया जाना चाहिए। सीधे टॉवर के ऊपर से कंडेनसर में प्रवेश करते हुए, आंशिक संघनन यहां किया जाता है, और घनीभूत स्वाभाविक रूप से ट्रे के नीचे बहती है। भाटा की मात्रा को नियंत्रित करना मुश्किल है और इसे सटीक रूप से समायोजित नहीं किया जा सकता है। हीटिंग के प्रभाव के कारण, भाटा दर बहुत भिन्न होती है। हालांकि, यह भाटा कंडेनसर सीधे टॉवर के शीर्ष पर स्थापित है और स्थापना को सुविधाजनक बनाने के लिए किसी अन्य सहायक संरचनाओं की आवश्यकता नहीं है। आसवन में बाहरी भाटा टॉवर सेक्शन से तरल के एक हिस्से को निकालना है, इसे ठंडा करना है, और फिर इसे टॉवर में डालना है। टॉवर के शीर्ष पर कंडेनसर को अलग से स्थापित किया गया है, और रिफ्लक्स की मात्रा को समायोजित करने के लिए रिफ्लक्स पाइपलाइन पर एक दृष्टि कांच, प्रवाह मीटर, विनियमन वाल्व, आदि स्थापित किया जा सकता है। 2. आंतरिक भाटा और बाहरी भाटा के बीच का अंतर आंतरिक भाटा टॉवर के शीर्ष को नहीं छोड़ने वाली सामग्री को संदर्भित करता है, लेकिन शीर्ष पर संक्षेपण के बाद सीधे आसवन टॉवर में वापस बहता है। माप मुश्किल है, और अंशांकन और भाटा का अनुपात सटीक रूप से निर्धारित नहीं किया जा सकता है। यह रिफ्लक्स टॉवर के शीर्ष पर गैस-चरण संक्षेपण के बाद टॉवर की सीधी वापसी है। ऑपरेशन के दौरान, उत्पाद की विफलता को रोकने के लिए निष्कर्षण राशि को नियंत्रित करने पर ध्यान दिया जाना चाहिए। यद्यपि आंतरिक भाटा में एक रिफ्लक्स पंप का अभाव है, एक रिफ्लक्स वितरक को कंडेनसर और टॉवर के शीर्ष के बीच स्थापित किया जाना चाहिए, यह आम तौर पर रिफ्लक्स अनुपात को वितरित करने के लिए एक घूर्णन या मूविंग डिवाइस की आवश्यकता होती है, और इलेक्ट्रिक मोटर्स पर भरोसा करने वाली सुविधाएं या अन्य पावर ड्राइव टॉवर में संलग्न स्थापना के लिए उपयुक्त नहीं हैं। यह विनियमन "वर्गीकृत" है और एक गैर-मानक उपकरण है। बाहरी भाटा टॉवर के शीर्ष को छोड़ने वाली सामग्री को संदर्भित करता है, बाहरी पाइपलाइनों, प्रवाह मीटर आदि से गुजरता है, और फिर आसवन टॉवर में वापस बहता है। इसे डायवर्सन या मजबूर भाटा के लिए पैमाइश किया जा सकता है। टॉवर के शीर्ष पर गैस चरण के बाद और रिफ्लक्स टैंक में प्रवेश करता है, यह भाटा पंप नियंत्रण वाल्व और प्रवाह मीटर द्वारा समायोजित किया जाता है प्रवाह टॉवर पर लौटता है। उद्योग में अधिकांश आसवन टावर्स बाहरी भाटा का उपयोग करते हैं, जो उत्पादन की जरूरतों को पूरा करने के लिए स्वचालित रूप से और दृढ़ता से भाटा दर को समायोजित कर सकते हैं, खासकर जब फ़ीड वॉल्यूम या रचना में उतार -चढ़ाव होते हैं। 3. बाहरी और आंतरिक भाटा का अनुप्रयोग बाहरी भाटा प्रक्रिया प्रवाह और तापमान को नियंत्रित करने के लिए फायदेमंद है, जिसमें उच्च परिचालन लागत और तरल संभावित ऊर्जा का कोई उपयोग नहीं होता है, जिसके परिणामस्वरूप उच्च लागत होती है। यदि टॉवर के शीर्ष पर कंडेनसर संक्षेपण आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है, तो आसवन टॉवर के जबरन संचालन को प्राप्त करने के लिए एक मजबूर संघनन भाटा प्रणाली को जोड़ा जा सकता है। इसके अलावा, परिचालन लागत और बुनियादी ढांचा निवेश लागत के सापेक्ष आकार पर भी निवेश करते समय विचार करने की आवश्यकता है। यदि रिफ्लक्स तरल के लिए पैमाइश आवश्यकताएं अधिक नहीं हैं या रिफ्लक्स अनुपात का ऑपरेटिंग लचीलापन बड़ा है, तो आंतरिक भाटा का उपयोग किया जा सकता है। यदि आंतरिक भाटा मार्ग के साथ एक ऑनलाइन प्रवाह माप उपकरण विकसित किया जा सकता है, तो आंतरिक भाटा प्राप्त किया जा सकता है, और आसवन को आमतौर पर बाहरी भाटा के रूप में जाना जाता है। बाहरी भाटा का लाभ यह है कि इसे समायोजित करना आसान है, लेकिन यह परिचालन लागत को बढ़ाता है और रिसाव अंक बढ़ाता है। यह कुछ उच्च-जोखिम वाले मीडिया के लिए उपयुक्त नहीं हो सकता है, और आंतरिक भाटा उच्च जोखिम वाले मीडिया के लिए पसंद किया जाता है जो टॉवर में बहुत अधिक नहीं हैं। इसलिए रिफ्लक्स विधि की पसंद को कई पहलुओं से व्यापक रूप से माना जाना चाहिए। भाटा के तापमान के अनुसार, इसे "हॉट रिफ्लक्स" और "कोल्ड रिफ्लक्स" में विभाजित किया जा सकता है। हॉट रिफ्लक्स रिफ्लक्स तरल के तापमान को बुलबुला बिंदु तापमान पर संदर्भित करता है, जबकि कोल्ड रिफ्लक्स रिफ्लक्स तरल के तापमान को बुलबुला बिंदु तापमान के नीचे होने से संदर्भित करता है। एक आसवन टॉवर का भाटा आम तौर पर संतृप्त तरल भाटा होता है, जो कि आसवन अनुभाग की स्थिर कार्यशील स्थिति और भाटा तरल के थोड़ा अंडरकोल्ड रिफ्लक्स सुनिश्चित करने के लिए है। रिफ्लक्स प्रवाह दर को बढ़ाए बिना सैद्धांतिक भाटा अनुपात को बढ़ाया जा सकता है, क्योंकि आसवन खंड में प्रवेश करने वाले भाटा तरल बढ़ते भाप के संक्षेपण की एक बड़ी मात्रा का कारण होगा, शीर्ष आउटपुट की मात्रा को सुनिश्चित करते हुए शीर्ष आउटपुट की शुद्धता में सुधार करेगा। हालांकि, एक नकारात्मक पक्ष टॉवर केतली के गर्मी लोड को बढ़ाने के लिए है, गर्मी की खपत अपेक्षाकृत अधिक है, और यदि आउटपुट जोड़ा गया मूल्य अधिक है, तो यह अभी भी आर्थिक रूप से उचित है और संतृप्त तरल पदार्थों के भाटा की तुलना में बहुत अधिक लागत प्रभावी है। एक पूर्ण कंडेनसर के साथ आसवन इकाइयों के लिए, अधिकांश औद्योगिक भाटा मुख्य रूप से कोल्ड रिफ्लक्स का उपयोग करता है क्योंकि: 1. टॉवर का शीर्ष गैस चरण संक्षेपण प्रक्रिया के दौरान पूर्ण संक्षेपण प्राप्त कर सकता है, जिससे गैस चरण उत्सर्जन के नुकसान को कम कर सकता है। 2. संतृप्त तरल अवस्था में पूरी तरह से संघनित टॉवर के शीर्ष तापमान को नियंत्रित करना मुश्किल है। 3. थोड़ा अंडरकूलिंग रिफ्लक्स रिफ्लक्स प्रवाह दर को बढ़ाए बिना सैद्धांतिक भाटा अनुपात को बढ़ा सकता है। टोटल रिफ्लक्स वह ऑपरेशन है जिसमें टॉवर के ऊपर से निकाला गया कंडेनसेट रिफ्लक्स लिक्विड के रूप में डिस्टिलेशन केतली को वापस कर दिया जाता है। स्टार्ट-अप के दौरान कुल भाटा एक आवश्यक प्रक्रिया है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि उत्पाद जल्द से जल्द योग्य है। सामान्य उत्पादन में, कुल भाटा को मनमाने ढंग से नहीं किया जा सकता है जब तक कि प्रक्रिया में उतार -चढ़ाव न हो, क्योंकि आसवन टॉवर उत्पाद निष्कर्षण के बिना अस्तित्व के अपने अर्थ को खो देता है। यदि पूरे टॉवर को साफ करने के लिए उत्पाद के विश्लेषण परिणामों की प्रतीक्षा कर रहे हैं, तो कुल भाटा का उपयोग किया जा सकता है। 4. आसवन संचालन के दौरान भाटा को कैसे नियंत्रित करें? आम तौर पर दो प्रकार के टॉवर टॉप रिफ्लक्स कंट्रोल होते हैं: मैनुअल कंट्रोल और ऑटोमैटिक कंट्रोल। जब मैन्युअल रूप से आसवन संचालन को नियंत्रित किया जाता है, जब तक कि टॉवर के शीर्ष पर उत्पाद की गुणवत्ता में कोई महत्वपूर्ण परिवर्तन नहीं होता है, तो टॉवर के भाटा दर में परिवर्तन बहुत छोटा होता है, और यहां तक ​​कि अपरिवर्तित भी रह सकता है। वास्तविक संचालन में, भाटा दर मूल रूप से फ़ीड राशि से प्रभावित नहीं होती है। रिफ्लक्स टैंक तरल स्तर को बनाए रखा जाना चाहिए, और पूर्ण या खाली टैंक की कोई घटना नहीं होनी चाहिए। अनुभवी ऑपरेटरों को टॉवर की वास्तविक स्थिति के अनुसार भाटा दर को नियंत्रित करना चाहिए और टॉवर की दक्षता को समायोजित करना चाहिए। स्वचालित नियंत्रण के दौरान, रिफ्लक्स दर टॉवर के शीर्ष से निकाली गई सामग्री की मात्रा से प्रभावित होती है। जब फ़ीड दर स्थिर रहती है, तो टॉवर के शीर्ष से निकाले गए सामग्री की मात्रा को नियंत्रित करना आवश्यक है। जैसे-जैसे टॉवर के शीर्ष से निकाली गई सामग्री की मात्रा बढ़ जाती है, रिफ्लक्स अनुपात कम हो जाता है, गैस-तरल संपर्क खराब होता है, और टॉवर के शीर्ष पर उत्पाद की गुणवत्ता अयोग्य है। यदि खिला राशि बढ़ जाती है, तो शीर्ष निष्कर्षण में वृद्धि की मात्रा की गणना की जानी चाहिए। यदि निष्कर्षण बहुत छोटा है, तो रिफ्लक्स दर बढ़ जाती है, टॉवर के अंदर की सामग्री बढ़ जाती है, बढ़ती भाप की गति बढ़ जाती है, और टॉवर के ऊपर और नीचे के बीच दबाव का अंतर बढ़ जाता है। गंभीर मामलों में, यह तरल बाढ़ का कारण बन सकता है। यदि निष्कर्षण राशि बहुत बड़ी है, तो भाटा दर कम हो जाती है, गैस-तरल संपर्क खराब है, और टॉवर के शीर्ष पर आउटपुट की गुणवत्ता अयोग्य है। आम तौर पर, एक स्वचालित रिफ्लक्स डिवाइस को एक आसवन टॉवर में स्थापित किया जाना चाहिए, और मुख्य डिस्चार्ज पाइपलाइन और आउटपुट पाइपलाइन को भी एक निश्चित भाटा अनुपात के साथ आत्म-नियंत्रण से सुसज्जित किया जाना चाहिए। पूरे आसवन टॉवर के सामान्य संचालन को सुनिश्चित करने के लिए तीनों को एक साथ बदलना होगा। स्रोत: प्रजनन अस्वीकरण यह लेख ऑनलाइन पुन: पेश किया गया है, और कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि कॉपीराइट मुद्दे हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें और हम जल्द से जल्द सामग्री हटा देंगे।

पतली फिल्म बाष्पीकरण एक प्रकार का बाष्पीकरणकर्ता है, जो गर्मी हस्तांतरण और वाष्पीकरण के लिए हीटिंग ट्यूब की दीवार के साथ एक फिल्म में बहने वाली सामग्री की विशेषता है। इसमें उच्च गर्मी हस्तांतरण दक्षता, तेजी से वाष्पीकरण की गति और लघु सामग्री निवास समय है, जो गर्मी संवेदनशील पदार्थों के वाष्पीकरण के लिए उपयुक्त है। फिल्म गठन और प्रवाह की दिशा के कारणों के अनुसार, इसे तीन प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: राइजिंग फिल्म वाष्पीकरण, फॉलिंग फिल्म वाष्पीकरण, और फिल्म बाष्पीकरणकर्ता को स्क्रैपिंग। नीचे पतली फिल्म बाष्पीकरणकर्ताओं का उपयोग करने के लिए चरण, अनुप्रयोग और दक्षता सुधार के उपाय दिए गए हैं। एक पतली फिल्म बाष्पीकरण का उपयोग करने के लिए कदम 1. ड्राइविंग से पहले तैयारी (1) सामान्य उत्पादों ने कारखाने छोड़ने से पहले पानी के दबाव परीक्षण और परीक्षण संचालन से गुजरना पड़ा है, और संकेतक आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। (२) मोटर शुरू करें और देखें कि क्या ऑपरेशन की दिशा सही है। यह दक्षिणावर्त घूमना चाहिए और उल्टा नहीं होना चाहिए। (3) मापें कि क्या रेडियल स्विंग और एक्सियल स्ट्रिंग गति शाफ्ट की आवश्यकताओं को पूरा करती है, और जांचें कि क्या सील को कसकर सील कर दिया गया है। (४) क्या गियरबॉक्स का तेल स्तर सामान्य स्थिति में है और क्या यांत्रिक सील के ठंडा पानी को अबाधित रखा गया है या नहीं। 2. सामान्य ड्राइविंग (1) परिसंचारी शीतलन पानी पंप को चालू करें और कंडेनसर को ऑपरेशन में डालें। फिर केंद्रित समाधान कंटेनर खोलें और वाल्व को वैक्यूम करें। (2) फ़ीड वाल्व खोलें और फ़ीड तरल में पंप करें। पावर कनेक्ट करें, मोटर शुरू करें, और निरीक्षण करें कि क्या मोटर के रोटेशन की दिशा सही है। (3) धीरे -धीरे भाप वाल्व खोलें और स्टीम ट्रैप को कनेक्ट करें, ताकि भाप का दबाव 0.15mpa के आसपास हो। (4) बाष्पीकरणकर्ता के निर्वहन का निरीक्षण करें और एकाग्र समाधान की एकाग्रता का नमूना लेने और विश्लेषण करने से पहले 5 मिनट के लिए उपकरणों को स्थिर रूप से चलाने के लिए प्रतीक्षा करें। यदि एकाग्रता मानक को पूरा नहीं करती है, तो समायोजन करें। जब केंद्रित समाधान कंटेनर का तरल स्तर भरा हुआ है, तो दूसरे विकल्प पर स्विच करें और स्विच करने के चरणों का पालन करें। 3. सामान्य पार्किंग का अनुक्रम निम्नानुसार है: स्टीम वाल्व को बंद करें - फ़ीड वाल्व को बंद करें - सामग्री के सूखने के बाद, डिस्चार्ज वाल्व को बंद करें - उपकरण को फ्लश करें - मोटर को रोकें - परिसंचारी पानी पंप और जेट पंप बंद करें - ओपन वैक्यूम ब्रेकिंग वाल्व। 4. सुरक्षा सावधानियां (1) जब तरल न हो या जब तरल भरा हो, तो सरगर्मी के लिए मोटर शुरू न करें। (२) मोटर को रिवर्स में चलने से सख्ती से प्रतिबंधित किया गया है। ऑपरेशन के दौरान, अपने हाथों से घूर्णन भागों को न छूएं। (3) बिजली के झटके को रोकने के लिए गीले हाथों से बटन दबाएं नहीं। पतली फिल्म बाष्पीकरणकों का आवेदन पतली फिल्म बाष्पीकरणकर्ताओं में उच्च उत्पादन दक्षता, बड़ी उत्पादन क्षमता और सामग्री के छोटे हीटिंग समय की विशेषताएं हैं, और विभिन्न रासायनिक सामग्रियों के पतला समाधानों की एकाग्रता के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जा सकता है। स्क्रेपर टाइप थिन फिल्म वाष्पीकरण एक कुशल वाष्पीकरण और आसवन उपकरण है जो मुख्य रूप से वाष्पीकरण या आसवन के लिए एक समान पतली फिल्म में तरल को वितरित करने के लिए उच्च रोटेशन का उपयोग करता है। इसी समय, स्क्रैपर फिल्म वाष्पीकरण का उपयोग दुर्गन्ध, डिफॉर्मिंग प्रतिक्रियाओं, हीटिंग, कूलिंग और अन्य यूनिट संचालन के लिए भी किया जा सकता है। वर्तमान में, इस उपकरण का उपयोग व्यापक रूप से चीनी और पश्चिमी फार्मास्यूटिकल्स, भोजन, प्रकाश उद्योग, पेट्रोलियम, रासायनिक, पर्यावरण संरक्षण, आदि जैसे उद्योगों में किया गया है। , और आसान स्केलिंग विशेषताओं। कैसे पतली फिल्म बाष्पीकरण की दक्षता में सुधार करें 1. उचित कामकाजी दबाव और तापमान चुनें: बाष्पीकरणकर्ता की परिचालन दक्षता तापमान और दबाव से संबंधित है, और यह सुनिश्चित करने के लिए उचित कामकाजी दबाव और तापमान का चयन करना आवश्यक है कि बाष्पीकरणकर्ता की दक्षता इसके अधिकतम तक पहुंच जाए। 2. फ़ीड मात्रा और गुणवत्ता का नियंत्रण: फ़ीड मात्रा और गुणवत्ता का नियंत्रण सीधे बाष्पीकरण की परिचालन दक्षता को प्रभावित करता है। फ़ीड प्रवाह दर और गुणवत्ता को नियंत्रित करके वाष्पीकरण की परिचालन दक्षता में सुधार किया जाना चाहिए। 3. हीट एक्सचेंजर्स की सफाई को मजबूत करें: बाष्पीकरणकर्ता का हीट एक्सचेंजर दीर्घकालिक संचालन के दौरान बड़ी मात्रा में पैमाने का उत्पादन कर सकता है, जिससे हीट एक्सचेंज दक्षता में कमी आती है। बाष्पीकरणकर्ता की गर्मी विनिमय दक्षता सुनिश्चित करने के लिए हीट एक्सचेंजर की नियमित सफाई की जानी चाहिए। इसके अलावा, निम्न विवरण को अनुकूलित किया जा सकता है: 1. स्क्रैपर फिल्म वाष्पीकरण स्टीम कंप्रेसर की ऑपरेटिंग गति को कम करने से प्रवाह दर कम हो जाती है, जिससे कंप्रेसर से बचने की स्थिति से बचते हैं। हालांकि, स्टीम कंप्रेसर का आउटलेट दबाव भी तदनुसार कम हो जाएगा, और समायोज्य ब्लेड का उपयोग किया जा सकता है। 2. किसी भी लीक के लिए पूरे बाष्पीकरणकर्ता के प्रत्येक घटक के कनेक्शन भागों की जांच करें, और समय पर और नियमित तरीके से निकला हुआ किनारा कनेक्शन पर गास्केट और अन्य सीलिंग घटकों को बदलें। 3. नियमित रूप से बाष्पीकरणकर्ता को साफ करें और वाष्पीकरण प्रणाली में स्केल गठन के आधार पर एक उपयुक्त सफाई चक्र चुनें। यदि वाष्पीकरण प्रणाली में पैमाने का गठन गंभीर है, तो जितना संभव हो उतना सफाई चक्र को छोटा करने का प्रयास करें। 4. जब वाष्पीकरण प्रणाली में ठंडा पानी का तापमान बहुत अधिक होता है, तो यह भाप को समय पर घनीभूत नहीं कर सकता है और सिस्टम की वैक्यूम डिग्री को कम कर सकता है। ठंडा पानी के स्थिर तापमान को बनाए रखने के लिए नियमित रूप से परिसंचारी पानी के पूल में ठंडे पानी को पूरक करना आवश्यक है। 5. स्क्रैपर फिल्म वाष्पीकरण में कंडेनसर की फाउलिंग और हीट ट्रांसफर दक्षता कम हो जाती है, जिससे भाप समय में घनीभूत नहीं होती है और वैक्यूम की डिग्री को कम करती है। इसलिए, कंडेनसर का नियमित रूप से निरीक्षण और सफाई करना आवश्यक है। स्रोत: प्रजनन अस्वीकरण: यह लेख ऑनलाइन पुन: पेश किया गया है, और कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि कॉपीराइट मुद्दे हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें और हम जल्द से जल्द सामग्री हटा देंगे।

अवलोकन हीट एक्सचेंजर्स, गर्मी हस्तांतरण उपकरण के रूप में जो गर्म तरल पदार्थ से गर्मी के हिस्से को सामग्री के बीच ठंडे तरल पदार्थ के बीच स्थानांतरित करता है, लोगों के दैनिक जीवन और उद्योगों जैसे पेट्रोलियम, केमिकल, पावर, मेडिसिन, परमाणु ऊर्जा और उद्योगों में अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला होती है। परमाणु उद्योग। यह एक स्वतंत्र उपकरण के रूप में काम कर सकता है, जैसे कि हीटर, कंडेनसर, कूलर, आदि; इसका उपयोग कुछ प्रक्रिया उपकरणों के एक घटक के रूप में भी किया जा सकता है, जैसे कि कुछ रासायनिक उपकरणों में हीट एक्सचेंजर्स। विशेष रूप से उच्च ऊर्जा की खपत के साथ रासायनिक उद्योग में, हीट एक्सचेंजर्स हीट एक्सचेंज और रासायनिक उत्पादन की स्थानांतरण प्रक्रिया में अपरिहार्य उपकरण हैं, और वे पूरे रासायनिक उत्पादन उपकरणों में काफी अनुपात पर भी कब्जा कर लेते हैं। अपने कार्य के दृष्टिकोण से, हीट एक्सचेंजर्स न केवल माध्यम के लिए औद्योगिक प्रक्रियाओं द्वारा आवश्यक विशिष्ट तापमान सुनिश्चित करने के लिए जिम्मेदार हैं, बल्कि ऊर्जा उपयोग दक्षता में सुधार के लिए मुख्य उपकरण भी हैं। उनके संरचनात्मक रूपों के अनुसार, मुख्य रूप से प्लेट हीट एक्सचेंजर्स, फ्लोटिंग हेड हीट एक्सचेंजर्स और फिक्स्ड ट्यूब प्लेट्स हैं टाइप हीट एक्सचेंजर्स और यू-ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स आदि, प्लेट हीट एक्सचेंजर्स को छोड़कर, अन्य प्रकार शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स से संबंधित हैं। प्रति यूनिट वॉल्यूम, अच्छी गर्मी विनिमय दक्षता, और मजबूत संरचना, मजबूत अनुकूलनशीलता, और परिपक्व विनिर्माण प्रक्रिया, शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स जैसे फायदे के कारण इसके बड़े हीट एक्सचेंज क्षेत्र के कारण सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला विशिष्ट हीट एक्सचेंजर बन गया है। शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स में हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच कनेक्शन एक शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर में, हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट हीट एक्सचेंजर के ट्यूब और शेल साइड्स के बीच एकमात्र बाधाएं हैं। हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट के बीच कनेक्शन संरचना और गुणवत्ता हीट एक्सचेंजर की गुणवत्ता और सेवा जीवन का निर्धारण करती है, जो हीट एक्सचेंजर की निर्माण प्रक्रिया में एक महत्वपूर्ण लिंक है। अधिकांश हीट एक्सचेंजर्स की क्षति और विफलता हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच संबंध में होती है, और कनेक्शन जोड़ों की गुणवत्ता सीधे रासायनिक उपकरणों और उपकरणों की सुरक्षा और विश्वसनीयता को प्रभावित करती है। इसलिए, शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स में हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच कनेक्शन प्रक्रिया महत्वपूर्ण है यह हीट एक्सचेंजर विनिर्माण की गुणवत्ता आश्वासन प्रणाली में सबसे महत्वपूर्ण नियंत्रण लिंक बन गया है। वर्तमान में, हीट एक्सचेंजर्स की विनिर्माण प्रक्रिया में, हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच के संबंध में मुख्य रूप से वेल्डिंग, विस्तार संयुक्त, वेल्डिंग के साथ विस्तार संयुक्त, और विस्तार संयुक्त के साथ चिपकने वाला संयुक्त शामिल है। 1. वेल्डिंग जब हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट वेल्डिंग से जुड़ी होती हैं, तो ट्यूब प्लेट प्रसंस्करण, सरल विनिर्माण प्रक्रिया, अच्छी सीलिंग, और सुविधाजनक वेल्डिंग, उपस्थिति निरीक्षण और रखरखाव के लिए कम आवश्यकताओं के कारण, यह वर्तमान में हीट एक्सचेंज ट्यूबों को जोड़ने का अनुप्रयोग है और शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स में ट्यूब प्लेटें कनेक्शन की सबसे व्यापक रूप से इस्तेमाल की जाने वाली विधि। वेल्डिंग कनेक्शन का उपयोग करते समय, ताकत वेल्डिंग होती है जो वेल्डेड संयुक्त की सीलिंग और तन्यता ताकत सुनिश्चित करती है, और वेल्डिंग सीलिंग वेल्डिंग जो केवल हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट कनेक्शन की सीलिंग सुनिश्चित करती है। ताकत वेल्डिंग के लिए, इसका प्रदर्शन सीमित है और केवल इसके लिए उपयुक्त है कम कंपन और कोई अंतर जंग के साथ स्थितियों में उपयोग किया जाता है। वेल्डिंग कनेक्शन का उपयोग करते समय, हीट एक्सचेंज ट्यूबों के बीच की दूरी बहुत करीब नहीं होनी चाहिए, अन्यथा यह गर्मी से प्रभावित होगी और वेल्ड सीम की गुणवत्ता को आसानी से गारंटी नहीं दी जाएगी। इसी समय, उनके बीच वेल्डिंग तनाव को कम करने के लिए ट्यूब के छोर पर एक निश्चित दूरी को छोड़ दिया जाना चाहिए। ट्यूब प्लेट से गर्मी विनिमय ट्यूब की लंबाई आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए इसकी प्रभावी असर क्षमता सुनिश्चित करने के लिए निर्दिष्ट आवश्यकताओं की आवश्यकता होती है। वेल्डिंग विधियों के संदर्भ में, हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट की सामग्री के आधार पर इलेक्ट्रोड आर्क वेल्डिंग, टीआईजी वेल्डिंग, सीओ 2 वेल्डिंग, आदि जैसे तरीकों का उपयोग करके वेल्डिंग किया जा सकता है। हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच कनेक्शन के लिए उच्च आवश्यकताओं के साथ हीट एक्सचेंजर्स के लिए, जैसे कि उच्च डिजाइन दबाव, उच्च डिजाइन तापमान, बड़े तापमान में परिवर्तन, और जो वैकल्पिक भार, पतली ट्यूब शीट हीट एक्सचेंजर्स, आदि का सामना करते हैं वेल्डिंग की सिफारिश की जाती है। पाइप और ट्यूब प्लेट छेद के बीच की खाई के कारण पारंपरिक वेल्डिंग कनेक्शन विधि, जंग और ओवरहीटिंग को खाई करने के लिए प्रवण है, और वेल्डिंग संयुक्त में उत्पन्न थर्मल तनाव भी तनाव जंग और क्षति का कारण बन सकता है, जिससे विफलता हो सकती है हीट एक्सचेंजर की। वर्तमान में चीन में परमाणु और बिजली उद्योगों जैसे उद्योगों में उपयोग किए जाने वाले हीट एक्सचेंजर्स में, हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच संबंध में आंतरिक छेद वेल्डिंग तकनीक का उपयोग करना शुरू हो गया है। यह कनेक्शन विधि हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के अंत वेल्डिंग को ट्यूब बंडलों के आंतरिक छेद वेल्डिंग में बदलती है, एक पूर्ण पैठ के रूप में, आंतरिक छेद वेल्डिंग की आवश्यकता को समाप्त करते हुए अंत में वेल्डेड गैप गैप जंग और तनाव जंग का विरोध करने की क्षमता को बढ़ाता है, इसकी एंटी वाइब्रेशन थकान की ताकत अधिक है, यह उच्च तापमान और उच्च दबाव का सामना कर सकता है, और वेल्डेड जोड़ों के यांत्रिक गुण अच्छे हैं; आंतरिक गैर-विनाशकारी परीक्षण संयुक्त पर किया जा सकता है, और वेल्ड की आंतरिक गुणवत्ता को नियंत्रित किया जा सकता है, वेल्ड की विश्वसनीयता में सुधार किया जा सकता है। लेकिन इनर होल वेल्डिंग तकनीक की विधानसभा मुश्किल है, वेल्डिंग प्रौद्योगिकी, जटिल विनिर्माण और निरीक्षण, और अपेक्षाकृत उच्च विनिर्माण लागत के लिए उच्च आवश्यकताएं। उच्च तापमान, उच्च दबाव और बड़े पैमाने पर हीट एक्सचेंजर्स के विकास के साथ, उनकी विनिर्माण गुणवत्ता के लिए आवश्यकताएं तेजी से बढ़ रही हैं, और आंतरिक छेद वेल्डिंग तकनीक का अधिक व्यापक रूप से उपयोग किया जाएगा। 2. विस्तार संयुक्त विस्तार संयुक्त हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट को जोड़ने का एक पारंपरिक तरीका है, जो ट्यूब शीट और ट्यूब के बीच लोचदार-प्लास्टिक विरूपण का कारण बनता है, जो एक फर्म कनेक्शन का निर्माण करता है और सीलिंग और एंटी खींचने दोनों के लक्ष्य को प्राप्त करता है। हीट एक्सचेंजर्स की निर्माण प्रक्रिया के दौरान, विस्तार होता है गंभीर कंपन, महत्वपूर्ण तापमान परिवर्तन और गंभीर तनाव संक्षारण के बिना स्थितियों के लिए उपयुक्त। वर्तमान विस्तार संयुक्त प्रक्रियाओं में मुख्य रूप से यांत्रिक रोलिंग और हाइड्रोलिक विस्तार शामिल हैं। असमान यांत्रिक रोलिंग और विस्तार जोड़ों को पाइप और ट्यूब प्लेट के बीच कनेक्शन विफल होने के बाद विस्तार पाइप के साथ उन्हें मरम्मत करना बहुत मुश्किल हो जाता है; उच्च सटीकता और क्षमता के साथ कंप्यूटर द्वारा नियंत्रित लिक्विड बैग हाइड्रोलिक विस्तार संयुक्त को अपनाना सुनिश्चित करें कि विस्तार संयुक्त की जकड़न समान और सुसंगत है, और कनेक्शन की विश्वसनीयता यांत्रिक विस्तार संयुक्त की तुलना में बेहतर है। हालांकि, सख्त आवश्यकताओं को मशीनिंग सटीकता पर रखा जाता है, और घनी भरी जोड़ों के सफल विस्तार को सुनिश्चित करना भी मुश्किल है। यदि वे विफल होते हैं, तो विस्तार के माध्यम से उन्हें मरम्मत करना भी मुश्किल है। 3. विस्तार संयुक्त और वेल्डिंग जब तापमान और दबाव अधिक होता है, और थर्मल विरूपण, थर्मल शॉक, थर्मल संक्षारण और द्रव दबाव की कार्रवाई के तहत, हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट के बीच संबंध क्षतिग्रस्त होना बेहद आसान होता है, और विस्तार या वेल्डिंग का उपयोग करना है कनेक्शन की शक्ति और सीलिंग की आवश्यकताओं को सुनिश्चित करना मुश्किल है। वर्तमान में व्यापक रूप से अपनाया गया है यह अन्य तरीकों के साथ संयुक्त विस्तार वेल्डिंग की एक विधि है। विस्तार संयुक्त और वेल्डिंग संरचना प्रभावी रूप से वेल्ड सीम को ट्यूब बंडल कंपन की क्षति को कम कर सकती है, तनाव संक्षारण और अंतर जंग को खत्म कर सकती है, संयुक्त के थकान प्रतिरोध में सुधार करती है, और इस प्रकार हीट एक्सचेंजर के सेवा जीवन में सुधार करती है सरल विस्तार या ताकत वेल्डिंग में उच्च शक्ति और सीलिंग प्रदर्शन होता है। साधारण हीट एक्सचेंजर्स के लिए, "चिपकने वाला विस्तार% शक्ति वेल्डिंग" का रूप आमतौर पर अपनाया जाता है; हालांकि, सख्त उपयोग की स्थिति वाले हीट एक्सचेंजर्स को "शक्ति विस्तार%" के उपयोग की आवश्यकता होती है। सील वेल्डिंग का रूप। विस्तार और वेल्डिंग को प्रक्रिया में विस्तार और वेल्डिंग के आदेश के अनुसार दो प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: पहला विस्तार और फिर वेल्डिंग, और पहले वेल्डिंग और फिर विस्तार। (1) पहले विस्तार के दौरान इस्तेमाल किया जाने वाला स्नेहक तेल और फिर वेल्डिंग विस्तार संयुक्त संयुक्त अंतर में प्रवेश करेगा, और उनके पास वेल्डिंग दरारें, छिद्रों आदि के लिए मजबूत संवेदनशीलता है, जो वेल्डिंग के दौरान दोषों की घटना को और अधिक गंभीर बनाता है। अंतराल में घुसने वाले ये तेल के दाग को हटाना मुश्किल है स्वच्छ, इसलिए पहले विस्तार और फिर वेल्डिंग की प्रक्रिया को अपनाया जाता है, और यांत्रिक विस्तार संयुक्त उपयुक्त नहीं है। यद्यपि चिपकने वाला विस्तार का उपयोग दबाव प्रतिरोधी नहीं है, यह पाइप और पाइप प्लेट छेद के बीच की खाई को समाप्त कर सकता है, इसलिए यह पाइप बंडल के कंपन को पाइप के मुंह के वेल्डिंग भाग में प्रभावी रूप से नम कर सकता है। हालांकि, पारंपरिक मैनुअल या यंत्रवत् नियंत्रित विस्तार विधियां समान विस्तार आवश्यकताओं को प्राप्त नहीं कर सकती हैं, जबकि कंप्यूटर-नियंत्रित विस्तार दबाव के साथ तरल बैग विस्तार विधि आसानी से और समान रूप से विस्तार आवश्यकताओं को प्राप्त कर सकती है। वेल्डिंग के दौरान, धातु के उच्च तापमान के पिघलने के कारण प्रभाव यह है कि अंतराल के अंदर की गैस गर्म हो जाती है और तेजी से फैलता है, जिससे ताकत के विस्तार के सीलिंग प्रदर्शन को कुछ नुकसान होता है जब ये गैसें उच्च तापमान और दबाव रिसाव के साथ होती हैं। (2) विस्तार प्रक्रिया के बाद वेल्डिंग के लिए, प्राथमिक मुद्दा पाइप और ट्यूब प्लेट छेद की सटीकता और फिट को नियंत्रित करना है। जब ट्यूब और ट्यूब प्लेट छेद के बीच का अंतर एक निश्चित मूल्य तक कम हो जाता है, तो विस्तार प्रक्रिया वेल्डेड संयुक्त की गुणवत्ता को नुकसान नहीं पहुंचाएगी। लेकिन वेल्डेड संयुक्त असर कतरनी बल का सामना करने की क्षमता अपेक्षाकृत खराब है, इसलिए यदि ताकत वेल्डिंग के दौरान नियंत्रण आवश्यकताओं को पूरा नहीं करता है, तो यह विस्तार के कारण विस्तार की विफलता या वेल्डेड संयुक्त को नुकसान का कारण बन सकता है। विनिर्माण प्रक्रिया के दौरान, हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट होल के बाहरी व्यास के बीच एक महत्वपूर्ण अंतर है, और प्रत्येक हीट एक्सचेंज ट्यूब के बाहरी व्यास और ट्यूब प्लेट छेद के बीच का अंतर अक्षीय दिशा के साथ असमान है। वेल्डिंग के पूरा होने के बाद विस्तार करते समय, पाइप की केंद्र रेखा को पाइप प्लेट होल के केंद्र के साथ जोड़ा जाना चाहिए संयुक्त की गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए लाइनों का अतिव्यापी आवश्यक है। यदि अंतर बड़ा है, तो पाइप की उच्च कठोरता के कारण, अत्यधिक विस्तार विरूपण से वेल्डेड संयुक्त को नुकसान होगा, और यहां तक ​​कि वेल्ड टुकड़ी का कारण बन जाएगा। 4. चिपकने वाला और विस्तार जोड़ों चिपकने और विस्तार संयुक्त प्रक्रियाओं का उपयोग हीट एक्सचेंजर्स में हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच संबंध में रिसाव और रिसाव की सामान्य समस्याओं को हल करने में मदद करता है। बंधुआ भागों की कामकाजी परिस्थितियों के अनुसार उपयुक्त चिपकने वाला का चयन करना महत्वपूर्ण है। प्रक्रिया कार्यान्वयन की प्रक्रिया में, हीट एक्सचेंज को जोड़ा जाना चाहिए डिवाइस की संरचना और आकार को अच्छी प्रक्रिया मापदंडों के साथ चुना जाना चाहिए, मुख्य रूप से दबाव, इलाज, तापमान, सूजन बल, आदि को ठीक करने और उत्पादन प्रक्रिया के दौरान कड़ाई से नियंत्रित शामिल है। यह प्रक्रिया सरल, लागू करने में आसान है, और विश्वसनीय है, और उद्यमों द्वारा व्यावहारिक उपयोग में मान्यता दी गई है। यह है पदोन्नति मूल्य। निष्कर्ष (1) शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स में हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट के बीच कनेक्शन विधि में, पारंपरिक वेल्डिंग या विस्तार अकेले कनेक्शन की शक्ति और सीलिंग आवश्यकताओं को सुनिश्चित करने के लिए मुश्किल है। (2) विस्तार संयुक्त और वेल्डिंग विधि का उपयोग हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब प्लेट के बीच कनेक्शन की शक्ति और सीलिंग को सुनिश्चित करने के लिए अनुकूल है, और हीट एक्सचेंजर के सेवा जीवन में सुधार करता है। (3) चिपकने और विस्तार जोड़ों का उपयोग करने की विधि हीट एक्सचेंज ट्यूब और ट्यूब शीट को जोड़ते समय रिसाव और रिसाव की समस्याओं को हल करने में मदद करती है, और प्रक्रिया सरल, संभव और विश्वसनीय है। (4) इनर होल वेल्डिंग तकनीक, एक पूरी तरह से घुसने वाली वेल्डिंग विधि के रूप में, गैप जंग और तनाव संक्षारण, कंपन थकान शक्ति, और वेल्डेड जोड़ों के यांत्रिक गुणों के लिए उत्कृष्ट प्रतिरोध है; वेल्ड की आंतरिक गुणवत्ता को नियंत्रित किया जा सकता है, वेल्ड की विश्वसनीयता में सुधार किया जा सकता है उच्च अंत उत्पादों में प्रचार और आवेदन के लिए सेक्स अधिक उपयुक्त है। स्रोत: प्रजनन अस्वीकरण: यह लेख ऑनलाइन पुन: पेश किया गया है, और कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। 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झुकने के तरीके पाइप झुकने के कई प्रकार के तरीके हैं, आम तौर पर मैनुअल झुकने और यांत्रिक झुकने। यांत्रिक झुकने के तरीके और विभिन्न प्रकार के तरीके, जैसे कि दबाव झुकने की विधि, रोल झुकने की विधि, बैक झुकने की विधि और झुकने की विधि निचोड़ें। चाहे जो भी झुकने की विधि हो, पूरी झुकने की प्रक्रिया में मुख्य विरोधाभास ऐसे हैं स्थानीय विरूपण की समस्या को कैसे दूर करें। परियोजना में सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला मैनुअल झुकना और पाइप झुकने की प्रक्रिया में वापस झुकना है। बैक झुकने की विधि रोटरी पाइप बेंडर झुकने में है, इसे दो प्रकार के मोल्ड झुकने और मोल्ड झुकने में विभाजित किया जा सकता है। हाथ झुकना मैनुअल झुकने के लिए विशेष उपकरण और जटिल प्रक्रिया उपकरण की आवश्यकता नहीं होती है, यह मोड़ की ओर विभिन्न प्रकार के रेडी, कोण और स्थान को मोड़ सकता है। लेकिन श्रम तीव्रता, कम उत्पादकता, गुणवत्ता का यह झुकने वाला मोड पर्याप्त स्थिर नहीं है। स्टेनलेस स्टील और गैर-फादरस धातुओं के लिए गर्म झुकने का उपयोग करके स्टील पाइप का मैनुअल झुकना ठंडे झुकने के लिए इस्तेमाल किया जाना चाहिए। पहले भराव से भरे ट्यूब में झुकने से पहले, स्टील पाइप भराव आम तौर पर शुद्ध, सूखा ठीक रेत, स्टेनलेस स्टील और गैर-फेरस मेटल फिलर का उपयोग किया जाना चाहिए, जो कि रोसिन, सीसा और अन्य कम पिघलने बिंदु सामग्री का उपयोग किया जाना चाहिए गुणवत्ता, झुर्रियों को रोकने के लिए, और ओवलाइज़ेशन की डिग्री को कम करने के लिए मोल्ड झुकना पाइप बेंडर की यह श्रेणी मोल्ड झुकने का उपयोग कर रही है। मुख्य मोल्ड में डिस्क के आकार का ग्रूव्ड व्हील और राम के हॉर्न कोर हेड ऑफ दो प्रकार हैं। डिस्क के आकार का खांचा पहिया झुकने वाले पाइप पाइप के बाहर की तरफ मोल्ड मोल्ड, पाइप का आधा हिस्सा खांचे में पड़ा हुआ, एक छोटे नाली रोलर (जिसे संपीड़न रोलर के रूप में भी जाना जाता है) के साथ पाइप झुकने वाले क्षेत्र का दूसरा आधा हिस्सा दबाया जाता है। रोलर (जिसे संपीड़न रोलर्स के रूप में भी जाना जाता है) को दबाया गया। ट्यूब का अंत चक द्वारा डिस्क-आकार के झुकने वाले मरने पर तय किया जाता है, अगर प्रेशर रोलर हिलता नहीं है, तो डिस्क के आकार का झुकना डाई सक्रिय रोटेशन बेंड को पूरा करने के लिए, जिसे पुल झुकने के रूप में जाना जाता है; यदि ट्यूब को डिस्क-शेप्ड झुकने वाले डाई रोटेट बनाने के लिए धक्का दिया जाता है, तो निष्क्रिय के झुकने को पूरा करने के लिए, जिसे पुश झुकने के रूप में जाना जाता है प्रकार; यदि डिस्क के आकार का झुकने वाला मोल्ड नहीं चलता है, तो संपीड़न रोलर ने मोड़ को पूरा करने के लिए डिस्क के आकार के झुकने वाले मोल्ड रोटेशन के चारों ओर ट्यूब को दबाया, जिसे दबाव झुकने के रूप में जाना जाता है। भेड़ के सींग मैंड्रेल झुकने वाली ट्यूब जब अंदर की तरफ ट्यूब में झुकने वाले मोल्ड, भेड़ के सींग के सींग की तरह भेड़ के सींग मैंड्रेल, 1/4 परिधि की लंबाई की धुरी, झुकने त्रिज्या और एक ही झुकने वाली ट्यूब, अधिकतम झुकने वाला कोण 180 ° का अधिकतम झुकने वाला कोण 180 ° । बिलेट के आंतरिक व्यास की तुलना में भेड़ के सींग कोर हेड थिन एंड थोड़ा पतला होता है, सेट के पतले छोर से मोटे अंत में बिलेट बाहर से बाहर है आउटलेट, बिलेट के आंतरिक व्यास की तुलना में थोड़ा मोटा। बेंड बिलेट को पहले गर्म किया जाता है और फिर मोल्ड में सेट किया जाता है, झुकने और विस्तार की दो प्रक्रियाओं के जोर की कार्रवाई के तहत ट्यूब, झुकने की प्रक्रिया के दौरान कोर हेड के अंत से बाहर फिसलते हुए। मोल्ड झुकना पाइप झुकने वाली मशीन की यह झुकने की विधि एक विशेष निर्णय के बिना उपयोग की गई थी, जो झुकने वाले मोल्ड के एक निश्चित झुकने वाले त्रिज्या को मोड़ने के लिए। इसे दो प्रकार के झुकने और झुकने को धक्का दिया जा सकता है। बेंडर में एक घूर्णन भुजा है, हाथ की लंबाई को पीछे हटाया जा सकता है, जब पाइप को घूर्णन हाथ में तय किया जाता है, तो पाइप के केंद्रीय अक्ष को घूर्णन भुजा पाइप के केंद्र अक्ष और हाथ के रोटेशन के केंद्र के बीच की दूरी झुकने त्रिज्या है। काम पर, ट्यूब को एक तांबे इंडक्शन लूप के साथ कवर किया जाता है, मध्यम आवृत्ति (मोटी ट्यूबों के लिए) या उच्च आवृत्ति (पतली ट्यूबों के लिए) के माध्यम से इंडक्शन लूप को आंशिक रूप से 900 ~ 950 ℃ तक गर्म किया जाएगा, और फिर मुड़ा हुआ होगा। यदि रोटरी आर्म सक्रिय है ट्यूब को वापस खींचने के लिए मोड़ को पुल-बेंड प्रकार के रूप में जाना जाता है; यदि थ्रस्ट द्वारा ट्यूब का अंत, ट्यूब को रोटरी आर्म को घुमाने के लिए धक्का देने के लिए, जिससे ट्यूब को वापस मोड़ने के लिए एहसास होता है, जिसे पुश-बेंड प्रकार के रूप में जाना जाता है। बेंट पाइप सेक्शन स्प्रे पानी के लिए छोटे छेदों के एक सर्कल के अंदर से प्रारंभ करनेवाला रिंग के तुरंत बाद, ताकि यह जल्दी से ठंडा हो जाए। पानी का छिड़काव करने का उद्देश्य हीटिंग सेक्शन बनाना है और विरूपण क्षेत्र एक बहुत छोटी सीमा तक सीमित है, इस प्रकार ट्यूब को झुर्रियों और चपटा होने से रोकता है। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख इंटरनेट पर पुन: पेश किया जाता है, और कॉपीराइट मूल लेखक का है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे!

ठोस वर्षा के विभिन्न तरीकों के अनुसार, क्रिस्टलीकरण को विभिन्न प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है जैसे कि समाधान क्रिस्टलीकरण, पिघला हुआ क्रिस्टलीकरण, उच्च बनाने की क्रिया क्रिस्टलीकरण और वर्षा क्रिस्टलीकरण। उद्योग में सबसे व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली विधि समाधान क्रिस्टलीकरण है, जो एक समाधान प्राप्त करने के लिए सॉल्वैंट्स को ठंडा करने या हटाने से प्राप्त की जाती है एक संतृप्त अवस्था में, उत्पादों के रूप में विलेय को अवक्षेपित करते हैं। इसके अलावा, क्रिस्टलीकरण संचालन को भी रुक -रुक कर और निरंतर में विभाजित किया जा सकता है कि क्या ऑपरेशन निरंतर है, या एक सरगर्मी डिवाइस की उपस्थिति या अनुपस्थिति के आधार पर हलचल और गैर -हलचल में। 1. समाधान क्रिस्टलीकरण की विधि समाधान क्रिस्टलीकरण उस प्रक्रिया को संदर्भित करता है जिसमें क्रिस्टल एक समाधान से अवक्षेपित होते हैं। समाधान क्रिस्टलीकरण के लिए मूल स्थिति समाधान का सुपरसेटेशन है, जो आम तौर पर निम्नलिखित प्रक्रिया से गुजरती है: असंतृप्त समाधान → संतृप्त समाधान → सुपरसैचुरेटेड समाधान → क्रिस्टल नाभिक का गठन → क्रिस्टल विकास। 1. शीतलन विधि कूलिंग विधि, जिसे कूलिंग विधि के रूप में भी जाना जाता है, ठंडा करके एक समाधान के सुपरसेटेशन को प्राप्त करने की एक विधि है। कूलिंग क्रिस्टलीकरण मूल रूप से विलायक को नहीं हटाता है, लेकिन समाधान से गर्मी को हटाकर तापमान को कम करता है, जिससे समाधान को एक सुपरसैचुरेटेड स्थिति तक पहुंचने और क्रिस्टलीकरण के साथ आगे बढ़ने की अनुमति मिलती है। यह विधि उन स्थितियों के लिए उपयुक्त जहां घुलनशीलता कम तापमान के साथ काफी कम हो जाती है। कूलिंग को प्राकृतिक शीतलन, दीवार कूलिंग और सीधे संपर्क शीतलन में विभाजित किया जा सकता है। प्राकृतिक शीतलन विधि वायुमंडल में एक समाधान को ठंडा और क्रिस्टलीकृत करना है, और इसके उपकरण संरचना और संचालन सबसे सरल हैं, लेकिन शीतलन दर समान है धीमी, कम उत्पादन क्षमता, और क्रिस्टल गुणवत्ता को नियंत्रित करने के लिए मुश्किल। वॉल कूलिंग विधि उद्योग में एक व्यापक रूप से उपयोग की जाने वाली क्रिस्टलीकरण विधि है, जो अप्रत्यक्ष गर्मी हस्तांतरण और जैकेट या ट्यूब की दीवारों के माध्यम से क्रिस्टलीकरण के शीतलन पर निर्भर करती है। यह विधि कम ऊर्जा की खपत करती है और इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, लेकिन शीतलन गर्मी हस्तांतरण दर कम और ठंडी होती है हालांकि, क्रिस्टल अक्सर दीवार की सतह पर अवक्षेपित होते हैं, डिवाइस की दीवार पर क्रिस्टल स्केल या निशान बनाते हैं, जो शीतलन प्रभाव को प्रभावित करता है। समाधान के साथ सीधे संपर्क में हवा या सर्द के साथ ठंडा करने के लिए कूलर के साथ सीधा संपर्क। यह विधि दीवार के शीतलन की कमियों को खत्म कर देती है, उच्च गर्मी हस्तांतरण दक्षता है, और जटिल नहीं है निशान समस्या, लेकिन उपकरण भारी है; इस ऑपरेशन का उपयोग करते समय, यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि चयनित शीतलन माध्यम को क्रिस्टलीकरण मदर शराब में विलायक के साथ गलत नहीं होना चाहिए या, हालांकि गलत, अलग -अलग होना चाहिए और क्रिस्टलीकरण उत्पाद को दूषित करना आसान होना चाहिए। 2. वाष्पीकरण विधि वाष्पीकरण विधि क्रिस्टलीकरण की एक विधि है जो कुछ सॉल्वैंट्स को हटाकर एक समाधान के सुपरसेटेशन को प्राप्त करती है, और उन स्थितियों के लिए उपयुक्त है जहां घुलनशीलता तापमान के साथ महत्वपूर्ण रूप से नहीं बदलती है। वाष्पीकरणीय क्रिस्टलीकरण अधिक ऊर्जा की खपत करता है और भी हीटिंग सतह पर आसान स्केलिंग की समस्या है, लेकिन यह अनुकूल नहीं है विलायक वसूली की क्रिस्टलीकरण प्रक्रिया अभी भी लागत प्रभावी है। ऑपरेटिंग तापमान को कम करने, थर्मोसेंसिटिव उत्पादों की स्थिरता को कम करने और थर्मल ऊर्जा हानि को कम करने के लिए वाष्पीकरणीय क्रिस्टलीकरण उपकरण अक्सर कम वैक्यूम दबाव के तहत संचालित होते हैं। 3. वैक्यूम कूलिंग विधि वैक्यूम कूलिंग विधि, जिसे फ्लैश कूलिंग क्रिस्टलीकरण विधि के रूप में भी जाना जाता है। यह एक क्रिस्टलीकरण विधि है जिसमें एक विलायक वैक्यूम स्थितियों के तहत फ्लैश वाष्पीकरण से गुजरता है, जो कि एडियाबेटिक को ठंडा करता है। अनिवार्य रूप से, यह एक साथ शीतलन और वाष्पीकरण विधियों को जोड़ती है। तापमान बढ़ने पर यह विधि लागू होती है उच्च घुलनशीलता वाले पदार्थ जो एक मध्यम दर पर बढ़ते हैं, जैसे कि अमोनियम सल्फेट, पोटेशियम क्लोराइड, आदि। इस विधि का मुख्य उपकरण सरल है, बिना गर्मी विनिमय की दीवारों के, कम क्रिस्टल निशान के साथ, और एक लंबा रखरखाव समय ले सकता है। उपकरणों की संक्षारण रोकथाम समस्या भी हल करना आसान है, जिससे यह बड़े पैमाने पर क्रिस्टलीकरण उत्पादन में पहली पसंद है तरीका। 4. नमक वर्षा विधि नमक वर्षा विधि विलायक में विलेय की घुलनशीलता को कम करने के लिए समाधान के लिए एक निश्चित पदार्थ को जोड़कर क्रिस्टलीकरण के लिए सुपरसेटेशन स्थापित करने की एक विधि है। जोड़ा पदार्थ को एक नमक वर्षा एजेंट या अवक्षेपक कहा जाता है, और यह मूल विलायक के साथ गलत होना आवश्यक है, लेकिन घुलनशील नहीं है क्रिस्टलीकृत होने वाले पदार्थ को जोड़ा पदार्थ और मूल विलायक के बीच आसान पृथक्करण की आवश्यकता होती है। इसका कारण यह है कि इसे नमक वर्षा विधि कहा जाता है क्योंकि सोडियम क्लोराइड सबसे आम एडिटिव है। उदाहरण के लिए, संयुक्त क्षार उत्पादन विधि में, सोडियम क्लोराइड को एक कम तापमान अमोनियम क्लोराइड समाधान में जोड़ने से समाधान हो सकता है अमोनियम क्लोराइड को क्रिस्टलीकृत किया गया। पानी, अल्कोहल और केटोन्स को कुछ समाधानों में नमक क्रिस्टलीकरण का कारण बनने के लिए एडिटिव्स के रूप में भी इस्तेमाल किया जा सकता है, कभी -कभी समाधान क्रिस्टलीकरण के रूप में भी जाना जाता है। नमक वर्षा प्रक्रिया सरल और संचालित करने में आसान है, थर्मोसेंसिटिव सामग्री और दवा क्रिस्टलीकरण के क्रिस्टलीकरण के लिए उपयुक्त है; नुकसान यह है कि इसके लिए अक्सर आवश्यकता होती है सॉल्वैंट्स और नमक वर्षा एजेंटों को पुनर्प्राप्त करने के लिए, क्रिस्टलीकरण मदर शराब को संसाधित करने के लिए रीसाइक्लिंग उपकरण सेट करें। 5. प्रतिक्रियाशील क्रिस्टलीकरण प्रतिक्रिया क्रिस्टलीकरण कम घुलनशीलता वाले उत्पादों का उत्पादन करने के लिए गैसों और तरल पदार्थों या तरल पदार्थों और तरल पदार्थों के बीच रासायनिक प्रतिक्रियाओं का उपयोग है। यह स्थिति प्रतिक्रिया और क्रिस्टलीकरण प्रक्रियाओं का एक संयोजन है। जैसे -जैसे प्रतिक्रिया आगे बढ़ती है, प्रतिक्रिया उत्पादों की एकाग्रता बढ़ जाती है और सुपरसेटेशन तक पहुंचती है समाधान में, क्रिस्टल नाभिक उत्पन्न होते हैं और धीरे -धीरे बड़े क्रिस्टल कणों में बढ़ते हैं। इसके अलावा, दबाव क्रिस्टलीकरण और आइसोइलेक्ट्रिक पॉइंट क्रिस्टलीकरण के तरीके हैं जो दबाव को बदलकर या पीएच को नियंत्रित करके घुलनशीलता को कम करते हैं। 2. क्रिस्टलाइज़र कई प्रकार के क्रिस्टलीज़र हैं, जिन्हें ठंडा क्रिस्टलीकरण में विभाजित किया जा सकता है और समाधान की संतृप्ति स्थिति प्राप्त करने की विधि के अनुसार क्रिस्टलीकरण को वाष्पित किया जा सकता है; फ्लो मोड के अनुसार, इसे मिश्रित स्लरी क्रिस्टलाइज़र, ग्रेडेड क्रिस्टलाइज़र, मदर लिकर सर्कुलेशन क्रिस्टलाइज़र, और स्लरी सर्कुलेशन क्रिस्टलाइज़र में विभाजित किया जा सकता है; हाँ से गैर हलचल क्रिस्टलीकरण को हलचल क्रिस्टलीकरण और गैर हलचल क्रिस्टलीकरण में विभाजित किया जाता है; ऑपरेशन मोड के अनुसार, इसे निरंतर क्रिस्टलाइज़र और रुक -रुक कर क्रिस्टलाइज़र में विभाजित किया जा सकता है। 1. कूलिंग क्रिस्टलाइज़र 1) एयर कूल्ड क्रिस्टलाइज़र एयर कूल्ड क्रिस्टलाइज़र सबसे सरल खुला क्रिस्टलीकरण टैंक है, जो वायुमंडल में ठंडा होता है और धीरे -धीरे टैंक में तापमान को कम करता है, जबकि थोड़ी मात्रा में विलायक वाष्पीकरण करता है। आंतरायिक संचालन और धीमी गति से ठंडा होने के कारण, पॉलीक्रिस्टलाइन पानी वाले लवण अक्सर उच्च गुणवत्ता और बड़े क्रिस्टल प्राप्त किए जा सकते हैं। लेकिन यह एक बड़े क्षेत्र में है और उत्पादन क्षमता कम है। 2) केतली क्रिस्टलाइज़र क्रिस्टलीकरण प्रक्रिया के लिए आवश्यक शीतलन को एक जैकेट या एक बाहरी हीट एक्सचेंजर द्वारा आपूर्ति की जाती है, और क्रिस्टलाइज़र की पसंद मुख्य रूप से हीट एक्सचेंज क्षमता की मांग पर निर्भर करती है। वर्तमान में, व्यापक रूप से उपयोग किए जाने वाले लोगों में सरगर्मी और बाहरी परिसंचरण कूलिंग क्रिस्टलीज़र के साथ आंतरिक परिसंचरण शीतलन क्रिस्टलीज़र शामिल हैं डिवाइस, जैसा कि निम्नलिखित आंकड़े में दिखाया गया है। बाहरी परिसंचरण कूलिंग क्रिस्टलीकरण को रुक -रुक कर या लगातार संचालित किया जा सकता है। यदि बड़े कण क्रिस्टल का उत्पादन करते हैं, तो आंतरायिक संचालन की सिफारिश की जाती है, जबकि छोटे कण क्रिस्टल तैयार करने के लिए निरंतर संचालन बेहतर है। बाहरी लूप ऑपरेशन संरचना को मजबूत कर सकता है क्रिस्टल के अंदर एक समान मिश्रण और गर्मी हस्तांतरण में एक बड़े शीतलन हीट एक्सचेंजर क्षेत्र और एक उच्च गर्मी हस्तांतरण दर के फायदे हैं, जो समाधान सुपरसेटेशन के नियंत्रण के लिए अनुकूल है। हालांकि, निलंबित कण क्रिस्टल के पहनने और टूटने से बचने के लिए एक उपयुक्त परिसंचरण पंप का चयन करना आवश्यक है। 2. बाष्पीकरणीय क्रिस्टलाइज़र 1) क्रिस्टल ओलेसो ग्रोथ टाइप वाष्पीकरणीय क्रिस्टलाइज़र क्रिस्टल ओएलएसओ विकास प्रकार (मजबूर परिसंचरण प्रकार) वाष्पशील क्रिस्टलाइज़र, जिसमें एक वाष्पीकरण कक्ष और एक क्रिस्टलीकरण कक्ष शामिल हैं। वाष्पीकरण कक्ष ऊपर स्थित है और क्रिस्टलीकरण कक्ष नीचे स्थित है, जो बीच में एक केंद्रीय डाउनकॉमर द्वारा जुड़ा हुआ है। क्रिस्टलीकरण कक्ष का शरीर से सुसज्जित है एक निश्चित टेंपर, एक छोटे से निचले खंड और एक बड़े ऊपरी खंड के साथ। कच्चे माल के तरल को बाहरी हीटर द्वारा प्रीहीट किया जाता है, यह एक पुनर्संरचना ट्यूब के माध्यम से वाष्पीकरण कक्ष में प्रवेश करता है और जल्दी से वाष्पित हो जाता है। विलायक को निकाला जाता है और समाधान ठंडा हो जाता है, जिससे समाधान जल्दी से मेटास्टेबल ज़ोन में प्रवेश करता है और क्रिस्टलीकरण कक्ष में अवक्षेपण करता है क्रिस्टल का उत्पादन करें। बड़े क्रिस्टल कणों को क्रिस्टलीकरण कक्ष के तल पर समृद्ध किया जाता है, और डाउनकॉमर से बहने वाले समाधान के सुपरसेटेशन धीरे -धीरे कम हो जाते हैं। जब समाधान क्रिस्टलीकरण कक्ष की शीर्ष परत तक पहुंचता है, तो मूल रूप से कोई अनाज नहीं बचा है, और सुपरसेटेशन पूरी तरह से उपभोग किया जाता है। स्पष्ट माँ शराब क्रिस्टलीकृत हो जाती है कमरे के ऊपर से अतिप्रवाह परिसंचरण पाइपलाइन में प्रवेश करता है। यह ऑपरेशन विधि एक विशिष्ट मदर शराब परिसंचरण प्रकार है, जिसका लाभ यह है कि परिसंचारी तरल मूल रूप से क्रिस्टल कण नहीं होता है, जिससे पंप इम्पेलर और अनाज के बीच टकराव के कारण अत्यधिक माध्यमिक न्यूक्लिएशन से बचते हैं, साथ ही साथ क्रिस्टलीकरण भी कमरे का कण आकार ग्रेडिंग प्रभाव बड़े और समान कणों के साथ क्रिस्टलीय उत्पादों का उत्पादन करता है। इस क्रिस्टलाइज़र का नुकसान इसका कम ऑपरेटिंग लचीलापन है, संतृप्त समाधान में उत्पाद कणों की निपटान गति से माँ शराब का सीमित संचलन, और क्रिस्टलीकरण में हीटिंग ट्यूब की आंतरिक दीवार की सतह का आसान गठन क्रिस्टल स्केल हीट एक्सचेंजर के हीट ट्रांसफर गुणांक में कमी का कारण बनता है 2) DTB टाइप वाष्पीकरणीय क्रिस्टलाइज़र DTB प्रकार (जिसे परिरक्षण प्रकार के रूप में भी जाना जाता है) वाष्पीकरणीय क्रिस्टलाइज़र। इसका उपयोग वाष्पीकरणीय हीटरों के साथ संयोजन में किया जा सकता है या हीटर से अलग किया जा सकता है। क्रिस्टलाइज़र वर्तमान में एक वैक्यूम वाष्पीकरणीय शीतलन क्रिस्टलाइज़र के रूप में सबसे अधिक इस्तेमाल किया जाने वाला प्रकार है। इसकी विशेषता भाप है जनरेटर रूम में एक गाइड ट्यूब है, जो एक प्रोपेलर के साथ एक स्टिरर से सुसज्जित है। यह जल्दी से छोटे क्रिस्टल के साथ संतृप्त समाधान को वाष्पीकरण की सतह पर धकेलता है। सिस्टम की वैक्यूम स्थिति के कारण, विलायक फ्लैश वाष्पीकरण का उत्पादन करता है, जिसके परिणामस्वरूप हल्के सुपरसेटेशन होता है, और फिर जब एक संतृप्त समाधान कुंडलाकार क्षेत्र के साथ नीचे की ओर बहता है, तो इसका सुपरसेटेशन जारी किया जाता है, जिससे क्रिस्टल बढ़ने की अनुमति मिलती है। डिवाइस के नीचे एक ग्रेडिंग लेग है, और निकाले गए उत्पाद घोल को पहले से गुजरने की जरूरत है, कच्चे माल के तरल के साथ मिलाएं, और फिर केंद्रीय गाइड पाइप के माध्यम से प्रसारित करें। क्रिस्टल वृद्धि एक निश्चित आकार तक पहुंचने के बाद, यह ग्रेडिंग पैरों में उपजी है, और उत्पाद भी धोया जाता है। अंत में, यह क्रिस्टलीय उत्पाद की गुणवत्ता और समान कण आकार सुनिश्चित करने के लिए क्रिस्टल घोल पंप के बाहर अलग किया जाता है, ताकि उत्पाद ठीक क्रिस्टल के साथ मिश्रित न हो। DTB टाइप क्रिस्टलाइज़र उत्कृष्ट प्रदर्शन, उच्च उत्पादन की तीव्रता और बड़े कण क्रिस्टलीय उत्पादों का उत्पादन करने की क्षमता के साथ एक विशिष्ट घोल आंतरिक परिसंचरण क्रिस्टलाइज़र है। क्रिस्टलाइज़र के अंदर स्केल करना आसान नहीं है और निरंतर क्रिस्टलाइज़र के मुख्य रूपों में से एक बन गया है, जिसका उपयोग वैक्यूम कूलिंग और वाष्पीकरण विधियों के लिए किया जा सकता है क्रिस्टलीकरण और प्रतिक्रिया क्रिस्टलीकरण संचालन। स्रोत: प्रजनन अस्वीकरण: यह लेख ऑनलाइन पुन: पेश किया गया है, और कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि कॉपीराइट मुद्दे हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें और हम जल्द से जल्द सामग्री हटा देंगे।

पतली फिल्म वाष्पीकरण एक प्रकार का वाष्पीकरण है, जो गर्मी हस्तांतरण और हीटिंग ट्यूब की दीवार के साथ एक झिल्ली प्रवाह, उच्च गर्मी हस्तांतरण दक्षता, तेजी से वाष्पीकरण गति, सामग्री के छोटे निवास समय के रूप में सामग्री के वाष्पीकरण की विशेषता है, वाष्पीकरण के लिए उपयुक्त है। गर्मी-संवेदनशील पदार्थों की। फिल्म के कारण और प्रवाह की दिशा के अनुसार, इसे तीन प्रकारों में विभाजित किया जा सकता है: आरोही फिल्म बाष्पीकरणकर्ता, अवरोही फिल्म बाष्पीकरण, फिल्म बाष्पीकरण को स्क्रैपिंग। निम्नलिखित फिल्म बाष्पीकरण का उपयोग चरण, अनुप्रयोग, दक्षता उपायों में सुधार करता है। पतली फिल्म बाष्पीकरणकर्ता का उपयोग कदम 1. ड्राइविंग से पहले तैयार करें (1) सामान्य उत्पाद कारखाने हाइड्रोलिक परीक्षण और परीक्षण रन रहे हैं, और संकेतक आवश्यकताओं को पूरा करते हैं। (2) मोटर को चालू करें, देखें कि मोटर की चलने की दिशा सही है या नहीं, यह क्लॉकवाइज रोटेशन होना चाहिए, रिवर्स नहीं। (3) शाफ्ट के रेडियल स्विंग और अक्षीय स्ट्रिंग आंदोलन को मापने के लिए यह देखने के लिए कि क्या यह आवश्यकताओं को पूरा करता है, और जांचें कि क्या सील को सीलिंग स्थान पर कसकर सील किया गया है। (४) क्या रिड्यूसर का तेल स्तर सामान्य स्थिति में है, और क्या यांत्रिक सील के ठंडा पानी को अबाधित रखा गया है। 2.nermal ड्राइविंग (1) परिसंचारी शीतलन पानी पंप को चालू करें, और संचालन में कंडेनसर को दें। फिर ध्यान केंद्रित कंटेनर और वैक्यूम वाल्व खोलें। (2) फ़ीड वाल्व खोलें और तरल में पंप करें। बिजली की आपूर्ति चालू करें और मोटर शुरू करें, और एक ही समय में, देखें कि मोटर की रोटेशन दिशा सही है या नहीं। (3) स्टीम वाल्व को धीरे -धीरे खोलें, जाल को कनेक्ट करें, स्टीम प्रेशर को 0.15mpa के बारे में बनाएं। (4) बाष्पीकरणकर्ता के निर्वहन का निरीक्षण करें, तब तक प्रतीक्षा करें जब तक कि उपकरण 5 मिनट के लिए स्थिर रूप से नहीं चलता है, और फिर ध्यान केंद्रित करने की एकाग्रता का नमूना और विश्लेषण करता है। CONSTRATRATE कंटेनर तरल स्तर पूर्ण होगा, स्विच करने के चरणों के अनुसार, एक और आसान में स्विच किया जाना चाहिए। 3. सामान्य स्टॉपिंग नॉर्मल स्टॉपिंग ऑर्डर है: स्टीम वाल्व को बंद करें - फ़ीड वाल्व को बंद करें - सामग्री तरल डिस्चार्ज के बाद, डिस्चार्ज वाल्व को बंद करें - उपकरण का फ्लशिंग -स्टॉप मोटर -स्टॉप परिसंचारी पानी पंप, जेट पंप -ओपेन द वैक्यूम वाल्व को नष्ट करना। 4. सुरक्षा सावधानियाँ (1) बिना किसी सामग्री तरल या तरल सामग्री के मामले में, मिश्रण के लिए मोटर शुरू नहीं कर सकता है। (२) मोटर को रिवर्स में चलने से सख्ती से प्रतिबंधित किया गया है, और जब यह चल रहा है, तो आप अपने हाथों से घूर्णन भागों को छू नहीं सकते हैं। (3) बिजली के झटके को रोकने के लिए गीले हाथों से बटन दबा नहीं सकता। पतली फिल्म बाष्पीकरण का अनुप्रयोग पतली-फिल्म वाष्पीकरण में उच्च उत्पादन दक्षता, बड़ी उत्पादन क्षमता, सामग्री हीटिंग का कम समय, आदि की विशेषताएं हैं। इसे व्यापक रूप से विभिन्न रासायनिक सामग्रियों के पतला समाधान की एकाग्रता पर लागू किया जा सकता है। स्क्रेपर फिल्म वाष्पीकरण एक प्रकार का उच्च-दक्षता वाष्पीकरण, आसवन उपकरण, जो मुख्य रूप से उच्च रोटेशन की मदद से तरल और वाष्पीकरण या आसवन की एक समान फिल्म में वितरित किया जाएगा। एक ही समय में डियोडोराइजेशन, डिफॉर्मिंग रिएक्शन और हीटिंग, कूलिंग और अन्य यूनिट ऑपरेशंस के लिए स्क्रैपर फिल्म वाष्पीकरण का भी उपयोग किया जा सकता है, वर्तमान में डिवाइस का व्यापक रूप से चीनी और पश्चिमी दवा, भोजन, प्रकाश उद्योग, पेट्रोलियम, रासायनिक, पर्यावरण संरक्षण में उपयोग किया गया है और अन्य उद्योग, विशेष रूप से उपकरण का उपयोग उच्च, चिपचिपा, गर्मी-संवेदनशील, पैमाने पर आसान और सामग्री की अन्य विशेषताओं की एकाग्रता से निपटने के लिए किया जा सकता है। पतली फिल्म बाष्पीकरणकर्ता कैसे दक्षता में सुधार करने के लिए 1. उपयुक्त कामकाजी दबाव और तापमान चुनें: बाष्पीकरणकर्ता की परिचालन दक्षता तापमान और दबाव से संबंधित है, और यह सुनिश्चित करने के लिए उपयुक्त कामकाजी दबाव और तापमान को चुना जाना चाहिए कि बाष्पीकरणकर्ता की दक्षता अधिकतम तक पहुंचती है। 2. नियंत्रण फ़ीड मात्रा और गुणवत्ता: फ़ीड मात्रा और गुणवत्ता का नियंत्रण सीधे बाष्पीकरण के संचालन दक्षता को प्रभावित करता है। बाष्पीकरणकर्ता की परिचालन दक्षता में सुधार करने के लिए फ़ीड प्रवाह और गुणवत्ता को नियंत्रित करना चाहिए। 3. हीट एक्सचेंजर की सफाई को बढ़ाएं: वाष्पीकरणकर्ता का हीट एक्सचेंजर दीर्घकालिक संचालन के कारण अंदर बहुत अधिक पैमाने का उत्पादन कर सकता है, जिसके परिणामस्वरूप हीट ट्रांसफर दक्षता में गिरावट होती है, हीट एक्सचेंजर को नियमित रूप से साफ किया जाना चाहिए ताकि गर्मी हस्तांतरण सुनिश्चित हो सके बाष्पीकरण की दक्षता। इसके अलावा, निम्नलिखित विवरणों को अनुकूलित किया जा सकता है: 1, प्रवाह को कम करने के लिए स्क्रैपर फिल्म वाष्पीकरण स्टीम कंप्रेसर रनिंग स्पीड को कम करें, ताकि घरघराहट की स्थिति से बचने के लिए कंप्रेसर, लेकिन स्टीम कंप्रेसर आउटलेट दबाव भी कम हो जाएगा, समायोज्य ब्लेड का उपयोग कर सकता है। 2, वाष्पीकरण भागों कनेक्शन भागों के पूरे सेट की जांच करें, चाहे रिसाव दिखाई देता है, गैस्केट और अन्य सील पर निकला हुआ किनारा कनेक्शन के समय पर और नियमित प्रतिस्थापन। 3, बाष्पीकरणकर्ता को नियमित रूप से साफ किया जाता है, वाष्पीकरण प्रणाली स्केलिंग के अनुसार, उपयुक्त सफाई चक्र का चयन करें, यदि वाष्पीकरण प्रणाली स्केलिंग गंभीर है, तो सफाई चक्र को छोटा करने का प्रयास करें। 4, वाष्पीकरण प्रणाली ठंडा पानी, पानी का तापमान बहुत अधिक है क्योंकि भाप को समय में संघनित नहीं किया जा सकता है, ताकि सिस्टम वैक्यूम कम हो जाए, नियमित रूप से ठंडे पानी के परिसंचारी पूल में होना चाहिए, ठंडा पानी का तापमान मूल रूप से स्थिर है । 5, स्क्रेपर फिल्म वाष्पीकरणकर्ता कंडेनसर स्केलिंग हीट ट्रांसफर दक्षता में गिरावट, जिसके परिणामस्वरूप भाप को समय में संघनित नहीं किया जा सकता है, ताकि वैक्यूम कम हो जाए, इसलिए कंडेनसर को नियमित रूप से निरीक्षण और साफ किया जाना चाहिए। स्रोत: xianjie.com अस्वीकरण: यह लेख एक नेटवर्क है, जिसे कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

अवशोषण संचालन को पूरा करने के लिए औद्योगिक उपकरण सामूहिक रूप से अवशोषण टॉवर के रूप में संदर्भित किया जाता है। आमतौर पर, दो प्रकार के प्लेट टॉवर, पैक्ड टॉवर हैं। प्लेट टॉवर का उपयोग ज्यादातर आसवन संचालन के लिए किया जाता है, पैक्ड टॉवर का उपयोग ज्यादातर अवशोषण संचालन के लिए किया जाता है। सबसे पहले, पैक्ड टॉवर की संरचना पैक्ड टॉवर मुख्य रूप से टॉवर, पैकिंग और इसके सहायक उपकरण (डिफॉमिंग डिवाइस, लिक्विड डिस्ट्रीब्यूशन डिवाइस, गैस डिस्ट्रीब्यूशन डिवाइस, पैकिंग सपोर्ट डिवाइस, पैकिंग कम्प्रेशन डिवाइस, आदि) से बना है। 1-फोम रिमूवर; 2-तरल वितरक; 3-पैकिंग सीमक; 4-शेल; 5-पैकिंग; 6, 8-लोडिंग पैकिंग छेद; 7-तरल आरई वितरक; 9-पैकिंग सपोर्ट प्लेट; 10-ओवरफ्लो पोर्ट पैक्ड टॉवर ऑपरेशन, गैस को टॉवर के नीचे से खिलाया जाता है, गैस वितरण उपकरण द्वारा वितरित किया जाता है (छोटे-व्यास टॉवर आमतौर पर गैस वितरण उपकरण से सुसज्जित नहीं होता है) वितरण, नीचे की ओर और तरल से अंतर दबाव की कार्रवाई के तहत अंतराल की पैकिंग परत के माध्यम से लगातार उल्टा है, जबकि तरल वितरण उपकरण में टॉवर के ऊपरी हिस्से से तरल समान रूप से तरल पुनर्वितरण के माध्यम से छिड़का हुआ है। टॉवर में, तरल वितरण उपकरण के माध्यम से समान रूप से टॉवर क्रॉस-सेक्शन पर छिड़काव किया जाता है, पैकिंग परत के साथ गुरुत्वाकर्षण की कार्रवाई के तहत नीचे की ओर प्रवाह। पैकिंग सतह पर, गैस और तरल चरण द्रव्यमान और गर्मी हस्तांतरण के लिए निकट संपर्क में हैं। पैक्ड टॉवर निरंतर संपर्क गैस-तरल द्रव्यमान हस्तांतरण उपकरणों से संबंधित है, परत गैस-तरल दो-चरण काउंटरक्रेंट संपर्क पैकिंग, गैस-तरल दो-चरण संपर्क के लिए गीला करने वाली सतह पैकिंग करें, द्रव्यमान हस्तांतरण सतह, गैस-तरल दो-चरण संरचना टॉवर ऊंचाई के साथ। निरंतर परिवर्तन में, सामान्य परिचालन स्थितियों के तहत, गैस चरण निरंतर चरण है, तरल चरण को फैलाया जाता है। सामान्य संचालन के तहत, गैस चरण निरंतर है और तरल चरण फैलाया जाता है। दूसरा, पैक्ड टॉवर की विशेषताएं प्लेट टॉवर की तुलना में, पैक्ड टॉवर में निम्नलिखित विशेषताएं हैं: 1, बड़ी उत्पादन क्षमता। पैक्ड टॉवर बड़े उद्घाटन के आंतरिक टुकड़े, बड़े शून्य दर, तरल बाढ़ बिंदु अधिक है। 2, उच्च पृथक्करण दक्षता। मिश्रित गैसों के पृथक्करण को अलग करने के लिए मुश्किल से निपटने के लिए उपयुक्त है, टॉवर की ऊंचाई कम है। 3. सेमॉल प्रेशर ड्रॉप, अपघटन संचालन के लिए उपयुक्त, और कम ऊर्जा की खपत। 4. सेमल तरल होल्डिंग क्षमता, गर्मी-संवेदनशील सामग्री से निपटने के लिए उपयुक्त है। 5, कम लचीला ऑपरेशन, तरल लोड में परिवर्तन के लिए अधिक संवेदनशील, यदि तरल लोड छोटा या बड़ा है, तो सूखे टॉवर या तरल बाढ़ की घटना का उत्पादन करने में आसान है। 6. यह फोम और संक्षारक सामग्रियों के लिए आसान से निपटने के लिए उपयुक्त है, भराव डिफॉमिंग और फिलर से बने एंटी-कॉरोसिव सामग्री का उपयोग कर सकता है। 7. यह सामग्री को पॉलिमराइज़ करने के लिए ठोस या आसान से निपटने के लिए उपयुक्त नहीं है, क्योंकि सफाई अधिक परेशानी है। तीसरा, भराव की भूमिका 1, गैस-तरल संपर्क क्षेत्र प्रदान करने के लिए; 2, गैस अशांति को मजबूत करें, गैस-चरण द्रव्यमान हस्तांतरण प्रतिरोध को कम करें; 3, तरल फिल्म की सतह को नवीनीकृत करें, तरल चरण द्रव्यमान हस्तांतरण प्रतिरोध को कम करें। पैकिंग टॉवर के प्रदर्शन को निर्धारित करने के लिए पैकिंग अच्छी या खराब है, पैकिंग विशेषताओं के संचालन में मुख्य कारक है, सतह क्षेत्र, शून्य दर, पैकिंग कारक और स्टैक्ड वॉल्यूम की प्रति यूनिट पैकिंग की संख्या पर अधिक प्रभाव पड़ता है। चौथा, भराव का प्रदर्शन एक अच्छा प्रदर्शन खेलने के लिए पैकिंग टॉवर बनाने के लिए, भराव को निम्नलिखित मुख्य आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए। 1, पैकिंग लेयर की प्रति यूनिट वॉल्यूम में एक बड़ी सतह क्षेत्र होने के लिए एक सतह क्षेत्र होता है जिसे भराव के विशिष्ट सतह क्षेत्र के रूप में जाना जाता है, जो कि Δ में व्यक्त किया गया है, इकाई M2/M3 है। भराव की सतह केवल एक प्रभावी द्रव्यमान हस्तांतरण क्षेत्र का गठन करने के लिए प्रवाह के तरल चरण द्वारा गीला किया जाता है। इसलिए, पैकिंग को एक अच्छी सतह क्षेत्र के लिए भी आवश्यक है। इसलिए, पैकिंग को तरल के समान वितरण के लिए अच्छी wettability और आकार के अनुकूल होना भी आवश्यक है। उसी तरह का भराव, आकार जितना छोटा होगा, सतह का बड़ा क्षेत्र उतना ही बड़ा होगा। 2, भराव की प्रति यूनिट वॉल्यूम में एक उच्च शून्य दर की आवश्यकता में एक शून्य मात्रा होती है जिसे फिलर शून्य दर कहा जाता है, जो ε में व्यक्त किया जाता है, यूनिट M3/M3 है। सामान्यतया, 0.45 ~ 0.95 की सीमा में भराव की शून्य दर अधिक है, जब ε अधिक है, तो बड़ी की क्षमता के माध्यम से गैस-तरल जब ε अधिक होता है, तो गैस-तरल थ्रूपुट क्षमता बड़ी होती है और एयरफ्लो प्रतिरोध छोटा होता है, और ऑपरेशन लोच रेंज चौड़ी होती है। 3, पैकिंग कारक की आवश्यकताएं छोटी Δ और ε को ε / ε3 रूप में जोड़ते हैं जो सूखी पैकिंग कारक है, इकाई M-1 है। पैकिंग कारक पैकिंग के हाइड्रोडायनामिक गुणों का प्रतिनिधित्व करता है। जब पैकिंग का छिड़काव तरल गीला किया जाता है, तो पैकिंग सतह को तरल फिल्म की एक परत के साथ कवर किया जाता है, Δ और ε जब फिलर को स्प्रे तरल द्वारा गीला कर दिया जाता है, तो भराव की सतह को एक तरल फिल्म के साथ कवर किया जाता है, and और ε तदनुसार बदल जाता है, और इस समय Δ/ε3 गीले भराव का कारक है, जिसे φ के रूप में व्यक्त किया जाता है। यदि φ का मूल्य छोटा है, तो भराव परत का प्रतिरोध छोटा है, और तरल बाढ़ होने पर गैस वेग बढ़ जाता है, यह कहना है, यह द्रव की गतिशीलता का एक अच्छा प्रदर्शन है। 4, प्रति यूनिट स्टैक्ड वॉल्यूम फिलर्स की संख्या उसी तरह के फिलर के लिए उपयुक्त है, यूनिट स्टैक्ड वॉल्यूम में निहित फिलर्स की संख्या भराव के आकार द्वारा निर्धारित की जाती है। पैकिंग का आकार कम हो जाता है, भराव की संख्या बढ़ जाती है, पैकिंग परत का विशिष्ट सतह क्षेत्र भी बढ़ जाता है, और शून्य दर छोटी होती है, गैस प्रतिरोध। गैप दर छोटी है, गैस प्रतिरोध भी पैकिंग लागत में एक समान वृद्धि है। इसके विपरीत, यदि आकार बहुत बड़ा है, टॉवर की दीवार के पास, पैकिंग लेयर गैप बहुत बड़ी है, तो इस शॉर्ट सर्किट के माध्यम से बड़ी संख्या में तरल होगा। गैस-तरल घटना के असमान वितरण को नियंत्रित करने के लिए, पैकिंग का आकार बड़ा नहीं होना चाहिए टॉवर व्यास में D 1/10 ~ 1/8। इसके अलावा, लेकिन यह भी आर्थिक, व्यावहारिक और विश्वसनीय पैकिंग की आवश्यकता है, हल्के वजन की यूनिट वॉल्यूम पैकिंग की आवश्यकता है, कम लागत, टिकाऊ, ब्लॉक करने में आसान नहीं है, पर्याप्त संस्थागत शक्ति है, गैस-तरल दो-चरण मीडिया के लिए अच्छी रासायनिक स्थिरता है । व्यावहारिक अनुप्रयोग जब वास्तविक एप्लिकेशन, विभिन्न प्रकार के भराव में उपरोक्त सभी आवश्यकताएं नहीं हो सकती हैं, तो चुनने के लिए विशिष्ट परिस्थितियों पर आधारित होने की आवश्यकता होती है। 5. पैकिंग के प्रकार भराव के प्रकार भराव के आकार के अनुसार, मेष भराव और ठोस भराव हैं; सामग्री के अनुसार, धातु भराव, प्लास्टिक भराव, सिरेमिक भराव और ग्रेफाइट भराव हैं; भरने की विधि बिंदुओं के अनुसार, थोक (अराजक ढेर) भराव और नियमित भराव हैं। बल्क पैकिंग एक निश्चित ज्यामितीय आकार के साथ कणों का एक वर्ग है, जो टॉवर में एक थोक तरीके से स्टैक्ड है। विभिन्न संरचनात्मक विशेषताओं के अनुसार, आम तौर पर रिंग के आकार की पैकिंग, काठी के आकार की पैकिंग, रिंग काठी के आकार की पैकिंग और बॉल पैकिंग में विभाजित किया जाता है। नियमित पैकिंग एक प्रकार की पैकिंग है जिसे बड़े करीने से और नियमित रूप से टॉवर में डिस्चार्ज किया जाता है, और इसे विभिन्न ज्यामितीय संरचनाओं के अनुसार ग्रिड पैकिंग, नालीदार पैकिंग, पल्स पैकिंग आदि में विभाजित किया जाता है। वगैरह। आमतौर पर पैकिंग के औद्योगिक उत्पादन में उपयोग किया जाता है: लेसी रिंग, बाउर रिंग, सीढ़ी की अंगूठी, आर्क सैडल रिंग, काठी की अंगूठी, गेंद, नालीदार पैकिंग और पल्स पैकिंग। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख एक नेटवर्क है, जिसे कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

उच्च दबाव हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर कई रासायनिक उद्योगों के लिए सबसे महत्वपूर्ण और महत्वपूर्ण उपकरण है, और क्या इसका संचालन स्थिर है और विश्वसनीय गंभीरता से पूरे उत्पादन इकाई के संचालन को प्रभावित करता है। इसका बेहतर उपयोग करने के लिए, हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर कार्य सिद्धांत, भूमिका और प्रक्रियाओं को समझना बहुत आवश्यक है। हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर कार्य सिद्धांत हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर एक प्रकार का दबाव पोत है, इसका कार्य सिद्धांत रासायनिक प्रतिक्रिया को पूरा करने के लिए एक बंद कंटेनर में कच्ची गैस या हाइड्रोजन को दबाव में भेजना है, और फिर वेंटिंग के माध्यम से प्रतिक्रियाशील गैस का निर्वहन करता है। चूंकि हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर का दबाव अधिक है (आमतौर पर अक्सर 10MPA से अधिक), उपयोग से पहले उपकरण की जांच और बनाए रखना आवश्यक है। हाइड्रोजनीकरण संयंत्र में मुख्य रूप से चार भाग होते हैं: हीटिंग फर्नेस, हीट एक्सचेंजर, कैटलिस्ट बेड और हाई प्रेशर स्टोरेज टैंक। हीटिंग भट्ठी में इलेक्ट्रिक हीटर, स्टीम हीटर और थर्मल ऑयल सर्कुलेशन सिस्टम शामिल हैं; हीट एक्सचेंजर में शेल और ट्यूब बंडल होते हैं; उत्प्रेरक बिस्तर स्टेनलेस स्टील प्लेट और कार्बन स्टील प्लेट से बना है जो एक साथ वेल्डेड है; भंडारण टैंक में तरल-चरण टैंक और गैस-चरण टैंक होते हैं, जिसमें तरल-चरण टैंक का उपयोग सामग्री को शामिल करने के लिए किया जाता है, जबकि गैस-चरण टैंक का उपयोग डिस्चार्ज गैसों को इकट्ठा करने के लिए किया जाता है और शुद्धि और उपचार उपकरण को भेजा जाता है आगे और भी परिवर्तन के लिए। जब दबाव का दबाव डाला जाता है, तो पहले इलेक्ट्रिक हीटर के पावर स्विच और ठंडा पानी के वाल्व को सेट मूल्य तक पहुंचने के लिए जैकेट में मध्यम तापमान को पहले से पहले खोलें, फिर फ़ीड वाल्व को खोलें ताकि सामग्री को हीटिंग और वार्मिंग के लिए प्रतिक्रिया कक्ष में प्रवेश किया जा सके। एक निश्चित तापमान, फिर फ़ीड वाल्व को बंद करें और तापमान या संक्षेपण घटना में अचानक गिरावट के कारण पाइपलाइन को बंद करने से रोकने के लिए धीरे -धीरे घनीभूत के वाल्व को खोलें जो गर्मी हस्तांतरण के प्रभाव को प्रभावित करता है; जब दबाव गेज की सुई सेट मान तक पहुंच जाती है, तो भाप को रोकें और दबाव को आवश्यक स्तर तक समायोजित करें। जब दबाव गेज सेट मान तक पहुंचता है, तो भाप को खिलाना बंद कर दें और सामान्य संचालन शुरू करने के लिए आवश्यक कार्य दबाव के दबाव को कम करें। उच्च दबाव हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर की भूमिका ऑटोक्लेव का उपयोग आमतौर पर हाइड्रोजनोलिसिस को कम करने के लिए किया जाता है। उच्च दबाव रिएक्टर में एक उच्च प्रतिक्रिया दर और प्रतिक्रिया की डिग्री होती है, जो प्रतिक्रिया दक्षता और उपज में प्रभावी रूप से सुधार कर सकती है। दूसरे, उच्च दबाव रिएक्टर में कम प्रदूषण दर और निकास उत्सर्जन दर है, जो न केवल पर्यावरण संरक्षण के अनुकूल है, बल्कि उत्पादों की गुणवत्ता की गारंटी भी दे सकता है। उच्च दबाव रिएक्टर भी प्रतिक्रिया मापदंडों को नियंत्रित करने और साइड प्रतिक्रियाओं की घटना को रोकने के लिए सुविधाजनक और सुरक्षित हो सकता है, उत्पादन की स्थिरता और निरंतरता में सुधार करता है। उच्च दबाव रिएक्टर में कम ऊर्जा की खपत और लागत होती है, और विभिन्न प्रकार के रासायनिक प्रतिक्रियाओं में अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला होती है, और उद्योग द्वारा अधिक से अधिक ध्यान होता है। हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया डिजाइन विचार (1) हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया संयंत्र को क्लास ए इमारतों, नियंत्रण कक्ष, कैबिनेट रूम, पावर सबस्टेशन, प्रयोगशाला, कार्यालय और अन्य कर्मियों-गहन क्षेत्रों की आवश्यकताओं के अनुसार डिज़ाइन किया जाना चाहिए, हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया के साथ एक ही इमारत में व्यवस्थित नहीं किया जाएगा। विस्फोट जोखिम के साथ कमरे या हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया के हिस्से में दबाव राहत सुविधाएं स्थापित की जानी चाहिए; दबाव राहत सुविधाओं को गैर-दहनशील हल्के छत के पैनल, हल्के दीवारों और दरवाजों और खिड़कियों को अपनाना चाहिए जो दबाव को दूर करने के लिए आसान हैं। दबाव राहत क्षेत्र राष्ट्रीय मानक "बिल्डिंग डिज़ाइन फायर कोड" के अनुरूप होना चाहिए। दबाव राहत सुविधाओं को विस्फोट जोखिम वाले भागों के करीब स्थापित किया जाना चाहिए, और भीड़ भरे स्थानों और प्रमुख परिवहन सड़कों से बचना चाहिए। जमीन गैर-स्पार्किंग फूल सामग्री से बना है, जब लोहे के जमीन पर गिरने पर चिंगारी के कारण होने वाली दुर्घटना को रोकने के लिए। क्योंकि हाइड्रोजन हवा की तुलना में हल्का होता है, हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया के लिए कमरे का ऊपरी स्थान अच्छी तरह से हवादार होना चाहिए; छत की आंतरिक सतह को मृत सिरों से बचने और हाइड्रोजन को जमा होने से रोकने के लिए समतल किया जाना चाहिए। छत के बीम के संरचनात्मक रूप का उपयोग किया जा सकता है। दहनशील गैस का पता लगाने और अलार्म डिवाइस को हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर के ऊपर सेट किया जाना चाहिए। जब बड़ी मात्रा में हाइड्रोजन रिसाव या संचय होता है, तो गैस स्रोत को तुरंत काट दिया जाना चाहिए, वेंटिलेशन को बाहर किया जाना चाहिए, और सभी ऑपरेशन जो स्पार्क उत्पन्न कर सकते हैं, उन्हें नहीं किया जाना चाहिए। (२) क्योंकि अधिकांश हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया पैलेडियम-कार्बन ठोस उत्प्रेरक को अपनाती है, उत्पादन प्रक्रिया के दौरान तरल बाढ़ उत्पन्न होगी, और उत्प्रेरक सुरक्षा वाल्व छिद्र गले को अवरुद्ध कर देगा, जिसके परिणामस्वरूप सुरक्षा वाल्व की विफलता या वापसी करने में असमर्थता होगी ट्रिपिंग के बाद सीट बरकरार है, हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर के सुरक्षा वाल्व के सामने श्रृंखला में टूटना डिस्क को जोड़ने की सिफारिश की जाती है। डिस्चार्ज पाइप को माध्यमिक विस्फोट या प्रदूषण से बचने के लिए दुर्घटना आपातकालीन प्राप्त करने वाले टैंक से जुड़ा होना चाहिए; दुर्घटना आपातकालीन प्राप्त करने वाले टैंक की मात्रा हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर की मात्रा से कम नहीं है। हाइड्रोजन युक्त पूंछ गैस के वेंट पाइप को बैकफायर को रोकने और आउटडोर की ओर ले जाने के लिए नोजल में एक लौ गिरफ्तारी से सुसज्जित होना चाहिए, और नोजल रिज के ऊपर 2 मीटर ऊपर होना चाहिए। हाइड्रोजन की दहनशीलता और उत्प्रेरक के सहज दहन के कारण, हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया प्रणाली को उपयोग से पहले शुद्ध किया जाना चाहिए और बदल दिया जाना चाहिए, और नाइट्रोजन रूपांतरण विधि का उपयोग किया जा सकता है, और हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर पर एक ऑक्सीजन सामग्री विश्लेषक स्थापित किया जाना चाहिए; इसकी वेंटिंग सिस्टम और उत्प्रेरक सक्रियण, पुनर्जनन प्रणाली को हवा के संपर्क से बचने के लिए नाइट्रोजन सील द्वारा संरक्षित किया जाना चाहिए। (3) हाइड्रोजन पाइपलाइन के पाइप सहज स्टील के पाइपों से बने होने चाहिए, और कच्चा लोहे के पाइप निषिद्ध हैं। उपकरण और निकला हुआ किनारा के साथ कनेक्शन को छोड़कर पाइपों के कनेक्शन को वेल्डेड किया जाना चाहिए, जो कि निकला हुआ किनारा कनेक्शन द्वारा बनाया जा सकता है। हाइड्रोजन पाइपिंग, वाल्व, कपलिंग, आदि का चयन नहीं किया जाना चाहिए और पीतल सामग्री की रासायनिक प्रतिक्रिया का माध्यम। उपकरणों के निरीक्षण को मजबूत करना और नियमित रूप से हाइड्रोजन उत्सर्जन के कारण होने वाली दुर्घटनाओं को रोकने के लिए पाइप और उपकरणों को बदलना आवश्यक है। स्थैतिक बिजली बिल्डअप को रोकने के लिए धातु के तारों के साथ सीमा पार करने के लिए पाइपलाइन फ्लैंग्स, वाल्व और अन्य कनेक्शन का उपयोग किया जाना चाहिए। हाइड्रोजन पाइपिंग इसके लिए असंबंधित इमारतों से नहीं गुजरेंगे। हाइड्रोजनीकरण प्रतिक्रिया संबंधित विद्युत उपकरण विस्फोट-प्रूफ स्तर को "विस्फोटक खतरनाक वातावरण में इलेक्ट्रिक पावर इंस्टॉलेशन के लिए डिज़ाइन कोड" की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, और इसका विस्फोट-प्रूफ स्तर CT4 होना चाहिए। उच्च दबाव हाइड्रोजनीकरण रिएक्टर के संचालन विनियम एक पूर्ण आटोक्लेव प्रतिक्रिया की संचालन प्रक्रिया को पांच प्रक्रियाओं में विभाजित किया गया है: स्थापना, हाइड्रोजनीकरण, नमूनाकरण, हाइड्रोजन रिलीज और अनलोडिंग। (I) स्थापना 1. क्या केतली के अंदर और बाहर ज्वलनशील और विस्फोटक वस्तुएं हैं, और क्या हवा परिसंचरण के प्रतिकूल आइटम हैं, यदि हां, तो कृपया उन्हें हटा दें। 2. देखें कि क्या वाल्व और केतली साफ हैं, यदि नहीं, तो कृपया धो लें। 3. सभी वाल्वों को प्रवाहित करें, निकास वाल्व को छोड़कर, खिलाना शुरू करें, खिला के बाद केतली कवर को कवर करें, यहां तक ​​कि बल के साथ अखरोट को घुमाने के लिए ध्यान दें, सुनिश्चित करें कि दो विकर्ण शिकंजा एक दूसरे को कसकर खराब कर रहे हैं, हवा के रिसाव के मामले में, हवा के रिसाव के मामले में कसने के बाद। 4. निकास वाल्व को बंद करें। (B) डिवाइस की हवा की जकड़न की जाँच करें सभी वाल्वों को बंद करें, केतली कवर को कवर करें, अखरोट को घुमाने पर ध्यान दें, समान बल होना चाहिए, यह सुनिश्चित करने के लिए कि विकर्ण दो स्क्रू एक दूसरे को कसने के बाद हवा के रिसाव को रोकने के लिए एक दूसरे को पेंच करें। इनलेट वाल्व को नाइट्रोजन के लिए 1MPA के लिए खोलें, इनलेट वाल्व को बंद करें, डिवाइस रिसाव की पुष्टि करने के लिए दबाव परिवर्तन का निरीक्षण करें। (C) हाइड्रोजनीकरण 1. देखें कि क्या वाल्व कसकर बंद हैं। 2. एक खुले और वायु-सर्कुलेटिंग स्थान पर निकास नली को बिंदु दें। 3. हाइड्रोजन दबाव को कम करने वाले वाल्व को, ध्यान दें कि हाइड्रोजन दबाव वाल्व का पट्टिका एंटी-फिलामेंट है। नाइट्रोजन दबाव वाल्व, साबुन के पानी के साथ अच्छे पर यह जांचने के लिए कि क्या रिसाव, जैसे कि रिसाव, कृपया फिर से-अप करें। 4, तरल सतह पर हवा को पंप करने के लिए एक वैक्यूम के साथ निकास बंदरगाह में। 5, केतली एयर इनलेट वाल्व खोलें, नाइट्रोजन दबाव को कम करने वाले वाल्व नाइट्रोजन को कम करने वाले नाइट्रोजन दबाव को खोलें, ताकि केतली दबाव पी = 0.2mpa, नाइट्रोजन दबाव को कम करने वाले वाल्व को बंद करें, एयर इनलेट वाल्व को बंद करें, यह देखने के लिए कि क्या दबाव गेज को देखें। वाल्व, केतली कवर रिसाव, जैसे कि कोई रिसाव नहीं, फिर धीरे -धीरे निकास वाल्व को 0.01mpa के लिए दबाव डिस्चार्ज के अंदर, निकास वाल्व को बंद करने के लिए, प्रेशर ड्रॉप, सिर के किनारे पर झुकने के अलावा, दबाव ड्रॉप, निकास वाल्व को बंद कर देता है। 6. एक बार चरण 5 के संचालन को प्राप्त करें। 7. इनलेट वाल्व को बंद करें, हाइड्रोजन दबाव को कम करने वाले वाल्व को खोलें, आवश्यक दबाव में हाइड्रोजन भरें, इनलेट वाल्व को बंद करें, हाइड्रोजन दबाव को कम करने वाले वाल्व को बंद करें, और फिर अन्य मापदंडों को डिबग करें ताकि यह प्रतिक्रिया करने के लिए आवश्यक स्थिति में हो। (D) कंट्रोल सैंपलिंग 1, हर आधे घंटे का अवलोकन करने के लिए कि क्या डेटा सामान्य है, जैसे कि दबाव कम हो जाता है, हाइड्रोजन को फिर से आपूर्ति करना आवश्यक है। 2, हाइड्रोजन सिलेंडर हाइड्रोजन को बाहर नहीं रखा जा सकता है, यह सुनिश्चित करना चाहिए कि एक निश्चित दबाव है, एक नई बोतल के लिए पी m 0.01mpa को छोड़ दिया जाना चाहिए! 3. नमूना लें। धीरे -धीरे निकास वाल्व खोलें, केतली दबाव को 0.2mpa पर सेट करें, निकास वाल्व को बंद करें, धीरे -धीरे प्रतिक्रिया तरल बुदबुदाते हुए नमूना वाल्व खोलें, नमूना लेने के लिए नमूना वाल्व को बंद करें, और फिर नमूना पोर्ट को साफ करें, नहीं दे सकते हैं, नहीं दे सकते हैं, उन्हें नहीं दे सकते हैं, नहीं दे सकते हैं, नहीं दे सकते हैं, नहीं दे सकते ज्वलनशील अवशेष। (ई) नाली हाइड्रोजन प्रतिक्रिया के अंत की पुष्टि करें, धीरे -धीरे अंत तक हाइड्रोजन का निर्वहन करें, निकास वाल्व के भीतर थोड़ा दबाव पर ध्यान दें, ताकि ऑक्सीजन के प्रवेश से बचने के लिए, इनलेट वाल्व को खोलें, इनलेट वाल्व को बंद करने के लिए नाइट्रोजन को 0.2MPA तक फ्लश करें, और फिर धीरे-धीरे निकास वाल्व खोलें, मिश्रित गैस को अंदर छोड़ दें, नाइट्रोजन को फिर से प्रवेश करने के लिए समय का अंत होगा, ताकि तीन बार गैस का आदान-प्रदान, पंप के लिए वैक्यूम पंप के साथ तरल सतह पर गैस निकास वाल्व से बाहर, निकास वाल्व, नमूना वाल्व खोलें, और नीचे वाल्व से सामग्री का निर्वहन करना शुरू करें। ध्यान दें कि ऑक्सीजन के कारण आसानी से पीए/सी, रानेनी जैसे पदार्थों के सहज दहन, इसलिए कंटेनर के बाहर फैल न जाएं, जैसे कि स्पिलेज, कृपया तुरंत एक गीले तौलिया का उपयोग करें जो पानी की एक बाल्टी में डूबा हुआ है, और फिर एक छोटी राशि इसे नष्ट करने के लिए पतला एसिड, डिस्चार्ज करने के बाद तुरंत नीचे वाल्व को बंद कर दें। (च) अनलोडिंग केतली को डिस्चार्ज करने के बाद, इसे तुरंत साफ किया जाना चाहिए, और सफाई से पहले निम्नलिखित कदम उठाए जाने चाहिए: 1, केतली में निकास वाल्व से प्रतिक्रिया विलायक, अधिकांश अवशेषों को साफ करें, पानी के आधा केतली को 10 मिनट के लिए हल्का करें। इस समय, आप केतली की आंतरिक दीवार को साफ करने के लिए केतली कवर खोल सकते हैं। 2. जब सफाई, केतली कवर और नमूना वाल्व को साफ किया जाना चाहिए, और केतली में पानी होने पर केतली को नाइट्रोजन से थोड़ा भरना चाहिए। 3, अस्थायी रूप से अप्रयुक्त रिएक्टर, स्वच्छ निर्जल इथेनॉल भिगोने वाले केतली के 70 संस्करणों को जोड़ना सबसे अच्छा है, आप शिकंजा को कस नहीं सकते। मूल लिंक: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html स्रोत: xianjie.com अस्वीकरण: यह लेख एक नेटवर्क है, जिसे कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

हीट एक्सचेंजर को मोटे तौर पर शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर और प्लेट हीट एक्सचेंजर में विभाजित किया जा सकता है और इसी तरह संरचना के अनुसार। उनमें से, शेल और ट्यूब प्रकार का एक लंबा इतिहास है, सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाने वाला प्रकार का हीट एक्सचेंजर है, इसमें आसान विनिर्माण, कम उत्पादन लागत, सामग्री की विस्तृत श्रृंखला, आसानी से साफ, अनुकूलनीय, बड़ी क्षमता, विश्वसनीय, विश्वसनीय, विश्वसनीय, विश्वसनीय, के फायदे हैं। उच्च तापमान और उच्च दबाव के अनुकूल। I. फिक्स्ड ट्यूब और प्लेट हीट एक्सचेंजर फिक्स्ड ट्यूब और प्लेट हीट एक्सचेंजर ट्यूब प्लेट दोनों सिरों पर, वेल्डिंग विधियों और शेल कनेक्शन का उपयोग तय लाभ: 1. सरल और कॉम्पैक्ट संरचना, एक ही शेल व्यास में, ट्यूबों की सबसे बड़ी संख्या, न्यूनतम बाईपास। 2. प्रत्येक हीट एक्सचेंजर ट्यूब को बदल दिया जा सकता है, और ट्यूब को साफ करना आसान है। 3. अन्य शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर्स की तुलना में, ट्यूब प्लेट सबसे पतली, कम लागत है। नुकसान। 1. शेल प्रक्रिया को यंत्रवत् रूप से साफ नहीं किया जा सकता है; 2. जब हीट एक्सचेंजर ट्यूब और शेल के बीच तापमान का अंतर तापमान तनाव होने पर बड़ा (50 ℃ से अधिक) होता है, तो शेल में विस्तार जोड़ों को स्थापित करने की आवश्यकता होती है, और इस प्रकार विस्तार जोड़ों द्वारा शेल दबाव नहीं हो सकता है बहुत उच्च शक्ति सीमाएं। तरल पदार्थ के शेल साइड के लिए फिक्स्ड ट्यूब और प्लेट हीट एक्सचेंजर साफ है और स्केल करने में आसान नहीं है, दो तरल पदार्थों के बीच तापमान का अंतर बड़ा या बड़ा तापमान अंतर नहीं है, लेकिन शेल दबाव उच्च अवसर नहीं है। इस तरह के हीट एक्सचेंजर्स ने शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजर के फायदों को केंद्रित किया है, इसलिए इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। Ii। फ्लोटिंग हेड टाइप हीट एक्सचेंजर फिक्स्ड ट्यूब और प्लेट हीट एक्सचेंजर दोषों के लिए फ्लोटिंग हेड टाइप हीट एक्सचेंजर सुधार की संरचना में दोष, ट्यूब प्लेट के दो छोर ट्यूब प्लेट और शेल के केवल एक छोर को तय करते हैं, जबकि ट्यूब प्लेट का दूसरा छोर स्वतंत्र रूप से आगे बढ़ सकता है शेल, अंत को फ्लोटिंग हेड कहा जाता है। लाभ: 1. शेल और ट्यूब बंडल थर्मल विस्तार से मुक्त होता है, इसलिए जब दो मीडिया के बीच तापमान का अंतर बड़ा होता है, तो ट्यूब बंडल और शेल के बीच तापमान का अंतर तनाव पैदा नहीं करता है। 2. फ्लोटिंग हेड एंड को एक वियोज्य संरचना के रूप में डिज़ाइन किया गया है, ताकि ट्यूब बंडल को आसानी से डाला जा सके या वापस लिया जा सके (इसे गैर-डिटैकेबल के रूप में भी डिज़ाइन किया गया), ताकि एक सुविधाजनक रखरखाव, सफाई प्रदान की जा सके। नुकसान: 1. फ्लोटिंग हेड एंड पर छोटी टोपी ऑपरेशन के दौरान रिसाव की स्थिति को नहीं जान सकती है, इसलिए स्थापना के दौरान इसकी सीलिंग पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए। 2. जटिल संरचना, भारी, लागत निश्चित ट्यूब प्लेट प्रकार, सामग्री की खपत से लगभग 20% अधिक है। 3. ट्यूब बंडल और शेल के बीच का अंतर बड़ा है, इसलिए हानिकारक ई प्रवाह पथ अधिक गंभीर है, डिजाइन में इस शॉर्ट सर्किट से बचने की कोशिश करनी चाहिए। 4. शेल स्ट्रोक में दबाव स्लाइडिंग संपर्क सतहों की सीलिंग द्वारा सीमित है। फ्लोटिंग हेड टाइप हीट एक्सचेंजर शेल और ट्यूब की दीवार के बीच तापमान अंतर के लिए उपयुक्त है, बड़ी है, या अव्यवस्था के लिए आसान है और अवसर को स्केल करना आसान है। Iii। यू-ट्यूब हीट एक्सचेंजर यू-ट्यूब हीट एक्सचेंजर में केवल एक ट्यूब प्लेट होती है, ट्यूब यू-शेप में मुड़ी होती है, और ट्यूब के दो छोर एक ही ट्यूब प्लेट पर तय होते हैं। लाभ: 1. क्योंकि शेल और ट्यूब को अलग किया जाता है, ट्यूब बंडल को स्वतंत्र रूप से विस्तारित और अनुबंधित किया जा सकता है, और ट्यूब की दीवार और शेल दीवार के बीच तापमान अंतर के कारण थर्मल तनाव का उत्पादन नहीं करेगा, और अच्छा थर्मल मुआवजा प्रदर्शन है; 2. ट्यूब कोर्स एक डबल-ट्यूब कोर्स है, प्रक्रिया लंबी है, प्रवाह दर अधिक है, गर्मी हस्तांतरण प्रदर्शन अच्छा है, और दबाव क्षमता मजबूत है; 3. यू-ट्यूब हीट एक्सचेंजर में केवल एक ट्यूब प्लेट है, और कोई फ्लोटिंग हेड नहीं है, इसलिए संरचना सरल है, लागत अन्य हीट एक्सचेंजर्स की तुलना में सस्ता है; 4. ट्यूब बंडल को खोल से वापस लिया जा सकता है, और ट्यूब के बाहर साफ करना आसान है। नुकसान: 1. ट्यूब के अंदर साफ करना मुश्किल है, इसलिए ट्यूब के अंदर का तरल पदार्थ साफ होना चाहिए और सामग्री को स्केल करना आसान नहीं है; 2. हीट ट्रांसफर ट्यूब टाइप रिलेशनशिप की संरचना के कारण, बाहरी ट्यूब के अलावा ट्यूब का प्रतिस्थापन, अधिकांश आंतरिक ट्यूब को प्रतिस्थापित नहीं किया जा सकता है; 3. ट्यूब बंडल के केंद्र भाग में एक अंतर है, इसलिए तरल पदार्थ को शॉर्ट-सर्किट पर जाना आसान है, गर्मी हस्तांतरण प्रभाव को प्रभावित करता है, इसलिए इस मृत क्षेत्र के प्रवाह को कम करने के लिए आमतौर पर एक डमी ट्यूब या मध्यवर्ती चकरा होता है ; 4. ट्यूब पर व्यवस्थित ट्यूब प्लेट कम है, संरचना कॉम्पैक्ट नहीं है; 5. वक्रता के यू-ट्यूब भाग की वक्रता अलग है, ट्यूब की लंबाई समान नहीं है, इसलिए सामग्री का वितरण निश्चित ट्यूब-प्लेट हीट एक्सचेंजर के रूप में समान नहीं है; 6. रिसाव के कारण ट्यूब को अवरुद्ध करने के बाद, यह गर्मी हस्तांतरण क्षेत्र के नुकसान का कारण होगा; यू-ट्यूब हीट एक्सचेंजर, आमतौर पर उच्च तापमान और उच्च दबाव के मामले में उपयोग किया जाता है। विशेष रूप से जब उच्च दबाव के मामले में उपयोग किया जाता है, तो मोड़ के बाद ट्यूब की दीवार के पतले होने के लिए मोड़ खंड में दीवार की मोटाई मोटी होनी चाहिए। Ⅳ। स्टफिंग बॉक्स हीट एक्सचेंजर स्टफिंग बॉक्स टाइप हीट एक्सचेंजर ट्यूब प्लेट भी शेल के साथ केवल एक छोर तय होता है, पैकिंग बॉक्स सील का दूसरा छोर। लाभ: 1. फ्लोटिंग हेड टाइप हीट एक्सचेंजर के फायदे हैं, लेकिन फिक्स्ड हीट एक्सचेंजर की कमियों को दूर करने के लिए, संरचना फ्लोटिंग हेड की तुलना में सरल है, निर्माण में आसान, मरम्मत में आसान और साफ करना आसान है। 2; 2. ट्यूब बंडल भी विस्तार करने के लिए स्वतंत्र हो सकता है, इसलिए ट्यूब की दीवार, थर्मल तनाव के कारण शेल दीवार के तापमान के अंतर के कारण विचार करने की आवश्यकता नहीं है, और ट्यूब और शेल प्रक्रिया को साफ किया जा सकता है, फ्लोटिंग हेड की तुलना में प्रसंस्करण और निर्माण है सुविधाजनक, और कम महंगा। नुकसान: 1. पैकिंग सील लीक करना आसान है, इसलिए शेल प्रक्रिया का दबाव बहुत अधिक नहीं हो सकता है, आमतौर पर 4.0mpa से कम; 2. अस्थिर, ज्वलनशील, विस्फोटक और विषाक्त मीडिया अवसरों के लिए शेल प्रक्रिया में उपयोग करना आसान नहीं है। ट्यूब के लिए पैकिंग बॉक्स टाइप हीट एक्सचेंजर, शेल वॉल तापमान अंतर या मध्यम आसान पैमाने पर, अक्सर साफ करने की आवश्यकता होती है और दबाव उच्च अवसर नहीं होता है। कुछ गंभीर संक्षारण के लिए, तापमान अंतर और अक्सर ट्यूब कूलर को बदलना पड़ता है, फ्लोटिंग हेड या फिक्स्ड हीट एक्सचेंजर की तुलना में पैकिंग बॉक्स टाइप हीट एक्सचेंजर का उपयोग बहुत बेहतर है। वर्तमान में पैकिंग बॉक्स टाइप हीट एक्सचेंजर छोटे होते हैं, 700 मिमी या उससे कम के व्यास में उपयोग किए जाते हैं, बड़े व्यास पैकिंग बॉक्स टाइप हीट एक्सचेंजर बहुत कम उपयोग किए जाते हैं, विशेष रूप से उच्च कम की स्थितियों के तहत दबाव और तापमान के संचालन में। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख एक नेटवर्क पुन: पेश किया गया है, कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार की सामग्री को हटा देंगे।

डिस्टिलेशन कॉलम डिस्टिलेशन के लिए एक टॉवर-प्रकार वाष्प-तरल संपर्क डिवाइस है। आसवन प्रक्रिया के मुख्य उपकरण के रूप में, दो मुख्य प्रकार के प्लेट कॉलम और पैक किए गए कॉलम हैं। ऑपरेशन मोड के अनुसार निरंतर आसवन कॉलम और बैच डिस्टिलेशन कॉलम में विभाजित किया जा सकता है। आज हम आपको प्लेट कॉलम की संरचना और सिद्धांत को समझने के लिए ले जाएंगे। प्लेट स्तंभ प्लेट टावर्स आमतौर पर एक बेलनाकार खोल से बने होते हैं और एक निश्चित रिक्ति पर टॉवर की ऊंचाई के साथ क्षैतिज रूप से सेट की गई कई प्लेटें (या प्लेटें) होती हैं। प्लेट टॉवर प्लेट एक प्लेट टॉवर की प्लेटों को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: ड्रॉप ट्यूब वाले और ड्रॉप ट्यूब के बिना। सामान्य तौर पर, एक ड्रॉप ट्यूब के साथ तरल प्रवाह प्रवाहित होता है, और एक ड्रॉप ट्यूब के बिना तरल काउंटरफ्लो होता है। प्लेट टॉवर को बबल टॉवर, फ्लोटिंग वाल्व टॉवर, छलनी प्लेट टॉवर, जीभ और तिरछा प्लेट और इतने पर विभाजित किया जा सकता है। उनमें से, बबल टॉवर, फ्लोटिंग वाल्व टॉवर और छलनी प्लेट टॉवर औद्योगिक उत्पादन में सबसे व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं। 1 ब्लिस्टर टॉवर ब्लिस्टर टॉवर प्लेट टॉवर प्लेट का सबसे पहला औद्योगिक अनुप्रयोग है, यह गैस पाइप और बुलबुले से बना है। ब्लिस्टर को आरोही ट्यूब के शीर्ष पर स्थापित किया गया है, दो प्रकार के गोल और पट्टी में विभाजित किया गया है, पूर्व का अधिक व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। ब्लिस्टर के तीन आकार हैं, F80, F100 और F150 मिमी, जिन्हें टॉवर के आकार के अनुसार चुना जा सकता है। बुब्बलर्स की निचली परिधि में बहुत सारे दांत स्लिट होते हैं, जो आम तौर पर त्रिकोणीय, आयताकार या ट्रेपेज़ॉइडल होते हैं। टॉवर प्लेट पर फफोले को त्रिकोणीय आकार में व्यवस्थित किया जाता है। ब्लिस्टर का किनारा अनुदैर्ध्य दाँत स्लिट्स से सुसज्जित है, और केंद्र गैस लिफ्ट ट्यूब से सुसज्जित है। बढ़ती गैस पाइप सीधे टॉवर प्लेट से जुड़ी होती है। टॉवर प्लेट के नीचे गैस चरण बढ़ती ट्यूब में प्रवेश करता है, और फिर बड़े पैमाने पर स्थानांतरण के लिए टॉवर प्लेट पर तरल चरण के साथ संपर्क करने के लिए दांतों से बाहर निकल जाता है। बढ़ती ट्यूब के कारण, कम गैस वेग के तहत तरल रिसाव की घटना से बचा जाता है। लाभ: टॉवर प्लेट ऑपरेशन लचीलापन, टॉवर दक्षता भी अधिक है, अधिक व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है। नुकसान: संरचना जटिल है, टॉवर दबाव कम हो जाता है, कम उत्पादन की तीव्रता, उच्च लागत। 2 छलनी प्लेट टॉवर छलनी प्लेट टॉवर प्लेट को छलनी प्लेट के रूप में संदर्भित किया जाता है, इसकी संरचना टॉवर प्लेट में कई समान छेदों की विशेषता है, एपर्चर आमतौर पर 3 ~ 8 मिमी है। सकारात्मक त्रिकोणीय व्यवस्था के लिए टॉवर प्लेट में छलनी छेद। ओवरफ्लो वियर टॉवर प्लेट पर सेट किया गया है, ताकि प्लेट तरल परत की एक निश्चित मोटाई बनाए रख सके। छलनी प्लेट टॉवर के फायदे सरल संरचना, कम लागत, बड़ी उत्पादन क्षमता, प्लेट पर तरल सतह की छोटी बूंद, गैस का दबाव कम हो जाता है, जबकि टॉवर प्लेट दक्षता अधिक है। नुकसान यह है कि ऑपरेटिंग लचीलापन छोटा है, छलनी के छेद को बंद करना आसान है, और यह आसान कोकिंग, चिपचिपा सामग्री से निपटने के लिए उपयुक्त नहीं है। 3 फ्लोटिंग वाल्व टॉवर द्वितीय विश्व युद्ध के बाद फ्लोट वाल्व 20 वीं शताब्दी है, जब 50 के दशक का अध्ययन करना शुरू हुआ, एक नए प्रकार की टॉवर प्लेट को सक्षम करना शुरू किया, और फिर धीरे -धीरे विभिन्न प्रकार के फ्लोट वाल्व में दिखाई दिया इसके प्रकार में एक गोल, चौकोर, पट्टी और छतरी, आदि हैं। परिपत्र फ्लोट वाल्व का अधिक उपयोग, और परिपत्र फ्लोट वाल्व को विभिन्न प्रकारों में विभाजित किया गया है। फ्लोट वाल्व की विशेषता ने टॉवर में उद्घाटन के बजाय बबल टॉवर बुलबुले और बढ़ते गैस पाइप को रद्द कर दिया, तीन पैरों की सीमा पर स्थापित वाल्व। हालांकि, वाल्व का टुकड़ा ऑपरेशन के दौरान गिरना या जाम करना आसान है। फ्लोट वाल्व गैस की गति के परिवर्तन के साथ स्वतंत्र रूप से तैर सकता है, जो टॉवर प्लेट के ऑपरेटिंग लचीलेपन में सुधार करता है, टॉवर प्लेट के दबाव ड्रॉप को कम करता है, और टॉवर प्लेट की उच्च दक्षता होती है, जो उत्पादन में व्यापक रूप से उपयोग की जाती है । प्लेट टॉवर अतिप्रवाह उपकरण प्लेट टॉवर का ओवरफ्लो डिवाइस ओवरफ्लो वियर (आउटलेट वियर) और अवरोही तरल पाइप को संदर्भित करता है। तरल को प्लेट द्वारा शीर्ष प्लेट से गुरुत्वाकर्षण द्वारा टॉवर के नीचे से डिस्चार्ज किया जाता है, और टॉवर प्लेट की प्रत्येक परत की प्लेट की सतह पर एक बहने वाली तरल परत बनाता है; गैस को दबाव अंतर से धकेल दिया जाता है, और टॉवर की प्लेट पर समान रूप से वितरित उद्घाटन के माध्यम से टॉवर के ऊपर से छुट्टी दे दी जाती है और बदले में टॉवर प्लेट की प्रत्येक परत तक फैल जाती है। गैस-तरल दो-चरण संपर्क राज्य पर टॉवर प्लेट प्लेट हाइड्रोडायनामिक्स और द्रव्यमान और महत्वपूर्ण कारकों के गर्मी हस्तांतरण कानून पर दो-चरण प्रवाह को निर्धारित करने के लिए है। जब तरल प्रवाह दर निश्चित होती है, तो गैस वेग की वृद्धि के साथ, निम्नलिखित संपर्क राज्य हो सकते हैं: 1 बुलबुला संपर्क स्थिति जब गैस वेग कम होता है, तो गैस एक बुलबुले के रूप में तरल परत से होकर गुजरती है। बुलबुले की छोटी संख्या के कारण, गैस-तरल मिश्रण का गठन मूल रूप से तरल-आधारित है, गैस-तरल दो-चरण संपर्क सतह क्षेत्र बड़ा नहीं है, द्रव्यमान हस्तांतरण दक्षता बहुत कम है 2 हनीकॉम्ब संपर्क राज्य गैस वेग में वृद्धि के साथ, बुलबुले की संख्या बढ़ रही है। जब बुलबुला गठन दर बुलबुला फ्लोटिंग दर से अधिक होती है जब तरल परत में बुलबुला संचय होता है। बुलबुले एक दूसरे से टकराते हैं ताकि विभिन्न प्रकार के पॉलीहेड्रल बुलबुले बन सकें। चूंकि बुलबुला टूटना आसान नहीं है, इसलिए सतह को नवीनीकृत नहीं किया जाता है, इसलिए यह राज्य गर्मी और द्रव्यमान हस्तांतरण के लिए अनुकूल नहीं है। 3 फोम संपर्क स्थिति जब गैस वेग में वृद्धि जारी रहती है, तो बुलबुले की संख्या नाटकीय रूप से बढ़ती है, बुलबुले टकराव और टूटना जारी रखते हैं, इस समय प्लेट पर अधिकांश तरल तरल फिल्म के रूप में बुलबुले के बीच मौजूद हैं, का गठन कई छोटे व्यास, गड़बड़ी बहुत तीव्र गतिशील फोम है, फोम संपर्क राज्य के कारण एक बड़ा सतह क्षेत्र है, और लगातार अद्यतन किया जाता है, एक बेहतर संपर्क स्थिति है। 4 जेट संपर्क स्थिति जब गैस के वेग में वृद्धि जारी रहती है, तो ऊपर की ओर प्लेट पर तरल अलग -अलग आकारों की बूंदों में छिड़का जाता है, बड़ी व्यास की बूंदें गुरुत्वाकर्षण द्वारा टॉवर प्लेट में वापस गिर जाती हैं, छोटे व्यास की बूंदों को गैस से दूर ले जाया जाता है, तरल फोम प्रवेश का गठन। बूंदें टॉवर प्लेट में लौटती हैं और बिखरी हुई होती हैं, यह बूंद गठन और एकत्रीकरण बार -बार, ताकि द्रव्यमान हस्तांतरण क्षेत्र बढ़ता है, सतह को लगातार अपडेट किया जाता है, एक बेहतर संपर्क स्थिति है। औद्योगिक उत्पादन आम तौर पर फोम राज्य और स्प्रे राज्य दो राज्यों को प्रस्तुत करना चाहता है। क्योंकि स्प्रे संपर्क राज्य का गैस वेग फोम संपर्क स्थिति से अधिक है, इसलिए स्प्रे संपर्क राज्य में एक बड़ी उत्पादन क्षमता है, लेकिन स्प्रे स्टेट लिक्विड फोम एंट्रेनमेंट अधिक है, यदि अच्छी तरह से नियंत्रित नहीं है, तो यह द्रव्यमान हस्तांतरण प्रक्रिया को नष्ट कर देगा , इसलिए अधिकांश टॉवर फोम संपर्क राज्य कार्य में नियंत्रित होते हैं। स्रोत: पुन: प्रस्तुत किया गया अस्वीकरण: यह लेख एक नेटवर्क पुन: पेश किया गया है, कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार की सामग्री को हटा देंगे।

रासायनिक पृथक्करण प्रौद्योगिकी रासायनिक इंजीनियरिंग की एक महत्वपूर्ण शाखा है, चाहे वह पेट्रोलियम रिफाइनिंग हो, प्लास्टिक केमिकल फाइबर, हाइड्रोमेट्रॉलुरी, आइसोटोप पृथक्करण, या जैविक उत्पादों का शोधन, नैनो-सामग्री की तैयारी, फ्लू गैस और उर्वरक कीटनाशक उत्पादन, और डिसल्फराइजेशन, और इसलिए रासायनिक पृथक्करण प्रौद्योगिकी से अलग नहीं किया जा सकता है। कच्चे माल और उत्पादों का रासायनिक उत्पादन मिश्रण के विशाल बहुमत में, घटकों के भौतिक गुणों में अंतर की प्रणाली का उपयोग करने की आवश्यकता है या विभाजक की मदद से मिश्रण को अलग करने और शुद्ध करने के लिए। यह अक्सर योग्य उत्पादों को प्राप्त करने, संसाधनों का पूरी तरह से उपयोग करने और पर्यावरण प्रदूषण को नियंत्रित करने के लिए एक महत्वपूर्ण कदम है। रासायनिक उद्योग के तेजी से विकास के साथ, पृथक्करण प्रौद्योगिकी ने भी उच्च गति विकास प्राप्त किया है। एक ओर, पारंपरिक पृथक्करण प्रौद्योगिकी का अनुसंधान और अनुप्रयोग लगातार आगे बढ़ रहा है, पृथक्करण दक्षता में सुधार किया गया है, प्रसंस्करण क्षमता में वृद्धि हुई है, इंजीनियरिंग वृद्धि की समस्या को धीरे -धीरे हल किया गया है, और नए पृथक्करण उपकरण लगातार दिखाई दे रहे हैं; दूसरी ओर, तकनीकी प्रगति के अनुकूल होने के लिए और नई पृथक्करण आवश्यकताओं को आगे बढ़ाने के लिए, झिल्ली पृथक्करण प्रौद्योगिकी के विकास, अनुसंधान और अनुप्रयोग, सुपरक्रिटिकल निष्कर्षण प्रौद्योगिकी, सोखना प्रौद्योगिकी और अन्य मौजूदा पृथक्करण प्रौद्योगिकियां पृथक्करण इंजीनियरिंग के मोर्चे बन गई हैं अनुसंधान। विषय। रासायनिक पृथक्करण प्रक्रिया का महत्व रासायनिक पृथक्करण प्रक्रिया विभिन्न रचनाओं के दो (या कई) उत्पादों में मिश्रण को अलग करने का संचालन है। एक मानक रासायनिक उत्पादन संयंत्र में एक रिएक्टर और कच्चे माल, मध्यवर्ती और उत्पादों की शुद्धि के लिए कई विभाजक होते हैं। सबसे पहले, पृथक्करण प्रक्रिया सही गुणवत्ता के कच्चे माल के साथ रासायनिक प्रतिक्रिया की आपूर्ति करती है, खतरनाक पदार्थों को हटा देती है और पैदावार में सुधार करती है; दूसरे, अभिकर्मकों को अलग -अलग उत्पादों को प्राप्त करने और अप्राप्य उत्पादों को रीसायकल करने के लिए अलग और शुद्ध किया जाता है; इसके अलावा, यह संसाधनों के पूर्ण उपयोग और पर्यावरण के संरक्षण में एक अमूल्य भूमिका निभाता है। इसके अलावा, एक अपरिहार्य भूमिका निभाने के लिए संसाधनों और पर्यावरण के संरक्षण के पूर्ण उपयोग में पृथक्करण प्रक्रिया, इसलिए रासायनिक उद्योग उत्पादन में पृथक्करण प्रक्रिया एक बहुत स्पष्ट स्थिति में है। वर्गीकरण और पृथक्करण प्रक्रिया की विशेषताएं आमतौर पर रासायनिक उत्पादन में उपयोग की जाने वाली पृथक्करण प्रक्रियाओं को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: यांत्रिक पृथक्करण और द्रव्यमान हस्तांतरण पृथक्करण। यांत्रिक पृथक्करण प्रक्रिया का पृथक्करण वस्तु दो से अधिक चरणों से बना एक मिश्रण है। उद्देश्य केवल चरणों को अलग करना है, जब तक कि एक साधारण यांत्रिक विधि को दो चरणों से अलग किया जा सकता है, और दो चरणों के बीच कोई सामग्री हस्तांतरण घटना नहीं है; उदाहरण के लिए, निस्पंदन, अवसादन, केन्द्रापसारक पृथक्करण, चक्रवात पृथक्करण और इलेक्ट्रोस्टैटिक वर्षा और इतने पर। विभिन्न सजातीय मिश्रणों के पृथक्करण के लिए द्रव्यमान हस्तांतरण पृथक्करण प्रक्रिया, जो कि द्रव्यमान हस्तांतरण की घटना की विशेषता होती है, विभिन्न भौतिक रासायनिक सिद्धांतों के अनुसार बड़े पैमाने पर स्थानांतरण पृथक्करण प्रक्रिया के आधार पर आमतौर पर उद्योग में उपयोग किया जाता है, इसे संतुलन पृथक्करण प्रक्रिया और दर में विभाजित किया जाता है। पृथक्करण प्रक्रिया, अर्थात्, ऊर्जा और पदार्थ को अलग करने की प्रक्रिया। 1. संतुलन पृथक्करण प्रक्रिया प्रक्रिया एक जुदाई माध्यम की मदद से सजातीय मिश्रण प्रणाली को दो-चरण प्रणाली में बनाने के लिए है, और फिर पृथक्करण की प्राप्ति के आधार पर अलग-अलग वितरण में दो चरणों के चरण संतुलन में मिश्रण के घटक। उदाहरण हैं: वाष्पीकरण, आसवन, अवशोषण, सोखना, निष्कर्षण, लीचिंग, सुखाने, क्रिस्टलीकरण, आयन विनिमय, आदि। उदाहरण के लिए, पारंपरिक निष्कर्षण की प्रक्रिया में, इसकी ऊर्जा को नियमों के बिना अर्क को स्थानांतरित कर दिया जाता है, और फिर एक्सट्रैक्टेंट सब्सट्रेट सामग्री में फैलता है, और अंत में सब्सट्रेट को भंग कर दिया जाता है या विभिन्न प्रकार के घटकों के साथ फंसाया जाता है। माइक्रोवेव निष्कर्षण माइक्रोवेव ऊर्जा निष्कर्षण की दक्षता में सुधार करने के लिए एक नई तकनीक है, विभिन्न ढांकता हुआ स्थिरांक वाले पदार्थों के अस्तित्व के कारण, माइक्रोवेव ऊर्जा में अवशोषण की डिग्री अलग होगी, इसलिए गर्मी उत्पन्न हुई और गर्मी आसपास के वातावरण में स्थानांतरित हो जाएगी अलग भी हैं। माइक्रोवेव क्षेत्र में, क्षेत्र के सब्सट्रेट सामग्री भाग के अवशोषण क्षमता का आकार चुनिंदा रूप से गर्म किया जाता है, जिसमें से अलग करने के लिए सब्सट्रेट के माध्यम से निकाली गई सामग्री, और फिर माइक्रोवेव अवशोषण क्षमता में अपेक्षाकृत कमजोर है, ढांकता हुआ स्थिरांक है अपेक्षाकृत छोटे अर्क। माइक्रोवेव निष्कर्षण प्रक्रिया: माइक्रोवेव निष्कर्षण प्रक्रिया लगभग निम्नानुसार है: कच्चा माल दिखावा (सफाई, कुचल या स्लाइसिंग) → सामग्री मिश्रण और विलायक → माइक्रोवेव निष्कर्षण → निस्पंदन → एकाग्रता → अलगाव → घटकों का निष्कर्षण संतुलित पृथक्करण प्रक्रिया ने विज्ञान और प्रौद्योगिकी की प्रगति और उच्च-तकनीकी उद्योगों के उदय के साथ, तेजी से सही और लगातार विकसित होने के साथ, अनुप्रयोग अभ्यास की एक लंबी अवधि का अनुभव किया है, विशेषताओं के साथ विभिन्न प्रकार की नई पृथक्करण प्रौद्योगिकी विकसित की। पारंपरिक पृथक्करण प्रक्रिया में, आसवन को अभी भी पहले पेट्रोलियम और रासायनिक पृथक्करण प्रक्रिया के रूप में सूचीबद्ध किया गया है, इसलिए निरंतर अनुसंधान और विकास में विधि को मजबूत करें। 2. दर पृथक्करण प्रक्रिया दर पृथक्करण प्रक्रिया कुछ प्रकार की ड्राइविंग बल (एकाग्रता अंतर, दबाव अंतर, तापमान अंतर, संभावित अंतर, आदि) में कार्रवाई के तहत है, कभी -कभी झिल्ली के चयनात्मक पारगम्यता में प्रसार दर के घटकों के उपयोग के साथ घटकों के अलगाव को प्राप्त करने के लिए घटकों के बीच का अंतर। इस प्रकार की प्रक्रिया द्वारा संभाले गए कच्चे माल और उत्पाद आमतौर पर एक ही चरण के होते हैं, केवल रचनात्मक अंतर के साथ। झिल्ली पृथक्करण प्रौद्योगिकी का सिद्धांत एक इकाई ऑपरेशन है जो घटकों के पृथक्करण को प्राप्त करने के लिए झिल्ली में तरल पदार्थ में प्रत्येक घटक के पारगमन दरों में अंतर का उपयोग करता है। झिल्ली ठोस या तरल हो सकती है, संसाधित होने वाले तरल पदार्थ को तरल या गैस हो सकती है, और प्रक्रिया के लिए ड्राइविंग बल एक दबाव अंतर, एकाग्रता अंतर या संभावित अंतर हो सकता है। माइक्रोफिल्ट्रेशन, अल्ट्राफिल्ट्रेशन, रिवर्स ऑस्मोसिस, डायलिसिस और इलेक्ट्रोडायलिसिस बड़े पैमाने पर औद्योगिक अनुप्रयोगों और बाजारों के साथ अधिक परिपक्व झिल्ली पृथक्करण प्रौद्योगिकियां हैं। उनमें से, पहले चार के सामान्य बिंदु का उपयोग तरल को अलग करने के लिए किया जाता है, जिसमें झिल्ली के माध्यम से भंग विलेय या निलंबन सामग्री, विलायक या छोटे अणु विलेय को अलग किया जाता है, झिल्ली द्वारा विलेय या मैक्रोमोलेक्यूल विलेय को बनाए रखा जाता है, विलेय कणों की अलग -अलग झिल्ली प्रक्रिया प्रतिधारण के विभिन्न आकार। इलेक्ट्रोडायलिसिस आवेशित झिल्ली का उपयोग है, जो जलीय घोल या इलेक्ट्रोलाइट संवर्धन से विद्युत क्षेत्र बल द्वारा संचालित है। गैस पृथक्करण और आसमाटिक वाष्पीकरण दो झिल्ली प्रौद्योगिकियां हैं जिन्हें विकसित और लागू किया जा रहा है। गैस पृथक्करण अधिक परिपक्व है, औद्योगिक पैमाने पर अनुप्रयोगों जैसे कि ऑक्सीजन और नाइट्रोजन को हवा में अलग करना, अमोनिया संयंत्र मिश्रण से हाइड्रोजन का पृथक्करण, और प्राकृतिक गैस में मीथेन से कार्बन डाइऑक्साइड का पृथक्करण। ऑस्मोटिक वाष्पीकरण चरण परिवर्तन के साथ एक झिल्ली पृथक्करण प्रक्रिया है, जो पृथक्करण को प्राप्त करने के लिए झिल्ली में मिश्रित तरल के विभिन्न घटकों के विघटन और प्रसार गुणों में अंतर का उपयोग करता है। क्योंकि इसका उपयोग कार्बनिक पदार्थों में ट्रेस पानी को हटाने के लिए किया जा सकता है, पानी में कार्बनिक पदार्थ का पता लगाया जा सकता है, साथ ही कार्बनिक पदार्थों के बीच अलगाव का एहसास करने के लिए, आवेदन आशाजनक है। इमल्शन झिल्ली तरल झिल्ली पृथक्करण प्रौद्योगिकी की एक शाखा है, जो तरल झिल्ली के साथ एक झिल्ली पृथक्करण संचालन है, जो कि अलगाव माध्यम के रूप में और ड्राइविंग बल के रूप में एकाग्रता अंतर है। तरल झिल्ली पृथक्करण में तरल के तीन चरण शामिल होते हैं, कच्चे माल के चरण में अलग -अलग घटक होते हैं, उत्पाद चरण अलग -अलग घटकों को प्राप्त करता है, और उपरोक्त दो चरणों के बीच झिल्ली चरण। तरल झिल्ली पृथक्करण मुख्य रूप से हाइड्रोकार्बन पृथक्करण, अपशिष्ट जल उपचार, और धातु आयनों की निष्कर्षण और वसूली में उपयोग किया जाता है। एक लंबे इतिहास के साथ आसवन, अवशोषण, निष्कर्षण और कुछ अन्य इकाई संचालन की मास ट्रांसफर सेपरेशन प्रक्रिया का व्यापक रूप से उपयोग किया गया है, झिल्ली पृथक्करण और क्षेत्र पृथक्करण और उत्पाद पृथक्करण, ऊर्जा बचत और पर्यावरण संरक्षण में अन्य नई पृथक्करण प्रौद्योगिकियों ने उनकी श्रेष्ठता को दिखाया है। अलगाव विधियों के प्रकार और चयन के सिद्धांत 1. पृथक्करण विधियों के प्रकार कई अलग -अलग प्रकार के सामग्री पृथक्करण विधियां हैं, ऐसा इसलिए है क्योंकि विभिन्न प्रकार के रासायनिक उत्पादन सामग्री हैं, और पृथक्करण विधि का चयन करने की प्रक्रिया में, अक्सर सामग्री के विभिन्न घटकों के पृथक्करण के अनुसार अलग -अलग होते हैं। विकल्प निर्धारित करने के लिए विभिन्न रासायनिक और भौतिक गुण; रासायनिक और भौतिक गुणों के बीच अंतर करने के लिए, निम्नलिखित पांच प्रकार के सामान्य पृथक्करण विधियाँ हैं: ① जुदाई के तरीकों के ठोस मिश्रण, ② गैस-ठोस-चरण मिश्रणों के अलगाव विधियों, ③ तरल मिश्रणों के तरल मिश्रण, ③ तरल तरल, ③ तरल पृथक्करण विधियों, पृथक्करण विधियों, पृथक्करण के तरीके, पृथक्करण विधियों, पृथक्करण के तरीके, पृथक्करण के तरीके, पृथक्करण विधियों, पृथक्करण के तरीके, तरल मिश्रण पृथक्करण विधि, ④ तरल-ठोस चरण मिश्रण पृथक्करण विधि, ⑤ गैस मिश्रण पृथक्करण विधि के मिश्रण। 2. पृथक्करण विधि चयन का सिद्धांत पृथक्करण विधियों के चयन में, उत्पाद के शोधन की डिग्री और उत्पाद के उत्पादन मूल्य पर विचार किया जाना, उच्च स्तर के शोधन और उत्पाद के उच्च उत्पादन मूल्य के लिए, अलगाव की लागत पर विचार करने की आवश्यकता नहीं है, आप कुछ उच्च दक्षता पृथक्करण विधियों में से कुछ का चयन कर सकते हैं, कुछ अपेक्षाकृत कम उत्पादन मूल्य और बड़ी संख्या में उत्पादों के लिए, आपको अलगाव की लागत पर विचार करने की आवश्यकता है, आप उन पृथक्करण चरणों को कम या अपेक्षाकृत सरल पृथक्करण विधियों का चयन कर सकते हैं। उत्पादन प्रक्रिया में ठोस-युक्त रसद की उपस्थिति से बचने की कोशिश करें, परिवहन में अपेक्षाकृत बड़ी ऊर्जा खपत के कारण लॉजिस्टिक्स में ठोस पदार्थों को हटाने के लिए अग्रिम में यथासंभव दूर होना चाहिए, और तरल या गैस युक्त रसद लॉजिस्टिक पाइपलाइन रुकावट बनाने के लिए काफी आसान है। कई अलग -अलग पदार्थों के साथ मिश्रित सामग्रियों के पृथक्करण में, पृथक्करण आदेश को निम्नानुसार माना जाना चाहिए: प्रक्रिया को प्रभावित होने से बचने के लिए, उन पदार्थों को अलग करने की कोशिश करनी चाहिए जो बेहद हानिकारक और पक्ष प्रतिक्रियाओं के लिए आसान हैं, और उस पर एक ही समय, उच्च दबाव के तहत अलग किए जाने वाले पदार्थों को भी पहले अलग करने के लिए माना जाना चाहिए; इसके अलावा, घटकों को अलग करने के लिए सबसे आसान से अलग होने वाले पहले को अलग किया जाता है, और अंतिम को अलग करने के लिए छोड़ दिया जाता है, घटकों को अलग करना सबसे मुश्किल है। पृथक्करण विधियों का चयन या विचार करने के लिए आर्थिक तर्कसंगतता और तकनीकी विश्वसनीयता के मुख्य सिद्धांत। उदाहरण के लिए, आसवन और निष्कर्षण दोनों तरल मिश्रणों को अलग करने के दोनों तरीके हैं, तकनीकी परिपक्वता की डिग्री के अनुसार, आसवन निष्कर्षण के ऊपर स्थित है, यदि आप अलग -अलग सामग्रियों के आसवन को ले सकते हैं, तो निष्कर्षण का उपयोग करने से बचना चाहिए, यदि मिश्रण का उबलना बिंदु बड़े विचलन में, आसवन का उपयोग अलगाव को पूरा करने के लिए सरल हो सकता है, आसवन का उपयोग करने की आवश्यकता नहीं है, ताकि परिचालन लागत और निवेश का चयन अपेक्षाकृत कम हो। पृथक्करण विधि के चयन को लक्षित किया जाना चाहिए, क्योंकि यह एक तकनीकी कार्य है, केवल सामग्री के रासायनिक और भौतिक गुणों से अलग होने के लिए, साथ ही पृथक्करण आवश्यकताओं को स्पष्ट रूप से सबसे अच्छा विकल्प समझा जाता है। रासायनिक अनुप्रयोगों की विस्तृत श्रृंखला, पर्यावरण की जरूरतों को राष्ट्रीय अर्थव्यवस्था में रासायनिक पृथक्करण प्रक्रिया में चित्रित किया गया है और स्थिति और भूमिका में लोगों की आजीविका है, और पृथक्करण प्रक्रिया के लिए व्यापक संभावनाओं को प्रदर्शित करता है, आधुनिक समाज को पृथक्करण से अलग नहीं किया जा सकता है प्रौद्योगिकी, आधुनिक समाज में प्रौद्योगिकी विकास का पृथक्करण। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख इंटरनेट पर पुनर्मुद्रित है, कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

सबसे पहले, रीबॉइलर का सिद्धांत और भूमिका Reboiler एक हीट एक्सचेंजर है जो हीट एक्सचेंज प्रक्रिया में द्रव को रिबिल कर सकता है। इसका मुख्य सिद्धांत कम दबाव वाली भाप या अन्य तरल पदार्थों के अंदर पाइपलाइन के माध्यम से हीट एक्सचेंजर में प्रवाह करना है, एक बार उबलने के लिए हीटिंग की प्रक्रिया में, और फिर रिबिलिंग की प्रक्रिया को गर्म करने के लिए जारी रखने की प्रक्रिया में, जिससे गर्मी हस्तांतरण की दक्षता में सुधार होता है। Reboiler का उपयोग मुख्य रूप से रासायनिक, पेट्रोलियम, भोजन, दवा और अन्य उद्योगों में भाप जनरेटर, एयर कंडीशनिंग सिस्टम, आसवन उपकरण और अन्य क्षेत्रों में एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। उनमें से, यह बाष्पीकरणकर्ता में सबसे व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है, जो गर्मी विनिमय दक्षता में बहुत सुधार कर सकता है और ऊर्जा की खपत को भी बचा सकता है। इसके अलावा, रिबॉइलर का उपयोग कम गुणवत्ता वाले तरल पदार्थ, जैसे तेल, पानी, सीवेज और रसायनों को गर्म करने के लिए भी किया जा सकता है। दूसरा, रिबॉइलर के फायदे और नुकसान अन्य प्रकार के हीट एक्सचेंजर्स की तुलना में, रिबॉइलर के निम्नलिखित फायदे हैं: 1. ऊर्जा कुशल: रिबॉइलर को गर्मी हस्तांतरण प्रक्रिया में अव्यक्त गर्मी का पूर्ण उपयोग करने, गर्मी हस्तांतरण की दक्षता में सुधार करने के लिए, लेकिन ऊर्जा की खपत को बचाने के लिए भी जारी किया जा सकता है। 2. हाई-स्पीड हीट ट्रांसफर: एक बार उबलने और रिबिलिंग के कारण, रेबॉयलर में हीट ट्रांसफर की प्रक्रिया में, इसलिए गर्मी को जल्दी से स्थानांतरित कर दिया जाएगा, ताकि हाई-स्पीड हीट ट्रांसफर को बाहर ले जाया जा सके। 3. अनुप्रयोगों की विस्तृत श्रृंखला: रिबॉइलर का व्यापक रूप से कई उद्योगों में उपयोग किया जाता है, जैसे कि रासायनिक, पेट्रोलियम, फार्मास्यूटिकल्स और इतने पर। हालाँकि, रेबॉयलर में कुछ नुकसान भी हैं: 1. दोलन का उत्पादन करने के लिए आसान: रिबॉइलर द्रव में बड़ी संख्या में बुलबुले की उपस्थिति के कारण, इसलिए गर्मी हस्तांतरण की प्रक्रिया में दोलन के लिए प्रवण होता है, इस प्रकार उपकरणों को कुछ नुकसान होता है। 2. स्केलिंग और संक्षारण के लिए अतिसंवेदनशील: उच्च तापमान और उच्च दबाव द्रव की उपस्थिति के कारण रिबॉइलर का उपयोग करने की प्रक्रिया में, इसलिए यह स्केलिंग और जंग के लिए अतिसंवेदनशील है, इस प्रकार गर्मी हस्तांतरण दक्षता को प्रभावित करता है। तीसरा, रिबॉइलर के प्रकार इसकी आंतरिक संरचना के अनुसार रेबोइलर, निम्नलिखित श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: 1. शेल और ट्यूब टाइप रेबॉयलर: शेल और ट्यूब टाइप रिबॉइलर ट्यूब में हीटिंग मीडियम फ्लो है, जबकि कूल्ड मीडियम हीट एक्सचेंजर के शेल में बहता है। इसकी संरचना सरल है, बनाने में आसान है, लेकिन बड़े प्रवाह की जरूरतों को पूरा करने के लिए भी। 2. स्ट्रेट ट्यूब टाइप रेबॉयलर: स्ट्रेट ट्यूब टाइप रेबॉयलर दो अलग -अलग पाइपलाइनों में गर्म माध्यम और हीटिंग मीडियम फ्लो है, ताकि गर्मी हस्तांतरण की प्रक्रिया को प्राप्त किया जा सके। शेल और ट्यूब रेबॉयलर की तुलना में, इसकी संरचना अधिक कॉम्पैक्ट है, लेकिन उच्च गर्मी हस्तांतरण दक्षता भी प्राप्त कर सकती है। चौथा, रेबॉयलर मरम्मत और रखरखाव रिबॉइलर का उपयोग करने की प्रक्रिया में, इसके सामान्य संचालन को सुनिश्चित करने के लिए नियमित रूप से मरम्मत और रखरखाव करना आवश्यक है। विशेष रूप से निम्नलिखित पहलुओं को शामिल करें: 1. नियमित सफाई: रेबिलर आंतरिक की नियमित सफाई, आप स्केलिंग और जंग से बच सकते हैं, ताकि गर्मी हस्तांतरण की दक्षता सुनिश्चित हो सके। 2. नियमित निरीक्षण: नियमित रूप से यह सुनिश्चित करने के लिए कि यह अच्छी ऑपरेटिंग स्थिति में है और उपकरणों की क्षति से बचने के लिए रेबोलेर की आंतरिक और बाहरी संरचना का निरीक्षण करें। 3. सुरक्षा वाल्व की स्थापना: रिबॉइलर का उपयोग करने की प्रक्रिया में, यह सुनिश्चित करने के लिए सुरक्षा वाल्व स्थापित करना आवश्यक है कि ऑपरेटर की सुरक्षा सुनिश्चित करने के लिए असामान्यताओं की स्थिति में उपकरण को स्वचालित रूप से दबाव डिस्चार्ज किया जा सकता है। इस लेख की शुरूआत के माध्यम से, हम समझते हैं कि रिबॉइलर एक अत्यधिक कुशल हीट एक्सचेंजर है, जिसका उपयोग रासायनिक उद्योग, पेट्रोलियम, भोजन, चिकित्सा और अन्य क्षेत्रों में व्यापक रूप से किया जा सकता है। एक ही समय में, नियमित मरम्मत और रखरखाव के माध्यम से, उपकरण की सुरक्षा और विश्वसनीयता सुनिश्चित करने के लिए, रिबॉइलर के सामान्य संचालन को सुनिश्चित कर सकता है। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख इंटरनेट पर पुन: पेश किया गया है, कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

एक रासायनिक संयंत्र में स्टीम पाइपिंग डिजाइन करते समय, डिजाइन की गुणवत्ता और दक्षता सुनिश्चित करने के लिए, पाइप व्यास को भी यथोचित रूप से चुना जाना चाहिए, और पानी के हथौड़ा की घटना से बचने के लिए कई अन्य विवरणों पर ध्यान देने के अलावा, तनाव की आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए पाइपिंग की व्यवस्था की जानी चाहिए। 01 भाप पाइपिंग का डिजाइन रासायनिक संयंत्र में कई अलग -अलग पाइपलाइनों की स्थापना की जाती है, आमतौर पर पौधे के बाहर या पौधे के साथ, एक ब्रैकेट के साथ हवा में समर्थित, एक पाइप गलियारा बन जाता है। पाइप कॉरिडोर के कॉन्फ़िगरेशन के लिए विशिष्ट आवश्यकताएं हैं, आम तौर पर प्रक्रिया सामग्री पाइपों को पहली परत में व्यवस्थित किया जाता है और गलियारे की पहली परत, उपयोगिता पाइपिंग को तीसरी परत में व्यवस्थित किया जाता है, और इंस्ट्रूमेंटेशन केबल गर्त प्लेट को चौथी परत में व्यवस्थित किया जाता है। उनमें से, स्टीम पाइप को तीसरी परत में व्यवस्थित किया जाता है। Π- आकार के कम्पेसाटर की सेटिंग को सुविधाजनक बनाने के लिए, आम तौर पर भाप पाइपलाइन को गलियारे के किनारे पर व्यवस्थित किया जाना चाहिए। उच्च तापमान पर, स्टीम पाइप का विस्तार होगा, और pips-compensator का उपयोग पाइप के थर्मल विस्तार को अवशोषित करने के लिए किया जा सकता है। क्योंकि धौंकनी विस्तार जोड़ अधिक महंगे हैं और उनके पास एक लंबी सेवा जीवन नहीं है, वे आमतौर पर भाप पाइप के थर्मल विस्तार को अवशोषित करने के लिए उपयोग नहीं किए जाते हैं। कम्पेसाटर की स्थापना की स्थिति का निर्धारण करते समय, पाइपलाइन को पहले सख्ती से विश्लेषण किया जाना चाहिए ताकि कम्पेसाटर को केंद्रीय रूप से सेट किया जा सके। उच्च तापमान और बड़ी मुआवजा क्षमता वाली पाइपलाइनों को आमतौर पर बाहर की तरफ स्थापित किया जाता है, जबकि कम तापमान और छोटे मुआवजे की क्षमता वाली पाइपलाइनों को अंदर पर स्थापित किया जाता है। पीआई के आकार के कम्पेसेटर आमतौर पर बीच में स्थापित किए जाते हैं, और पाइपलाइनों के तनाव के अनुसार मार्गदर्शक फ्रेम और कम्पेस्टर्स के बीच की दूरी निर्धारित करने के लिए कम्पेसेटर के दोनों किनारों पर मार्गदर्शक फ्रेम स्थापित किए जाते हैं। ब्रैकेट के जोर और स्टीम पाइपिंग के तनाव की गणना करते समय, पूरे स्टीम पाइपिंग के तनाव की गणना की जाती है। आम तौर पर, रासायनिक पौधों में बहु-परत पाइप दीर्घाएँ होती हैं, और भाप पाइप बहु-परत पाइप दीर्घाओं की ऊपरी परत में स्थापित होते हैं, ताकि क्रायोजेनिक पाइप और तरल हाइड्रोकार्बन पाइप एक दूसरे के आस-पास न हों। एक ही परत पर, स्टीम पाइपिंग और इलेक्ट्रॉनिक इंस्ट्रूमेंटेशन केबल को एक साथ व्यवस्थित किया जा सकता है, लेकिन यह सुनिश्चित करने के लिए कि दोनों के बीच का अंतराल 200 मिमी से कम नहीं है, या स्टीम पाइपिंग को निचली परत में इलेक्ट्रॉनिक इंस्ट्रूमेंटेशन केबल में व्यवस्थित किया जा सकता है, लेकिन अंतराल 500 मिमी से कम नहीं है। 02 स्टीम पाइपिंग तरल निर्वहन सुविधाएं डिजाइन सामान्य तौर पर, विशेष तरल डिस्चार्ज को वार्मिंग चरण में स्टीम पाइप में सेट किया जाता है। ड्राइविंग समय में क्योंकि यह बड़ी मात्रा में कंडेनसेट का उत्पादन करेगा, इसलिए विशेष तरल निर्वहन सुविधाओं को स्थापित करना भी आवश्यक है। नाली सुविधा की स्थापना को स्टीम प्रेशर स्तर के अनुसार चुना जाता है। यूएचपी पाइपिंग सामान्य परिस्थितियों में संघनित नहीं करता है, और यूएचपी स्टीम पाइपिंग पर संबंधित विनिर्देशों की कोई घनीभूत पाइपिंग नहीं है, इसलिए आमतौर पर यूएचपी पाइपिंग पर कोई हाइड्रोफोबिक सुविधाएं नहीं लगाई जाती हैं। यूएचपी पाइपिंग को मोटी दीवारों, कठिन उद्घाटन और उच्च दबावों की विशेषता है, इसलिए आम तौर पर कोई तरल पृथक्करण पैकेज भी स्थापित नहीं होते हैं। सामान्य परिस्थितियों में, कंडेनसेट सामान्य रूप से उच्च, मध्यम और निम्न-दबाव पाइपिंग में उत्पन्न नहीं होता है। हालांकि, वार्म-अप या स्टार्ट-अप चरणों के दौरान भाप पाइपिंग में उत्पन्न होने से बड़ी मात्रा में कंडेनसेट को रोकने के लिए, इन स्टीम पाइपिंग पर नाली वाल्व और तरल पृथक्करण पैकेज जैसी ट्रैपिंग सुविधाओं को स्थापित करना आवश्यक है। स्टीम पाइपिंग स्थापित करते समय, भाप मुख्य के अंत में एक कई गुना स्थापित किया जाना चाहिए, और स्टीम मुख्य पर कई गुना के बीच का अंतराल भी कुछ नियमों के अधीन है: यदि संतृप्त अवस्था में, यूनिट के अंदर कई गुना के बीच का अंतराल 80 एमकेएम है; यदि ओवरहीटिंग की स्थिति में, कई गुना के बीच का अंतराल 160 mkm होना चाहिए; यदि डाउनहिल की स्थिति में, इकाई के बाहर कई गुना के बीच का अंतराल 300 एमकेएम होना चाहिए; यदि डाउनहिल की स्थिति में, इकाई के बाहर कई गुना के बीच का अंतराल 300 एमकेएम होना चाहिए; यदि ओवरहीटिंग की स्थिति में, कई गुना के बीच का अंतराल 160 mkm होना चाहिए। एक डाउनहिल स्थिति के मामले में, यूनिट के बाहर कई गुना के बीच का अंतराल 300 एमकेएम होना चाहिए, और एक डाउनहिल स्थिति के मामले में, यूनिट के बाहर कई गुना के बीच का अंतराल 200 एमकेएम होना चाहिए। जब संतृप्त स्टीम मुख्य इकाई में प्रवेश करता है, तो स्टीम सेपरेटर को आम तौर पर यूनिट के किनारे की सीमा के पास स्थापित किया जाता है। इसके अलावा, वितरक के निचले हिस्से को लगातार ओसिंग के लिए एक उपाय से लैस किया जाना चाहिए। यदि एक सुपरहिटेड स्टीम मेन यूनिट में प्रवेश करता है, तो पानी विभाजक को स्थापित करने की आवश्यकता नहीं है। स्टीम वेंट पाइप के निचले छोर पर स्टीम वेंट पाइप के निचले छोर पर एक नाली छेद प्रदान किया जाना चाहिए ताकि सीधे वायुमंडल में डिस्चार्ज किया जा सके, और जहां भी उपयुक्त हो, एक डीएन 15 पाइप को नाली, फ़नल, आदि से जोड़ा जाना चाहिए। स्टीम वेंट पाइप पर मार्गदर्शक और लोड-असर वाले कोष्ठक भी स्थापित किए जाने चाहिए। क्योंकि बाढ़ वाले स्टीम पाइप को अक्सर डिस्चार्ज किया जाता है या डिस्चार्ज से जुड़ा होता है, इसे मुख्य ऑपरेटिंग क्षेत्र या ऐसी जगह पर ले जाया जाना चाहिए जहां बहुत अधिक ऑपरेटर नहीं होते हैं। 03 भाप शाखा पाइपों का डिजाइन स्टीम मेन्स को स्टीम शाखा के शीर्ष पर स्थापित किया जाता है, आम तौर पर स्टीम शाखा में एक शट-ऑफ वाल्व के साथ स्थापित किया जाता है, तरल भंडारण से बचने के लिए, शट-ऑफ वाल्व को क्षैतिज पाइपिंग में सेट किया जाना चाहिए, जो मुख्य के करीब है। कुछ स्टीम पाइपिंग आवश्यकताएं दूसरों की तुलना में अधिक कड़े हैं, इसलिए स्टीम शाखा पाइप को इस तरह की पाइपिंग से नहीं जोड़ा जाना चाहिए, और शाखा पाइप को स्टीम पाइपिंग के compander-Compensator से नहीं जोड़ा जाना चाहिए। यदि शाखा पाइप,-कंपेंसर के दोनों सिरों पर मुख्य पाइप से जुड़ा हुआ है, तो शाखा पाइप को स्टीम मेन के विस्थापन से प्रभावित नहीं होना चाहिए। थर्मल विस्तार के मामले में, स्टीम मुख्य शाखा कनेक्शन बिंदु पर विस्थापन का कारण होगा, और शाखा को अत्यधिक दबाव या विस्थापन के अधीन नहीं किया जाएगा। आम तौर पर, एक दो-वाल्व कई गुना का उपयोग तब किया जाता है जब शाखा स्टीम मुख्य से जुड़ी होती है, लेकिन लीक को आसानी से पता लगाने की अनुमति देने के लिए, दो-वाल्व कई गुना का उपयोग स्टीम शाखा या स्टीम मुख्य से अन्य प्रक्रिया पाइपिंग से कनेक्ट करने के लिए नहीं किया जाना चाहिए, बल्कि तीन-वाल्व कई गुना स्थापित किया जाना चाहिए। स्थिति के आधार पर, ट्रैप, जैसे कि नाली वाल्व या जाल, स्टीम शाखा पाइप के निम्न बिंदु पर स्थापित किया जाना चाहिए। पाइपलाइन पर जाल स्थापित करते समय, पाइपलाइन गलियारे में दबाव के विभिन्न स्तरों के अनुसार दबाव सेट किया जाना चाहिए। 04 भाप संघनक पाइपिंग का डिजाइन आम तौर पर, स्टीम पाइपिंग और स्टीम कंडेनसेट पाइपिंग को पाइप कॉरिडोर पर समान स्तर पर व्यवस्थित किया जाता है। पानी के हथौड़े को रोकने के लिए, एक π- आकार का कम्पेसाटर स्टीम कंडेनसेट पाइपिंग पर स्थापित किया जा सकता है। यह π- पंक्ति कम्पेसाटर एक क्षैतिज दिशा में सेट किया जाना है, या रिसर को एक झुकाव अनुभाग के रूप में डिज़ाइन किया गया है। अलग -अलग दबावों के साथ स्टीम ट्रैप से कंडेनसेट को उनके संबंधित रिकवरी मेन से जोड़ा जाना चाहिए। जब स्टैंडपाइप का नाममात्र व्यास 50 मिमी से कम नहीं होता है, तो इसे सीधे स्टीम कंडेनसेट रिकवरी मेन के शीर्ष से जोड़ा जा सकता है। प्रिंटिंग प्लेट स्टीम कंडेनसेट रिकवरी सिस्टम में ट्रैप सेट के रूप में एक निकला हुआ किनारा कनेक्शन का चयन करती है, और जाल के इनलेट पर पाइपिंग पर बैग का आकार नहीं होना चाहिए। यदि जाल स्टीम कंडेनसेट रिकवरी मुख्य से कम है, तो एक चेक वाल्व को भी जाल के पीछे सेट किया जाना चाहिए। चेक वाल्व स्थापित करते समय, उन्हें क्षैतिज पाइपिंग पर, स्टीम कंडेनसेट मेन के पास स्थापित किया जाना चाहिए। चेक वाल्व के लिए एक निकला हुआ किनारा कनेक्शन का भी उपयोग किया जाना चाहिए ताकि चेक वाल्व को हटाने के लिए भाप पाइपिंग को आसानी से उड़ा दिया जा सके। 05 स्टीम पाइपिंग डिजाइन करते समय नोट करने के लिए अंक 1 पाइप व्यास का उचित चयन भाप की मांग के अनुसार, पाइप व्यास का चयन करते समय। जब पाइप का व्यास बहुत बड़ा होता है, तो यह निवेश को बढ़ाएगा, गर्मी के नुकसान को बढ़ाएगा, और कंडेनसेट को भी बढ़ाएगा। जब पाइप का व्यास बहुत छोटा होता है, तो यह भाप के उपयोग बिंदु के दबाव का कारण बनेगा, भाप प्रवाह अपर्याप्त है, और अंत में पानी के हथौड़ा और कटाव की घटना बना देगा। इसलिए, पाइप व्यास का चयन करते समय, बहुत बड़ा या बहुत छोटा नहीं। 2 तनाव आवश्यकताएँ पाइपलाइन की व्यवस्था करते समय, इसे तनाव की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए और सख्ती से तनाव की गणना करना चाहिए। पाइपलाइन पर of- आकार के कम्पेसाटर की सेटिंग, कम्पेसाटर फिक्स्ड पॉइंट का जोर और उपकरण से जुड़ी स्टीम पाइपलाइन की पाइपिंग को तनाव की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, ताकि डिजाइन के काम की दक्षता में सुधार किया जा सके। 3 पानी के हथौड़ा की घटना से बचने के लिए जब पानी के कणों का उच्च गति प्रवाह पाइपलाइन स्थापना, उपकरण या वाल्व को छूता है, तो एक निश्चित मात्रा में कंपन और शोर का उत्पादन करेगा, जिसे पानी के हथौड़ा की घटना के रूप में जाना जाता है। पानी के हथौड़ा की घटना से बचने के लिए, हाइड्रोफोबिक सिस्टम के सेटअप पर ध्यान दें, उप एएच के अलावा शाखा पाइप को भाप लेने के लिए, मुख्य पाइप के ऊपर होने के लिए। पाइपलाइन बहुत अधिक शाखा पाइप, संकोचन झुकता है, आदि का उपयोग नहीं कर सकती है। फ़िल्टर स्क्रीन को क्षैतिज रूप से स्थापित किया जाना चाहिए। इन सभी विवरणों पर ध्यान दिया जाना चाहिए ताकि पानी के हथौड़े की घटना से बचा जा सके और रासायनिक संयंत्रों में स्टीम पाइपिंग डिजाइन की गुणवत्ता और दक्षता में सुधार किया जा सके। सारांश केमिकल प्लांट स्टीम पाइपिंग सेटअप बहुत सारी सख्त आवश्यकताएं हैं, लेकिन बहुत सारे विवरणों पर भी ध्यान देते हैं, ताकि यह सुनिश्चित करने के लिए कि डिजाइन वैज्ञानिक और उचित है, स्टीम पाइपिंग की दक्षता में सुधार करें, जब स्टीम पाइपिंग ठीक से कार्य करें। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख एक नेटवर्क पुन: पेश किया गया है, कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि इसमें कॉपीराइट के मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार की सामग्री को हटा देंगे।

एसिड धुंध शोधन टॉवर, जिसे भी जाना जाता है: एसिड गैस शोधन टॉवर, एसिड धुंध शुद्धिकरण टॉवर, एसिड धुंध अवशोषण टॉवर, अपशिष्ट गैस शोधन टॉवर, और शीसे रेशा एसिड धुंध शुद्धि टॉवर। एक महत्वपूर्ण अपशिष्ट गैस उपचार उपकरण के रूप में, एसिड धुंध शुद्धि टॉवर औद्योगिक उत्पादन में पहले से ही आवश्यक है। निम्नलिखित एसिड धुंध अवशोषण टॉवर के बुनियादी ज्ञान का परिचय देता है, मुख्य रूप से इसके कार्य सिद्धांत, संरचनात्मक रचना और पीएच मूल्य सहित। एसिड धुंध अवशोषण टॉवर का कार्य सिद्धांत एसिड धुंध अवशोषण टॉवर हाइड्रोक्लोरिक एसिड धुंध को बेअसर करने के लिए सोडियम हाइड्रॉक्साइड क्षार समाधान का उपयोग करता है। टॉवर बॉडी के बाहर गैस टॉवर बॉडी में प्रवेश करने के बाद, यह छिद्रित प्लेट के माध्यम से पैकिंग लेयर में प्रवेश करती है। पैकिंग परत पर नोजल वितरण से स्प्रे तरल (सोडियम हाइड्रॉक्साइड समाधान) है, और पैकिंग पर तरल फिल्म की एक परत बनती है। जब गैस पैकिंग गैप के माध्यम से बहती है, तो यह अवशोषण या तटस्थता प्रतिक्रिया के लिए पैकिंग तरल फिल्म के साथ संपर्क करता है, और गैस ऊपर की ओर चलना जारी रखती है, कई अवशोषण या तटस्थता के बाद, गैस को धुंध एलिमिनेटर द्वारा एकत्र किया जाता है और टॉवर के माध्यम से छुट्टी दे दी जाती है। एयर आउटलेट। उपचार के बाद, हाइड्रोक्लोरिक एसिड धुंध की डिस्चार्ज मात्रा 0.0069T/A (0.00144kg/h) है, और उत्सर्जन एकाग्रता 0.288mg/m3 है, जो "वायु प्रदूषक के लिए व्यापक उत्सर्जन मानक" में द्वितीयक मानक को पूरा कर सकता है (GB16297 (GB16297 (GB16297 -1996)। किए गए उपाय उचित और संभव हैं। वर्कफ़्लो: 1. संकुचित होने के बाद, कच्ची गैस लगभग 50 डिग्री सेल्सियस तक ठंडा करने के लिए कंडेनसर में प्रवेश करती है, और फिर स्प्रे वाशिंग के लिए अवशोषण टॉवर में प्रवेश करती है; 2. धोया हुआ गैस तेल और अशुद्धियों को हटाने के लिए एक गिरावट फिल्टर से होकर गुजरती है; 3. फिर, एक प्रशंसक द्वारा दबाव डाला जाने के बाद, इसे सूखी गैस बनाने के लिए हीटिंग और डिहाइड्रेशन के लिए एक ड्रायर को भेजा जाता है (100 डिग्री सेल्सियस के तापमान पर), और फिर समान मिश्रण के लिए एक शोषक भंडारण टैंक में भेजा जाता है; 4. समान रूप से मिश्रित तरल को एक तरल फिल्म बनाने के लिए छिड़काव डिवाइस पर पंप किया जाता है और पैकिंग परत की सतह को नीचे प्रवाहित किया जाता है; 5. तरल में कार्बनिक पदार्थ को सक्रिय कार्बन द्वारा adsorbed और हटा दिया जाता है; 6. डिसोर्शन के बाद एसिड गैस को क्षार धोने वाले सेक्शन में सोडियम हाइड्रॉक्साइड जलीय घोल के साथ 7 ~ 9 (यानी क्षारीय) के पीएच मान के साथ बेअसर किया जाता है और सिस्टम से बाहर कर दिया जाता है। एसिड धुंध अवशोषण टॉवर के लिए नियंत्रित करने के लिए उपयुक्त पीएच मान क्या है? जब पीएच मान 7 से 7.5 होता है, तो यह इंगित करता है कि स्प्रे टॉवर की शुद्धि क्षमता अच्छी है। जब पीएच मान 7.5 होता है, तो यह इंगित करता है कि स्प्रे टॉवर में क्षार समाधान पूंछ गैस में अम्लीय गैस को बेअसर करने के लिए पर्याप्त है। इस समय, टॉवर में स्प्रे समाधान के निरीक्षण तिथि और पीएच मान को रिकॉर्ड करें। एक संरचनात्मक दृष्टिकोण से, अवशोषण टॉवर को आम तौर पर एक सिलेंडर, एक फ्ल्यू गैस इनलेट और एक ग्रिप गैस आउटलेट में विभाजित किया जाता है। आम तौर पर, फ्ल्यू गैस इनलेट को अवशोषण टॉवर के बीच में व्यवस्थित किया जाता है, और फ्ल्यू गैस आउटलेट को अवशोषण टॉवर के शीर्ष पर व्यवस्थित किया जाता है। कार्यात्मक ज़ोनिंग के परिप्रेक्ष्य से, अवशोषण टॉवर सिलेंडर को एक घोल टैंक क्षेत्र, एक स्प्रे क्षेत्र और एक डिमिस्टर क्षेत्र में विभाजित किया जा सकता है: घोल टैंक क्षेत्र आम तौर पर अवशोषण टॉवर इनलेट के निचले हिस्से में स्थित है, और स्प्रे क्षेत्र और डेमिस्टर फ्ल्यू गैस इनलेट और आउटलेट के बीच स्थित हैं। अवशोषण टॉवर का फ्ल्यू गैस आउटलेट शीर्ष सीधे प्रकार या क्षैतिज पक्ष के प्रकार का हो सकता है। पारंपरिक स्प्रे क्षेत्र स्प्रे लेयर्स और नोजल से सुसज्जित है, और डिसल्फराइजेशन प्रक्रिया के आधार पर, कुछ अवशोषण टावरों में स्प्रे क्षेत्र में ट्रे, वेंचुरी बार और अन्य उपकरण भी होते हैं। स्रोत: जियानजी नेटवर्क अस्वीकरण: यह लेख ऑनलाइन पुन: पेश किया गया है, और कॉपीराइट मूल लेखक से संबंधित है। यदि कॉपीराइट मुद्दे शामिल हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें और हम जल्द से जल्द सामग्री हटा देंगे।

ए, दो मीडिया स्ट्रिंग एक दूसरे (आंतरिक रिसाव) 1 उत्पन्न होने के कारण ① हीट एक्सचेंजर ट्यूब संक्षारण छिद्र, क्रैकिंग। ② हीट एक्सचेंजर ट्यूब और ट्यूब प्लेट विस्तार मुंह (वेल्ड मुंह) टूट गया। ③ फ्लोटिंग हेड टाइप हीट एक्सचेंजर फ्लोटिंग हेड निकला हुआ किनारा सील रिसाव। 2 प्रसंस्करण विधियाँ ① टपका हुआ हीट एक्सचेंजर ट्यूब को बदलें या प्लग करें। ② हीट एक्सचेंजर ट्यूब और ट्यूब प्लेट री-एक्सपेंशन (वेल्डिंग) या प्लगिंग। ③ बोल्ट को कस लें या सीलिंग गैसकेट को बदलें। दूसरा, सील रिसाव में निकला हुआ किनारा 1 कारण ① दबाव, जंग, गिरावट के तहत गैसकेट। ② अपर्याप्त बोल्ट ताकत, ढीला या जंग। ③ निकला हुआ किनारा कठोरता और सीलिंग सतह दोष। ④ निकला हुआ किनारा सपाट या गलत नहीं है, गैसकेट की गुणवत्ता अच्छी नहीं है। 2 प्रसंस्करण विधि । ②upgrade बोल्ट सामग्री, बोल्ट को कस लें या बोल्ट को बदलें। ③ निकला हुआ किनारा या दोष से निपटें। ④reassemble या निकला हुआ किनारा को बदलें और गैसकेट को बदलें। गरीब ऊष्मा अंतरण 1 कारण ①heat एक्सचेंज ट्यूब स्केलिंग। ② बड पानी की गुणवत्ता, तेल और सूक्ष्मजीव। ③ सेपैटर शॉर्ट सर्किट 2 उपचार विधि ① जेमिकल क्लीनिंग या जेट क्लीनिंग ऑफ डर्ट एंड ग्राइम। ②strengthen निस्पंदन, मीडिया को शुद्ध करें और पानी की गुणवत्ता प्रबंधन को मजबूत करें। Tube ट्यूब बॉक्स गैसकेट को बदलें या बल्कहेड को बदलें। चौथा, प्रतिरोध ड्रॉप स्वीकार्य मूल्य से अधिक है 1 कारण ट्यूब के अंदर और बाहर खोल के अंदर स्केलिंग 2 उपचार विधि जेट या केमिकल क्लीनिंग स्केल का उपयोग करें वी। गंभीर कंपन 1 द्वारा उत्पन्न ① माध्यम की आवृत्ति के कारण होने वाली प्रतिध्वनि। ② बाहरी पाइप कंपन के कारण अनुनाद। 2 उपचार विधि ① प्रवाह दर को बदलें या पाइप बंडल की अंतर्निहित आवृत्ति को बदलें। ② कंपन को कम करने के लिए पाइप को सुदृढ़ करें। प्लेट हीट एक्सचेंजर आम विफलता विश्लेषण और प्रसंस्करण विधियों का कारण बनती है प्लेट हीट एक्सचेंजर आम विफलताएं स्ट्रिंग तरल, बाहरी रिसाव, अत्यधिक दबाव ड्रॉप हैं, हीटिंग तापमान चार पहलुओं की आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है। तरल की एक श्रृंखला 1 कारण ① प्लेटों के अनुचित चयन के कारण प्लेट संक्षारण दरारें या छिद्रित होते हैं। ② ऑपरेटिंग की स्थिति डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है। Cold ठंड के स्टैम्पिंग और गठन के बाद प्लेट का अवशिष्ट तनाव और क्लैम्पिंग आकार की विधानसभा तनाव संक्षारण का कारण बनने के लिए बहुत कम है। ④ प्लेट के रिसाव खांचे में थोड़ा सा रिसाव, जिसके परिणामस्वरूप मध्यम में हानिकारक पदार्थों की एकाग्रता प्लेट को कॉरोड करती है और तरल की एक स्ट्रिंग बनाती है। 2 उपचार के तरीके ① फटा हुआ या छिद्रित प्लेट को बदलें, और प्रकाश संचरण विधि के साथ मैदान में फटा हुआ प्लेट ढूंढें। ② ऑपरेटिंग मापदंडों को समायोजित करें ताकि वे डिजाइन की स्थिति तक पहुंचें। ③ हीट एक्सचेंजर रखरखाव असेंबली क्लैम्पिंग आकार को आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, न कि छोटे से बेहतर होना चाहिए। ④ प्लेट सामग्री उचित मैच। दूसरा, बाहरी रिसाव 1 कारण ① क्लैम्पिंग आकार जगह में नहीं है, प्रत्येक असमान का आकार (प्रत्येक विचलन का आकार 3 मिमी से अधिक नहीं होना चाहिए) या ढीले क्लैम्पिंग बोल्ट। ② गैसकेट का हिस्सा सीलिंग नाली से बाहर है, गैसकेट की मुख्य सील सतह गंदी है, गैसकेट क्षतिग्रस्त है या गैसकेट उम्र बढ़ने है। ③ प्लेट विरूपण, गास्केट चलाने के कारण विधानसभा मिसलिग्न्मेंट। ④ प्लेट के सीलिंग नाली क्षेत्र या दूसरे सीलिंग क्षेत्र में दरारें। 2 उपचार विधि ① एक गैर-दबाव स्थिति में, निर्माता द्वारा प्रदान किए गए क्लैम्पिंग आकार के अनुसार उपकरण को फिर से क्लैम्प करें, आकार समान होना चाहिए और क्लैम्पिंग आकार का विचलन ± 0.2N (मिमी) से अधिक नहीं होना चाहिए (n है प्लेटों की कुल संख्या), दो क्लैम्पिंग प्लेटों के बीच समानता को 2 मिमी के भीतर रखा जाना चाहिए। ② बाहरी रिसाव भागों पर चिह्नित करें, और फिर हीट एक्सचेंजर को एक -एक करके एक -एक करके गस्केट और प्लेट को हल करने, फिर से इकट्ठा करने या बदलने के लिए डिस्सेम्बल करें। ③ हीट एक्सचेंजर को नष्ट कर दें और प्लेटों के विकृत भागों की मरम्मत करें या उन्हें बदलें। प्लेटों के लिए स्पेयर पार्ट्स की अनुपस्थिति में, विकृत भागों को अस्थायी रूप से हटाया जा सकता है और उपयोग के लिए फिर से तैयार किया जा सकता है। ④ जब डिसेबल्ड प्लेटों को आश्वस्त करते हैं, तो प्लेट की सतह को गैसकेट सीलिंग सतह का पालन करने से गंदगी को रोकने के लिए साफ किया जाना चाहिए। 3. अत्यधिक दबाव ड्रॉप 1 कारण ① ऑपरेशन सिस्टम पाइपलाइन सामान्य नहीं है, विशेष रूप से कई गंदी चीजों में नई इंस्टॉलेशन सिस्टम पाइपलाइन (जैसे कि वेल्डिंग स्लैग, आदि) आंतरिक प्लेट हीट एक्सचेंजर में, प्लेट हीट एक्सचेंजर फ्लो चैनल क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र के कारण, संकीर्ण है, तलछट और निलंबित पदार्थ के भीतर हीट एक्सचेंजर कोने के छेद और गाइड प्रवाह क्षेत्र में एकत्रित किया गया, जिसके परिणामस्वरूप फ्लो चैनल क्षेत्र बहुत कम हो जाता है, जिसके परिणामस्वरूप इस भाग में दबाव का मुख्य नुकसान होता है। ② प्लेट हीट एक्सचेंजर को पहली बार चुना जाता है जब क्षेत्र छोटा होता है, जिसके परिणामस्वरूप प्लेटों के बीच एक उच्च प्रवाह दर होती है और दबाव ड्रॉप बड़ा होता है। ③ प्लेट हीट एक्सचेंजर समय की अवधि के बाद चल रहा है, प्लेट की सतह के कारण अत्यधिक दबाव ड्रॉप के कारण होता है। 2 प्रसंस्करण विधियाँ ① सप्ताह में एक बार की सफाई के अनुसार, सिस्टम के नए संचालन के लिए, गंदगी या प्लेट स्केलिंग में हीट एक्सचेंजर धावकों को साफ़ करें। ② द्वितीयक परिसंचरण पानी का उपयोग नरम पानी के उपचार को नरम करने के बाद सबसे अच्छा किया जाता है, निलंबित पदार्थ की पानी की गुणवत्ता एकाग्रता की सामान्य आवश्यकताएं 5 मिलीग्राम / एल से अधिक नहीं होती हैं, अशुद्धता व्यास 3 मिमी, पीएच ≥ 7 से अधिक नहीं है। जब पानी का तापमान 95 ℃, सीए से अधिक नहीं होता है, तो एमजी एकाग्रता 2 मिमीोल / एल से अधिक नहीं होनी चाहिए; जब पानी का तापमान 95 ℃, सीए से अधिक होता है, तो मिलीग्राम एकाग्रता 0.3 mmol / L से अधिक नहीं होनी चाहिए, भंग ऑक्सीजन की गुणवत्ता एकाग्रता 0.1 mg / L से अधिक नहीं होनी चाहिए। ③ केंद्रीकृत हीटिंग सिस्टम के लिए, प्राथमिक से माध्यमिक जल पुनःपूर्ति की विधि का उपयोग किया जा सकता है। चौथा, हीटिंग तापमान आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता है 1 कारण प्राथमिक पक्ष पर मध्यम का insufficient प्रवाह, जिसके परिणामस्वरूप बड़े तापमान अंतर और गर्म तरफ से छोटे दबाव गिरते हैं। ठंड की तरफ, ठंडे और गर्म छोर पर कम तापमान। ③multiple प्लेट हीट एक्सचेंजर्स असमान प्रवाह वितरण के साथ समानांतर में काम कर रहे हैं। ④ हीट एक्सचेंजर की आंतरिक स्केलिंग गंभीर है। 2 उपचार के तरीके ① गर्मी स्रोत के प्रवाह दर को बढ़ाएं या हीट सोर्स मीडिया पाइपलाइन के व्यास को बढ़ाएं। ② समानांतर में चलने वाले कई प्लेट हीट एक्सचेंजर्स के प्रवाह को संतुलित करें। । प्लेट की सतह के पैमाने को साफ करने के लिए प्लेट हीट एक्सचेंजर को अलग करें। I. ट्यूब बंडल विफलता 1, ट्यूब बंडल का क्षरण, ट्यूब बंडल रिसाव या ट्यूब बंडल विफलता में स्केलिंग के कारण होने वाली रुकावट के कारण पहनें कूलिंग पानी में लोहा, कैल्शियम, मैग्नीशियम और अन्य धातु आयनों और आयनों और कार्बनिक पदार्थ होते हैं, सक्रिय आयन शीतलन जल संक्षारण को बढ़ाते हैं, धातु आयनों की उपस्थिति हाइड्रोजन या ऑक्सीजन विध्रुवण प्रतिक्रिया का कारण बनती है, जिससे ट्यूब बंडल संक्षारण होता है। उसी समय, चूंकि कूलिंग पानी में CA2+ और Mg2+ आयनों होते हैं, इसलिए लंबे समय तक उच्च तापमान पर पैमाने पर स्केल करना आसान होता है और ट्यूब बंडल को ब्लॉक करता है। गर्मी हस्तांतरण प्रभाव में सुधार करने और ट्यूब बंडल को जंग या रुकावट से रोकने के लिए, निम्नलिखित विधियाँ अपनाई जाती हैं: (1) ठंडा पानी में स्केल इनहिबिटर जोड़ें और इसे नियमित रूप से साफ करें। उदाहरण के लिए, गैस कूलर का ठंडा पानी एक आयन इलेक्ट्रोस्टैटिक प्रोसेसर का उपयोग करता है या गंदगी को हटाने और ठंडा पानी की कठोरता को कम करने के लिए पैमाने और जंग अवरोधक और अल्गाकाइड जोड़ता है, इस प्रकार ट्यूब बंडल स्केलिंग की डिग्री को कम करता है। (2) ट्यूब में द्रव प्रवाह दर को स्थिर रखें। यदि प्रवाह दर बढ़ जाती है, तो तापीय चालकता बड़ी हो जाती है, लेकिन पहनने और आंसू भी तदनुसार बढ़ेंगे। मिनशेंग कोल केमिकल ने आवृत्ति रूपांतरण के साथ भूजल पंप को संशोधित किया है, ताकि भूजल नेटवर्क का दबाव अधिक स्थिर हो, जो हीट एक्सचेंजर के हीट एक्सचेंज प्रभाव में सुधार करता है और ट्यूब बंडल के क्षरण को कम करता है। (3) जंग-प्रतिरोधी सामग्री (स्टेनलेस स्टील, तांबा) चुनें या ट्यूब बंडल की दीवार की मोटाई बढ़ाएं। (४) जब ट्यूब का अंत पहना जाता है, तो ट्यूब बंडल को इनलेट की 200 मिमी लंबाई में सिंथेटिक राल आदि तक पहुंचकर संरक्षित किया जा सकता है। 2. विफलता के कारण हुआ कंपन के कारणों में शामिल हैं पंपों और कंप्रेशर्स के कंपन के कारण ट्यूब बंडल का कंपन; मशीनरी को घूर्णन द्वारा उत्पन्न स्पंदना; बंडल पर बंडल में बहने वाले उच्च गति तरल पदार्थ (उच्च दबाव पानी, भाप आदि) का प्रभाव। ट्यूब बंडल के कंपन को कम करने के लिए अक्सर निम्नलिखित विधियों का उपयोग किया जाता है: (1) स्टार्ट और स्टॉप की संख्या को कम करना। (2) द्रव के इनलेट पर, बंडल के कंपन को कम करने के लिए समायोजन स्लॉट स्थापित करें। (3) बंडल के आयाम को कम करने के लिए बाफ़ल रिक्ति को कम करें। (४) बफ़ल के माध्यम से बंडल के एपर्चर को कम से कम करें। निकला हुआ है निकला हुआ किनारा रिसाव तापमान में वृद्धि के कारण होता है, फास्टिंग बोल्ट गर्मी बढ़ाव, अंतर के कारण होने वाले अंतराल के बन्धन भागों में। इसलिए, हीट एक्सचेंजर को उपयोग में डालने के बाद, निकला हुआ किनारा बोल्ट को फिर से फास्ट करने की आवश्यकता होती है। हीट एक्सचेंजर में द्रव ज्यादातर विषाक्त, उच्च दबाव, उच्च तापमान वाले पदार्थ हैं, एक बार रिसाव में विषाक्तता और अग्नि दुर्घटनाओं का कारण होना आसान है। दैनिक कार्य में निम्नलिखित बिंदुओं पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए: इस्तेमाल किए गए गास्केट की संख्या और धातु गैसकेट के उपयोग को कम करें; आंतरिक दबाव के तहत गैसकेट को कसने के तरीकों का उपयोग; आसान बन्धन विधियों का उपयोग। स्रोत: पुन: प्रस्तुत किया गया अस्वीकरण: यह लेख इंटरनेट पर पुन: पेश किया गया है और मूल लेखक का कॉपीराइट है। यदि कॉपीराइट शामिल है, तो कृपया हमसे संपर्क करें और हम जल्द से जल्द सामग्री हटा देंगे।

रासायनिक संयंत्र उत्पादन में, आसवन टॉवर सबसे आम और विशिष्ट पृथक्करण उपकरण है, रासायनिक उत्पादन में लगे कोई भी व्यक्ति आसवन टॉवर से अपरिचित नहीं होगा, लेकिन आसवन टॉवर के संचालन में आम बकाया समस्याएं, जैसे: तरल बाढ़ , बाढ़ टॉवर, फ्लशिंग टॉवर घटना, कारण बहुत स्पष्ट नहीं हैं, समस्या तब होती है जब टॉवर मापदंडों में परिवर्तन संवेदनशील नहीं होता है, इसलिए अक्सर समस्या के समाधान में देरी होती है, डिवाइस के उत्पादन को प्रभावित करती है। उपर्युक्त समस्याओं के कारणों का एक विस्तृत विश्लेषण, उत्पादन में समस्या होने पर पैरामीटर परिवर्तन और गलत संचालन को दिखाने के लिए उदाहरण के लिए उदाहरण! सबसे पहले, आइए तरल बाढ़ की सबसे परिचित घटना को देखें ► तरल बाढ़ क्या है? एक आसवन स्तंभ में, उस स्थान से परे तरल चरण का संचय जिसमें यह विभिन्न कारणों से स्थित है, उसे तरल बाढ़ कहा जाता है। तरल बाढ़ को ड्रॉप ट्यूब की तरल बाढ़ में विभाजित किया जा सकता है, धुंध के प्रवेश की तरल बाढ़, आदि। तरल बाढ़ को टॉवर प्लेट की अंतिम परत तक अवरोही ट्यूब में तरल चरण के संचय को संदर्भित करता है। मिस्ट एंट्रेनमेंट लिक्विड फ्लडिंग से तात्पर्य गैस चरण प्रवाह दर के टॉवर प्लेट पर खुली जगह से है, एक निश्चित गति तक पहुंचता है, ताकि टॉवर प्लेट पर तरल चरण के साथ -साथ टॉवर प्लेट की ऊपरी परत में बढ़ते गैस चरण के साथ। तरल बाढ़ होने पर ऑपरेटिंग स्थिति को तरल बाढ़ बिंदु कहा जाता है। आसवन टॉवर को डिजाइन करते समय, आसवन टॉवर के स्थिर संचालन को सुनिश्चित करने के लिए तरल बाढ़ की दर को एक निश्चित सीमा के भीतर बनाए रखा जाना चाहिए। जब तरल बाढ़ शुरू होती है, तो स्तंभ का दबाव ड्रॉप तेजी से बढ़ जाता है और दक्षता नाटकीय रूप से गिर जाती है। इसके बाद, स्तंभ का संचालन बाधित हो जाता है। ► तरल बाढ़ की घटना का क्या कारण है? 1. अवरोही ट्यूब में तरल ऊपरी प्लेट में पीछे की ओर बहती है चूंकि टॉवर प्लेट में बढ़ती एयरफ्लो का प्रतिरोध होता है, निचली प्लेट के ऊपर का दबाव ऊपरी प्लेट के ऊपर के दबाव से अधिक होता है, और अवरोही ट्यूब में फोम की ऊंचाई इस दबाव के अंतर को दूर करने के लिए स्थिर दबाव सिर के बराबर होती है, तरल नीचे की ओर बह सकता है। जब तरल प्रवाह दर समान रहती है और गैस प्रवाह दर बढ़ जाती है, तो निचली प्लेट और ऊपरी प्लेट के बीच दबाव का अंतर बढ़ता है और अवरोही ट्यूब में तरल स्तर बढ़ जाता है। यदि गैस प्रवाह की दर अवरोही ट्यूब में तरल बनाने के लिए बढ़ जाती है, तो वियर के शीर्ष पर वृद्धि होती है, ट्यूब में तरल न केवल नीचे बह जाएगी, बल्कि ऊपरी प्लेट में वापस जाने लगती है, प्लेट जमा करना शुरू कर देगी तरल; संचालित करने के लिए जब तरल लगातार टॉवर से भेजा जाता है, और अंत में पूरे टॉवर को तरल से भरा बना देगा। तरल बाढ़ के गठन पर। यदि गैस प्रवाह दर निश्चित है और तरल प्रवाह दर में वृद्धि होती है, तो अवरोही ट्यूब के माध्यम से तरल का प्रतिरोध बढ़ता है, साथ ही तरल परत पर प्लेट मोटा हो रहा है, ताकि प्लेट के ऊपर और नीचे के बीच दबाव का अंतर बढ़ जाता है, अवरोही ट्यूब में वृद्धि में तरल स्तर बना देगा, इस प्रकार तरल बाढ़ के लिए अग्रणी। 2. एक्सप्रेस लिक्विड फोम ऊपरी प्लेट में प्रवेश किया तरल फोम की ऊपरी प्लेट में हवा में प्रवेश, तरल परत पर प्लेट को मोटा करना, एक निश्चित सीमा तक सामान्य वृद्धि, तरल परत का मोटा होना महत्वपूर्ण होगा (प्लेट पर तरल की मात्रा बढ़ गई, बुलबुले अधिक जोड़ते हैं , बढ़ोतरी)। तरल फोम की मोटी तरल परत के माध्यम से हवा का प्रवाह बाहर लाया और आगे बढ़ गया। यह अतिरिक्त तरल फोम एंट्रेनमेंट ताकि फोम की परत के शीर्ष और ऊपरी प्लेट के नीचे की दूरी कम हो जाए, तरल फोम में प्रवेश में वृद्धि जारी है, बड़ी बूंदों को सीधे ऊपरी प्लेट में स्प्रे करना आसान है, फोम भी बुदबुदा सकते हैं ऊपरी प्लेट में, और अंत में पूरा टॉवर तरल से भरा होता है। ► तरल बाढ़ की घटना को कई प्रकार में विभाजित किया गया है? 1, टॉवर के नीचे और टॉवर दबाव अंतर के ऊपर बढ़ता है; 2, टॉवर के नीचे और टॉवर के शीर्ष के बीच का तापमान अंतर कम हो जाता है; 3. टॉवर के शीर्ष पर भाटा टैंक का स्तर कम हो जाता है; 4, टॉवर के नीचे उत्पाद की उपज कम हो जाती है; 5. टॉवर के ऊपर और नीचे दोनों में उत्पाद की गुणवत्ता संतोषजनक नहीं है। ► इससे निपटने के लिए किन तरीकों का उपयोग किया जाता है? 1. निचली प्लेट के निचले अंतर को कम करना; 2. बढ़ती भाप की मात्रा को कम करना; 3. फ़ीड की मात्रा को कम करें; 4. भाप की मात्रा, वापसी प्रवाह। नोट: तरल बाढ़ के उपरोक्त दो कारणों में, अधिक आम है अत्यधिक तरल फोम प्रवेश। दूसरी आम बकाया समस्या टॉवर में बाढ़ आ रही है आसवन प्रक्रिया में, एक निश्चित टॉवर प्लेट से तरल को धीरे-धीरे संचित, टॉवर सेक्शन का हिस्सा भरने के लिए, ताकि बढ़ती गैस अवरुद्ध हो, गैस, तरल दो-चरण गर्मी हस्तांतरण प्रक्रिया ठीक से नहीं की जा सके, यह है बाढ़ टॉवर कहा जाता है। ► बाढ़ टॉवर की घटना है: टॉवर शीर्ष तापमान ड्रॉप; रिफ्लक्स टैंक तरल स्तर ड्रॉप; टॉवर बॉटम लिक्विड लेवल और प्रेशर में वृद्धि। To टॉवर की बाढ़ के कारण कई कारणों से होते हैं: 1. सिनकर ट्यूब अवरुद्ध, रिफ्लक्स तरल नीचे प्रवाह नहीं कर सकता है। लोहे के चिप्स, वेल्डिंग स्लैग और अन्य मलबे, उपकरण संक्षारण जमा का सामान्य उत्पादन, या तरल में ठोस वर्षा शुरू करें, स्व-पॉलिमर का समाधान, अवरोही तरल ट्यूब रुकावट का कारण बनता है। 2, तरल की मात्रा बहुत बड़ी है, ताकि अवरोही तरल ट्यूब अधिभार। ► उपचार के तरीके ये दो हैं: 1, फ़ीड और वापसी प्रवाह की मात्रा को कम करने के लिए उपयुक्त है। 2, जैसे कि उपकरण की विफलता, फिर से निपटने के लिए बंद हो जाओ। अंतिम आम समस्या फ्लशिंग टॉवर है एक आसवन टॉवर के सामान्य संचालन में, गैस-तरल चरण लोड अपेक्षाकृत स्थिर है। जब गैस-तरल चरण लोड बहुत बड़ा होता है, तो टॉवर प्लेट दबाव ड्रॉप के माध्यम से गैस बढ़ जाती है, तरल सतह की ऊंचाई में अवरोही तरल ट्यूब बढ़ जाएगी; तरल चरण लोड बढ़ता है, निकास वियर पर तरल सतह की ऊंचाई बढ़ जाती है। जब तरल पूरे अवरोही ट्यूब से भरा होता है, तो ऊपरी और निचले टॉवर प्लेट एक में जुड़ी होती है, अंशांकन पूरी तरह से नष्ट हो जाता है, एक फ्लशिंग टॉवर होगा। ► फ्लशिंग टॉवर का कारण यह है: टॉवर गैस-तरल चरण लोड बनाने वाले सभी कारक बहुत बड़े हैं, जो फ्लशिंग टॉवर का कारण बन सकता है, जैसे कि कच्चे तेल की प्रसंस्करण मात्रा, कच्चे माल की प्रकृति बहुत हल्का है, कच्चे तेल में तेल है टॉवर वॉटर कंटेंट, टॉवर बॉटम ब्लोइंग स्टीम वॉल्यूम, सामग्री के तापमान में बहुत अधिक है, रिफ्लक्स रुकावट या असमान वितरण, आदि। ► घटना: टॉवर विभाजन प्रभाव के कारण फ्लशिंग टॉवर की घटना खराब हो जाती है, सामान्य द्रव्यमान हस्तांतरण गर्मी हस्तांतरण को नष्ट कर देता है, जिसके परिणामस्वरूप टॉवर शीर्ष तापमान, दबाव, साइड लाइन आसवन आउटलेट तापमान, भाटा तापमान बढ़ रहा है, टॉवर कम तरल स्तर बढ़ रहा है अचानक ड्रॉप, आसवन तेल का रंग काला हो जाता है। ► प्रसंस्करण का सिद्धांत वाष्प-तरल भार को कम करना है, अर्थात्, रिटर्न प्रवाह को कम करने के लिए और टॉवर के तल पर गर्म भाप की मात्रा, यदि प्रसंस्करण मात्रा बहुत बड़ी है, तो फ़ीड की मात्रा को कम कर सकता है। यदि आवश्यक हो, तो आप फ़ीड को बाधित कर सकते हैं, नीचे के हीटिंग स्टीम को बंद कर सकते हैं और टॉवर ट्रे की प्रत्येक परत के तापमान की प्रतीक्षा कर सकते हैं, सामान्य मूल्य से नीचे गिरने के लिए, फिर गर्म करें और फ़ीड करें। ► डेटा विश्लेषण जैसा कि स्थिरीकरण टॉवर मापदंडों में परिवर्तन से देखा गया है: ए) टॉवर का पृथक्करण प्रभाव बिगड़ गया है और टॉवर के तल पर उत्पाद की शुद्धता कम हो गई है, जिसके परिणामस्वरूप संवेदनशील प्लेट का तापमान सामान्य उत्पादन सूचकांक के नीचे बढ़े हुए भाप की मात्रा के साथ शेष है; (बी) टॉवर के शीर्ष पर समान दबाव के साथ, वापसी प्रवाह दर बढ़ जाती है और वापसी प्रवाह के नीचे टॉवर प्लेट का तापमान अभी भी सामान्य सूचकांक मूल्य से अधिक है, यह दर्शाता है कि शीर्ष पर उत्पाद की शुद्धता टॉवर में कमी आई है और पृथक्करण प्रभाव खराब हो गया है; (c) संवेदनशील प्लेट (टॉवर प्लेट की तीसरी परत) और टॉवर प्लेट तापमान अंतर की 21 वीं परत काफी कम है, यह दर्शाता है कि निचले टॉवर प्लेट प्रकाश घटक बढ़ते हैं, ऊपरी टॉवर प्लेट फिर से बढ़ती है, जबकि नीचे के नीचे टॉवर स्तर को अभी भी सामान्य रूप से नियंत्रित किया जा सकता है, टॉवर को एक गंभीर तरल बाढ़ की घटना के लिए आंका जा सकता है। यदि टॉवर को फ्लश किया जाता है, तो टॉवर के नीचे का स्तर तेजी से कम हो जाएगा, जो कि फ्लशिंग और तरल बाढ़ के बीच स्पष्ट अंतर है। ► इसका क्या कारण है? एक आसवन टॉवर के लिए जिसे डिज़ाइन किया गया है और सामान्य ऑपरेशन में है, कच्चे माल की संरचना में थोड़ा बदलाव के साथ, जब एक वॉशआउट या तरल बाढ़ होती है, तो इसका मुख्य रूप से परिचालन दृष्टिकोण से विश्लेषण किया जाना चाहिए। जैसा कि उपरोक्त ग्राफ में तुलनात्मक डेटा से देखा जा सकता है जब टॉवर को तरल बाढ़ के साथ स्थिर किया जाता है, स्थिर टॉवर रिटर्न प्रवाह और टॉवर के तल पर गर्म भाप की मात्रा दोनों सामान्य से अधिक हैं, जो कि सबसे आम ऑपरेशन है, जो सबसे आम ऑपरेशन है तरल बाढ़ के लिए अग्रणी। ऑपरेटरों को अनुभव नहीं किया जाता है और उन्हें आसवन टॉवर ऑपरेशन की गहरी समझ नहीं होती है, जब संवेदनशील प्लेट का तापमान कम होता है, तो टॉवर के नीचे हीटिंग स्टीम की मात्रा में वृद्धि होती है, जब टॉवर शीर्ष तापमान अधिक होता है और वापसी प्रवाह को बढ़ाता है, इसलिए बार-बार, हीटिंग स्टीम और रिटर्न फ्लो की मात्रा बहुत बड़ी होती है, गैस-तरल चरण लोड टॉवर के डिजाइन लोड की तुलना में काफी अधिक होता है, जिसके परिणामस्वरूप तरल बाढ़ होती है, टॉवर गैस-तरल संतुलन क्षतिग्रस्त हो जाता है। इस स्थिर टॉवर में तरल बाढ़ की घटना के बाद, रिटर्न फ्लो रेट और टॉवर के तल पर भाप की मात्रा को फिर से पढ़ा गया, लेकिन 16 घंटे के बाद स्थिर टॉवर अभी भी एक सामान्य संतुलन तक नहीं पहुंचा। अंत में, हीटिंग स्टीम को बंद करने, खिलाना बंद करने और तापमान को कम करने के लिए उपाय किए गए, और टॉवर को ठीक से समायोजित करने के लिए वापस ऑपरेशन में डाल दिया गया। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण। यह लेख इंटरनेट पर पुन: पेश किया जाता है और मूल लेखक द्वारा कॉपीराइट किया जाता है। यदि कोई कॉपीराइट समस्याएं हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें और हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

1. ड्राइविंग तैयारी से पहले प्लेट टॉवर उपकरण निम्नलिखित काम करने से पहले ओवरहाल या री-ड्राइव में सामान्य टॉवर उपकरण: ① ध्यान से जांचें कि क्या पानी, बिजली, भाप सामान्य उत्पादन की जरूरतों की गारंटी दे सकता है। ② पंप, कंप्रेशर्स और अन्य उपकरण जैसे विभिन्न सामग्री को व्यक्त करने वाले उपकरण सामान्य संचालन हो सकते हैं। ③ उपकरण, इंस्ट्रूमेंटेशन, अग्नि सुरक्षा सुविधाएं पूर्ण और पूर्ण हैं, सिस्टम को समायोजित करने के लिए कम्प्यूटरीकृत स्वचालित नियंत्रण उपकरणों का परीक्षण किया जाना चाहिए। ④ सभी वाल्व खुले और बंद स्थिति में सामान्य संचालन में होने चाहिए, और यह सुनिश्चित करने के लिए कि कोई रिसाव नहीं हो सकता है, भाप से बचने वाली तरल घटना से बचें। ⑤ प्रत्येक संघनन, कूलर पहले से यह परीक्षण करने के लिए कि क्या रिसाव, पानी पूर्व-कूलिंग भेजने की व्यवस्था करें, पूरे टॉवर उपकरण को स्टीम फर्स्ट वार्म टॉवर भेजने के लिए। (6) अनब्लॉकिंग सेक्शन संपर्क से पहले और बाद में, फ़ीड एकाग्रता और स्टोरेज टैंक टैंक तरल वॉल्यूम को समझें, नमूना विश्लेषण तैयारी कार्य के लिए प्रयोगशाला को सूचित करें। 2. विशिष्ट प्लेट टॉवर उपकरण संचालन आवश्यकताएं जैसा कि अनुप्रयोगों की एक विस्तृत श्रृंखला के रासायनिक उत्पादन में प्लेट टॉवर उपकरण, एक द्वारा एक द्वारा एक द्वारा एक द्वारा वर्णित नहीं किया जा सकता है, यहां केवल पेट्रोलियम में सामान्य सामान्य कम दबाव आसवन डिवाइस आसवन टॉवर को परिष्कृत करने के लिए एक उदाहरण के रूप में अपनी संचालन प्रक्रियाओं को पेश करने के लिए एक उदाहरण के रूप में: ① आसवन टॉवर सिस्टम वाल्व की जाँच करें: ① डिस्टिलेशन टॉवर सिस्टम वाल्व को बंद करें / क्या सही है। आसवन शुरू होने से पहले, शीतलन जल परिसंचरण प्रणाली खोलें, और दबाव राहत वाल्व खोलें, फिर कंडेनसर कूलिंग पानी वाल्व खोलें, पानी के दबाव को 0.15mpa में समायोजित करें, फ़ीड रोटर प्रवाह मीटर वाल्व को बंद करें। ② डिस्टिलेशन टॉवर सिस्टम वैक्यूम को चालू करें, वैक्यूम डिग्री को चुनने के लिए विशिष्ट प्रक्रिया आवश्यकताओं के अनुसार, जैसे कि आसवन सामग्री अस्थिर मजबूत, ब्राइन यूनिट को चालू करें, संघनित प्रणाली को सक्षम करें, सामग्री को फंसाने में सक्षम करें। ③ चुंबकीय पंप शुरू करें, आसवन सामग्री को पैमाइश टैंक में भेजें, और फिर उच्च स्तर के टैंक में परिवहन करें। ④ प्रीहीटिंग स्टीम वाल्व खोलें, टॉवर केतली स्टीम वाल्व खोलें और आवश्यक सीमा के भीतर भाप के दबाव को नियंत्रित करें और सेट तापमान बनाए रखें। ⑤ जाँच करें कि टॉवर, टॉवर केतली और अवशिष्ट टैंक के बीच कनेक्टिंग पाइप के वाल्व सही तरीके से खोले गए हैं। ⑥ टॉवर के लिए एक उपयुक्त इनलेट का चयन करें, रोटमीटर को चालू करें और विशिष्ट स्थिति के अनुसार प्रवाह दर को समायोजित करें। ⑦ पूरे आसवन प्रक्रिया को वैक्यूम, स्टीम प्रेशर, फ्लो, मटेरियल डिलीवरी और डिस्चार्ज के लिए मॉनिटर किया जाना चाहिए। ⑧ आसवन पूरा हो गया है, स्लैगिंग, क्लीनिंग सिस्टम। 3. प्लेट टॉवर उपकरण पार्किंग आमतौर पर, आपको टॉवर उपकरण खोलने और इसके आंतरिक घटकों की जांच करने के लिए हर साल नियमित रूप से रुकना पड़ता है। ध्यान दें कि टॉवर प्लेट के डिस्सैम में, टॉवर प्लेट की प्रत्येक परत को चिह्नित किया जाना चाहिए, ताकि त्रुटि को फिर से इकट्ठा किया जा सके। इसके अलावा, स्पेयर पार्ट्स, जैसे कि सील और कनेक्शन, रोकते निरीक्षण से पहले प्रतिस्थापन या पुनःपूर्ति के लिए अग्रिम में तैयार किए जाते हैं। पार्किंग निरीक्षण आइटम इस प्रकार हैं: ① टॉवर प्लेट या पैकिंग, चेक, साफ गंदगी या अशुद्धियों को बाहर निकालें। ② टॉवर की दीवार की मोटाई का पता लगाएं, थिनिंग प्रेडिक्शन वक्र बनाएं, जंग की स्थिति का मूल्यांकन करें, टॉवर उपकरण जीवन का न्याय करें; टॉवर बॉडी की जाँच करें कोई रिसाव घटना नहीं है, रिसाव के लिए मरम्मत की व्यवस्था करें। ③ टॉवर प्लेट या पैकिंग के पहनने और आंसू की जाँच करें। ④ तरल स्तर मीटर, दबाव गेज, ब्लॉकेज के लिए सुरक्षा वाल्व और निर्दिष्ट दबाव पर संचालन के लिए सुरक्षा वाल्व की जाँच करें, यदि आवश्यक हो तो पढ़ें और सही हो। ⑤ यदि ऑपरेशन के दौरान असामान्य कंपन पाया जाता है, तो निरीक्षण के लिए रुकने के कारण की पहचान करें। स्रोत: प्रजनन अस्वीकरण: यह लेख इंटरनेट पर पुन: पेश किया जाता है और मूल लेखक द्वारा कॉपीराइट किया जाता है। यदि कोई कॉपीराइट समस्याएं हैं, तो कृपया हमसे संपर्क करें और हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

आवंटन सिद्धांत शेल और ट्यूब हीट एक्सचेंजों में कोई चरण परिवर्तन द्रव हस्तांतरण के साथ, ठंड और गर्म द्रव प्रवाह पथ को निम्नलिखित सिद्धांतों के अनुसार चुना जा सकता है। 01 अशुद्ध या आसानी से विघटित स्केलिंग सामग्री उस पक्ष के माध्यम से प्रवाहित होनी चाहिए जो साफ करना आसान है। सीधे ट्यूब बंडलों के लिए, आम तौर पर ट्यूब के अंदर जाना उचित है ताकि द्रव वेग को आसानी से नियंत्रित किया जा सके, जबकि ट्यूब के अंदर अनुमत उच्च द्रव प्रवाह दर भी स्केलिंग को कम कर देती है; जब ट्यूब बंडल को सफाई के लिए हटाया जा सकता है, तो यह ट्यूब के बाहर भी जा सकता है। 02 एक ही समय में ट्यूब बंडल और शेल के क्षरण से बचने के लिए ट्यूब के अंदर संक्षारक तरल पदार्थ लिए जाना चाहिए। 03 बहुत अधिक तापमान (या बहुत कम) सामग्री को गर्मी (या ठंड) के नुकसान को कम करने के लिए ट्यूब के अंदर जाना चाहिए, लेकिन विशेष धातुओं की आवश्यकता को कम करने के लिए, हीट एक्सचेंजर्स की लागत को कम करना; लेकिन ठंडा होने के लिए आवश्यक द्रव को गर्मी की प्रक्रिया में जाना चाहिए, ताकि गर्मी के विघटन को सुविधाजनक बनाया जा सके। 04 उच्च दबाव सामग्री को ट्यूब प्रक्रिया पर जाना चाहिए, ताकि शेल दबाव से बचने के लिए, इस प्रकार लागत कम हो। 05 अनुमति दें दबाव ड्रॉप बहुत कम तरल पदार्थ को ट्यूब प्रक्रिया लेना चाहिए, दबाव ड्रॉप समान है, ट्यूब प्रक्रिया को उच्च गर्मी हस्तांतरण गुणांक प्राप्त हो सकता है। 06 स्टीम को शेल प्रक्रिया पर जाना चाहिए, क्योंकि यह अपेक्षाकृत साफ है, गर्मी हस्तांतरण गुणांक और प्रवाह दर छोटी और कंडेनसेट का निर्वहन करने में आसान है। 07 उच्च चिपचिपाहट वाले तरल पदार्थ आम तौर पर शेल प्रक्रिया के लिए उपयुक्त होते हैं, जहां कम प्रवाह दरों पर अशांति प्राप्त की जा सकती है। यदि अशांति को शेल प्रक्रिया में प्राप्त नहीं किया जा सकता है, तो ट्यूब प्रक्रिया को प्राथमिकता दी जाती है और ट्यूब प्रक्रिया के लिए गणना की गई गर्मी हस्तांतरण गुणांक अधिक सटीक है। 08 कम प्रवाह दरों वाले तरल पदार्थों को शेल प्रक्रिया से गुजरना पसंद किया जाता है, जहां कम प्रवाह दरों पर अशांति प्राप्त की जा सकती है और सबसे किफायती डिजाइन आमतौर पर प्राप्त किया जा सकता है। 09 दो तरल पदार्थों के बीच बड़े तापमान के अंतर के मामले में, हीट एक्सचेंजर्स की कठोर संरचनाओं के लिए, थर्मल तनाव को कम करने के लिए शेल प्रक्रिया में एक बड़े हीट ट्रांसफर गुणांक के साथ तरल को पास करना उचित है। 10 तरल पदार्थ जिन्हें उनके गर्मी हस्तांतरण गुणांक को बढ़ाने के लिए उच्च प्रवाह दर की आवश्यकता होती है, को एक ट्यूब के माध्यम से रूट किया जाना चाहिए, क्योंकि ट्यूब का क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र छोटा होता है और कई ट्यूब पास आसानी से उपयोग किए जा सकते हैं। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख इंटरनेट पर पुन: पेश किया जाता है और मूल लेखक द्वारा कॉपीराइट किया जाता है। यदि कॉपीराइट शामिल है, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।

रासायनिक उत्पादन प्रक्रियाओं के निरंतर विकास के साथ, टॉवर उपकरण ने विभिन्न प्रक्रिया आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए संरचनाओं और प्रकारों की एक विस्तृत श्रृंखला भी विकसित की है। अनुसंधान और तुलना की सुविधा के लिए, टॉवर उपकरण को विभिन्न दृष्टिकोणों से वर्गीकृत किया गया है। उदाहरण के लिए: दबाव वाले टावरों, वायुमंडलीय टावरों और कम दबाव वाले टावरों में दबाव का संचालन करके; डिस्टिलेशन टावर्स, अवशोषण टावरों, डिसोर्शन टावर्स, एक्सट्रैक्शन टावर्स, रिएक्शन टावर्स और यूनिट ऑपरेशन द्वारा ड्रायिंग टॉवर; इंटर-चरण संपर्क इंटरफ़ेस के गठन के अनुसार एक निश्चित चरण इंटरफ़ेस के साथ रास्ते में विभाजित किया गया है और टॉवर के चरण इंटरफ़ेस को बनाने के लिए प्रवाह प्रक्रिया और इतने पर, निम्नलिखित कई टॉवर उपकरणों का पारंपरिक वर्गीकरण है। 1. वर्गीकरण के उपयोग के अनुसार (१) आसवन टॉवर आसवन के रूप में जाना जाने वाले ऑपरेशन के विभिन्न तरल घटकों को अलग करने के लिए अंतर की अस्थिरता के प्रत्येक घटक में तरल मिश्रण का उपयोग, आसवन के रूप में ज्ञात कई आसवन प्रक्रिया को दोहराया, जिसे डिस्टिलेशन टॉवर के रूप में ज्ञात टॉवर उपकरण के आसवन संचालन को प्राप्त करने के लिए। जैसे कि वायुमंडलीय दबाव टॉवर, विघटन टॉवर में सामान्य विघटन उपकरण, कच्चे तेल को गैसोलीन, पैराफिन, डीजल और स्नेहक, आदि में अलग किया जा सकता है; विभिन्न प्रकार के आसवन टॉवर में प्लैटिनम सुधार उपकरण, बेंजीन, टोल्यूनि, xylene, आदि से अलग किया जा सकता है। (२) अवशोषण टावरों, desorption टावर्स समाधान में घटकों के विभिन्न घुलनशीलता का उपयोग करके तरल को अवशोषित करके गैसों को अलग करने की प्रक्रिया को अवशोषण कहा जाता है; हीटिंग द्वारा अवशोषित तरल से भंग गैसों को जारी करने की प्रक्रिया को desorption कहा जाता है। अवशोषण और desorption की प्रक्रिया को अवशोषण और desorption टावरों के रूप में जाना जाता है। जैसे कि अवशोषण में उत्प्रेरक क्रैकिंग प्लांट, डिसॉर्शन टॉवर, रिफाइनरी गैस से गैसोलीन की वसूली, क्रैकिंग गैस से एथिलीन और प्रोपलीन की वसूली, और गैस शुद्धि, आदि को अवशोषण, desorption टॉवर की आवश्यकता होती है। (३) निष्कर्षण टॉवर तरल मिश्रण के बीच उबलते बिंदु अंतर के घटकों के लिए, सामान्य अंशांकन विधि का उपयोग काम करना मुश्किल है, फिर तरल मिश्रण को विलायक के उच्च उबलते बिंदु (जिसे एक्सट्रैक्टेंट कहा जाता है) में जोड़ा जा सकता है; एक्सट्रैक्टेंट घुलनशीलता के अंतर में मिश्रण में घटकों का उपयोग, उन्हें अलग किया जाएगा, इस विधि को निष्कर्षण टॉवर नामक टॉवर उपकरण के निष्कर्षण संचालन को प्राप्त करने के लिए निष्कर्षण (जिसे निष्कर्षण के रूप में भी जाना जाता है) कहा जाता है। जैसे कि प्रोपेन डेस्फाल्टिंग प्लांट में निष्कर्षण टॉवर। स्पंदित टॉवर और टर्नटेबल टॉवर के लिए एक्सट्रैक्शन टॉवर अधिक उपयोग किया जाता है। (४) स्क्रबर टॉवर पानी के साथ गैस से बेकार घटकों या ठोस धूल कणों को हटाने की प्रक्रिया को पानी की धुलाई या धूल हटाने कहा जाता है, और उपयोग किए जाने वाले टॉवर उपकरण को स्क्रबर टॉवर या धूल हटाने वाला टॉवर कहा जाता है। यहां विशेष रूप से, इसके आकार के संदर्भ में कुछ उपकरण एक टॉवर उपकरण हैं, लेकिन इसके काम का सार अलगाव नहीं बल्कि गर्मी विनिमय या प्रतिक्रिया है। जैसे कि कूल वाटर टॉवर एक कूलर है, सिंथेसिस टॉवर में अमोनिया सिंथेसिस प्लांट एक रिएक्टर है। 2. ऑपरेटिंग प्रेशर वर्गीकरण के अनुसार टॉवर उपकरण प्रक्रिया संचालन के अपने पूरा होने के अनुसार अलग है, इसका दबाव और आर्द्रता समान नहीं है। हालांकि, जब चरण संतुलन तक पहुंच जाता है, तो दबाव, तापमान, गैस चरण संरचना और तरल चरण संरचना के बीच एक निश्चित संबंध होता है। वास्तविक उत्पादन में, कच्चे माल और उत्पादों की संरचना और आवश्यकताओं को प्रक्रिया द्वारा निर्धारित किया जाता है और इसे नहीं बदला जा सकता है, दबाव और तापमान में एक विकल्प होता है, लेकिन दोनों परस्पर जुड़े होते हैं, यदि एक पहले निर्धारित किया जाता है, तो दूसरा केवल हो सकता है चरण संतुलन संबंध से व्युत्पन्न। परिचालन सुविधा और उपकरण सादगी के दृष्टिकोण से, वायुमंडलीय दबाव संचालन का सबसे अच्छा विकल्प, शीतलक दृष्टिकोण के स्रोत से, यह आमतौर पर टॉवर के शीर्ष पर 30 ~ 40 ℃ पर संघनित तापमान को नियंत्रित करना वांछनीय है, शीतलक के रूप में सस्ते पानी या हवा का उपयोग करने के लिए। इसलिए टॉवर उपकरण विशिष्ट प्रक्रिया आवश्यकताओं, उपकरणों और परिचालन लागतों पर विचार करने के लिए, कभी -कभी वायुमंडलीय दबाव के तहत संचालित किया जा सकता है, कभी -कभी दबाव में काम करने की आवश्यकता होती है, कभी -कभी दबाव संचालन को कम करने की भी आवश्यकता होती है। इसी टॉवर उपकरण को क्रमशः वायुमंडलीय टॉवर, दबाव वाले टॉवर और कम दबाव टॉवर कहा जाता है। 3. वर्गीकरण की संरचना के अनुसार टॉवर उपकरण, हालांकि इसका उपयोग भिन्न होता है, परिचालन की स्थिति भी भिन्न होती है, लेकिन इसकी संरचना मूल रूप से समान है, मुख्य रूप से टॉवर बॉडी, समर्थन, आंतरिक घटकों और सामान द्वारा। टॉवर के आंतरिक घटकों की संरचना के अनुसार दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है: प्लेट टॉवर और पैक किए गए टावरों। प्लेट टॉवर में, टॉवर डिस्क की एक निश्चित संख्या में डिस्क, डिस्क पर तरल परत के माध्यम से बुलबुले या जेट के रूप में गैस से सुसज्जित है ताकि दो चरणों को निकट संपर्क, द्रव्यमान हस्तांतरण में। दो चरणों के घटकों की एकाग्रता टॉवर की ऊंचाई के साथ एक चरणबद्ध तरीके से भिन्न होती है। पैक किए गए टावरों में, टॉवर पैकिंग परत की एक निश्चित ऊंचाई से भरा होता है, तरल एक फिल्म के रूप में पैकिंग की सतह के साथ नीचे की ओर डूब रहा है, जबकि गैस का निरंतर चरण नीचे से ऊपर तक बहता है, और तरल काउंटर-वर्तमान द्रव्यमान हस्तांतरण। दो चरणों के घटकों की एकाग्रता टॉवर की ऊंचाई के साथ लगातार बदल रही है। प्लेट टॉवर टॉवर प्लेट संरचना और पैकिंग टॉवर पैकिंग के अनुसार लोग भी अलग -अलग टॉवर प्रकार में विभाजित किए जा सकते हैं। स्रोत: पुनर्मुद्रण अस्वीकरण: यह लेख इंटरनेट पर पुन: पेश किया जाता है और मूल लेखक द्वारा कॉपीराइट किया जाता है। यदि कॉपीराइट शामिल है, तो कृपया हमसे संपर्क करें, हम पहली बार सामग्री को हटा देंगे।