Come vengono realizzati i recipli a pressione

Processo di fabbricazione
Il processo di fabbricazione delle navi a pressione include la preparazione di materie prime, scribing, sottosuota, flessione, formazione, lavorazione dei bordi, assemblaggio, saldatura, ispezione, ecc.
Preparazione di materie prime
Prima di scarabocchiare l'acciaio, l'acciaio dovrebbe prima essere pretrattata. Il pretrattamento dell'acciaio si riferisce alla purificazione, al raddrizzamento e all'applicazione del primer protettivo a materiali come piastre di acciaio, tubi e sezioni.
La decontaminazione è la rimozione di ruggine, ossidazione, olio e scorie di saldatura dalla superficie di piastre di acciaio, tubi e sezioni prima di scarabocchiare, taglio e saldatura e dopo il taglio, la smussatura, la formazione e la saldatura.
Il raddrizzamento è il processo di correzione della deformazione dell'acciaio prodotto durante il trasporto, il sollevamento o lo stoccaggio.
Il rivestimento protettivo viene principalmente applicato sulla superficie al fine di migliorare la resistenza alla corrosione dell'acciaio, prevenire l'ossidazione e prolungare la vita di parti e attrezzature.
Scripping
Lo scribing è il primo processo del processo di produzione dei recipienti a pressione, determina direttamente l'accuratezza dimensionale e l'accuratezza della forma geometrica delle parti dopo la formazione e ha un grande impatto sul successivo processo di raggruppamento e saldatura.
Lo scribing è nella materia prima o dall'elaborazione iniziale della billetta scritta dalla linea del materiale, dalla linea di elaborazione, una varietà di linee di posizione e linee di ispezione e colpire (o scrivere) i segni, i simboli necessari. Il processo di scrittura di solito include lo svolgimento, il posizionamento e la marcatura della parte. La dimensione della billetta deve essere determinata prima di scattare. Le dimensioni del vuoto sono costituite dalle dimensioni spiegate della parte e di varie indennità di lavorazione. Determinare la dimensione della parte spiegata principalmente i seguenti metodi.
1) Metodo di disegno: si riferisce all'uso del metodo di disegno geometrico per espandere la parte in una figura del piano.
2) Metodo di calcolo: si riferisce alla deformazione del principio o della pressione (pull) prima e dopo l'area dello stesso principio dedotto dalla formula di calcolo.
3) Metodo di prova: si riferisce alla formula del test per determinare la forma delle parti più complesse della dimensione sviluppata in bianco, questo metodo è semplice e conveniente.
4) Metodo integrato: si riferisce alle parti troppo complesse, può essere utilizzato per diverse parti del metodo di diagramma, metodo di calcolo per determinare la dimensione del vuoto spiegato, a volte disponibile anche con il metodo di prova per verificare.
Le parti per i contenitori di produzione possono essere divise in due categorie: parti espandibili e parti non espandibili, come cilindri rotondi e testa ovale appartengono rispettivamente a parti espandibili e non espandibili.
Taglio
Il taglio, noto anche come sottovalutazione, è il processo di separazione degli spazi vuoti richiesti dalla materia prima su cui sono state tracciate le linee. Esistono due metodi di taglio: taglio meccanico e taglio termico.
1. Tagliamento meccanico
Il taglio meccanico include principalmente taglio, segatura, fresatura e punzonatura, ecc., Che è caratterizzato da una forza meccanica che svolge un ruolo importante nel processo di taglio.
(1) taglio
Il taglio è premere le forbici nel pezzo, in modo che lo stress da taglio supera la resistenza al taglio del materiale e raggiunga lo scopo del taglio. Questo metodo è altamente efficiente, ad alta precisione del taglio, purché la durezza e le dimensioni del materiale, ma 2 ~ 3 mm dal taglio vicino al metallo ha un evidente fenomeno indurente. Secondo la forma del piano di taglio, può essere diviso in taglio lineare e taglio curva.
1) taglio lineare
L'uso del bordo a taglio lungo lineare per il letto a taglio ci sono due, rispettivamente, per il letto a taglio piatto e il letto a taglio obliquo.
Tasio piatto, due paralleli da taglio dritto, processo di taglio lungo la lunghezza del taglio contemporaneamente, quindi la forza di taglio e l'impatto sono forti, adatti per tagliare strisce di materiale spesse e strette.
Taglio obliquo, due intersezioni obliqua da taglio dritto in un certo angolo, processo di taglio lungo la lunghezza del taglio gradualmente, quindi la forza di taglio rispetto al taglio piatto nel tagliare lo stesso spessore del pezzo per essere piccolo, impatto ridotto, adatto per il taglio Materiale a piastra sottile e larga.
Nella fabbricazione di attrezzature, il pezzo di lavoro a forma di lineare a taglio più letto a taglio a cavalletto. Il letto di taglio è facile da usare, alimentando una velocità di taglio semplice, veloce, alta precisione.
(2) Segatura
Il segatura appartiene al processo di taglio, le apparecchiature utilizzate sono segale a ruote, seghe circolari, ecc. Il taglio è generalmente utilizzato per il taglio di raccordi e profili dei tubi.
2. Tagliamento dell'ossigeno
Il taglio dell'ossigeno è indicato come taglio del gas, noto anche come taglio della fiamma. Il taglio dell'ossigeno appartiene al taglio termico, il taglio richiede una fiamma preriscaldata, ma solo la fiamma non raggiunge il taglio, la chiave è avere un flusso d'aria di ossigeno puro ad alta velocità.
3. Tagliare al plasma
Il plasma è uno stato della materia, la materia è tutta ionizzata in ioni positivi e negativi. Il taglio del plasma è l'uso di flusso di fiamma al plasma ad alta temperatura e ad alta velocità per fondere il materiale per formare un kerf, appartiene al taglio termico nel taglio di fusione ad alta temperatura. Non è limitato dalle proprietà fisiche e può tagliare metalli e non metalli, ma viene utilizzato principalmente per tagliare acciaio inossidabile, alluminio, rame, nichel e le loro leghe.
Formare
Formazione della canna
La canna è costituita da un numero di sezioni a canna saldate da saldature circolari, le sezioni della canna sono formate rotolando la piastra rotonda e saldando le saldature longitudinali. Il principio del rotolo di questa sezione a canna a barilotto round round, noto anche come rotolo o piastra roll, è il metodo di produzione di base per le sezioni a canna. Il principio del rotolo è l'uso di una piastra per applicare una flessione in plastica continua e uniforme sulla piastra di acciaio per ottenere una superficie cilindrica.
Formare la testa
Esistono tre principali metodi di formazione della testa, vale a dire la formazione di stamping, rotazione e esplosione. Al momento, i metodi comunemente usati sono timbratura e rotazione.
Saldatura
La saldatura è il processo mediante il quale una parte saldata viene riscaldata o pressurizzata, o entrambi, per ottenere unione inter-atomica e formare un'articolazione permanente. I processi di saldatura sono coinvolti nel 50% del consumo annuale in acciaio al mondo.
La saldatura può essere divisa in tre categorie principali: saldatura di fusione, saldatura a pressione e brasatura.
(1) Saldatura di fusione
Un processo in cui il pezzo da saldare viene parzialmente riscaldato fino a quando non si scioglie e si condensa per formare una saldatura che unisce insieme i componenti. Ciò include saldatura ad arco, saldatura a gas, saldatura elettroslag, saldatura a fascio di elettroni, saldatura laser, ecc. La saldatura di fusione è un metodo di saldatura ampiamente utilizzato, la maggior parte dell'acciaio a basso contenuto di carbonio, l'acciaio in lega viene saldata usando il metodo di saldatura della fusione. La saldatura di fusione speciale può anche essere saldata ceramica, vetro e altri non metalli.
(2) Saldatura a pressione
Il processo di saldatura deve applicare una pressione, che può o meno essere riscaldata per completare la saldatura. Lo scopo principale del riscaldamento è ammorbidire il metallo, plasticarlo applicando la pressione e avvicinare gli atomi a una distanza in cui sono saldamente attratti l'uno dall'altro, che è fondamentalmente diverso dal riscaldamento nella saldatura della fusione. La saldatura a pressione comprende la saldatura di resistenza, la saldatura dell'attrito, la saldatura ad ultrasuoni, la saldatura a freddo, la saldatura di esplosione, la saldatura a diffusione e la saldatura magnetica. È caratterizzato da una piccola deformazione di saldatura, meno crack, facile automazione, ecc.
(3) brasatura
Il materiale di brasatura con un punto di fusione inferiore rispetto al materiale di base viene riscaldato fino a quando non si scioglie, ma la temperatura di riscaldamento è inferiore al punto di fusione del materiale di base e il materiale di brasatura fuso viene utilizzato per riempire la saldatura, bagnare il materiale di base e diffondere con il materiale di base per formare un metodo di saldatura integrato. Il brasatura è diviso in due categorie principali: brasatura dura e brasatura morbida. Il brasatura dura ha una temperatura di riscaldamento di oltre 450 ° C e una resistenza alla trazione di oltre 200 MPa. Viene spesso utilizzato con materiali di brasatura a base di argento e rame ed è adatto per applicazioni con elevato stress di lavoro e alte temperature ambiente, come la saldatura di strumenti di tornitura in carburo e bit geologici. Il brasatura morbida, con una temperatura di riscaldamento inferiore a 450 ° C e una resistenza alla trazione inferiore a 70 MPa, è adatto per ambienti a basse stress e basse temperature di lavoro, come brasatura a base di stagno di circuiti elettrici.
Fonte: riprodotto
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