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O evaporador de circulação externa também é chamado de evaporador de calor externo, seu aquecedor é colocado diretamente na parte externa do evaporador, e o diâmetro longo do tubo de aquecimento é relativamente grande; portanto, a taxa de fluxo de circulação líquida do material é alta. O evaporador de circulação externa é aplicável principalmente à evaporação do líquido do material com grande concentração, grande viscosidade e fácil de ser escalado e coked. Esse tipo de evaporador na indústria química, medicina, alimentos e outras indústrias tem aplicação. Devido ao líquido de material na coluna líquido de tubo é maior, melhore a parte inferior do líquido O ponto de ebulição do corpo, portanto, é necessário que o erro de aquecimento seja maior, limitando o uso de efeitos múltiplos. Este evaporador vapor bruto (vapor primário) a temperatura de aquecimento é maior. 1, alimentação: o líquido a ser tratado se alimenta no evaporador. 2, evaporação: no evaporador de circulação externa, a ser tratado líquido do tubo de alimentação em um aquecedor e depois aquecido, de modo que parte dele em um estado de vapor. 3. Condensação: O vapor passa pelo condensador dentro do evaporador, que geralmente é um pacote de tubo ou trocador de calor, no qual o meio de resfriamento é transferido para condensar o vapor em líquido. 4. Separação: Dentro do evaporador, o líquido e o vapor são separados por um dispositivo de separação. Os dispositivos de separação comumente usados ​​incluem separadores de gravidade, centrífugas e cartuchos. 5.Circulação: o líquido separado é recirculado dentro do evaporador. Geralmente, parte do líquido flui de volta para o fundo do evaporador através de um tubo de retorno para manter o trabalho estável do evaporador. 6. Descarga do Vapor: O vapor que não é condensado é descarregado do evaporador através de uma porta de escape para entrar no tratamento ou reciclagem subsequente. Durante o processo, a circulação externa evaporador através do aquecedor aquece o líquido até o ponto de ebulição acima, de modo que parte dele no vapor e, em seguida, através do condensador e do dispositivo de separação para separar o vapor e o líquido e, finalmente, a restante do vapor de descarga de vapor . Esse método pode realizar a separação e concentração do líquido e, ao mesmo tempo, alcançar o objetivo da reciclagem de energia e proteção ambiental. As características do evaporador de circulação externa são as seguintes: 1. A unidade de teling é colocada fora do evaporador, que é conveniente para manutenção e limpeza. 2. As especificações comuns do diâmetro do tubo de aquecimento são ϕ19mm × 2mm, ϕ25mm × 2mm e ϕ32mm × 2mm. 3. O índice de comprimento / diâmetro do tubo de teling pode ser de 50 ~ 100, fácil de obter uma alta taxa de fluxo de circulação líquida. 4. A taxa de fluxo circulante do líquido do material pode atingir 1,5 ~ 2,0m/s, o que é conveniente para obter alto coeficiente de transferência de calor. 5, o coeficiente de transferência de calor geralmente está entre 1200 ~ 3500W / (M2 - ℃). 6, a conclusão da separação líquida e secundária a vapor da grande maioria da câmara de separação é realizada na câmara de separação, o volume da câmara de separação é grande, a entrada é um design tangencial e precisa ser configurado para capturar o dispositivo de espuma . 7, a câmara de separação do tubo de descarga de vapor secundário a ser inserida na câmara de separação, geralmente 150 ~ 250 mm, que pode desempenhar o papel do ciclone, propício à separação adicional de vapor e líquido. 8, da câmara de separação do vapor secundário pode ser perplexo ou o dispositivo de captura de espuma do tipo ciclone para separar ainda mais o arrastamento de gotículas de líquido e depois no condensador. 9. O evaporador de circulação do lado de fora pode ser definido em forma de múltiplas efeitos. Fonte: reimpressão Isenção de responsabilidade: Este artigo é uma rede reproduzida, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.

Sabemos que uma torre de destilação geralmente consiste em uma chaleira, seção da torre, condensador, tubulação de descarga, tubulação de saída, tubulação de refluxo, etc. Por que precisamos de uma linha de retorno? Vamos primeiro falar sobre o papel principal do refluxo nas torres de destilação: Em primeiro lugar, forneça refluxo frio na bandeja para remover o excesso de calor dentro da torre e manter o equilíbrio de calor dentro da torre; Em segundo lugar, forneça um fluido frio na bandeja, onde as fases de gás-líquido entram em contato reverso. Os componentes pesados ​​no condensão do gás ascendente, enquanto os componentes da luz no líquido descendente absorvem o calor e vaporizam. Este processo repetido de condensação e vaporização preenche toda a seção da torre com componentes leves Os componentes, a parte inferior é o componente recombinante, melhorando ainda mais a pureza de separação do produto. Portanto, o líquido de refluxo é uma condição necessária para a purificação da destilação. 1. Métodos de refluxo comum nas operações de destilação Em primeiro lugar, de acordo com os diferentes métodos de refluxo, ele pode ser dividido em "refluxo natural" e "refluxo forçado". O refluxo natural refere -se ao condensador da torre localizada acima da seção da torre de destilação, com uma certa altura. A saída de armazenamento líquido do condensador é maior que a saída do refluxo da seção da torre e tem uma certa distância. O líquido do refluxo flui de volta para a torre sob a ação da gravidade. A operação de refluxo natural é simples e não requer uma bomba de refluxo, economizando consumo de energia. No entanto, a taxa de refluxo varia com a pressão dentro da torre e a relação refluxo não é rigorosa. Quando a produção é anormal, o ajuste é relativamente lento. O refluxo natural é amplamente utilizado em pequenas unidades de destilação, exigindo altura e espaço suficientes. O refluxo forçado é a instalação de uma bomba no oleoduto do refluxo, e o líquido de refluxo é bombeado para a torre para refluxo. A taxa de fluxo de refluxo do refluxo forçado é estável e fácil de ajustar. Quando a produção é anormal, ela pode ser ajustada rapidamente. No entanto, o refluxo forçado requer uma bomba, que consome muita energia, especialmente para materiais de ebulição com baixa ebulição, que podem causar falha na bomba e afetar a operação. No entanto, o condensador com refluxo forçado não é limitado pela altura e pode ser instalado em um local conveniente para instalação e manutenção. Em segundo lugar, de acordo com as diferentes posições de instalação da condensação na parte superior da torre, ela pode ser dividida em refluxo interno e refluxo externo. O refluxo interno refere -se à conexão vertical entre o condensador e a seção da torre, localizada diretamente acima da seção da torre. Na destilação, o refluxo interno geralmente se refere ao refluxo na bandeja, que é composto pelo líquido produzido pela condensação do líquido descendente e pelo aumento do gás. O equipamento de condensação auxiliar da torre de destilação inclui um divisor, um condensador total e um condensador. O topo da torre pode ser projetado com um condensador. A fase gasosa no topo da torre passa pelo condensador, e uma parte da condensação flui diretamente de volta para a torre, que é chamada de refluxo interno. O gás restante com condensação entra em outro condensador para condensação. Um condensador completo também pode ser instalado na parte superior da torre, com uma bandeja de recebimento abaixo do condensador completo. Parte é extraída, enquanto a outra parte flui para trás, que também é chamada de refluxo interno. Em circunstâncias normais, altos pontos de ebulição e alta toxicidade devem ser tratados com esse método de refluxo interno. Entrando diretamente no condensador do topo da torre, a condensação parcial é realizada aqui e o condensado flui naturalmente pela bandeja. A quantidade de refluxo é difícil de controlar e não pode ser ajustada com precisão. Devido à influência do aquecimento, a taxa de refluxo varia muito. No entanto, esse condensador de refluxo é instalado diretamente na parte superior da torre e não requer outras estruturas de suporte, tornando a instalação conveniente. O refluxo externo na destilação é extrair uma porção de líquido da seção da torre, resfriá -lo e depois despejá -lo na torre. O condensador na parte superior da torre é instalado separadamente, e um vidro de mira, medidor de fluxo, válvula reguladora etc. pode ser instalado no oleoduto de refluxo para ajustar a quantidade de refluxo. 2. A diferença entre refluxo interno e refluxo externo O refluxo interno refere -se ao material que não deixa o topo da torre, mas voltando diretamente para a torre de destilação após condensação no topo. A medição é difícil e a razão entre fracionamento e refluxo não pode ser determinada com precisão. É um retorno direto à torre após condensação da fase gasosa no topo da torre do refluxo. Durante a operação, deve -se prestar atenção ao controle do valor da extração para impedir a falha do produto. Embora o refluxo interno não tenha uma bomba de refluxo, um distribuidor de refluxo deve ser instalado entre o condensador e o topo da torre, geralmente é necessário ter um dispositivo rotativo ou em movimento para distribuir a relação refluxo e instalações que dependem de motores elétricos ou Outras unidades de energia não são adequadas para a instalação fechada na torre. Este regulamento é "classificado" e é um equipamento não padrão. O refluxo externo refere -se ao material que deixa o topo da torre, passando por oleodutos externos, medidores de fluxo, etc., e depois voltando para a torre de destilação. Pode ser medido para desvio ou refluxo forçado. Após a fase gasosa no topo da torre condensa e entra no tanque de refluxo, ela é ajustada pela válvula de controle da bomba de refluxo e medidor de fluxo O fluxo retorna à torre. A maioria das torres de destilação da indústria usa o refluxo externo, que pode ajustar automaticamente e escassos a taxa de refluxo para atender às necessidades de produção, especialmente quando há flutuações no volume ou composição da alimentação. 3. Aplicação de refluxo externo e interno O refluxo externo é benéfico para controlar o fluxo e a temperatura do processo, com altos custos operacionais e nenhuma utilização da energia potencial líquida, resultando em altos custos. Se o condensador no topo da torre não puder atender aos requisitos de condensação, um sistema de refluxo de condensação forçado poderá ser adicionado para alcançar a operação forçada da torre de destilação. Além disso, o tamanho relativo dos custos operacionais e dos custos de investimento em infraestrutura também precisa ser considerado ao investir. Se os requisitos de medição para o líquido de refluxo não forem altos ou a flexibilidade operacional da relação refluxo for grande, o refluxo interno poderá ser usado. Se um instrumento de medição de fluxo on -line puder ser desenvolvido ao longo da rota de refluxo interno, o refluxo interno poderá ser alcançado e a destilação geralmente será chamada de refluxo externo. A vantagem do refluxo externo é que é fácil de ajustar, mas aumenta os custos operacionais e aumenta os pontos de vazamento. Pode não ser adequado para alguns meios de alto risco, e o refluxo interno é preferido para meios de alto risco que não são muito altos na torre. Portanto, a escolha do método de refluxo deve ser considerada de forma abrangente a partir de vários aspectos. De acordo com a temperatura do refluxo, ele pode ser dividido em "refluxo quente" e "refluxo frio". O refluxo a quente refere -se à temperatura do líquido de refluxo na temperatura do ponto da bolha, enquanto o refluxo frio refere -se à temperatura do líquido de refluxo abaixo da temperatura do ponto da bolha. O refluxo de uma torre de destilação é geralmente refluxo líquido saturado, que é para garantir o estado de trabalho estável da seção de destilação e refletir levemente sub -resfriado do líquido do refluxo. A razão teórica do refluxo pode ser aumentada sem aumentar a vazão do refluxo, porque o líquido de refluxo que entra na seção de destilação causará uma grande quantidade de condensação do vapor crescente, melhorando a pureza da saída superior, garantindo a quantidade de saída superior. No entanto, uma desvantagem é aumentar a carga de calor da chaleira da torre, o consumo de calor é relativamente alto e, se o valor agregado de saída for alto, ela ainda é economicamente razoável e muito mais econômica que o refluxo de líquidos saturados. Para unidades de destilação com um condensador completo, a maioria dos refluxo industrial usa refluxo frio principalmente porque: 1. A fase gasosa superior da torre pode obter condensação completa durante o processo de condensação, reduzindo a perda de emissões de fase gasosa. 2. É difícil controlar a temperatura superior de uma torre totalmente condensada em um estado líquido saturado. 3. O refluxo levemente sub -resfriamento pode aumentar a razão teórica do refluxo sem aumentar a taxa de fluxo de refluxo. O refluxo total é a operação na qual o condensado extraído do topo da torre é devolvido à chaleira de destilação como líquido de refluxo. O refluxo total é um processo necessário durante a inicialização para garantir que o produto seja qualificado o mais rápido possível. Na produção normal, o refluxo total não pode ser realizado arbitrariamente, a menos que haja flutuações de processo, pois a torre de destilação perde seu significado de existência sem extração do produto. Se aguardar os resultados da análise do produto limpar toda a torre, pode ser usado o refluxo total. 4. Como controlar o refluxo durante a operação de destilação? Geralmente, existem dois tipos de controle de refluxo superior da torre: controle manual e controle automático. Ao controlar manualmente a operação de destilação, desde que não haja alteração significativa na qualidade do produto no topo da torre, a mudança na taxa de refluxo da torre é muito pequena e pode até permanecer inalterada. Na operação real, a taxa de refluxo não é basicamente afetada pela quantidade de alimentação. O nível do líquido do tanque de refluxo deve ser mantido e não deve haver fenômeno de tanques cheios ou vazios. Os operadores experientes devem controlar a taxa de refluxo de acordo com a situação real da torre e ajustar a eficiência da torre. Durante o controle automático, a taxa de refluxo é afetada pela quantidade de material extraído do topo da torre. Quando a taxa de alimentação permanece constante, é necessário controlar a quantidade de material extraído do topo da torre. À medida que a quantidade de material extraída do topo da torre aumenta, a taxa de refluxo diminui, o contato com gás-líquido é ruim e a qualidade do produto na parte superior da torre é não qualificada. Se a quantidade de alimentação aumentar, a quantidade de aumento na extração superior deve ser calculada. Se a extração for muito pequena, a taxa de refluxo aumenta, o material dentro da torre aumenta, o aumento da velocidade de vapor aumenta e a diferença de pressão entre a parte superior e a parte inferior da torre aumenta. Em casos graves, pode causar inundações líquidas. Se a quantidade de extração for muito grande, a taxa de refluxo diminuirá, o contato com gás-líquido será ruim e a qualidade da saída na parte superior da torre não é qualificada. Geralmente, um dispositivo de refluxo automático deve ser instalado em uma torre de destilação, e o pipeline de descarga principal e a tubulação de saída também devem ser equipados com autocontrole, com uma relação de refluxo fixo. Todos os três devem ser alterados simultaneamente para garantir a operação normal de toda a torre de destilação. Fonte: reprodução Isenções de responsabilidade Este artigo é reproduzido on -line e os direitos autorais pertencem ao autor original. 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O evaporador de filme fino é um tipo de evaporador, caracterizado por material que flui de uma maneira como a parede do tubo de aquecimento para transferência de calor e evaporação. Possui alta eficiência de transferência de calor, velocidade de evaporação rápida e tempo de residência de material curto, tornando -o adequado para a evaporação de substâncias sensíveis ao calor. De acordo com as razões para a formação de filmes e a direção do fluxo, ele pode ser dividido em três tipos: evaporador de filme em ascensão, evaporador de filmes em queda e evaporador de filmes raspando. Abaixo estão as etapas, aplicações e medidas de melhoria de eficiência para o uso de evaporadores de filmes finos. Etapas para usar um evaporador de filme fino 1. Preparação antes de dirigir (1) Os produtos gerais foram submetidos a testes de pressão da água e operação de teste antes de deixar a fábrica, e os indicadores atendem aos requisitos. (2) Inicie o motor e observe se a direção da operação está correta. Deve girar no sentido horário e não reverter. (3) Meça se o giro radial e o momento axial da corda do eixo atendem aos requisitos e verifique se a vedação está bem selada. (4) Se o nível de óleo da caixa de engrenagens está em um estado normal e se a água de resfriamento da vedação mecânica é mantida desobstruída. 2. dirigir normal (1) Ligue a bomba de água de resfriamento circulante e coloque o condensador em operação. Em seguida, abra o recipiente da solução concentrada e aspire a válvula. (2) Abra a válvula de alimentação e bomba no líquido de alimentação. Conecte a energia, inicie o motor e observe se a direção da rotação do motor estiver correta. (3) Abra lentamente a válvula de vapor e conecta a armadilha de vapor, para que a pressão do vapor seja em torno de 0,15MPa. (4) Observe a descarga do evaporador e aguarde o equipamento de fugir de maneira estável por 5 minutos antes de amostrar e analisar a concentração da solução concentrada. Se a concentração não atender ao padrão, faça ajustes. Quando o nível de líquido do contêiner de solução concentrado estiver prestes a estar cheio, mude para outra opção e siga as etapas para alternar. 3. A sequência do estacionamento normal é a seguinte: Feche a válvula de vapor - feche a válvula de alimentação - depois que o material for drenado, feche a válvula de descarga - descarregue o equipamento - pare o motor - pare a bomba de água circulante e a bomba de jato - abra A válvula de quebra de vácuo. 4. Precauções de segurança (1) Não inicie o motor para mexer quando não houver líquido ou quando o líquido estiver cheio. (2) O motor é estritamente proibido de correr ao contrário. Durante a operação, não toque nas peças rotativas com as mãos. (3) Não pressione o botão com as mãos molhadas para evitar choques elétricos. A aplicação de evaporadores de filmes finos Os evaporadores de filme fino têm as características de alta eficiência de produção, grande capacidade de produção e tempo de aquecimento curto dos materiais e podem ser amplamente utilizados para a concentração de soluções diluídas de vários materiais químicos. O evaporador de filme fino do tipo raspador é um equipamento eficiente de evaporação e destilação que usa principalmente alta rotação para distribuir o líquido em um filme fino uniforme para evaporação ou destilação. Ao mesmo tempo, o evaporador de filme raspador também pode ser usado para desodorização, reações portuas, aquecimento, resfriamento e outras operações de unidade. Atualmente, este dispositivo tem sido amplamente utilizado em indústrias como farmacêuticos chineses e ocidentais, alimentos, indústria leve, petróleo, química, proteção ambiental etc. Especialmente, esse equipamento pode ser usado para tratar materiais com alta concentração, alta viscosidade, sensibilidade térmica e características de escala fáceis. Como melhorar a eficiência dos evaporadores de filmes finos 1. Escolha a pressão e a temperatura de trabalho apropriadas: a eficiência operacional do evaporador está relacionada à temperatura e pressão, e é necessário escolher a pressão e a temperatura apropriadas para garantir que a eficiência do evaporador atinja seu máximo. 2. Controle da quantidade e qualidade da alimentação: o controle da quantidade e qualidade da alimentação afeta diretamente a eficiência operacional do evaporador. A eficiência operacional do evaporador deve ser aprimorada controlando a taxa de fluxo e a qualidade do fluxo de alimentação. 3. Fortalecer a limpeza dos trocadores de calor: o trocador de calor do evaporador pode produzir uma grande quantidade de escala durante a operação de longo prazo, levando a uma diminuição na eficiência da troca de calor. A limpeza regular do trocador de calor deve ser realizada para garantir a eficiência da troca de calor do evaporador. Além disso, os seguintes detalhes podem ser otimizados: 1. Reduzindo a velocidade de operação do compressor de vapor de evaporador de filme raspador reduz a taxa de fluxo, evitando que o compressor do estado aumente. No entanto, a pressão de saída do compressor de vapor também diminuirá de acordo e as lâminas ajustáveis ​​podem ser usadas. 2. Verifique as partes da conexão de cada componente de todo o evaporador quanto a vazamentos e substitua as juntas e outros componentes de vedação na conexão do flange em tempo hábil e regular. 3. Limpe regularmente o evaporador e escolha um ciclo de limpeza adequado com base na formação da escala no sistema de evaporação. Se a formação de escala no sistema de evaporação for grave, tente reduzir o ciclo de limpeza o máximo possível. 4. Quando a temperatura da água de resfriamento no sistema de evaporação estiver muito alta, pode fazer com que o vapor não se condense no tempo e reduza o grau de vácuo do sistema. É necessário complementar regularmente água fria à piscina de água circulante para manter uma temperatura estável da água de resfriamento. 5. A eficiência de incrustação e transferência de calor do condensador no evaporador do filme raspador diminui, fazendo com que o vapor não se condense no tempo e reduzindo o grau de vácuo. Portanto, é necessário inspecionar e limpar regularmente o condensador. Fonte: reprodução Isenção de responsabilidade: Este artigo é reproduzido on -line e os direitos autorais pertencem ao autor original. 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Visão geral Os trocadores de calor, como equipamentos de transferência de calor que transferem parte do calor do fluido quente entre os materiais para o fluido frio, têm uma ampla gama de aplicações nas vidas diárias das pessoas e indústrias como petróleo, química, energia, medicina, energia atômica e indústria nuclear. Pode servir como um dispositivo independente, como aquecedor, condensador, mais frio, etc; Também pode ser usado como um componente de determinados equipamentos de processo, como trocadores de calor em alguns equipamentos químicos. Especialmente na indústria química com alto consumo de energia, os trocadores de calor são equipamentos indispensáveis ​​no processo de troca de calor e transferência de produção química, e também ocupam uma proporção considerável em todo o equipamento de produção química. Da perspectiva de sua função, os trocadores de calor não são apenas responsáveis ​​por garantir a temperatura específica exigida pelos processos industriais para o meio, mas também o principal equipamento para melhorar a eficiência da utilização de energia. De acordo com suas formas estruturais, existem principalmente trocadores de calor de placas, trocadores de calor da cabeça flutuante e placas de tubo fixas Digite trocadores de calor e trocadores de calor no tubo em U etc., exceto para trocadores de calor de placas, os outros tipos pertencem a trocadores de calor de concha e tubo. Devido à sua grande área de troca de calor por unidade de volume, boa eficiência de troca de calor e vantagens como estrutura robusta, forte adaptabilidade e processo de fabricação maduro, trocadores de calor de concha e tubo se tornaram o trocador de calor típico mais comumente usado. Conexão entre tubos de troca de calor e folhas de tubo em trocadores de calor de concha e tubo Em um trocador de calor de casca e tubo, o tubo de troca de calor e a placa do tubo são as únicas barreiras entre os lados do tubo e da concha do trocador de calor. A estrutura de conexão e a qualidade entre o tubo de troca de calor e a placa do tubo determinam a qualidade e a vida útil do trocador de calor, que é um elo crucial no processo de fabricação do trocador de calor. Os danos e a falha da maioria dos trocadores de calor ocorrem na conexão entre os tubos de troca de calor e as folhas de tubo, e a qualidade das juntas de conexão afeta diretamente a segurança e a confiabilidade dos equipamentos e dispositivos químicos. Portanto, o processo de conexão entre os tubos de troca de calor e as folhas de tubo em trocadores de calor de concha e tubo é crucial Tornou -se o link de controle mais crítico no sistema de garantia de qualidade da fabricação de trocadores de calor. Atualmente, no processo de fabricação de trocadores de calor, a conexão entre tubos de troca de calor e folhas de tubo inclui principalmente soldagem, articulação de expansão, articulação de expansão com soldagem e junta adesiva com articulação de expansão. 1. Soldagem Quando o tubo de troca de calor e a placa do tubo são conectados por soldagem, devido aos baixos requisitos para processamento de placas de tubo, processo de fabricação simples, boa vedação e soldagem conveniente, inspeção de aparência e manutenção, é atualmente a aplicação de conexão de tubos de troca de calor e placas de tubo em trocadores de calor de concha e tubo O método de conexão mais amplamente utilizado. Ao usar conexões de soldagem, há soldagem de força que garante a resistência à vedação e a tração da articulação soldada e a soldagem de vedação que garante apenas a vedação do tubo de troca de calor e da conexão da placa do tubo. Para soldagem de força, seu desempenho é limitado e apenas adequado para Usado em situações com baixa vibração e sem corrosão de gap. Ao usar conexões de soldagem, a distância entre os tubos de troca de calor não deve estar muito próxima, caso contrário, será afetada pelo calor e a qualidade da costura de solda não será facilmente garantida. Ao mesmo tempo, uma certa distância deve ser deixada nas extremidades do tubo para reduzir a tensão de soldagem entre eles. O comprimento do tubo de troca de calor que se projeta da placa do tubo deve atender aos requisitos Os requisitos especificados são necessários para garantir sua capacidade efetiva de rolamentos. Em termos de métodos de soldagem, a soldagem pode ser realizada usando métodos como soldagem de arco de eletrodo, soldagem de TIG, soldagem de CO2, etc. Com base no material do tubo de troca de calor e da placa do tubo. Para trocadores de calor com requisitos altos para a conexão entre tubos de troca de calor e folhas de tubos, como aqueles com alta pressão de projeto, alta temperatura de projeto, alterações de grande temperatura e aquelas que resistem a cargas alternadas, trocadores de calor de folha de tubo fino, etc., TIG, A soldagem é recomendada. O método convencional de conexão de soldagem, devido à lacuna entre o tubo e o orifício da placa do tubo, é propenso a corrosão e superaquecimento da lacuna, e a tensão térmica gerada na articulação de soldagem também pode causar corrosão e dano ao estresse, o que pode levar à falha do trocador de calor. Atualmente na China Nos trocadores de calor usados ​​em indústrias como indústrias nucleares e de energia, a conexão entre tubos de troca de calor e folhas de tubos começou a usar a tecnologia de soldagem de orifícios internos. Esse método de conexão altera a soldagem final de tubos de troca de calor e folhas de tubo para soldagem interna de orifícios de feixes de tubo, usando uma forma de penetração total, eliminando a necessidade de soldagem interna A lacuna soldada no final aumenta a capacidade de resistir à corrosão e corrosão do estresse, Sua resistência à fadiga anti -vibração é alta, ela pode suportar alta temperatura e alta pressão e as propriedades mecânicas das juntas soldadas são boas; Os testes internos não destrutivos podem ser realizados na articulação e a qualidade interna da solda pode ser controlada, melhorando a confiabilidade da solda. Mas a montagem da tecnologia de soldagem de orifícios interna é difícil, é difícil, Altos requisitos para tecnologia de soldagem, fabricação e inspeção complexos e custos de fabricação relativamente altos. Com o desenvolvimento de trocadores de calor em direção a alta temperatura, alta pressão e em larga escala, os requisitos para sua qualidade de fabricação estão se tornando cada vez mais altos, e a tecnologia de soldagem de orifícios interna será mais amplamente utilizada. 2. Articulação de expansão A articulação de expansão é um método tradicional de conectar tubos de troca de calor e folhas de tubo, que usa instrumentos de expansão para causar deformação elástica-plástica entre as folhas de tubo e os tubos, formando uma conexão firme e atingindo o objetivo de vedação e anti-puxar. Durante o processo de fabricação de trocadores de calor, a expansão ocorre Adequado para situações sem vibração grave, alterações significativas de temperatura e corrosão grave do estresse. Os processos atuais da articulação de expansão incluem principalmente a expansão mecânica e hidráulica. As juntas desiguais de rolagem e expansão mecânicas dificultam a reparação de tubos de expansão quando a conexão entre o tubo e a placa do tubo falhar; Adotar a articulação de expansão hidráulica do saco líquido controlado por computador, com alta precisão e capacidade de Garanta que o aperto da articulação de expansão seja uniforme e consistente, e a confiabilidade da conexão é melhor que a articulação de expansão mecânica. No entanto, requisitos estritos são colocados na precisão da usinagem e também é difícil garantir uma expansão bem -sucedida de juntas densamente embaladas. Se eles falharem, também é difícil repará -los através da expansão. 3. Articulação de expansão e soldagem Quando a temperatura e a pressão são altas e, sob a ação de deformação térmica, choque térmico, corrosão térmica e pressão do fluido, a conexão entre o tubo de troca de calor e a placa do tubo é extremamente fácil de ser danificada, e o uso de expansão ou soldagem é difícil garantir os requisitos de força e vedação da conexão. Atualmente amplamente adotado É um método de soldagem de expansão combinada com outros métodos. A articulação de expansão e a estrutura de soldagem podem afetar efetivamente os danos da vibração do pacote de tubos na costura da solda, eliminar a corrosão do estresse e a corrosão de lacunas, melhorar a resistência à fadiga da articulação e, assim, melhorar a vida útil do trocador de calor A soldagem simples de expansão ou força tem maior desempenho e desempenho de vedação. Para trocadores de calor comuns, a forma de "expansão adesiva% de soldagem de força" é geralmente adotada; No entanto, os trocadores de calor com condições estritas de uso exigem o uso de "Expansão de força por%" A forma de soldagem de vedação. A expansão e soldagem podem ser divididas em dois tipos de acordo com a ordem de expansão e soldagem no processo: primeira expansão e soldagem e primeira soldagem e expansão. (1) O óleo lubrificante usado durante a primeira expansão e, em seguida, a junta de expansão da soldagem penetrará na lacuna articular, e eles têm forte sensibilidade às rachaduras, poros etc., que tornam o fenômeno dos defeitos durante a soldagem mais grave. Essas manchas de óleo que penetram nas lacunas são difíceis de remover Limpo, portanto, o processo de expansão e depois a soldagem é adotada e a junta de expansão mecânica não é adequada. Embora o uso de expansão adesiva não seja resistente à pressão, ela pode eliminar o espaço entre o tubo e o orifício da placa do tubo, para que possa afetar efetivamente a vibração do pacote do tubo na parte de soldagem da boca do tubo. No entanto, os métodos de expansão manual convencional ou controlados mecanicamente não podem atingir requisitos de expansão uniformes, enquanto o método de expansão do saco de líquido com pressão de expansão controlada por computador pode alcançar conveniente e uniformemente os requisitos de expansão. Durante a soldagem, devido ao derretimento de alta temperatura do metal O impacto é que o gás dentro da lacuna é aquecido e se expande rapidamente, causando certos danos ao desempenho de vedação da expansão da força quando esses gases com alta temperatura e vazamento de pressão. (2) Para a soldagem seguida pelo processo de expansão, a questão principal é controlar a precisão e o ajuste dos orifícios da placa do tubo e do tubo. Quando a lacuna entre o tubo e o orifício da placa do tubo é reduzida a um certo valor, o processo de expansão não danificará a qualidade da junta soldada. Mas o rolamento da articulação soldada A capacidade de suportar a força de cisalhamento é relativamente ruim; portanto, se o controle durante a soldagem de resistência não atender aos requisitos, isso pode causar falha de expansão ou danos à articulação soldada devido à expansão. Durante o processo de fabricação, há uma lacuna significativa entre o diâmetro externo do tubo de troca de calor e o orifício da placa do tubo, e a lacuna entre o diâmetro externo de cada tubo de troca de calor e o orifício da placa do tubo é desigual ao longo da direção axial. Ao expandir após a conclusão da soldagem, a linha central do tubo deve estar alinhada com o centro do orifício da placa do tubo A sobreposição de linhas é necessária para garantir a qualidade da articulação. Se a lacuna for grande, devido à alta rigidez do tubo, a deformação excessiva de expansão causará danos à articulação soldada e até levará ao descolamento de solda. 4. juntas de adesivo e expansão O uso de processos de adesivo e expansão da junta ajuda a resolver os problemas comuns de vazamento e vazamento na conexão entre os tubos de troca de calor e as folhas de tubo em trocadores de calor. É importante selecionar o adesivo apropriado de acordo com as condições de trabalho das peças ligadas. No processo de implementação do processo, a troca de calor deve ser combinada A estrutura e o tamanho do dispositivo devem ser selecionados com bons parâmetros de processo, incluindo principalmente a pressão de cura, a temperatura de cura, a força de inchaço, etc. e rigorosamente controlada durante o processo de produção. Esse processo é simples, fácil de implementar e confiável e foi reconhecido no uso prático pelas empresas. Tem Valor de promoção. Conclusão (1) No método de conexão entre tubos de troca de calor e folhas de tubo em trocadores de calor de concha e tubo, é difícil apenas a soldagem convencional ou a expansão para garantir a força da conexão e os requisitos de vedação. (2) O uso da articulação de expansão e do método de soldagem é propício para garantir a força da conexão e a vedação entre o tubo de troca de calor e a placa do tubo e melhorar a vida útil do trocador de calor. (3) O método de usar juntas de adesivo e expansão ajuda a resolver os problemas de vazamento e vazamento ao conectar tubos de troca de calor e folhas de tubo, e o processo é simples, viável e confiável. (4) a tecnologia de soldagem de orifícios internos, como método de soldagem totalmente penetrada, possui excelente resistência à corrosão e corrosão do estresse, resistência à fadiga da vibração e propriedades mecânicas das articulações soldadas; A qualidade interna da solda pode ser controlada, melhorando a confiabilidade da solda O sexo é mais adequado para promoção e aplicação em produtos de ponta. Fonte: reprodução Isenção de responsabilidade: Este artigo é reproduzido on -line e os direitos autorais pertencem ao autor original. Se houver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco e excluiremos o conteúdo o mais rápido possível.

Métodos de flexão Há uma variedade de métodos de flexão de tubos, geralmente flexão manual e flexão mecânica. Métodos de flexão mecânica e uma variedade de métodos, como método de flexão de pressão, método de flexão de rolo, método de flexão nas costas e método de flexão de aperto. Independentemente de qual método de flexão, a principal contradição em todo o processo de flexão é como Como superar o problema da deformação local. O mais amplamente utilizado no projeto é a flexão manual e a curvatura de volta ao processo de flexão do tubo. O método de flexão das costas está na flexão do tubo rotativo, ele pode ser dividido em dois tipos de flexão de molde e flexão de molde. Flexão manual A flexão manual não requer equipamentos especiais e equipamentos complexos de processo, pode dobrar uma variedade de raios, ângulos e espaço em direção à curva. Mas esse modo de flexão de intensidade do trabalho, baixa produtividade e qualidade não é estável o suficiente. A flexão manual do tubo de aço usando flexão quente, para aço inoxidável e metais não ferrosos, deve ser usada para flexão a frio. Antes de dobrar no tubo preenchido pela primeira vez com enchimento, o enchimento de tubo de aço é geralmente puro e seco areia fina, aço inoxidável e enchimento de metal não ferrado deve ser usado resina, chumbo e outros materiais de ponto de fusão baixo Qualidade, a fim de evitar rugas e reduzir o grau de ovalização Flexão de molde Esta categoria de bender de tubos está usando flexão de molde. O molde principal possui uma roda ranhurada em forma de disco e a cabeça do cor de buzina de Ram de dois tipos. O molde de flexão de dobra em forma de gole em forma de disco na parte externa do tubo, metade do tubo deitada na ranhura, a outra metade da área de flexão do tubo com um pequeno rolo de ranhura (também conhecido como rolo de compressão) pressionado. Rolo (também conhecido como rolos de compressão) pressionado. A extremidade do tubo é fixada pelo mandril na matriz de flexão em forma de disco, se o rolo de pressão não se mover, a rotação ativa da matriz de flexão em forma de disco para completar a curva, conhecida como flexão de tração; Se o tubo for empurrado para fazer o dado de flexão em forma de disco girando para completar a flexão do passivo, conhecido como push blending Tipo; Se o molde de flexão em forma de disco não se mover, o rolo de compressão pressionou o tubo em torno da rotação do molde em forma de disco para completar a curva, conhecida como flexão de pressão. Tubo de flexão do mandril de chifre de ovelha quando o molde de flexão no tubo por dentro, mandril de chifre de ovelha como chifres de ovelha, o eixo do comprimento da circunferência 1/4, o raio de flexão e o mesmo tubo de flexão, o ângulo de flexão máxima de 180 ° . Ovelha na cabeça do núcleo da cabeça fina do que o diâmetro interno do tarugo é ligeiramente fino, o tarugo da extremidade fina do cenário na extremidade grossa está fora do Saída, um pouco mais espessa que o diâmetro interno do tarugo. Bend o tarugo é aquecido pela primeira vez e depois colocado no molde, o tubo sob a ação do impulso dos dois processos de flexão e expansão, deslizando para fora da extremidade da cabeça do núcleo quando o processo de flexão. Flexão de molde Este método de flexão de máquina de flexão de tubo usado sem uma decisão especial para dobrar um certo raio de flexão do molde de flexão. Pode ser dividido em dois tipos de flexão e inspurcimento. Bender tem um braço rotativo, o comprimento do braço pode ser retraído, quando o tubo é fixo no braço rotativo, o eixo central do tubo no braço rotativo A distância entre o eixo central do tubo e o centro de rotação do braço é o raio de flexão. No trabalho, o tubo é coberto com um loop de indução de cobre, loop de indução através da frequência média (para tubos mais espessos) ou alta frequência (para tubos finos), a eletricidade será parcialmente aquecida a 900 ~ 950 ℃ e depois dobrada. Se o braço rotativo ativo Girando o tubo de volta à formação de dobras conhecida como tipo de tração; Se a extremidade do tubo pelo impulso, o tubo empurre o braço rotativo para girar, percebendo assim o tubo de volta à curva que formava conhecida como tipo de push-bend. Imediatamente após o anel do indutor, do interior de um círculo de pequenos orifícios até a seção de tubo dobrado, a água de spray, para que esfrie rapidamente. O objetivo de pulverizar a água é fazer a seção de aquecimento e a zona de deformação é limitada a uma faixa muito pequena, impedindo assim que o tubo as rugas e achatamento. Fonte: reimpressão Isenção de responsabilidade: Este artigo é reproduzido na Internet e os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez!

De acordo com as diferentes formas de precipitação sólida, a cristalização pode ser dividida em vários tipos, como cristalização da solução, cristalização por fusão, cristalização da sublimação e cristalização de precipitação. O método mais utilizado na indústria é a cristalização da solução, o que é alcançado através do resfriamento ou remoção de solventes para obter uma solução que Em um estado saturado, precipitar solutos como produtos. Além disso, as operações de cristalização também podem ser divididas em intermitentes e contínuas, com base na operação contínua ou em agitação e não agitada com base na presença ou na ausência de um dispositivo de agitação. 1. Método de cristalização da solução A cristalização da solução refere -se ao processo no qual os cristais precipitam a partir de uma solução. A condição básica para a cristalização da solução é a supersaturação da solução, que geralmente passa pelo seguinte processo: solução insaturada → Solução saturada → Solução supersaturada → Formação de núcleos cristalinos → crescimento do cristal. 1. Método de resfriamento O método de resfriamento, também conhecido como método de resfriamento, é um método de obter a supersaturação de uma solução, resfriando. A cristalização de resfriamento basicamente não remove o solvente, mas reduz a temperatura removendo o calor da solução, permitindo que a solução atinja um estado supersaturado e prossiga com a cristalização. Este método Adequado para situações em que a solubilidade diminui significativamente com a diminuição da temperatura. O resfriamento pode ser dividido em resfriamento natural, resfriamento de parede e resfriamento direto de contato. O método de resfriamento natural é esfriar e cristalizar uma solução na atmosfera, e sua estrutura e operação do equipamento são as mais simples, mas a taxa de resfriamento é a mesma Lenta, baixa capacidade de produção e difícil de controlar a qualidade do cristal. O método de resfriamento de parede é um método de cristalização amplamente utilizado na indústria, que depende da transferência de calor indireta e do resfriamento da cristalização através de jaquetas ou paredes do tubo. Este método consome menos energia e é amplamente utilizado, mas a taxa de transferência de calor de resfriamento é baixa e fria No entanto, os cristais geralmente precipitam na superfície da parede, formando escala de cristal ou cicatrizes na parede do dispositivo, o que afeta o efeito de resfriamento. Contato direto com o refrigerador para esfriar com o ar ou o refrigerante em contato direto com a solução. Este método supera as desvantagens do resfriamento da parede, tem alta eficiência de transferência de calor e não é complicada Problema de cicatrizes, mas o equipamento é volumoso; Ao usar esta operação, é importante observar que o meio de resfriamento selecionado não deve ser miscível com o solvente no licor mãe da cristalização ou, embora miscível, deve ser fácil de separar e não contaminar o produto de cristalização. 2. Método de evaporação O método de evaporação é um método de cristalização que atinge a supersaturação de uma solução, removendo alguns solventes e é adequado para situações em que a solubilidade não muda significativamente com a temperatura. A cristalização evaporativa consome mais energia e também tem o problema de fácil escalar na superfície de aquecimento, mas não é propício a O processo de cristalização da recuperação do solvente ainda é econômico. O equipamento de cristalização evaporativo é frequentemente operado sob baixa pressão de vácuo, a fim de diminuir a temperatura operacional, facilitar a estabilidade de produtos termonsíveis e reduzir a perda de energia térmica. 3. Método de resfriamento a vácuo Método de resfriamento a vácuo, também conhecido como método de cristalização de resfriamento flash. É um método de cristalização no qual um solvente passa por evaporação flash em condições de vácuo para resfriar a solução adiabática. Essencialmente, combina métodos de resfriamento e evaporação simultaneamente. Este método é aplicável à medida que a temperatura aumenta Substâncias com alta solubilidade que aumentam a uma taxa moderada, como sulfato de amônio, cloreto de potássio, etc. O principal equipamento desse método é simples, sem paredes de troca de calor, com menos cicatrizes de cristal e pode levar um tempo de manutenção mais longo. O problema de prevenção de corrosão do equipamento também é fácil de resolver, tornando-o a primeira escolha na produção de cristalização em larga escala Método. 4. Método de precipitação de sal O método de precipitação de sal é um método de estabelecer a supersaturação para a cristalização, adicionando uma certa substância à solução para reduzir a solubilidade do soluto no solvente. A substância adicionada é chamada de agente de precipitação de sal ou precipitante, e é necessário que seja miscível com o solvente original, mas não solúvel A substância a ser cristalizada requer uma separação fácil entre a substância adicionada e o solvente original. A razão pela qual é chamada método de precipitação de sal é porque o cloreto de sódio é o aditivo mais comum. Por exemplo, no método combinado de produção de álcalis, adicionar cloreto de sódio a uma solução de cloreto de amônio de baixa temperatura pode fazer a solução O cloreto de amônio se cristalizou. Água, álcoois e cetonas também podem ser usados ​​como aditivos para causar cristalização de sal em certas soluções, às vezes também conhecidas como cristalização da solução. O processo de precipitação de sal é simples e fácil de operar, adequado para a cristalização de materiais termossensíveis e cristalização de medicamentos; A desvantagem é que muitas vezes requer Configure o equipamento de reciclagem para processar licor mãe de cristalização, a fim de recuperar solventes e agentes de precipitação de sal. 5. Cristalização reativa A cristalização da reação é o uso de reações químicas entre gases e líquidos ou líquidos e líquidos para produzir produtos com baixa solubilidade. Esta situação é uma combinação de processos de reação e cristalização. À medida que a reação avança, a concentração de produtos de reação aumenta e atinge a supersaturação Em solução, os núcleos de cristal são gerados e gradualmente crescem em partículas de cristal maiores. Além disso, existem métodos de cristalização de pressão e cristalização de pontos isoelétricos que reduzem a solubilidade alterando a pressão ou controlando o pH. 2. Cristalizador Existem muitos tipos de cristalizadores, que podem ser divididos em cristalizadores de resfriamento e evaporando cristalizadores de acordo com o método de obtenção do estado de saturação da solução; De acordo com o modo de fluxo, ele pode ser dividido em cristalizador de pasta misto, cristalizador graduado, cristalizador de circulação de licor mãe e cristalizador de circulação de pasta; Por sim Os cristalizadores não agitados são divididos em cristalizadores agitados e cristalizadores não agitados; De acordo com o modo de operação, ele pode ser dividido em cristalizador contínuo e cristalizador intermitente. 1. Cristalizador de resfriamento 1) Cristalizador de ar resfriado O cristalizador resfriado ao ar é o tanque de cristalização aberto mais simples, que esfria na atmosfera e reduz gradualmente a temperatura no tanque, enquanto uma pequena quantidade de solvente vaporiza. Devido à operação intermitente e resfriamento lento, os sais contendo água policristalina frequentemente Cristais de alta qualidade e grandes podem ser obtidos. Mas ocupa uma grande área e tem baixa capacidade de produção. 2) cristalizador de chaleira O resfriamento necessário para o processo de cristalização é fornecido por uma jaqueta ou um trocador de calor externo, e a escolha do cristalizador depende principalmente da demanda por capacidade de troca de calor. Atualmente, os amplamente utilizados incluem cristalizadores de resfriamento de circulação interna com cristalizadores de resfriamento de circulação externa e de circulação externa Dispositivo, conforme mostrado na figura a seguir. O cristalizador de resfriamento de circulação externa pode ser operado de forma intermitente ou continuamente. Se a produção de grandes cristais de partículas, a operação intermitente é recomendada, enquanto a operação contínua é melhor para a preparação de pequenos cristais de partículas. A operação de loop externo pode fortalecer a estrutura A mistura uniforme e a transferência de calor para dentro do cristal têm as vantagens de uma grande área de trocador de calor de resfriamento e uma alta taxa de transferência de calor, que é propícia ao controle da supersaturação da solução. No entanto, é necessário escolher uma bomba de circulação adequada para evitar o desgaste e a quebra dos cristais de partículas em suspensão. 2. Cristalizador evaporativo 1) Cristalizador evaporativo do tipo de crescimento de Krystal olso Krystal OLSO Tipo de crescimento (tipo de circulação forçado) Cristalizador evaporativo, que consiste em uma câmara de evaporação e uma câmara de cristalização. A câmara de evaporação está localizada acima e a câmara de cristalização está localizada abaixo, conectada por um downcomer central no meio. O corpo da câmara de cristalização está equipado com Um certo cone, com uma pequena seção inferior e uma seção superior maior. Depois que o líquido da matéria -prima é pré -aquecido por um aquecedor externo, ele entra na câmara de evaporação através de um tubo de recirculação e é rapidamente evaporado. O solvente é extraído e a solução é resfriada, fazendo com que a solução entre rapidamente na zona metaestável e precipite na câmara de cristalização Produzir cristais. Partículas de cristal maiores são enriquecidas na parte inferior da câmara de cristalização, e a supersaturação da solução que flui para fora do downcomer diminui gradualmente. Quando a solução atinge a camada superior da câmara de cristalização, basicamente não há grãos e a supersaturação é completamente consumida. A mãe clara de licor cristaliza O transbordamento do topo da sala entra no pipeline de circulação. Este método de operação é um tipo de circulação típica de licor mãe, que tem a vantagem de que o líquido circulante basicamente não contenha partículas de cristal, evitando assim a nucleação secundária excessiva causada por colisão entre o impulsor da bomba e os grãos, bem como a cristalização da cristalização O efeito de classificação do tamanho das partículas da sala produz produtos cristalinos com partículas grandes e uniformes. A desvantagem deste cristalizador é sua baixa flexibilidade operacional, circulação limitada de licor mãe pela velocidade de sedimentação das partículas do produto em solução saturada e fácil formação da superfície da parede interna do tubo de aquecimento no cristalizador A escala de cristal causa uma diminuição no coeficiente de transferência de calor do trocador de calor 2) cristalizador evaporativo do tipo DTB Tipo DTB (também conhecido como tipo blindado) cristalizador evaporativo. Pode ser usado em conjunto com aquecedores evaporativos ou separados dos aquecedores. O cristalizador é atualmente do tipo mais usado como um cristalizador de resfriamento evaporativo a vácuo. Sua característica está fumegando Há um tubo de guia na sala do gerador, que é equipada com um agitador com uma hélice. Ele rapidamente empurra a solução saturada com pequenos cristais para a superfície da evaporação. Devido ao estado de vácuo do sistema, o solvente produz evaporação em flash, resultando em superesturação leve e depois Quando uma solução saturada flui para baixo ao longo da área anular, sua supersaturação é liberada, permitindo que o cristal cresça. Há uma perna de classificação na parte inferior do dispositivo, e a pasta de produto extraída precisa passar primeiro por ele, misturar -se com o líquido da matéria -prima e depois circular pelo tubo de guia central. Crescimento de cristais Depois de atingir um certo tamanho, ele precipita nas pernas de classificação e o produto também é lavado. Finalmente, é separado fora da bomba de pasta de cristal para garantir a qualidade e o tamanho uniforme das partículas do produto cristalino, para que o produto não seja misturado com cristais finos. O cristalizador do tipo DTB é um cristalizador típico de circulação interna de pasta, com excelente desempenho, alta intensidade de produção e capacidade de produzir grandes produtos cristalinos de partículas. Não é fácil escalar dentro do cristalizador e se tornou uma das principais formas de cristalizador contínuo, que pode ser usado para métodos de resfriamento e evaporação a vácuo Operações de cristalização e cristalização de reação. Fonte: reprodução Isenção de responsabilidade: Este artigo é reproduzido on -line e os direitos autorais pertencem ao autor original. Se houver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco e excluiremos o conteúdo o mais rápido possível.

O evaporador de filme fino é um tipo de evaporador, caracterizado por transferência de calor e evaporação de materiais ao longo da parede do tubo de aquecimento como fluxo de membrana, alta eficiência de transferência de calor, velocidade de evaporação rápida, tempo de residência curto dos materiais, adequado para a evaporação de substâncias sensíveis ao calor. De acordo com o motivo e a direção do fluxo do filme, podem ser divididos em três tipos: evaporador de filme ascendente, evaporador de filme descendente, evaporador de filmes. A seguir, apresenta o evaporador de filme, etapa, aplicação, melhorar as medidas de eficiência. Evaporador de filme fino Use Step 1. Prepare -se antes de dirigir (1) Os produtos gerais foram testes e testes hidráulicos de fábrica, e os indicadores atendem aos requisitos. (2) Ligue o motor, observe se a direção de funcionamento do motor está correta, ele deve ser uma rotação no sentido horário, não reverter. (3) Meça o movimento radial e o movimento da corda axial do eixo para ver se atende aos requisitos e verifique se a vedação está bem selada no local de vedação. (4) se o nível de óleo do redutor está no estado normal e se a água de resfriamento do selo mecânico é mantido desobstruído. 2. Drivante normal (1) Ligue a bomba de água de resfriamento circulante e deixe o condensador em operação. Em seguida, abra o recipiente concentrado e a válvula de vácuo. (2) Abra a válvula de alimentação e bomba no líquido. Ligue a fonte de alimentação e inicie o motor e, ao mesmo tempo, observe se a direção de rotação do motor está correta. (3) Abra a válvula de vapor lentamente, conecte as armadilhas, faça a pressão do vapor cerca de 0,15MPa. (4) Observe a descarga do evaporador, aguarde até que o equipamento funcione de forma estável por 5 minutos e, em seguida, experimente e analise a concentração do concentrado. O nível de líquido de contêiner concentrado estará cheio, deve ser alterado para outro fácil, de acordo com as etapas para a comutação. 3. A ordem normal de parada normal é: Feche a válvula de vapor - Feche a válvula de alimentação - após a descarga de líquido do material, feche a válvula de descarga - a descarga do equipamento - pare o motor - pare a bomba de água circulante, a bomba de jato - Open o Válvula de destruição de vácuo. 4. Precauções de segurança (1) No caso de nenhum material líquido ou material líquido cheio, não pode iniciar o motor para misturar. (2) O motor é estritamente proibido de correr ao contrário e, quando estiver em execução, você não pode tocar nas peças rotativas com as mãos. (3) Não pode pressionar o botão com as mãos molhadas para evitar choques elétricos. Aplicação de evaporador de filme fino O evaporador de filme fino possui as características de alta eficiência de produção, grande capacidade de produção, curto tempo de aquecimento do material, etc. Pode ser amplamente aplicado à concentração de solução diluída de vários materiais químicos. Evaporador de filme raspador Uma espécie de evaporação de alta eficiência, equipamento de destilação, que é principalmente com a ajuda de alta rotação, será distribuída em um filme uniforme de líquido e evaporação ou destilação. Ao mesmo tempo, também pode usar o evaporador do filme raspador para desodorização, reação e aquecimento portuários, resfriamento e outras operações de unidade, atualmente o dispositivo tem sido amplamente utilizado em farmacêutica chinesa e ocidental, alimentos, indústria leve, petróleo, química, proteção ambiental E outras indústrias, especialmente o equipamento, podem ser usadas para lidar com a concentração de características altas, viscosas, sensíveis ao calor, fácil de escalar e outras características do material. Evaporador de filme fino como melhorar a eficiência 1. Escolha pressão e temperatura de trabalho adequadas: a eficiência operacional do evaporador está relacionada à temperatura e pressão, e a pressão e a temperatura adequadas de trabalho devem ser escolhidas para garantir que a eficiência do evaporador atinja o máximo. 2. Controle Quantidade e qualidade da alimentação: o controle da quantidade e qualidade da alimentação afeta diretamente a eficiência da operação do evaporador. Deve controlar o fluxo de alimentação e a qualidade para melhorar a eficiência operacional do evaporador. 3. Aprimorar a limpeza do trocador de calor: o trocador de calor do evaporador pode produzir muita escala por causa da operação de longo prazo, resultando no declínio da eficiência da transferência de calor, o trocador de calor deve ser limpo regularmente para garantir a transferência de calor Eficiência do evaporador. Além disso, os seguintes detalhes podem ser otimizados: 1, reduza a velocidade de execução do compressor de vapor do evaporador de filme raspador para tornar o fluxo reduzido, de modo que o compressor para evitar o estado de cheiro, mas a pressão da saída do compressor de vapor também será reduzida, pode usar lâmina ajustável. 2, verifique todo o conjunto de peças de conexão do evaporador, se há vazamento, substituição oportuna e regular da conexão do flange na junta e em outras vedações. 3, o evaporador é limpo regularmente, de acordo com a escala do sistema de evaporação, selecione o ciclo de limpeza apropriado, se a escala do sistema de evaporação for grave, tente reduzir o ciclo de limpeza. 4, o sistema de evaporação resfriamento da água, a temperatura da água é muito alta causará que o vapor não pode ser condensado no tempo, de modo que o vácuo do sistema é reduzido, deve ser regularmente para o pool de água fria, mantenha a temperatura da água resfriada é basicamente estável . 5, o declínio da eficiência do condensador de evaporador de filme raspador, resultando em vapor, não pode ser condensado no tempo, de modo que o vácuo seja reduzido, de modo que o condensador deve ser inspecionado e limpo regularmente. Fonte: xianjie.com Isenção de responsabilidade: Este artigo é uma rede reproduzida, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se os problemas de direitos autorais estiverem envolvidos, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.

O equipamento industrial para concluir a operação de absorção é coletivamente referido como a torre de absorção. Geralmente, existem dois tipos de torre de placas, torre embalada. A torre de placas é usada principalmente para operações de destilação, a torre embalada é usada principalmente para operações de absorção. Primeiro, a estrutura da torre embalada A torre embalada é composta principalmente de torre, embalagem e acessórios (dispositivo de desacordo, dispositivo de distribuição de líquidos, dispositivo de distribuição de gás, dispositivo de suporte de embalagem, dispositivo de compactação de embalagem etc.). Removedor de 1 espuma; Distribuidor de 2 líquidos; Limitador de embalagem de 3; 4-casca; 5 compacta; 6, 8 orifícios de embalagem; 7-líquido Re distribuidor; Placa de suporte de 9 compacta; Porta de 10 overflow Operação da torre embalada, o gás é alimentado do fundo da torre, distribuído pelo dispositivo de distribuição de gás (a torre de pequeno diâmetro geralmente não está equipada com dispositivo de distribuição de gás), sob a ação da pressão diferencial do fundo para cima e do líquido é contracorrente através da camada de empacotamento da lacuna continuamente, enquanto o líquido da parte superior da torre no dispositivo de distribuição de líquidos pulverizou uniformemente através do redistribuidor líquido. Na torre, através do dispositivo de distribuição líquida pulverizou uniformemente na seção transversal da torre, sob a ação da gravidade ao longo da camada de empacotamento fluxo para baixo. Na superfície da embalagem, as fases de gás e líquido estão em contato próximo para transferência de massa e calor. A torre embalada pertence a equipamentos contínuos de transferência de massa a gás-líquido, embalagem, camada de contagem de contracorrente de duas fases em camada de gás, empacotando superfície de umedecimento para a superfície de transferência de massa de contato bidirecional a gás-líquido, composição de dois fases a gás-líquido ao longo da altura da torre Da mudança contínua, em condições operacionais normais, a fase gasosa é a fase contínua, a fase líquida é a fase dispersa. Em operação normal, a fase gasosa é contínua e a fase líquida é dispersa. Segundo, as características da torre embalada Comparado com a torre da placa, a Torre embalada possui as seguintes características: 1, grande capacidade de produção. Torre embalada em pedaços internos de grandes aberturas, taxa de vazio grande, ponto de inundação líquido é alto. 2, alta eficiência de separação. Adequado para lidar com difícil separar a separação de gases mistos, a altura da torre é menor. 3. Small Pressão queda, adequada para operação de descompressão e baixo consumo de energia. 4. Capacidade de retenção de líquidos do Smaller, adequado para lidar com materiais sensíveis ao calor. 5, operação menos flexível, mais sensível a alterações na carga líquida, se a carga líquida for pequena ou grande, fácil de produzir uma torre seca ou fenômeno de inundação líquida. 6. É adequado para lidar com materiais fáceis de espuma e corrosivo, pode usar materiais de preenchimento de preenchimento e anticorrosivos feitos de enchimento. 7. Não é adequado para lidar com sólido ou fácil de polimerizar o material, porque a limpeza é mais problemas. Terceiro, o papel do enchimento 1, para fornecer área de contato a gás-líquido; 2, fortalece a turbulência a gás, reduza a resistência à transferência de massa em fase gasosa; 3, renove a superfície do filme líquido, reduza a resistência à transferência de massa de fase líquida. A embalagem é boa ou ruim para determinar o desempenho da torre de embalagem é o principal fator na operação das características de empacotamento, tem um impacto maior na área da superfície, taxa de vazio, fator de embalagem e número de embalagem por unidade de volume empilhado. Quarto, o desempenho do enchimento Para fazer a torre de embalagem jogar um bom desempenho, o preenchimento deve atender aos seguintes requisitos principais. 1, para ter uma grande área de superfície por unidade de volume de camada de embalagem possui uma área de superfície conhecida como área de superfície específica do enchimento, expressa em δ, a unidade é m2/m3. A superfície do enchimento é molhada apenas pela fase líquida do fluxo, para constituir uma área efetiva de transferência de massa. Portanto, a embalagem também é necessária para ter uma boa área de superfície. Portanto, a embalagem também é necessária para ter boa molhabilidade e moldar propícios à distribuição uniforme do líquido. O mesmo tipo de enchimento, quanto menor o tamanho, maior a área da superfície. 2, o requisito de uma alta taxa de vazio por unidade de volume de enchimento tem um volume de vazio chamado Taxa de anulamento de preenchimento, expresso em ε, a unidade é m3/m3. De um modo geral, a taxa vazia de enchimento mais na faixa de 0,45 ~ 0,95, quando ε é maior, o gás-líquido através da capacidade de grande Quando ε é maior, a capacidade de rendimento de gás-líquido é grande e a resistência ao fluxo de ar é pequena e a faixa de elasticidade da operação é ampla. 3, os requisitos do fator de embalagem são pequenos δ e ε combinados na forma Δ / ε3 que é o fator de embalagem seco, a unidade é M-1. O fator de embalagem representa as propriedades hidrodinâmicas da embalagem. Quando a embalagem é pulverizada em umidade líquida, a superfície de embalagem coberta com uma camada de filme líquido, δ e ε Quando o enchimento é molhado pelo líquido de pulverização, a superfície do enchimento é coberta com um filme líquido, δ e ε mudam de acordo e, neste momento, Δ/ε3 é o fator de enchimento úmido, que é expresso como φ. Se o valor de φ for pequeno, a resistência da camada de enchimento é pequena e a velocidade do gás é aumentada quando ocorre inundação líquida, ou seja, é um bom desempenho da dinâmica de fluidos. 4, o número de preenchimentos por unidade de volume empilhado é apropriado para o mesmo tipo de preenchimento, o número de preenchimentos contidos no volume empilhado da unidade é determinado pelo tamanho do preenchimento. O tamanho da embalagem diminui, o número de enchimentos aumenta, a área de superfície específica da camada de embalagem também aumenta e a taxa de vazio é pequena, a resistência a gás. A taxa de lacunas é pequena, a resistência a gás também é um aumento correspondente no custo de embalagem. Por outro lado, se o tamanho for muito grande, próximo à parede da torre, a lacuna da camada de embalagem é muito grande, haverá um grande número de líquidos através deste curto -circuito. Para controlar a distribuição desigual do fenômeno a gás-líquido, o tamanho da embalagem não deve ser maior do que No diâmetro da torre d 1/10 ~ 1/8. Além disso, mas também requer empacotamento econômico, prático e confiável, requer um volume de peso leve, baixo custo, durável, não é fácil de bloquear, há força institucional suficiente, para o meios bifásicos de líquido a gás têm boa estabilidade química . Aplicação prática Quando o aplicativo real, uma variedade de preenchimento não pode ter todos os requisitos acima, precisa ser baseado em circunstâncias específicas para escolher. 5. Tipos de embalagem Tipos de preenchimento De acordo com a forma do enchimento, existem preenchimento de malha e preenchimento sólido; De acordo com o material, existem preenchimento de metal, preenchimento de plástico, preenchimento de cerâmica e preenchimento de grafite; De acordo com os pontos do método de enchimento, existem preenchimento a granel (pilha caótica) e enchimento regular. A embalagem a granel é uma classe de partículas com um certo tamanho geométrico, empilhado de maneira a granel na torre. De acordo com as diferentes características estruturais, geralmente divididas em embalagem em forma de anel, embalagem em forma de sela, embalagem em forma de sela e embalagem de bola. A embalagem regular é uma espécie de embalagem que é descarregada de maneira perfeita e regular na torre, e é dividida em embalagem de grade, embalagem ondulada, embalagem de pulso, etc. De acordo com diferentes estruturas geométricas. etc. Comumente usado na produção industrial de embalagem: anel rendado, anel de bauer, anel de escada, anel de sela de arco, anel de sela, bola, embalagem ondulada e embalagem de pulso. Fonte: reimpressão Isenção de responsabilidade: Este artigo é uma rede reproduzida, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.

O reator de hidrogenação de alta pressão é o equipamento mais importante e crítico para muitas indústrias químicas, e se sua operação é estável e confiável afeta seriamente a operação de toda a unidade de produção. Para usá -lo melhor, é muito necessário entender o princípio, papel e procedimentos de trabalho do reator de hidrogenação. Princípio de trabalho do reator de hidrogenação O reator de hidrogenação é um tipo de vaso de pressão, seu princípio de trabalho é enviar o gás bruto ou o hidrogênio sob pressão para um recipiente fechado para realizar a reação química e depois descarregar o gás reagido através da ventilação. Como a pressão do reator de hidrogenação é alta (geralmente geralmente mais de 10MPa), é necessário verificar e manter o equipamento antes do uso. A planta de hidrogenação consiste principalmente em quatro partes: forno de aquecimento, trocador de calor, cama de catalisador e tanque de armazenamento de alta pressão. O forno de aquecimento consiste em aquecedor elétrico, aquecedor a vapor e sistema de circulação de óleo térmico; O trocador de calor consiste em pacote de concha e tubo; A cama do catalisador é feita de placa de aço inoxidável e placa de aço carbono soldada juntamente; O tanque de armazenamento consiste em tanque de fase líquida e tanque de fase gasosa, no qual o tanque de fase líquida é usada para conter o material, enquanto o tanque de fase gasosa é usada para coletar os gases descarregados e enviada ao dispositivo de purificação e tratamento Para processamento adicional. Quando operação pressurizada, primeiro abra a chave de energia do aquecedor elétrico e a válvula de água de resfriamento para pré -aquecer a temperatura média na jaqueta para atingir o valor definido e depois abra a válvula de alimentação para fazer o material entrar na câmara de reação para aquecimento e aquecimento para Uma certa temperatura, feche a válvula de alimentação e abra a válvula do condensado lentamente para impedir que a tubulação entupisse devido a uma queda repentina de temperatura ou fenômeno de condensação que afeta o efeito da transferência de calor; Quando a agulha do manômetro atingir o valor definido, pare o vapor e ajuste a pressão até o nível necessário. Quando o manômetro atingir o valor definido, pare de alimentar vapor e reduza a pressão para a pressão de trabalho necessária para iniciar a operação normal. Papel do reator de hidrogenação de alta pressão A autoclave é geralmente usada para reduzir a hidrogenólise. O reator de alta pressão possui uma alta taxa de reação e grau de reação, que pode melhorar efetivamente a eficiência e o rendimento da reação. Em segundo lugar, o reator de alta pressão possui uma baixa taxa de poluição e taxa de emissão de escape, que não é apenas favorável à proteção ambiental, mas também pode garantir a qualidade dos produtos. O reator de alta pressão também pode ser conveniente e seguro para controlar os parâmetros de reação e inibir a ocorrência de reações colaterais, melhorar a estabilidade e a continuidade da produção. O reator de alta pressão possui baixo consumo e custo de energia e tem uma ampla gama de aplicações em uma variedade de reações químicas e cada vez mais atenção da indústria. Considerações sobre o projeto da reação de hidrogenação (1) A planta de reação de hidrogenação deve ser projetada de acordo com os requisitos de edifícios de classe A, sala de controle, sala de gabinete, subestação de energia, laboratório, escritório e outras áreas que frequentam pessoal, não devem ser organizadas no mesmo edifício com a reação de hidrogenação. As instalações de alívio de pressão devem ser montadas na sala ou parte da reação de hidrogenação com risco de explosão; As instalações de alívio de pressão devem adotar painéis de telhado leves não combustíveis, paredes e portas leves e janelas que são fáceis de aliviar a pressão. A área de alívio de pressão deve estar alinhada com o padrão nacional "Código de incêndio do projeto de construção". As instalações de alívio de pressão devem ser montadas perto das peças com risco de explosão e devem evitar locais lotados e grandes estradas de transporte. O solo é feito de material de flor não poupador para impedir o acidente causado por faíscas quando o ferro cai no chão. Como o hidrogênio é mais leve que o ar, o espaço superior da sala para reação de hidrogenação deve ser bem ventilado; A superfície interna do telhado deve ser nivelada para evitar becos sem saída e impedir que o hidrogênio se acumule. A forma estrutural de feixe de teto para cima pode ser usada. Detecção de gás e dispositivo de alarme combustível deve ser definido acima do reator de hidrogenação. Quando ocorre uma grande quantidade de vazamento ou acumulação de hidrogênio, a fonte de gás deve ser cortada imediatamente, a ventilação deve ser realizada e todas as operações que podem gerar faíscas não devem ser realizadas. (2) Como a maior parte da reação de hidrogenação adota catalisador sólido de paládio-carbono, a inundação líquida será gerada durante o processo de produção e o catalisador bloqueará a garganta do orifício da válvula de segurança, resultando na falha da válvula de segurança ou na incapacidade de retornar Para o assento intacto após o tropeço, é recomendável conectar discos de ruptura em série em frente à válvula de segurança do reator de hidrogenação. O tubo de descarga deve ser conectado ao tanque de recebimento de emergência do acidente para evitar explosão ou poluição secundária; O volume do tanque de recepção de emergência do acidente não é menor que o volume do reator de hidrogenação. O tubo de ventilação do gás de cauda contendo hidrogênio deve ser equipado com um parto de chama no bico para impedir o tiro pela culatra e levar ao exterior, e o bico deve estar 2 m acima da crista. Devido à combustibilidade do hidrogênio e à combustão espontânea do catalisador, o sistema de reação de hidrogenação deve ser purgado e substituído antes do uso, e o método de conversão de nitrogênio pode ser usado e um analisador de conteúdo de oxigênio deve ser instalado no reator de hidrogenação; Seu sistema de ventilação e ativação do catalisador, o sistema de regeneração deve ser protegido por vedações de nitrogênio para evitar o contato com o ar. (3) Os tubos de tubulação de hidrogênio devem ser feitos de tubos de aço sem costura, e os tubos de ferro fundido são proibidos. A conexão dos tubos deve ser soldada, exceto pela conexão com o equipamento e o flange, que podem ser feitos pela conexão de flange. A tubulação de hidrogênio, válvulas, acoplamentos etc. não deve ser selecionada e o meio da reação química do material de latão. É necessário fortalecer a inspeção do equipamento e substituir regularmente os tubos e equipamentos para evitar acidentes causados ​​por fragilização de hidrogênio. Flanges de tubulação, válvulas e outras conexões devem ser usadas para atravessar a borda com fios de metal para evitar acúmulo de eletricidade estática. A tubulação de hidrogênio não deve passar por edifícios não relacionados a ele. O nível à prova de explosão da reação de reação de hidrogenação deve atender aos requisitos do "código de projeto para instalações de energia elétrica em ambientes perigosos explosivos", e seu nível à prova de explosão deve ser CT4. Regulamentos de operação do reator de hidrogenação de alta pressão O procedimento de operação de uma reação completa da autoclave é dividida em cinco processos: instalação, hidrogenação, amostragem, liberação de hidrogênio e descarregamento. (I) Instalação 1. Verifique se existem itens inflamáveis ​​e explosivos dentro e fora da chaleira e se existem itens desfavoráveis ​​para a circulação do ar; se assim for, remova -os. 2. Verifique se a válvula e a chaleira estão limpas, se não, por favor, lave. 3.Come todas as válvulas, exceto a válvula de escape, comece a se alimentar, cubra a tampa da chaleira após a alimentação, preste atenção para girar a porca com força uniforme, verifique se os dois parafusos diagonais estão fortemente parafusados ​​um para o outro, no caso de vazamento de ar Após o aperto. 4.Come a válvula de escape. (B) Verifique o aperto do ar do dispositivo Feche todas as válvulas, cubra a tampa da chaleira, preste atenção à giratação da porca deve ser uma força uniforme, para garantir que os dois parafusos diagonais se apertem para evitar vazamentos de ar após o aperto. Abra a válvula de entrada para nitrogênio a 1MPa, feche a válvula de entrada, observe a alteração da pressão para confirmar se o vazamento do dispositivo. (C) hidrogenação 1. Verifique se as válvulas estão fechadas firmemente. 2.Ponse a mangueira de escape para um local aberto e circulante de ar. 3. A válvula reduzida por pressão de hidrogênio, observe que o filete da válvula de pressão de hidrogênio é anti-filamento. Válvula de pressão de nitrogênio, no bem com água com sabão para verificar se o vazamento, como vazamento, re-up. 4, na porta de escape com um vácuo para bombear o ar na superfície do líquido. 5, abra a válvula de entrada de ar da chaleira, abra a pressão do nitrogênio reduzindo o enchimento de nitrogênio da válvula para que a pressão da chaleira p = 0,2MPA, feche a válvula de redução da pressão de nitrogênio, feche a válvula de entrada de ar, mantenha cerca de 2 minutos para ver se o medidor de pressão Drop de pressão, além de se inclinar sobre a lateral da cabeça para ouvir a válvula, vazamento de tampa da chaleira, como sem vazamento, depois abra lentamente a válvula de escape, dentro da descarga de pressão para 0,01MPa, feche a válvula de escape. 6. Reprime a operação da Etapa 5 uma vez. 7. Open a válvula de entrada, abra a válvula reduzida por pressão de hidrogênio, encha o hidrogênio para a pressão necessária, feche a válvula de entrada, feche a válvula reduzida por pressão de hidrogênio e, em seguida, depra outros parâmetros ao estado necessário para fazê -lo reagir. (D) Amostragem de controle 1, a cada meia hora para observar se os dados são normais, como a pressão diminui, é necessário reabastecer o hidrogênio. 2, o hidrogênio do cilindro de hidrogênio não pode ser apagado, deve garantir que haja uma certa pressão, P ≈ 0,01MPa deve ser abandonado para uma nova garrafa! 3. Amostra de Take. Abra lentamente a válvula de escape, defina a pressão da chaleira para 0,2MPa, feche a válvula de escape, abra lentamente a válvula de amostragem para o líquido de reação borbulhando, feche a válvula de amostragem para pegar uma amostra e depois limpar a porta de amostragem, não pode deixar que o resíduo inflamável. (E) drenar hidrogênio Confirme o final da reação, descarregue lentamente o hidrogênio até o final, preste atenção a um pouco de pressão dentro da válvula de escape, de modo a evitar a entrada de oxigênio, abra a válvula de entrada, descarregue o nitrogênio para 0,2MPa para fechar a válvula de entrada, E então abra lentamente a válvula de escape, solte o gás misto interior, será o fim do tempo para entrar novamente no nitrogênio, de modo que a troca de gás por três vezes, o gás na superfície líquida com uma bomba de vácuo para bombear bombear Fora da válvula de escape, abra a válvula de escape, a válvula de amostragem e comece a descarregar o material da válvula inferior. Observe que, devido ao oxigênio facilmente à combustão espontânea de substâncias como PA/C, Raneyni, portanto, não derrame fora do recipiente, como derramamento, use imediatamente uma toalha molhada mergulhada em um balde de água e, em seguida, uma pequena quantidade de diluir ácido para destruí -lo, feche imediatamente a válvula inferior após a descarga. (F) descarregar Depois de descarregar a chaleira, ela deve ser limpa imediatamente e as etapas a seguir devem ser executadas antes da limpeza: 1, o solvente de reação da válvula de escape na chaleira, limpe a maior parte do resíduo, injete água meia chaleira mexendo por 10 minutos. Neste momento, você pode abrir a tampa da chaleira para limpar a parede interna da chaleira. 2. Quando a limpeza, a tampa da chaleira e a válvula de amostragem devem ser limpas e a chaleira deve ser ligeiramente preenchida com nitrogênio quando houver água na chaleira. 3, reator temporariamente não utilizado, é melhor adicionar 70 volumes de chaleira de imersão de etanol anidro limpa, você não pode apertar os parafusos. Link original: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Fonte: xianjie.com Isenção de responsabilidade: Este artigo é uma rede reproduzida, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.

O trocador de calor pode ser amplamente dividido em trocador de calor de concha e tubo e trocador de calor de placas e assim por diante, de acordo com a estrutura. Entre eles, o tipo de concha e tubo tem uma longa história, é o tipo de trocador de calor mais amplamente usado, tem as vantagens de fácil fabricação, baixo custo de produção, ampla gama de materiais, fácil de limpar, adaptável, grande capacidade, confiável, confiável, Adaptável à alta temperatura e alta pressão. I. Trocador de calor de tubo e placa fixo Placa de tubo de trocador de calor de tubo e placa fixo nas duas extremidades, o uso de métodos de soldagem e conexão de concha fixa Vantagens: 1. Estrutura simples e compacta, no mesmo diâmetro da concha, o maior número de linhas de tubos, o desvio mínimo. 2. Cada tubo de trocador de calor pode ser substituído e fácil de limpar o tubo. 3. Comparado com outros trocadores de calor da concha e do tubo, a placa do tubo é o mais fino e baixo custo. Desvantagens. 1. O processo da concha não pode ser limpo mecanicamente; 2. Quando a diferença de temperatura entre o tubo do trocador de calor e a concha é grande (maior que 50 ℃) quando o estresse da temperatura, a necessidade de configurar as juntas de expansão na concha e, portanto, a pressão da concha pelas juntas de expansão não pode ser Limitações de alta força demais. O trocador de calor de tubo e placa fixo para o lado da concha do fluido é limpo e não é fácil de escalar, a diferença de temperatura entre os dois fluidos não é uma diferença de temperatura grande ou grande, mas a pressão da concha não é alta. Devido a esses trocadores de calor, concentraram as vantagens do trocador de calor de casca e tubo, por isso é amplamente utilizado. Ii. Trocador de calor do tipo de cabeça flutuante Trocador de calor do tipo de cabeça flutuante para defeitos de trocador de calor de tubo e placa fixa na estrutura da melhoria, as duas extremidades da placa do tubo apenas uma extremidade da placa do tubo e da concha fixa, enquanto a outra extremidade da placa do tubo pode se mover livremente em A concha, o final é chamado de cabeça flutuante. Vantagens: 1. O pacote de casca e tubo está livre de expansão térmica; portanto, quando a diferença de temperatura entre os dois meios é grande, a diferença de temperatura entre o pacote do tubo e a concha não produz estresse. 2. A extremidade da cabeça flutuante é projetada como uma estrutura destacável, para que o pacote de tubos possa ser facilmente inserido ou retirado (também projetado como não detectável), para fornecer uma manutenção e limpeza convenientes. Desvantagens: 1. A pequena tampa na extremidade da cabeça flutuante não pode conhecer a situação de vazamento durante a operação, portanto, atenção especial deve ser dada à sua vedação durante a instalação. 2. Estrutura complexa, volumosa, o custo é cerca de 20% maior que o tipo de placa de tubo fixo, consumo de material. 3. A lacuna entre o pacote de tubo e a concha é grande, de modo que o caminho de fluxo E prejudicial é mais grave, no design deve tentar evitar esse curto -circuito. 4. A pressão no curso da concha é limitada pela vedação das superfícies de contato deslizantes. O trocador de calor do tipo cabeça flutuante é adequado para a diferença de temperatura entre a concha e a parede do tubo é grande ou fácil de corroer e fácil de escalar a ocasião. Iii. Trocador de calor de tubo em U. O trocador de calor do tubo em U tem apenas uma placa de tubo, o tubo é dobrado em uma forma de U e as duas extremidades do tubo são fixadas na mesma placa de tubo. Vantagens: 1. Como a concha e o tubo são separadas, o pacote de tubo pode ser ampliado e contratado livremente e não produzirá tensão térmica devido à diferença de temperatura entre a parede do tubo e a parede da concha e possui um bom desempenho de compensação térmica; 2. O curso do tubo é um curso de tubo duplo, o processo é mais longo, a taxa de fluxo é maior, o desempenho da transferência de calor é bom e a capacidade de pressão é forte; 3. O trocador de calor do tubo em U tem apenas uma placa de tubo e nenhuma cabeça flutuante; portanto, a estrutura é simples, o custo é mais barato do que outros trocadores de calor; 4. O pacote de tubo pode ser retirado da concha e a parte externa do tubo é fácil de limpar. Desvantagens: 1. É difícil limpar dentro do tubo; portanto, o fluido dentro do tubo deve estar limpo e não é fácil escalar o material; 2. Devido à estrutura da relação do tipo de tubo de transferência de calor, a substituição do tubo, além do tubo externo, a maior parte do tubo interno não pode ser substituída; 3. Há uma lacuna na parte central do pacote de tubo, portanto o fluido é fácil de fazer curto-circuito, afetando o efeito de transferência de calor, portanto, geralmente há um tubo dummy ou um defletor intermediário para reduzir o fluxo dessa zona morta ; 4. A placa do tubo organizada no tubo é menor, a estrutura não é compacta; 5. A curvatura da parte do tubo em U da curvatura é diferente, o comprimento do tubo não é o mesmo; portanto, a distribuição de materiais não é tão uniforme quanto o trocador de calor da placa de tubo fixo; 6. Depois que o tubo estiver bloqueado devido ao vazamento, isso causará a perda da área de transferência de calor; Trocador de calor no tubo em U, geralmente usado no caso de alta temperatura e alta pressão. Especialmente quando usado no caso de alta pressão, a espessura da parede na seção de curvatura deve ser mais espessa para compensar o afinamento da parede do tubo após a curva. Ⅳ. Trocador de calor de caixa de recheio A placa do tubo do trocador de calor do tipo caixa de enchimento também possui apenas uma extremidade fixada com a concha, a outra extremidade da vedação da caixa de embalagem. Vantagens: 1. Tem as vantagens do trocador de calor do tipo cabeça flutuante, mas também para superar as deficiências do trocador de calor fixo, a estrutura é mais simples que a cabeça flutuante, fácil de fabricar, fácil de reparar e limpar. 2; 2. O pacote de tubo também pode ser livre para expandir, portanto, não precisa considerar devido à parede do tubo, a diferença de temperatura da parede causada pelo estresse térmico e o processo do tubo e da concha pode ser limpo, processamento e fabricação do que a cabeça flutuante é conveniente e mais barato. Desvantagens: 1. A vedação de embalagem é fácil de vazar; portanto, a pressão do processo da concha não pode ser muito alta, geralmente menor que 4,0MPa; 2. Não é fácil de usar no processo de concha para ocasiões de mídia volátil, inflamável, explosiva e tóxica. Trocador de calor do tipo caixa de embalagem Para o tubo, a diferença de temperatura da parede da concha ou a média fácil de escalar, precisa ser limpa com frequência e a pressão não é alta. Para alguma corrosão grave, a diferença de temperatura e geralmente precisa substituir o refrigerador do tubo, o uso do trocador de calor do tipo caixa de embalagem do que a cabeça flutuante ou o trocador de calor fixo é muito superior. Atualmente usado o trocador de calor do tipo caixa de embalagem é menor, usado no diâmetro de 700 mm ou menos, o trocador de calor do tipo caixa de embalagem de grande diâmetro usado muito pouco, especialmente na operação da pressão e temperatura nas condições do mais alto. Fonte: reimpressão Isenção de responsabilidade: Este artigo é uma rede reproduzida, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo da primeira vez.

Uma coluna de destilação é um dispositivo de contato de vapor-líquido do tipo torre para destilação. Como o principal equipamento do processo de destilação, existem dois tipos principais de colunas de placas e colunas embaladas. De acordo com o modo de operação, pode ser dividido na coluna de destilação contínua e na coluna de destilação em lote. Hoje o levaremos para entender a estrutura e o princípio da coluna da placa. Coluna da placa As torres de placas são geralmente compostas de uma concha cilíndrica e várias placas (ou placas) se colocam horizontalmente ao longo da altura da torre em um certo espaçamento. Placa da torre da placa As placas de uma torre de placa podem ser divididas em duas categorias: aqueles com tubos de queda e aqueles sem tubos de queda. Em geral, o líquido com um tubo suspenso é um fluxo escalonado e o líquido sem um tubo de gota é o contador. A torre da placa pode ser dividida em torre de bolhas, torre de válvula flutuante, torre de peneira, língua e placa inclinada e assim por diante. Entre eles, a torre de bolhas, a torre de válvula flutuante e a torre de peneira são as mais amplamente utilizadas na produção industrial. 1 Torre de bolha A placa da torre de bolha é a aplicação industrial mais antiga da placa da torre, é composta de tubo de gás e bolha. A bolha está instalada na parte superior do tubo ascendente, dividida em dois tipos de redonda e tira, o primeiro é mais amplamente utilizado. Existem três tamanhos de bolha, F80, F100 e F150mm, que podem ser selecionados de acordo com o tamanho da torre. A periferia inferior dos Bubblers tem muitas fendas de dentes, que geralmente são triangulares, retangulares ou trapezoidais. As bolhas são dispostas em forma triangular na placa da torre. A borda da bolha está equipada com fendas de dente longitudinais e o centro está equipado com um tubo de elevação de gás. O aumento do tubo de gás está diretamente conectado à placa da torre. A fase gasosa sob a placa da torre entra no tubo ascendente e depois sopra dos dentes para entrar em contato com a fase líquida na placa da torre para transferência de massa. Devido ao tubo ascendente, o fenômeno de vazamento de líquido sob baixa velocidade de gás é evitado. Vantagens: a flexibilidade da operação da placa da torre, a eficiência da torre também é maior e mais amplamente utilizada. Desvantagens: a estrutura é complexa, a pressão da torre é reduzida, baixa intensidade de produção, alto custo. Torre de placa de 2 peneira Placa da torre de peneira referida como placa de peneira, sua estrutura é caracterizada por vários orifícios uniformes na placa da torre, a abertura é geralmente de 3 a 8 mm. Peneira orifícios na placa da torre para o arranjo triangular positivo. O superflow weir é colocado na placa da torre, para que a placa possa manter uma certa espessura da camada líquida. As vantagens da torre da placa de peneira são estrutura simples, baixo custo, grande capacidade de produção, pequena gota de superfície líquida na placa, a pressão do gás é reduzida, enquanto a eficiência da placa da torre é maior. A desvantagem é que a flexibilidade operacional é pequena, os orifícios de peneira são fáceis de entupir e não é adequado para lidar com materiais fáceis de cofulosa e viscos. 3 torre de válvula flutuante A Válvula Float é o século XX depois que a Segunda Guerra Mundial começou a estudar os anos 50 começou a permitir um novo tipo de placa de torre e, em seguida, apareceu gradualmente em uma variedade de tipos de válvula de flutuação Seu tipo possui uma redonda, quadrada, tira e guarda -chuva, etc. Mais uso da válvula de flutuação circular e a válvula de flutuação circular é dividida em vários tipos. Caracterizado pela válvula de flutuação cancelou a bolha da torre de bolhas e o aumento do tubo de gás, em vez de aberturas na torre, a válvula instalada no limite das três pernas. No entanto, a peça da válvula é fácil de cair ou bloqueada durante a operação. A válvula flutuante pode flutuar livremente com a mudança de velocidade do gás para cima e para baixo, o que melhora a flexibilidade operacional da placa da torre, reduz a queda de pressão da placa da torre e tem alta eficiência da placa da torre, que é amplamente utilizada na produção . Dispositivo de transbordamento de torre de placa O dispositivo de transbordamento da torre da placa refere -se à açude de transbordamento (açude) e ao tubo líquido descendente. O líquido é descarregado no fundo da torre por gravidade da placa superior por placa e forma uma camada líquida fluida na superfície da placa de cada camada da placa da torre; O gás é empurrado pela diferença de pressão e é descarregado do topo da torre através das aberturas distribuídas uniformemente na placa da torre e espalhada para cada camada da placa da torre por sua vez. A placa da torre no estado de contato bifásico a gás-líquido é determinar o fluxo de duas fases na hidrodinâmica da placa e a lei de transferência de calor e calor dos fatores importantes. Quando a taxa de fluxo do líquido é certa, com o aumento da velocidade do gás, os seguintes estados de contato podem ocorrer: 1 Estado de contato da bolha Quando a velocidade do gás é baixa, o gás passa pela camada líquida na forma de uma bolha. Devido ao pequeno número de bolhas, a formação da mistura de gás-líquido é basicamente a área de superfície de contato bifásica de base líquida e líquido, a eficiência da transferência de massa é muito baixa 2 Estado de contato com favo de mel com o aumento da velocidade do gás, o número de bolhas está aumentando. Quando a taxa de formação de bolhas é maior que a taxa flutuante da bolha quando o acúmulo de bolhas na camada líquida. As bolhas colidem entre si para formar uma variedade de bolhas poliédricas. Como a bolha não é fácil de romper, a superfície não é renovada, portanto esse estado não é propício ao calor e à transferência de massa. 3 Estado de contato de espuma Quando a velocidade do gás continua aumentando, o número de bolhas aumentou dramaticamente, as bolhas continuam a colisão e ruptura, a maior parte do líquido na placa neste momento na forma de filme líquido existe entre as bolhas, a formação de Vários diâmetro pequeno, a perturbação é uma espuma dinâmica muito intensa, devido ao estado de contato de espuma tem uma grande área de superfície e constantemente atualizada, é um melhor estado de contato. 4 Estado de contato do jato Quando a velocidade do gás continua aumentando, o líquido na placa pulverizou para cima em gotículas de tamanhos variados, as gotículas de maior diâmetro caem de volta à placa da torre por gravidade, as gotículas de menor diâmetro são retiradas pelo gás, o gás, o gás, o gás, o gás, Formação do arrastamento de espuma líquida. As gotículas retornam à placa da torre e são dispersas, esta formação e agregação de gotículas repetidamente, para que a área de transferência de massa aumente, a superfície é constantemente atualizada, é um melhor estado de contato. A produção industrial geralmente deseja apresentar o estado de espuma e o estado de pulverização de dois estados. Como a velocidade do gás do estado de contato com pulverização é maior que o estado de contato de espuma, o estado de contato com pulverização tem uma maior capacidade de produção, mas o arrastamento de espuma líquido do estado de pulverização é mais, se não for bem controlado, destruirá o processo de transferência de massa , então a maior parte da torre é controlada no trabalho de estado de contato de espuma. Fonte: reproduzida Isenção de responsabilidade: Este artigo é uma rede reproduzida, os direitos autorais pertencem ao autor original. 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A tecnologia de separação química é um ramo importante da engenharia química, seja refino de petróleo, fibra química de plásticos, hidrometalurgia, separação de isótopos ou refino de produtos biológicos, a preparação de nano-materiais, a dessulfurização da produção de pesticidas por gás e fertilizantes e a produção de pesticidas e os fertilizantes e Portanto, não pode ser separado da tecnologia de separação química. Produção química de matérias -primas e produtos na grande maioria das misturas, a necessidade de usar o sistema de diferenças nas propriedades físicas dos componentes ou com a ajuda do separador para fazer a mistura ser separada e purificada. Muitas vezes, é uma etapa essencial obter produtos qualificados, utilizar totalmente recursos e controlar a poluição ambiental. Juntamente com o rápido desenvolvimento da indústria química, a tecnologia de separação também ganhou desenvolvimento de alta velocidade. Por um lado, a pesquisa e aplicação da tecnologia de separação tradicional vem progredindo continuamente, a eficiência da separação foi aprimorada, a capacidade de processamento foi aumentada, o problema de aumento da engenharia foi resolvido gradualmente e novos dispositivos de separação vêm aparecendo continuamente; Por outro lado, a fim de se adaptar ao progresso tecnológico e apresentar novos requisitos de separação, o desenvolvimento, a pesquisa e a aplicação da tecnologia de separação de membranas, tecnologia de extração supercrítica, tecnologia de adsorção e outras tecnologias de separação existentes se tornaram as fronteiras da engenharia de separação pesquisar. O tópico. A importância do processo de separação química Processo de separação química é a operação de separar uma mistura em dois (ou vários) produtos de diferentes composições. Uma planta padrão de produção química consiste em um reator e vários separadores para a purificação de matérias -primas, intermediários e produtos. Em primeiro lugar, o processo de separação fornece a reação química com matérias -primas da qualidade certa, remove substâncias perigosas e melhora os rendimentos; Em segundo lugar, os reagentes são separados e purificados para obter os produtos certos e reciclar produtos não reagidos; Além disso, desempenha um papel inestimável na utilização total dos recursos e na proteção do meio ambiente. Além disso, o processo de separação na utilização total dos recursos e na proteção do meio ambiente para desempenhar um papel indispensável; portanto, o processo de separação na produção da indústria química ocupa uma posição muito óbvia. Classificação e características do processo de separação Os processos de separação comumente usados ​​na produção química podem ser divididos em duas categorias: separação mecânica e separação de transferência de massa. O objeto de separação do processo de separação mecânica é uma mistura composta por mais de duas fases. O objetivo é simplesmente separar as fases, desde que um método mecânico simples possa ser separado das duas fases, e não há fenômeno de transferência de material entre as duas fases; Por exemplo, filtração, sedimentação, separação centrífuga, separação de ciclone e precipitação eletrostática e assim por diante. O processo de separação de transferência de massa para a separação de várias misturas homogêneas, que é caracterizada pelo fenômeno da transferência de massa, de acordo com os diferentes princípios físico -químicos baseados no processo de separação de transferência de massa comumente usados ​​na indústria é dividida em processo de separação de equilíbrio e a taxa do processo de separação, ou seja, o processo de separação de energia e matéria. 1. Processo de separação de equilíbrio O processo é transformar o sistema de mistura homogêneo em um sistema bifásico com a ajuda de um meio de separação e, em seguida, os componentes da mistura no equilíbrio de fase das duas fases em diferentes distribuição com base na realização da separação. Os exemplos são: evaporação, destilação, absorção, adsorção, extração, lixiviação, secagem, cristalização, troca iônica, etc. Por exemplo, no processo de extração tradicional, sua energia é transferida para o extrator sem regras e, em seguida, o extrator se difunde no material do substrato e, finalmente, o substrato é dissolvido ou preso com uma variedade de componentes difundidos. A extração de microondas é uma nova tecnologia para melhorar a eficiência da extração de energia de microondas, devido à existência de substâncias com diferentes constantes dielétricas, o grau de absorção na energia do microondas será diferente; portanto, o calor gerado e o calor transferido para o ambiente circundante também são diferentes. No campo de microondas, o tamanho da capacidade de absorção do material do substrato parte da região é aquecido seletivamente, do qual o material extraído através do substrato para se separar e, em seguida, na capacidade de absorção de microondas é relativamente fraco, a constante dielétrica é Extratante relativamente pequeno. Processo de extração de microondas: O processo de extração de microondas é aproximadamente da seguinte forma: pré -tratamento de matéria -prima (limpeza, esmagamento ou fatia) → mistura de material e solvente → Extração de microondas → Filtração → Concentração → Separação → Extração de componentes O processo de separação equilibrado experimentou um longo período de prática de aplicação, com o progresso da ciência e da tecnologia e o ascensão das indústrias de alta tecnologia, cada vez mais perfeita e constantemente desenvolvendo, desenvolveu uma variedade de novas tecnologias de separação com características. No processo de separação tradicional, a destilação ainda está listada como o primeiro processo de separação de petróleo e químico, fortaleça o método na pesquisa e desenvolvimento contínuos. 2. Processo de separação de taxa O processo de separação de taxas está em algum tipo de força motriz (diferença de concentração, diferença de pressão, diferença de temperatura, diferença de potencial etc.) sob a ação, às vezes na permeabilidade seletiva da membrana com o uso dos componentes da taxa de difusão do Diferença entre os componentes para alcançar a separação dos componentes. As matérias -primas e os produtos tratados por esse tipo de processo geralmente pertencem à mesma fase, com apenas diferenças de composição. O princípio da tecnologia de separação de membrana é uma operação de unidade que utiliza a diferença nas taxas de permeação de cada componente no fluido na membrana para obter a separação de componentes. A membrana pode ser sólida ou líquida, o fluido processado pode ser líquido ou gás, e a força motriz do processo pode ser uma diferença de pressão, diferença de concentração ou diferença de potencial. Microfiltração, ultrafiltração, osmose reversa, diálise e eletrodiálise são as tecnologias de separação de membranas mais maduras com aplicações e mercados industriais em larga escala. Entre eles, o ponto comum dos quatro primeiros é usado para separar o líquido contendo soluto dissolvido ou material de suspensão, solvente ou soluto de molécula pequena através da membrana, soluto ou soluto de macromolécula é retido pela membrana, o processo de membrana diferente de partículas de soluto de partículas de soluto de diferentes tamanhos de retenção. A eletrodiálise é o uso da membrana carregada, acionada pela força do campo elétrico, a partir da solução aquosa ou enriquecimento de eletrólitos. A separação de gás e a evaporação osmótica são duas tecnologias de membrana que estão sendo desenvolvidas e aplicadas. A separação de gás é mais madura, com aplicações em escala industrial, como separação de oxigênio e nitrogênio no ar, separação de hidrogênio das misturas de plantas de amônia e separação de dióxido de carbono do metano em gás natural. A evaporação osmótica é um processo de separação da membrana com mudança de fase, que utiliza a diferença nas propriedades de dissolução e difusão de diferentes componentes do líquido misto na membrana para alcançar a separação. Como pode ser usado para remover a água de rastreamento em matéria orgânica, rastrear matéria orgânica na água, bem como para realizar a separação entre a matéria orgânica, a aplicação é promissora. A membrana de emulsão é um ramo da tecnologia de separação da membrana líquida, que é uma operação de separação de membrana com membrana líquida como meio de separação e diferença de concentração como força motriz. A separação da membrana líquida envolve três fases de líquido, a fase da matéria -prima contendo os componentes separados, a fase do produto que recebe os componentes separados e a fase da membrana entre as duas fases acima. A separação da membrana líquida é usada principalmente na separação de hidrocarbonetos, tratamento de águas residuais e extração e recuperação de íons metálicos. Processo de separação de transferência de massa de destilação, absorção, extração e algumas outras operações unitárias com uma longa história tem sido amplamente utilizada, separação de membranas e separação de campo e outras novas tecnologias de separação na separação de produtos, economia de energia e proteção ambiental mostrou sua superioridade. Tipos de métodos de separação e princípios de seleção 1. Tipos de métodos de separação Existem muitos tipos diferentes de métodos de separação de materiais, isto é, porque há uma variedade de materiais de produção química e, no processo de seleção do método de separação, geralmente de acordo com a separação de vários componentes do material é separado de acordo com o Diferentes propriedades químicas e físicas para determinar a escolha; De acordo com as propriedades químicas e físicas para distinguir entre, existem os cinco tipos seguintes de métodos de separação comuns: ① Misturas sólidas de métodos de separação, ② Misturas de fases solidos a gás de métodos de separação, ③ Misturas líquidas de métodos de separação, ③ líquido Misturas de métodos de separação, métodos de separação, métodos de separação, métodos de separação, métodos de separação, métodos de separação, métodos de separação, métodos de separação ③ Método de separação de mistura de líquido, ④ Método de separação da mistura de fase líquida-sólida, ⑤ Método de separação da mistura de gás. 2. Seleção do método de separação do princípio Na seleção dos métodos de separação, o grau de refinamento do produto e o valor de produção do produto a ser considerado, para um alto grau de refinamento e alto valor de produção do produto, não precisam considerar o custo da separação, você Pode escolher alguns dos métodos de separação de alta eficiência, para algum valor de produção relativamente baixo e um grande número de produtos, você precisa considerar o custo da separação, você pode escolher esses métodos de separação de separação menos ou relativamente simples. Tente evitar a presença de logística de contenção sólida no processo de produção, deve ser o mais longe possível para remover os sólidos na logística, devido ao seu consumo de energia relativamente grande no transporte, e a logística líquida ou contendo gás é bastante fácil de formar bloqueio de pipeline. Na separação de materiais misturados com muitas substâncias diferentes, a ordem de separação deve ser considerada da seguinte Ao mesmo tempo, as substâncias que precisam ser separadas sob alta pressão também devem ser consideradas separadas primeiro; Além disso, o primeiro a ser separado dos mais fáceis de separar os componentes e deixado para o último a ser separado é o mais difícil de separar os componentes. Seleção de métodos de separação ou os principais princípios de racionalidade econômica e confiabilidade técnica a considerar. Por exemplo, destilação e extração são métodos de separação de misturas líquidas, de acordo com o grau de maturidade tecnológica, a destilação está acima da extração, se você puder tomar a destilação de materiais separados, deve evitar a extração, se o ponto de ebulição da mistura De grandes desvios, o uso da destilação pode ser simples para realizar a separação, não há necessidade de usar a destilação, para que os custos operacionais e a seleção do investimento sejam relativamente baixos. A seleção do método de separação deve ser direcionada, porque é um trabalho técnico, apenas para ser separado das propriedades químicas e físicas do material, bem como os requisitos de separação são claramente a melhor escolha. Ampla gama de aplicações químicas, as necessidades do ambiente são ilustradas no processo de separação química na economia nacional e nos meios de subsistência das pessoas no status e no papel e demonstra as amplas perspectivas para o processo de separação, a sociedade moderna não pode ser separada da separação Tecnologia, a separação do desenvolvimento de tecnologia na sociedade moderna. Fonte: reimpressão Isenção de responsabilidade: Este artigo é reimpresso na Internet, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.

Primeiro, o princípio e o papel do reboiler O reboiler é um trocador de calor que pode reiniciar o fluido no processo de troca de calor. Seu principal princípio é fluir no trocador de calor através do oleoduto dentro do vapor de baixa pressão ou de outros líquidos, no processo de aquecimento para produzir uma ebulição única e, em seguida, continuando a aquecer o processo de reinicialização, Melhorando assim a eficiência da transferência de calor. O reboiler é usado principalmente em indústrias químicas, petrolíferas, alimentares, farmacêuticas e outras, em gerador de vapor, sistemas de ar condicionado, equipamentos de destilação e outros campos desempenham um papel importante. Entre eles, é mais amplamente utilizado no evaporador, que pode melhorar bastante a eficiência da troca de calor e também economizar consumo de energia. Além disso, o reboiler também pode ser usado para aquecer fluidos de baixa qualidade, como óleo, água, esgoto e produtos químicos. Segundo, as vantagens e desvantagens do reboiler Comparado com outros tipos de trocadores de calor, o reboiler tem as seguintes vantagens: 1. Eficiência energética: o reboiler pode ser liberado no processo de transferência de calor para fazer pleno uso do calor latente, melhorar a eficiência da transferência de calor, mas também para economizar consumo de energia. 2. Transferência de calor de alta velocidade: no processo de transferência de calor no reboiler, devido à ebulição e reiniciação única, para que o calor seja transferido rapidamente, para que a transferência de calor de alta velocidade possa ser realizada. 3. Ampla gama de aplicações: os reboiladores são amplamente utilizados em muitas indústrias, como produtos químicos, petróleo, produtos farmacêuticos e assim por diante. No entanto, o reboiler também tem certas desvantagens: 1. Fácil de produzir oscilação: devido à presença de um grande número de bolhas no fluido do reboiler, portanto, no processo de transferência de calor, é propenso a oscilação, causando alguns danos ao equipamento. 2. Suscetível à escala e corrosão: no processo de uso do reboiler, devido à presença de alta temperatura e fluido de alta pressão, por isso é suscetível ao escala e corrosão, afetando assim a eficiência da transferência de calor. Terceiro, os tipos de reboiler O reinicializador de acordo com sua estrutura interna pode ser dividido nas seguintes categorias: 1. REBOILER DO TIPO DE CONCLAÇÃO E TUBO: O reboiler do tipo de concha e tubo é o fluxo médio de aquecimento no tubo, enquanto o meio resfriado flui na concha do trocador de calor. Sua estrutura é simples, fácil de fazer, mas também para atender às necessidades de grande fluxo. 2. Reboiler do tipo de tubo reto: o reboiler do tipo de tubo reto é o meio aquecido e o fluxo médio de aquecimento em dois tubulações separadas, de modo a alcançar o processo de transferência de calor. Comparado com o reboiler de casca e tubo, sua estrutura é mais compacta, mas também pode obter maior eficiência de transferência de calor. Quarto, o reparo e manutenção do reboiler No processo de usar o reboiler, é necessário realizar reparos e manutenção regulares para garantir sua operação normal. Inclua especificamente os seguintes aspectos: 1. Limpeza regular: Limpeza regular do reboiler interno, você pode evitar escalar e corrosão, para garantir a eficiência da transferência de calor. 2. Inspeção regular: inspecione regularmente a estrutura interna e externa do reboiler para garantir que ele esteja em boas condições de operação e evite danos nos equipamentos. 3. Instalação de válvulas de segurança: no processo de usar o reboiler, é necessário instalar válvulas de segurança para garantir que o equipamento em caso de anormalidades possa ser descarregado automaticamente para garantir a segurança do operador. Através da introdução deste artigo, entendemos que o reboiler é um trocador de calor altamente eficiente, que pode ser amplamente utilizado na indústria química, petróleo, alimentos, medicina e outros campos. Ao mesmo tempo, através de reparos e manutenção regulares, podem garantir a operação normal do reboiler, para garantir a segurança e a confiabilidade do equipamento. Fonte: reimpressão Isenção de responsabilidade: Este artigo é reproduzido na Internet, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.

Ao projetar a tubulação de vapor em uma planta química, a fim de garantir a qualidade e a eficiência do projeto, o diâmetro do tubo também deve ser razoavelmente selecionado e a tubulação deve ser organizada para atender aos requisitos do estresse, além de prestar atenção a vários outros detalhes para evitar o fenômeno do martelo de água. 01 Projeto de tubulação a vapor Muitos oleodutos diferentes são montados na planta química, geralmente dispostos fora da planta ou ao longo da planta, apoiados no ar com um suporte, tornando -se um corredor de tubulação. Existem requisitos específicos para a configuração do corredor do tubo, geralmente os tubos de material de processo são dispostos na primeira camada e a primeira camada do corredor, a tubulação de utilidade é organizada na terceira camada e a placa do cabo do cabo de instrumentação é organizada na quarta camada. Entre eles, os tubos de vapor estão dispostos na terceira camada. Para facilitar a configuração do compensador em forma de π, geralmente a tubulação de vapor deve ser organizada na lateral do corredor. Em altas temperaturas, os tubos de vapor se expandem e o compensador π pode ser usado para absorver a expansão térmica dos tubos. Como as juntas de expansão de fole são mais caras e não têm uma vida útil longa, elas geralmente não são usadas para absorver a expansão térmica dos tubos de vapor. Ao determinar a posição de instalação do compensador, o pipeline deve primeiro ser analisado estritamente para que o compensador possa ser definido centralmente. Os oleodutos com alta capacidade de compensação de alta e temperatura geralmente são configurados do lado de fora, enquanto os oleodutos com baixa capacidade de temperatura e pequena capacidade de compensação são configurados por dentro. Os compensadores em forma de PI geralmente são configurados no meio, e os quadros orientadores são configurados em ambos os lados dos compensadores para determinar a distância entre os quadros orientadores e os compensadores de acordo com o estresse dos pipelines. Ao calcular o impulso do suporte e a tensão da tubulação de vapor, a tensão de toda a tubulação de vapor é calculada. Geralmente, existem galerias de tubos de várias camadas em plantas químicas, e os tubos de vapor são instalados na camada superior de galerias de tubos de várias camadas, de modo que os tubos criogênicos e os tubos de hidrocarbonetos líquidos não são adjacentes um ao outro. Na mesma camada, os cabos de tubulação de vapor e instrumentação eletrônica podem ser organizados simultaneamente, mas para garantir que o intervalo entre os dois não seja inferior a 200 mm, ou a tubulação de vapor pode ser organizada nos cabos de instrumentação eletrônica na camada inferior, mas o intervalo não é inferior a 500 mm. 02 Projeto de instalações de descarga de líquido de tubulação a vapor Em geral, a descarga líquida especial é ajustada no tubo de vapor no estágio de aquecimento. No tempo de condução, porque produzirá uma grande quantidade de condensado, por isso também é necessário configurar instalações especiais de descarga líquida. A configuração da instalação de drenagem é selecionada de acordo com o nível de pressão do vapor. A tubulação de UHP não produz condensado em condições normais e não há tubulação de condensado das especificações correspondentes na tubulação de vapor UHP; portanto, geralmente não há instalações hidrofóbicas instaladas na tubulação UHP. A tubulação UHP é caracterizada por paredes grossas, aberturas difíceis e altas pressões; portanto, geralmente não há pacotes de separação de líquidos instalados. Em circunstâncias normais, o condensado não é normalmente gerado na tubulação de alta, média e baixa pressão. No entanto, para impedir que uma grande quantidade de condensado seja gerada na tubulação de vapor durante as fases de aquecimento ou inicialização, é necessário instalar instalações de armadilha, como válvulas de drenagem e pacotes de separação de líquidos nessas tubulações de vapor. Ao instalar a tubulação de vapor, um coletor deve ser instalado no final do principal de vapor, e o intervalo entre os coletores no principal do vapor também está sujeito a determinados regulamentos: se em um estado saturado, o intervalo entre os coletores dentro da unidade é de 80 mkm; Se em um estado de superaquecimento, o intervalo entre os coletores deve ser de 160 mkm; Se em um estado de descida, o intervalo entre os coletores fora da unidade deve ser de 300 mkm; Se em um estado de descida, o intervalo entre os coletores fora da unidade deve ser de 300 mkm; Se em um estado de superaquecimento, o intervalo entre os coletores deve ser de 160 mkm. No caso de uma condição em declive, o intervalo entre os coletores fora da unidade deve ser de 300 mkm e, no caso de uma condição de descida, o intervalo entre os coletores fora da unidade deve ser de 200 mkm. O separador de vapor é normalmente instalado próximo ao limite da lateral da unidade quando o principal de vapor saturado entra na unidade. Além disso, a parte inferior do distribuidor deve ser equipada com uma medida para desidratação frequente. Se um vapor superaquecido entrar na unidade, não há necessidade de instalar um separador de água. Um orifício de drenagem deve ser fornecido na extremidade inferior do tubo de ventilação a vapor para que o tubo de ventilação de vapor seja descarregado diretamente à atmosfera, e um tubo DN 15 deve ser conectado ao dreno, funil, etc., sempre que apropriado. Os suportes de orientação e carga também devem ser configurados no tubo de ventilação a vapor. Como o tubo de vapor inundado é frequentemente descarregado ou conectado à descarga, ele deve ser levado à área operacional principal ou a um local onde não há muitos operadores. 03 Projeto de tubos de ramificação a vapor A rede de vapor é configurada na parte superior do ramo de vapor, geralmente configurada com uma válvula de desligamento no ramo de vapor, a fim de evitar o armazenamento de líquidos, a válvula de desligamento deve ser ajustada na tubulação horizontal, próxima à principal. Alguns requisitos de tubulação de vapor são mais rigorosos que outros; portanto, os tubos de galhos de vapor não devem ser conectados a essa tubulação, e os tubos de ramificação não devem ser conectados ao compensador π da tubulação de vapor. Se o tubo de ramificação estiver conectado ao tubo principal nas duas extremidades do compensador π, o tubo de ramificação não deverá ser afetado pelo deslocamento do principal de vapor. No caso de expansão térmica, o principal do vapor causará deslocamento no ponto de conexão da ramificação, e o ramo não será submetido a pressão ou deslocamento excessivo. Normalmente, um coletor de duas válvulas é usado quando a ramificação é conectada ao principal do vapor, mas, para permitir que vazamentos sejam facilmente detectados, o coletor de duas válvulas não deve ser usado para se conectar a outras tubulações do processo do ramo de vapor ou do principal vapor, mas, em vez de um coletor de três válvulas, deve ser instalado. Dependendo da situação, armadilhas, como válvulas de drenagem ou armadilhas, devem ser instaladas no ponto baixo do tubo de ramificação de vapor. Ao instalar armadilhas no pipeline, a pressão deve ser definida de acordo com os diferentes níveis de pressão no corredor do pipeline. 04 Projeto de tubulação de condensado a vapor Geralmente, a tubulação de vapor e a tubulação de condensado a vapor são dispostos no mesmo nível no corredor do tubo. Para evitar o martelo de água, um compensador em forma de π pode ser configurado na tubulação de condensado a vapor. Este compensador da linha π deve ser definido em uma direção horizontal, ou o riser é projetado como uma seção inclinada. O condensado das armadilhas a vapor com diferentes pressões deve ser conectado à sua respectiva rede de recuperação. Quando o diâmetro nominal da tubulação não é inferior a 50 mm, ele pode ser conectado diretamente à parte superior do principal de recuperação de condensado a vapor. A placa de impressão seleciona uma conexão de flange como a armadilha definida no sistema de recuperação de condensado a vapor e não deve ter uma forma de bolsa na tubulação na entrada da armadilha. Se a armadilha for menor que o principal de recuperação do condensado a vapor, uma válvula de retenção também deverá ser fixada atrás da armadilha. Ao instalar as válvulas de seleção, elas devem ser instaladas na tubulação horizontal, perto do condensado a vapor principal. Uma conexão de flange também deve ser usada para a válvula de retenção para que a tubulação de vapor possa ser facilmente soprada para remover a válvula de retenção. 05 Pontos a serem observados ao projetar a tubulação de vapor 1 Seleção razoável de diâmetro do tubo Ao escolher o diâmetro do tubo, de acordo com a demanda por vapor. Quando o diâmetro do tubo for muito grande, aumentará o investimento, aumentará a perda de calor e também aumentará o condensado. Quando o diâmetro do tubo é muito pequeno, isso causará a pressão do ponto de uso do vapor, o fluxo de vapor é insuficiente e, finalmente, faz o fenômeno do martelo de água e da erosão. Portanto, ao selecionar o diâmetro do tubo, não muito grande ou muito pequeno. 2 requisitos de estresse Ao organizar o oleoduto, ele deve atender aos requisitos de estresse e realizar estritamente o cálculo do estresse. A configuração do compensador em forma de π no pipeline, o impulso do ponto fixo do compensador e a tubulação da tubulação de vapor conectada ao equipamento devem atender aos requisitos de tensão, para que a eficiência do trabalho de design possa ser aprimorada. 3 para evitar o fenômeno do martelo de água Quando o fluxo de alta velocidade de partículas de água tocará a instalação, equipamento ou válvulas de tubulação, produzirá uma certa quantidade de vibração e ruído, que é conhecida como fenômeno de martelo de água. Para evitar o fenômeno do martelo de água, preste atenção à configuração do sistema hidrofóbico, além do sub -AH que conecta o tubo de ramificação para tomar o vapor, para estar acima do tubo principal. O oleoduto não pode usar muitos tubos de ramificação, dobras de encolhimento, etc. Para tornar o fenômeno do afundamento local do oleoduto, definir as configurações de suporte do pipeline devem ser razoáveis. A tela do filtro deve ser instalada horizontalmente. Todos esses detalhes devem receber atenção para que o fenômeno do martelo de água possa ser evitado e a qualidade e a eficiência do design da tubulação de vapor em plantas químicas podem ser aprimoradas. Resumo A configuração de tubulação a vapor de plantas químicas é muitos requisitos rígidos, mas também preste atenção a muitos detalhes, para garantir que o design seja científico e razoável, melhore a eficiência da tubulação de vapor, quando a tubulação de vapor funcionar corretamente. Fonte: reimpressão Isenção de responsabilidade: Este artigo é uma rede reproduzida, os direitos autorais pertencem ao autor original. Se envolver problemas de direitos autorais, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo da primeira vez.

Torre de purificação da névoa ácida, também conhecida como torre de purificação de gás ácido, torre de purificação de névoa ácida, torre de absorção de névoa ácida, torre de purificação de gás residual e torre de purificação da névoa de fibra de vidro ácida. Como importante equipamento de tratamento de gás residual, a torre de purificação de névoa ácida já é essencial na produção industrial. A seguir, introduz o conhecimento básico da torre de absorção de névoa ácida, incluindo principalmente seu princípio de trabalho, composição estrutural e valor de pH. Princípio de trabalho da torre de absorção de névoa ácida A torre de absorção de névoa ácida utiliza solução de alcalina hidróxido de sódio para neutralizar a névoa de ácido clorídrico. Depois que o gás fora do corpo da torre entra no corpo da torre, ele entra na camada de embalagem através da placa perfurada. Há líquido de pulverização (solução de hidróxido de sódio) da distribuição do bico na camada de embalagem, e uma camada de filme líquido é formada na embalagem. Quando o gás flui através da lacuna de embalagem, entra em contato com o filme líquido de embalagem para absorção ou reação de neutralização, e o gás continua a subir para cima, após várias absorções ou neutralização, o gás é coletado pelo eliminador de névoa e descarregado do lado de fora da torre através a saída de ar. Após o tratamento, a quantidade de descarga de névoa de ácido clorídrico é de 0,0069t/a (0,00144kg/h) e a concentração de emissão é de 0,288mg/m3, que pode atender ao padrão secundário no "padrão de emissão abrangente para poluentes do ar" (GB16297 -1996). As medidas tomadas são razoáveis ​​e viáveis. Fluxo de trabalho: 1. Depois de ser comprimido, o gás cru entra no condensador para resfriar a cerca de 50 ° C e depois entra na torre de absorção para lavagem de spray; 2. O gás lavado passa através de um filtro em degradação para remover o óleo e as impurezas; 3. Então, depois de ser pressurizado por um ventilador, ele é enviado para um secador para aquecimento e desidratação para formar gás seco (a uma temperatura de 100 ° C) e depois enviado para um tanque de armazenamento absorvente para mistura uniforme; 4. O líquido uniformemente misto é bombeado para o dispositivo de pulverização para formar um filme líquido e flui pela superfície da camada de embalagem; 5. A matéria orgânica no líquido é adsorvida pelo carbono ativada e removida; 6. O gás ácido após a dessorção é neutralizado com solução aquosa de hidróxido de sódio na seção de lavagem de álcalis com um valor de pH de 7 ~ 9 (ou seja, alcalina) e descarregado do sistema. Qual é o valor de pH apropriado para controlar a torre de absorção de névoa ácida? Quando o valor do pH é de 7 a 7,5, indica que a capacidade de purificação da torre de pulverização é boa. Quando o valor do pH é 7,5, indica que a solução alcalina na torre de pulverização é suficiente para neutralizar o gás ácido no gás traseiro. Neste momento, registre a data de inspeção e o valor do pH da solução de spray na torre. De uma perspectiva estrutural, a torre de absorção é geralmente dividida em um cilindro, uma entrada de gás de combustão e uma saída de gás de combustão. Geralmente, a entrada de gás de combustão é organizada no meio da torre de absorção, e a saída de gás de combustão está organizada no topo da torre de absorção. Do ponto de vista do zoneamento funcional, o cilindro da torre de absorção pode ser dividido em uma área de tanque de pasta, uma área de pulverização e uma área desmistrista: a área do tanque de pasta geralmente está localizada na parte inferior da entrada da torre de absorção e na área de pulverização e Demister estão localizados entre a entrada e saída de gás de combustão. A saída de gás de combustão da torre de absorção pode ser do tipo superior reto ou do tipo de saída do lado horizontal. A área de pulverização convencional é equipada com camadas de spray e bicos e, dependendo do processo de dessulfurização, algumas torres de absorção também possuem bandejas, barras de venturi e outros dispositivos na área de pulverização. Fonte: Rede Xianji Isenção de responsabilidade: Este artigo é reproduzido on -line e os direitos autorais pertencem ao autor original. Se houver problemas de direitos autorais envolvidos, entre em contato conosco e excluiremos o conteúdo o mais rápido possível.

A, dois se cordeiras de mídia (vazamento interno) 1 gerar causas ① Perfuração de corrosão do tubo do trocador de calor, rachaduras. ② Tubo de trocador de calor e expansão da placa do tubo Boca (boca de solda) rachada. ③ Cabeça flutuante Tipo de calor Trocador de calor Flange Flange Flange Vazamento. 2 métodos de processamento ① Substitua ou conecte o tubo de trocador de calor com vazamento. ② Tubo de trocador de calor e placa de tubo reexpansion (soldagem) ou plugue. ③ Aperte os parafusos ou substitua a junta de vedação. Segundo, o flange no vazamento de vedação 1 causa ① Junta sob pressão, corrosão, deterioração. ② Resistência insuficiente do parafuso, afrouxamento ou corrosão. ③ Rigidez do flange e defeitos da superfície de vedação. ④ O flange não é plano ou desalinhado, a qualidade da junta não é boa. 2 Método de processamento ① Tiro os parafusos e substitua as juntas. ② Upgrade o material do parafuso, aperte o parafuso ou substitua o parafuso. Aplique o flange ou lide com o defeito. ④Resessable ou substitua o flange e substitua a junta. Má transferência de calor 1 causas ① Esquista do tubo de troca de telha. Bad Bad Quality, Oil e Microorganisms. ③ Curto -circuitoeparador 2 Método de tratamento ① Cleapes ou limpeza química de sujeira e sujeira. Filtration Filtração, purifica mídia e fortalece o gerenciamento da qualidade da água. Aplique a junta da caixa de tubo ou substitua a antepara. Quarto, a queda de resistência excede o valor permitido 1 causa Escalando dentro da concha, dentro e fora do tubo 2 Método de tratamento Use a jato ou escala de limpeza química V. Vibração séria 1 gerado por ① Ressonância causada pela frequência do meio. ② Ressonância causada por vibração externa do tubo. 2 Método de tratamento ① Troca a taxa de fluxo ou altere a frequência inerente do pacote do tubo. ② reforça o tubo para reduzir a vibração. Trocador de calor de placas A falha comum causa análise e métodos de processamento O trocador de calor das placas falhas comuns são líquidas de corda, vazamento externo, queda de pressão excessiva, a temperatura de aquecimento não pode atender aos requisitos de quatro aspectos. Uma série de líquido 1 causa ① Devido à seleção inadequada de placas, resultando em rachaduras ou perfurações de corrosão de placas. ② As condições operacionais não atendem aos requisitos de projeto. ③ O estresse residual da placa após a estampagem e a formação e a montagem do tamanho da fixação é muito pequena para causar corrosão por estresse. ④ Pequeno vazamento na ranhura de vazamento da placa, resultando na concentração de substâncias nocivas no meio corroe a placa e forma uma corda de líquido. 2 métodos de tratamento Aplique a placa rachada ou perfurada e encontre a placa rachada no campo com o método de transmissão de luz. ② Ajuste os parâmetros operacionais para que eles atinjam as condições de design. ③ O tamanho da fixação da montagem de manutenção do trocador de calor deve atender aos requisitos, e não quanto menor, melhor. ④ Material da placa Combinação razoável. Segundo, vazamento externo 1 causa ① O tamanho da fixação não está no lugar, o tamanho de cada desigual (o tamanho de cada desvio não deve ser maior que 3 mm) ou parafusos de aperto soltos. ② Parte da junta está fora do sulco de vedação, a principal superfície de vedação da junta está suja, a junta é danificada ou a junta está envelhecendo. ③ Deformação da placa, desalinhamento da montagem causada pela junta em execução. ④ rachaduras na área de groove de vedação da placa ou na segunda área de vedação. 2 Método de tratamento ① Em um estado de não pressão, reclamar o equipamento de acordo com o tamanho da fixação fornecido pelo fabricante, o tamanho deve ser uniforme e o desvio do tamanho do aperto não deve ser mais que ± 0,2N (mm) (n é o número total de placas), o paralelismo entre as duas placas de fixação deve ser mantido dentro de 2 mm. ② Marca nas peças de vazamento externo e, em seguida, o trocador de calor desmontagem um por um para resolver, remontar ou substituir a junta e a placa. ③ Desmonte o trocador de calor e repare as partes deformadas das placas ou substitua -as. Na ausência de peças de reposição para as placas, as peças deformadas podem ser removidas e remontadas temporariamente para uso. ④ Ao remontar as placas desmontadas, a superfície da placa deve ser limpa para impedir que a sujeira adere à superfície de vedação da junta. 3. queda de pressão excessiva 1 causas ① oleoduto do sistema de operação não é o sopro normal, especialmente o novo pipeline do sistema de instalação em muitas coisas sujas (como escória de soldagem, etc.) no trocador de calor interno de placas, devido ao canal de fluxo de trocador de calor da área de seção transversal é estreita, O trocador de calor dentro do sedimento e da matéria suspensa reunidos no orifício da esquina e na área de fluxo de guia, resultando na área do canal de fluxo é bastante reduzida, resultando na principal perda de pressão nesta parte. ② O trocador de calor da placa é selecionado pela primeira vez quando a área é pequena, resultando em uma alta taxa de fluxo entre as placas e a queda de pressão é grande. ③ Trocador de calor de placa em funcionamento após um período de tempo, devido à incrustação da superfície da placa causada por queda de pressão excessiva. 2 métodos de processamento ① Limpe os corredores do trocador de calor na escala de sujeira ou placa, para a nova operação do sistema, de acordo com a situação real uma vez por semana. ② A água da circulação secundária é melhor utilizada após o tratamento da água macia, os requisitos gerais da concentração da qualidade da água da matéria suspensa não são maiores que 5 mg / L, o diâmetro da impureza não é maior que 3 mm, pH ≥ 7. Quando a temperatura da água não é superior a 95 ℃, CA, a concentração de Mg não deve ser maior que 2 mmol / L; Quando a temperatura da água é superior a 95 ℃, CA, a concentração de Mg não deve ser maior que 0,3 mmol / L, a concentração de qualidade de oxigênio dissolvida não deve ser maior que 0,1 mg / L. ③ Para o sistema de aquecimento centralizado, o método de reabastecimento de água primária a secundária pode ser usada. Quarto, a temperatura de aquecimento não pode atender aos requisitos 1 causas ① Fluxo insuficiente do meio no lado primário, resultando em grande diferença de temperatura e pequena queda de pressão no lado quente. ② Temperatura Low no lado frio e baixa temperatura na extremidade fria e quente. ③ Múltiplos trocadores de calor da placa operando em paralelo com a distribuição de fluxo irregular. ④ Escala interna do trocador de calor é grave. 2 métodos de tratamento ① Aumente a taxa de fluxo da fonte de calor ou aumente o diâmetro do pipeline de mídia de fonte de calor. ② Equilibre o fluxo de vários trocadores de calor de placas em paralelo. ③ Desmonte o trocador de calor da placa para limpar a escala da superfície da placa. I. falha do pacote de tubo 1, a corrosão do pacote de tubo, desgaste causado por vazamento de pacote de tubo ou bloqueio causado pela escala na falha do pacote de tubo A água de resfriamento contém ferro, cálcio, magnésio e outros íons e ânions metálicos e matéria orgânica, os íons ativos tornarão a corrosão da água de resfriamento aprimorada, a presença de íons metálicos causa reação de hidrogênio ou despolarização de oxigênio, levando assim à corrosão do pacote de tubos. Ao mesmo tempo, como a água de resfriamento contém íons Ca2+ e Mg2+, é fácil escalar a altas temperaturas por um longo tempo e bloquear o pacote de tubo. Para melhorar o efeito da transferência de calor e impedir que o pacote de tubos corrosão ou bloqueio, os seguintes métodos são adotados: (1) Adicione o inibidor da escala à água de resfriamento e limpe -a regularmente. Por exemplo, a água de resfriamento do refrigerador de gás usa um processador eletrostático de íons ou adiciona inibidor e algaecida de escala e corrosão para remover a sujeira e reduzir a dureza da água de resfriamento, reduzindo assim o grau de escala de pacote de tubos. (2) Mantenha a vazão do fluido no tubo estável. Se a taxa de fluxo aumentar, a condutividade térmica se tornará maior, mas o desgaste também aumentará de acordo. O Minsheng Coal Chemical modificou a bomba de água subterrânea com conversão de frequência, para que a pressão da rede de águas subterrâneas seja mais estável, o que melhora o efeito de troca de calor do trocador de calor e reduz a corrosão do pacote de tubos. (3) Escolha materiais resistentes à corrosão (aço inoxidável, cobre) ou aumente a espessura da parede do pacote de tubo. (4) Quando a extremidade do tubo é usada, o pacote de tubo pode ser protegido acessando a resina sintética etc. no comprimento de 200 mm da entrada. 2. Vibração causada pela falha As causas de vibração incluem Vibração do feixe de tubos causado pela vibração de bombas e compressores; pulsações geradas por máquinas rotativas; O impacto de fluidos de alta velocidade (água de alta pressão, vapor etc.) que flui para o pacote no pacote. Os métodos a seguir são frequentemente usados ​​para reduzir a vibração do pacote de tubos: (1) minimizar o número de partidas e paradas. (2) Na entrada do fluido, instale os slots de ajuste para reduzir a vibração do pacote. (3) Reduza o espaçamento do defletor para reduzir a amplitude do pacote. (4) Minimize a abertura do pacote através do defletor. Vazamento de flange em O vazamento de flange é devido ao aumento da temperatura, o alongamento do calor do calor, nas partes de fixação da lacuna causada por. Portanto, depois que o trocador de calor é usado, os parafusos do flange precisam ser repletos novamente. O fluido no trocador de calor é principalmente substâncias tóxicas, de alta pressão e alta temperatura, uma vez que o vazamento é fácil de causar envenenamento e acidentes de incêndio. Atenção especial deve ser dada aos seguintes pontos no trabalho diário: Minimize o número de juntas usadas e o uso de juntas de metal; O uso de métodos de aperto juntas sob pressão interna; Uso de métodos fáceis de fixação. Fonte: reproduzida Isenção de responsabilidade: Este artigo é reproduzido na Internet e é o direito de direitos autorais do autor original. Se os direitos autorais estiverem envolvidos, entre em contato conosco e removeremos o conteúdo o mais rápido possível.

Na produção de plantas químicas, a torre de destilação é o equipamento de separação mais comum e típico, qualquer pessoa envolvida na produção química não estará familiarizada com a torre de destilação, mas os problemas comuns pendentes na operação da torre de destilação, como: inundações líquidas , Torre de inundação, fenômeno da torre de descarga, as razões não são muito claras, o problema ocorre quando a resposta aos parâmetros da torre não é sensível, muitas vezes atrasa a solução para o problema, afetando a produção do dispositivo. Uma análise detalhada das causas dos problemas mencionados acima, além de exemplos para mostrar as mudanças de parâmetros e a operação incorreta quando os problemas ocorrem na produção! Em primeiro lugar, vejamos o fenômeno mais familiar de inundação líquida ► O que é inundação líquida? Em uma coluna de destilação, o acúmulo de fase líquida além do espaço em que está localizado por vários motivos é chamado de inundação líquida. As inundações líquidas podem ser divididas em inundações líquidas do tubo de queda, inundação líquida do arrastamento da névoa, etc. Inundação líquida refere -se ao acúmulo de fase líquida no tubo descendente até a última camada da placa da torre. A inundação de líquido de arrastamento de névoa refere -se ao espaço aberto na placa da torre da taxa de fluxo de fase gasosa atinge uma certa velocidade, de modo que a fase líquida na placa da torre junto com o aumento da fase gasosa na camada superior da placa da torre. A condição operacional quando ocorre a inundação líquida é chamada de ponto de inundação líquido. Ao projetar uma torre de destilação, a taxa de inundação líquida deve ser mantida em um determinado intervalo para garantir a operação estável da torre de destilação. Quando a inundação líquida começa, a queda de pressão da coluna aumenta acentuadamente e a eficiência cai drasticamente. Posteriormente, a operação da coluna é interrompida. ► O que causa o fenômeno de inundação líquida? 1. Líquido no tubo descendente flui para trás para a placa superior Como a placa da torre tem resistência ao fluxo de ar crescente, a pressão acima da placa inferior é maior que a pressão acima da placa superior, e a altura da espuma no tubo descendente é equivalente à cabeça da pressão estática para superar essa diferença de pressão, O líquido pode fluir para baixo. Quando a taxa de fluxo do líquido permanece a mesma e a taxa de fluxo de gás aumenta, a diferença de pressão entre a placa inferior e a placa superior aumenta e o nível de líquido no tubo descendente aumenta. Se a taxa de fluxo de gás aumentar para fazer o líquido no tubo descendente subir até o topo da açude, o líquido no tubo não apenas não fluirá, mas começará a voltar para a placa superior, a placa começará a se acumular líquido; Operar quando o líquido for constantemente enviado da torre e finalmente fará com que toda a torre cheia de líquido. Na formação da inundação líquida. Se a taxa de fluxo de gás for certa e a taxa de fluxo do líquido for aumentada, a resistência do líquido através do tubo descendente aumenta, bem como a placa na camada líquida espessando, de modo que a diferença de pressão entre a placa para cima e para baixo aumenta, fará com que o nível líquido no tubo descendente suba, levando a inundações líquidas. 2. Excesso de espuma líquida arrastada na placa superior A arrastamento de ar na placa superior da espuma líquida pode fazer a placa na camada líquida espessamento, aumento normal até certo ponto, o espessamento da camada líquida será significativo (a quantidade de líquido na placa aumentou, as bolhas adicionam mais , aumentar). Fluxo de ar através da camada líquida espessada da espuma líquida trazida e aumenta ainda mais. Esse excesso de arrastamento de espuma líquido para que a parte superior da camada de espuma e a distância entre a parte inferior da placa superior seja reduzida, o arrastamento de espuma líquido continua a aumentar, gotículas grandes são fáceis de pulverizar diretamente na placa superior, a espuma também pode ser borbulhada até a placa superior e, finalmente, toda a torre é preenchida com líquido. ► O fenômeno de inundação líquido é dividido em vários tipos? 1, o fundo da torre e o topo da diferença de pressão da torre aumentam; 2, a diferença de temperatura entre o fundo da torre e o topo da torre é reduzida; 3.O nível do tanque de refluxo no topo da torre diminui; 4, o rendimento do produto na parte inferior da torre é reduzido; 5. A qualidade do produto na parte superior e inferior da torre não é satisfatória. ► Quais métodos são usados ​​para lidar com isso? 1. Refurgir o espaço inferior da placa de abaixamento; 2. Reduzir a quantidade de vapor crescente; 3. Recunda a quantidade de alimentação; 4. Reduza a quantidade de vapor, fluxo de retorno. Nota: Das duas causas acima de inundação líquida, a mais comum é o arrastamento excessivo de espuma líquida. O segundo problema em circulação comum é inundar a torre No processo de destilação, de uma certa placa de torre até o líquido acumulado gradualmente, para preencher parte da seção da torre, para que o gás crescente seja bloqueado, gás, processo líquido de transferência de calor em duas fases não possa ser realizado corretamente, este é Chamado Torre de Inundações. ► O fenômeno da torre de inundação é: Tower Top Temperation Drop; Drop do nível do líquido do tanque de refluxo; O nível do líquido do fundo da torre e o aumento da pressão. ► As causas da inundação da torre ocorrem por vários motivos: 1. Tubo de pensamento bloqueado, o líquido de refluxo não pode fluir para baixo. Inicie as lascas de ferro, a escória de soldagem e outros detritos, a produção normal de depósitos de corrosão do equipamento ou precipitação sólida no líquido, a solução do autopolímero, são propensas a causar o bloqueio de tubo líquido descendente. 2, a quantidade de líquido é muito grande, de modo que a sobrecarga de tubo líquido descendente. ► Os métodos de tratamento são esses dois: 1, apropriados para reduzir a quantidade de fluxo de alimentação e retorno. 2, como falha do equipamento, depois desligado para lidar. O último problema comum é a torre de descarga Na operação normal de uma torre de destilação, a carga de fase de gás-líquido é relativamente estável. Quando a carga de fase de gás-líquido é muito grande, o gás através da queda de pressão da placa da torre aumenta, fará com que o tubo líquido descendente na altura da superfície do líquido aumente; A carga de fase líquida aumenta, a altura da superfície do líquido no açude de saída aumenta. Quando o líquido é preenchido com todo o tubo descendente, a placa de torre superior e inferior é conectada a uma, o fracionamento é completamente destruído, haverá uma torre de descarga. ► O motivo da torre de descarga é: todos os fatores que formam a carga de fase de gás-líquido da torre é muito grande pode causar torre de descarga, como o volume de processamento de petróleo bruto, a natureza da matéria-prima é muito leve, petróleo bruto em petróleo bruto em O teor de água da torre, o volume de vapor soprado no fundo da torre, na temperatura do material é muito alta, interrupção do refluxo ou distribuição desigual, etc. ► Fenômeno: a ocorrência da torre de descarga, devido ao efeito de fracionamento da torre, torna -se ruim, destruir a transferência normal de transferência de massa, resultando na temperatura superior da torre, pressão, temperatura da saída da linha lateral, a temperatura do refluxo está subindo, o nível de baixo líquido da torre De repente, cair, a cor do óleo de destilação se torna preta. ► O princípio do processamento é reduzir a carga de vapor-líquido, ou seja, reduzir o fluxo de retorno e a quantidade de vapor aquecida na parte inferior da torre, se o volume de processamento for muito grande, pode reduzir a quantidade de alimentação. Se necessário, você pode interromper a alimentação, desligue o vapor de aquecimento inferior e aguarde a temperatura de cada camada da bandeja da torre para voltar abaixo do valor normal e depois reaqueça e alimentar. ► Análise de dados Como visto pelas mudanças nos parâmetros da torre de estabilização: a) O efeito de separação da torre se deteriorou e a pureza do produto na parte inferior da torre diminuiu, resultando na temperatura sensível da placa restante abaixo do índice de produção normal com aumento do volume de vapor; (b) Com a mesma pressão no topo da torre, a taxa de fluxo de retorno é aumentada e a temperatura da placa da torre sob o fluxo de retorno ainda é maior que o valor normal do índice, indicando que a pureza do produto no topo da torre diminuiu e o efeito de separação se tornou pior; (c) Placa sensível (a terceira camada da placa da torre) e a 21ª camada da diferença de temperatura da placa da torre é significativamente menor, indicando que os componentes da luz da placa da torre inferior aumentam, a placa da torre superior se reagrupando aumentou, enquanto a parte inferior do O nível da torre ainda pode ser controlado normalmente, a torre pode ser julgada como tendo um sério fenômeno de inundação líquida. Se a torre estiver lavada, o nível no fundo da torre diminuirá rapidamente, o que é a diferença óbvia entre a descarga e a inundação líquida. ► O que causa isso? Para uma torre de destilação que foi projetada e está em operação normal, com pouca mudança na composição da matéria -prima, quando ocorre uma inundação de lavagem ou líquido, ela deve ser analisada principalmente do ponto de vista operacional. Como pode ser visto a partir dos dados comparativos no gráfico acima quando a torre é estabilizada com inundações líquidas, o fluxo de retorno da torre estabilizado e a quantidade de vapor aquecida no fundo da torre são mais altos que o normal, que é a operação mais comum levando a inundações líquidas. Os operadores não têm experiência e não têm uma profunda compreensão da operação da torre de destilação, quando a temperatura sensível da placa é baixa, aumente a quantidade de vapor de aquecimento no fundo da torre, quando a temperatura superior da torre estiver alta e aumentar o fluxo de retorno, Assim, repetidamente, resultando na quantidade de vapor e fluxo de retorno é muito grande, a carga de fase de gás-líquido é significativamente maior que a carga de projeto da torre, resultando em inundações líquidas, o equilíbrio de líquido de torre é danificado. Após o fenômeno de inundação líquido nesta torre estabilizada, a taxa de fluxo de retorno e a quantidade de vapor no fundo da torre foram reajustados, mas após 16 horas a torre estabilizada ainda não atingiu um equilíbrio normal. Finalmente, foram tomadas medidas para desligar o vapor de aquecimento, parar de se alimentar e reduzir a temperatura, e a torre foi colocada de volta em operação para se ajustar corretamente. 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1. Equipamento da torre de placa antes de dirigir a preparação Equipamentos gerais da torre na revisão ou re-dirigir antes que o trabalho a seguir deve ser realizado: ① Verifique cuidadosamente se a água, a eletricidade e o vapor podem garantir necessidades normais de produção. ② Vários dispositivos de transmissão de material, como bombas, compressores e outros equipamentos, podem ser uma operação normal. ③ Equipamento, instrumentação, instalações de segurança contra incêndio estão completas e completas, existem dispositivos de controle automático computadorizados devem ser testados para ajustar o sistema. ④ Todas as válvulas devem estar em operação normal no estado aberto e fechado e, para garantir que não possa haver vazamento, escape do fenômeno líquido de execução do vapor. ⑤ Cada condensação, mais fria para testar se o vazamento, providenciar para enviar pré-resfriamento de água, todo o equipamento da torre para enviar o vapor primeiro torre quente. (6) Antes e depois do contato da seção de desbloqueio, segure o volume de líquido de concentração e tanque de armazenamento, notifique o laboratório para o trabalho de preparação da análise de amostras. 2. Requisitos de operação de equipamentos de torre de placas típicos Como o equipamento da torre de placas na produção química de uma ampla gama de aplicações não pode ser descrita uma por um processo de operação, aqui apenas no petróleo refinando a torre de destilação de dispositivo de destilação de pressão reduzida comum comum como exemplo para introduzir seus procedimentos operacionais: ① Verifique a válvula do sistema da torre de destilação: ① Verifique a válvula do sistema da torre de destilação desligada / se a correta. Antes do início da destilação, abra o sistema de circulação de água de resfriamento e abra a válvula de alívio de pressão e abra a válvula de água de resfriamento do condensador, ajuste a pressão da água em 0,15MPa, feche a válvula do medidor de fluxo do rotor de alimentação. ② Ligue o vácuo do sistema da torre de destilação, o grau de vácuo de acordo com os requisitos específicos do processo a ser escolhido, como materiais de destilação voláteis fortes, ligue a unidade de salmoura, permitem o sistema de condensação, materiais de captura. ③ Inicie a bomba magnética, envie os materiais de destilação para o tanque de medição e depois transporte para o tanque de alto nível. ④ Abra a válvula de vapor de pré -aquecimento, abra a válvula de vapor de chaleira da torre e controla a pressão de vapor dentro da faixa necessária e mantenha a temperatura definida. ⑤ Verifique se as válvulas dos tubos de conexão entre a torre, a chaleira da torre e o tanque residual são abertos corretamente. ⑥ Selecione uma entrada adequada para a torre, ligue o rotameter e ajuste a taxa de fluxo de acordo com a situação específica. ⑦ Todo o processo de destilação deve ser monitorado quanto a vácuo, pressão do vapor, fluxo, entrega de material e descarga. ⑧ A destilação é concluída, o sistema de limpeza de escrava e limpeza. 3. Estacionamento de equipamentos de torre de placas Geralmente, você precisa parar regularmente todos os anos para abrir o equipamento da torre e verificar seus componentes internos. Observe que, na desmontagem da placa da torre, cada camada da placa da torre deve ser marcada, a fim de remontar o erro. Além disso, peças de reposição, como vedações e conexões, são preparadas com antecedência para substituição ou reabastecimento antes da inspeção de parada. Os itens de inspeção de estacionamento são os seguintes: ① Retire a placa da torre ou embalagem, verifique, limpe a sujeira ou impurezas. ② Detecte a espessura da parede da torre, faça curva de previsão de desbaste, avalie a situação de corrosão, julgue a vida útil do equipamento da torre; Verifique se o corpo da torre não tem fenômeno de vazamento, faça as providências de reparo para vazamento. ③ Verifique o desgaste da placa da torre ou da embalagem. ④ Verifique o medidor de nível de líquido, medidor de pressão, válvula de segurança para bloqueio e operação na pressão especificada, reajuste e correto, se necessário. ⑤ Se a vibração anormal for encontrada durante a operação, identifique a causa ao parar para inspeção. Fonte: reprodução Isenções de responsabilidade: Este artigo é reproduzido na Internet e é protegido por direitos autorais pelo autor original. Se houver algum problema de direitos autorais, entre em contato conosco e removeremos o conteúdo pela primeira vez.

Princípios de alocação Nos trocadores de calor da concha e do tubo, sem transferência de fluido de mudança de fase, os caminhos de fluxo de fluido frio e quente podem ser selecionados de acordo com os seguintes princípios. 01 Os materiais de escala impuros ou facilmente decompostos devem fluir através do lado fácil de limpar. Para feixes de tubo retos, geralmente é aconselhável entrar no tubo para que a velocidade do fluido possa ser facilmente controlada, enquanto a maior taxa de fluxo de fluido permitida dentro do tubo também reduz a escala; Quando o pacote de tubo pode ser removido para limpeza, ele também pode sair do tubo. 02 Os fluidos corrosivos devem ser tomados dentro do tubo para evitar a corrosão do pacote de tubos e da concha ao mesmo tempo. 03 Materiais de temperatura muito alta (ou muito baixa) devem entrar no tubo para reduzir a perda de calor (ou frio), mas também para reduzir a necessidade de metais especiais, reduzindo o custo dos trocadores de calor; Mas o fluido deve ser resfriado deve ir ao processo da concha, para facilitar a dissipação de calor. 04 Os materiais de alta pressão devem ir para o processo do tubo, para evitar a pressão da concha, reduzindo assim os custos. 05 Permitir que a queda de pressão seja um fluido muito baixo deve tomar o processo do tubo, a queda de pressão é a mesma, o processo do tubo pode obter um coeficiente de transferência de calor mais alto. 06 O vapor deve ir para o processo da concha, porque é relativamente limpo, o coeficiente de transferência de calor e a taxa de fluxo é pequena e fácil de descarregar condensado. 07 Os fluidos com alta viscosidade são geralmente adequados para o processo da concha, onde a turbulência pode ser alcançada a taxas de fluxo mais baixas. Se a turbulência não puder ser alcançada no processo do shell, o processo do tubo será preferido e o coeficiente de transferência de calor calculado para o processo do tubo será mais preciso. 08 Os fluidos com baixos taxas de fluxo são preferidos para passar pelo processo da concha, onde a turbulência pode ser alcançada a taxas de fluxo mais baixas e o projeto mais econômico geralmente pode ser obtido. 09 No caso de grandes diferenças de temperatura entre os dois fluidos, para estruturas rígidas de trocadores de calor, é aconselhável passar o líquido com um grande coeficiente de transferência de calor no processo da concha para reduzir a tensão térmica. 10 Os fluidos que requerem taxas de fluxo mais altas para aumentar seus coeficientes de transferência de calor devem ser roteadas através de um tubo, pois a área da seção transversal do tubo é menor e os passes de tubo múltipla podem ser facilmente usados. Fonte: reimpressão Isenções de responsabilidade: Este artigo é reproduzido na Internet e é protegido por direitos autorais pelo autor original. Se os direitos autorais estiverem envolvidos, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.

Com o desenvolvimento contínuo de processos de produção química, o equipamento de torre também desenvolveu uma ampla gama de estruturas e tipos para atender a vários requisitos de processo. Para facilitar a pesquisa e a comparação, o equipamento da torre é classificado em diferentes perspectivas. Por exemplo: ao operar a pressão em torres pressurizadas, torres atmosféricas e torres de pressão reduzidas; Torres de destilação, torres de absorção, torres de dessorção, torres de extração, torres de reação e torres de secagem por operação unitária; De acordo com a formação da interface de contato entre fases, é dividida no caminho com uma interface de fase fixa e o processo de fluxo para formar a interface de fase da torre e assim por diante, a seguir é a classificação convencional de vários equipamentos de torre. 1. De acordo com o uso da classificação (1) Torre de destilação O uso de misturas líquidas em cada componente da volatilidade da diferença para separar seus vários componentes líquidos da operação conhecida como destilação, repetiu o processo de destilação múltipla conhecida como destilação, para alcançar a operação de destilação do equipamento da torre conhecido como torre de destilação. Como o dispositivo de descompressão normal na torre de pressão atmosférica, a torre de descompressão, o petróleo bruto pode ser separado em gasolina, parafina, diesel e lubrificantes, etc.; O dispositivo de reforma de platina em uma variedade de torre de destilação pode ser separado de benzeno, tolueno, xileno, etc. (2) torres de absorção, torres de dessorção O processo de separação de gases absorvendo o líquido usando as diferentes solubilidades dos componentes na solução é chamado de absorção; O processo de liberação dos gases dissolvidos do líquido absorvente pelo aquecimento é chamado de dessorção. O processo de absorção e dessorção é conhecido como torres de absorção e dessorção. Como planta de rachadura catalítica na absorção, torre de dessorção, recuperação da gasolina do gás de refinaria, recuperação de etileno e propileno do gás de trincas e purificação de gás, etc. Precisa de absorção, torre de dessorção. (3) Torre de extração Para os componentes da diferença de ponto de ebulição entre a mistura de líquido, é difícil trabalhar o uso do método geral de fracionamento, a mistura de líquido pode ser adicionada a um ponto de ebulição mais alto do solvente (chamado de extrator); O uso dos componentes na mistura nas diferenças de solubilidade extratante, eles serão separados, esse método é chamado de extração (também conhecido como extração), para alcançar a operação de extração do equipamento da torre chamado Torre de Extração. Como a torre de extração na planta de devastamento de propano. Torre de extração para torre pulsante e torre gitable usavam mais. (4) Torre de lavador O processo de remoção de componentes inúteis ou partículas de poeira sólida do gás com água é chamada de lavagem de água ou remoção de poeira, e o equipamento de torre utilizado é chamado de torre de lavagem ou torre de remoção de poeira. Aqui, em particular, alguns equipamentos em termos de sua forma são um equipamento de torre, mas a essência de seu trabalho não é separação, mas troca de calor ou reação. Como a torre fria de água é uma planta mais fria de síntese de amônia na torre de síntese é um reator. 2. De acordo com a classificação de pressão operacional O equipamento da torre de acordo com a conclusão da operação do processo é diferente, sua pressão e umidade não são as mesmas. No entanto, quando o equilíbrio de fase é atingido, há uma certa relação entre pressão, temperatura, composição da fase gasosa e composição da fase líquida. Na produção real, a composição e os requisitos das matérias -primas e produtos são determinados pelo processo e não podem ser alterados à vontade, a pressão e a temperatura têm uma escolha, mas os dois estão inter -relacionados, se um for determinado primeiro, o outro só pode ser derivado da relação de equilíbrio de fase. Do ponto de vista da conveniência operacional e da simplicidade do equipamento, a melhor escolha de operação de pressão atmosférica, da fonte do ponto de vista do líquido de arrefecimento, é geralmente desejável controlar a temperatura de condensação no topo da torre a 30 ~ 40 ℃, Para usar água ou ar barato como refrigerante. Portanto, o equipamento da torre, de acordo com os requisitos específicos de processo, o equipamento e os custos operacionais a serem considerados, às vezes podem ser operados sob pressão atmosférica, às vezes precisam operar sob pressão, às vezes também precisam reduzir a operação de pressão. O equipamento de torre correspondente é chamado torre atmosférica, torre pressurizada e torre de pressão reduzida, respectivamente. 3. De acordo com a estrutura da classificação O equipamento da torre, embora seu uso varia, as condições de operação também variam, mas sua estrutura é basicamente semelhante, principalmente pelo corpo da torre, suporte, componentes internos e acessórios. De acordo com a estrutura dos componentes internos da torre, pode ser dividida em duas categorias: torres de placas e torres embaladas. Na torre da placa, a torre está equipada com um certo número de discos, o gás na forma de bolhas ou jatos através da camada líquida no disco, para que as duas fases em contato próximo, transferência de massa. A concentração dos componentes das duas fases varia de maneira gradual ao longo da altura da torre. Nas torres embaladas, a torre é preenchida com uma certa altura da camada de embalagem, o líquido está afundando para baixo ao longo da superfície da embalagem na forma de um filme, enquanto a fase contínua do gás flui de baixo para o topo e o Transferência de massa de contra-corrente líquida. A concentração dos componentes das duas fases está mudando continuamente ao longo da altura da torre. As pessoas também, de acordo com a estrutura da placa da torre da placa e a embalagem da embalagem usada, podem ser subdivididas em diferentes tipos de torre. Fonte: reimpressão Isenções de responsabilidade: Este artigo é reproduzido na Internet e é protegido por direitos autorais pelo autor original. Se os direitos autorais estiverem envolvidos, entre em contato conosco, removeremos o conteúdo pela primeira vez.