열 교환 튜브와 튜브 시트를 쉘 및 튜브 열 교환기에 연결하는 과정

개요
열 전달 장비는 재료 사이의 뜨거운 유체에서 냉액까지의 열 전달 장비로서 사람들의 일상 생활 및 석유, 화학, 전력, 의학, 원자 에너지 및 산업과 같은 산업에 광범위한 응용 분야를 갖습니다. 원자력 산업. 히터, 응축기, 쿨러 등과 같은 독립적 인 장치 역할을 할 수 있습니다. 또한 일부 화학 장비의 열교환 기와 같은 특정 공정 장비의 구성 요소로도 사용할 수 있습니다.
특히 에너지 소비가 높은 화학 산업에서 열교환 기는 화학 생산의 열 교환 및 전달 공정에서 필수 장비이며 전체 화학 생산 장비에서 상당한 비율을 차지합니다.
기능의 관점에서, 열교환 기는 매체에 대한 산업 공정에 필요한 특정 온도를 보장 할뿐만 아니라 에너지 활용 효율을 향상시키기위한 주요 장비를 보장 할 책임이 있습니다. 구조적 형태에 따르면 주로 판 열교환 기, 부동 헤드 열교환 기 및 고정 된 튜브 플레이트가 있습니다.
열 교환기 및 U- 튜브 열교환 기 등을 입력하십시오. 플레이트 열교환기를 제외하고 다른 유형은 쉘 및 튜브 열교환 기에 속합니다.
단위 부피당 넓은 열 교환 면적, 우수한 열 교환 효율 및 튼튼한 구조, 강한 적응성 및 성숙한 제조 공정과 같은 장점으로 인해 쉘 및 튜브 열 교환기가 가장 일반적으로 사용되는 전형적인 열 교환기가되었습니다.
쉘과 튜브 열 교환기의 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결
쉘 및 튜브 열교환 기에서, 열 교환 튜브와 튜브 플레이트는 열교환 기의 튜브와 쉘 측 사이의 유일한 장벽이다. 열 교환 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결 구조와 품질은 열교환 기의 제조 공정에서 중요한 링크 인 열교환 기의 품질과 서비스 수명을 결정합니다.
대부분의 열 교환기의 손상 및 고장은 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결에서 발생하며, 연결 조인트의 품질은 화학 장비 및 장치의 안전성과 신뢰성에 직접 영향을 미칩니다. 따라서 쉘과 튜브 히트 교환기의 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결 공정은 중요합니다.
열 교환기 제조의 품질 보증 시스템에서 가장 중요한 제어 링크가되었습니다. 현재, 열 교환기의 제조 공정에서 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결에는 주로 용접, 확장 조인트, 용접이있는 팽창 조인트 및 확장 조인트가있는 접착제 조인트가 포함됩니다.
1. 용접
튜브 플레이트 가공, 간단한 제조 공정, 우수한 밀봉 및 편리한 용접, 외관 검사 및 유지 보수에 대한 요구 사항이 낮기 때문에 열 교환 튜브 및 튜브 플레이트가 용접으로 연결되면 현재 열 교환 튜브를 연결하는 것이 적용됩니다. 및 쉘 및 튜브 열교환 기의 튜브 플레이트
가장 널리 사용되는 연결 방법. 용접 연결을 사용할 때는 용접 조인트의 밀봉 및 인장 강도를 보장하는 강도 용접이 있으며, 열 교환 튜브 및 튜브 플레이트 연결의 밀봉 만 보장하는 밀봉 용접이 있습니다. 강도 용접의 경우 성능은 제한되어 있으며
진동이 낮고 갭 부식이없는 상황에서 사용됩니다.
용접 연결을 사용하는 경우 열 교환 튜브 사이의 거리는 너무 가깝지 않아야합니다. 그렇지 않으면 열에 영향을 받고 용접 이음새의 품질은 쉽게 보장되지 않습니다. 동시에, 튜브 끝에 특정 거리가 남아서 용접 응력을 줄여야합니다. 튜브 플레이트에서 튀어 나온 열 교환 튜브의 길이는 요구 사항을 충족해야합니다.
효과적인 베어링 용량을 보장하기 위해 지정된 요구 사항이 필요합니다. 용접 방법의 관점에서, 용접은 열 교환 튜브 및 튜브 플레이트의 재료에 기초한 전극 아크 용접, TIG 용접, CO2 용접 등과 같은 방법을 사용하여 수행 될 수있다. 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결에 대한 요구 사항이 높은 열교환 기는 설계 압력이 높고 설계 온도가 높고 온도 변화가 많고 교류 하중, 얇은 튜브 시트 열교환 기 등, Tig 용접이 권장됩니다.
파이프와 튜브 플레이트 홀 사이의 간격으로 인해 기존의 용접 연결 방법은 갭 부식 및 과열이 발생하기 쉬우 며 용접 조인트에서 생성 된 열 응력은 스트레스 부식 및 손상을 유발할 수있어 고장이 발생할 수 있습니다. 열교환 기의. 현재 중국에 있습니다
원자력 및 전력 산업과 같은 산업에 사용되는 열 교환기에서 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결은 내부 홀 용접 기술을 사용하기 시작했습니다. 이 연결 방법은 전체 침투 형태를 사용하여 튜브 번들의 내부 구멍 용접으로 열 교환 튜브 및 튜브 시트의 최종 용접을 변경하여 내부 구멍 용접이 필요합니다.
끝에서 갭 용접은 갭 부식과 응력 부식에 저항하는 능력을 향상시킵니다.
진동 방지 피로 강도는 높고, 고온과 고압을 견딜 수 있으며, 용접 조인트의 기계적 특성이 양호합니다. 내부 비파괴 테스트는 조인트에서 수행 될 수 있으며 용접의 내부 품질을 제어하여 용접의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 내부 홀 용접 기술의 조립은 어렵지만
용접 기술, 복잡한 제조 및 검사 및 비교적 높은 제조 비용에 대한 높은 요구 사항. 고온, 고압 및 대규모에 대한 열교환 기의 개발로 인해 제조 품질에 대한 요구 사항이 점점 높아지고 있으며 내부 홀 용접 기술이 더 널리 사용될 것입니다.
2. 확장 조인트
팽창 조인트는 열 교환 튜브와 튜브 시트를 연결하는 전통적인 방법으로, 확장 기기를 사용하여 튜브 시트와 튜브 사이의 탄성 플라스틱 변형을 유발하여 확고한 연결을 형성하고 밀봉 및 안티 풀링의 목표를 달성합니다. 열교환 기의 제조 과정에서 확장이 발생합니다.
심한 진동, 상당한 온도 변화 및 심각한 응력 부식이없는 상황에 적합합니다.
현재 확장 조인트 공정에는 주로 기계식 롤링 및 유압 확장이 포함됩니다. 고르지 않은 기계식 롤링 및 팽창 조인트는 파이프와 튜브 플레이트 사이의 연결이 실패하면 확장 파이프로 수리하기가 매우 어렵습니다. 컴퓨터로 제어되는 액체 백 유압 확장 조인트 채택
확장 조인트의 압박감이 균일하고 일관성이 있는지 확인하고 연결의 신뢰성이 기계적 확장 조인트의 신뢰성보다 낫습니다. 그러나 가공 정확도에 대한 엄격한 요구 사항이 적용되며 밀도가 높은 조인트의 성공적인 확장을 보장하기가 어렵습니다. 그들이 실패하면 확장을 통해 수리하기가 어렵습니다.
3. 확장 조인트 및 용접
온도와 압력이 높고 열 변형, 열 충격, 열 부식 및 유체 압력의 작용 하에서 열 교환 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결은 손상되기 쉽고 팽창 또는 용접을 사용하는 것은 매우 쉽습니다. 연결 강도 및 밀봉의 요구 사항을 보장하기가 어렵습니다. 현재 널리 채택되었습니다
다른 방법과 결합 된 확장 용접 방법입니다. 팽창 조인트 및 용접 구조는 튜브 번들 진동의 손상을 용접 솔기에 효과적으로 감쇠시키고, 응력 부식 및 갭 부식을 제거하고, 관절의 피로 저항을 개선하며, 따라서 Heat Exchanger의 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다.
간단한 확장 또는 강도 용접은 강도와 ​​밀봉 성능이 높습니다. 일반적인 열 교환기의 경우, "접착 성 팽창% 강도 용접"의 형태가 일반적으로 채택된다; 그러나 엄격한 사용 조건을 가진 열교환 기는 "강도 확장%"를 사용해야합니다.
씰 용접의 형태. 확장 및 용접은 공정에서 확장 및 용접 순서에 따라 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 확장 및 용접 및 첫 번째 용접 및 확장.
(1) 첫 번째 팽창과 용접 팽창 관절 동안 사용되는 윤활유는 관절 간격으로 침투하며 용접 균열, 기공 등에 강한 민감도를 가지므로 용접 중에 결함 현상이 더 심각하게 만듭니다. 틈에 침투하는이 오일 얼룩은 제거하기가 어렵습니다.
깨끗하게, 따라서 첫 번째 확장 및 용접 과정이 채택되고 기계적 확장 조인트가 적합하지 않습니다. 접착제 팽창의 사용은 압력 저항력이 없지만 파이프와 파이프 플레이트 구멍 사이의 간격을 제거 할 수 있으므로 파이프 번들의 진동을 파이프 입의 용접 부분으로 효과적으로 감쇠시킬 수 있습니다.
그러나, 기존의 수동 또는 기계적으로 제어되는 확장 방법은 균일 한 확장 요구 사항을 달성 할 수 없으며, 컴퓨터 제어 확장 압력을 갖는 액체 백 확장 방법은 편리하고 균일하게 확장 요구 사항을 달성 할 수 있습니다. 용접 중에 금속의 고온 용해로 인해
그 영향은 갭 내부의 가스가 가열되고 빠르게 팽창하여 고온 및 압력이 누출 된 가스가 발생할 때 강도 팽창의 밀봉 성능에 특정 손상을 초래한다는 것입니다.
(2) 용접과 확장 과정의 경우, 주요 문제는 파이프 및 튜브 플레이트 구멍의 정확도와 착용감을 제어하는 ​​것입니다. 튜브와 튜브 플레이트 홀 사이의 갭이 특정 값으로 감소되면 확장 공정은 용접 조인트의 품질을 손상시키지 않습니다. 그러나 용접 조인트 베어링
전단력을 견딜 수있는 능력은 상대적으로 열악하므로 강도 용접 중 컨트롤이 요구 사항을 충족하지 않으면 확장으로 인해 용접 조인트가 손상 될 수 있습니다.
제조 공정 동안, 열 교환 튜브의 외경과 튜브 플레이트 구멍 사이에는 상당한 간격이 있으며, 각 열 교환 튜브의 외경과 튜브 플레이트 구멍 사이의 간격은 축 방향을 따라 고르지 않습니다. 용접이 완료된 후 확장되면 파이프의 중심선은 파이프 플레이트 구멍의 중심과 정렬되어야합니다.
조인트의 품질을 보장하기 위해서는 선이 겹치는 것이 필요합니다. 갭이 크면 파이프의 강성으로 인해 과도한 팽창 변형으로 인해 용접 조인트가 손상되고 용접 분리가 발생합니다.
4. 접착제 및 팽창 조인트
접착제 및 팽창 조인트 공정을 사용하면 열 교환 튜브와 열 교환기의 튜브 시트 사이의 연결에서 누출 및 누출의 일반적인 문제를 해결하는 데 도움이됩니다. 결합 부품의 작업 조건에 따라 적절한 접착제를 선택하는 것이 중요합니다. 공정 구현 과정에서 열 교환을 결합해야합니다.
장치의 구조와 크기는 주로 경화 압력, 경화 온도, 붓기 힘 등을 포함하여 우수한 공정 매개 변수로 선택해야하며 생산 공정에서 엄격하게 제어해야합니다. 이 프로세스는 간단하고 구현하기 쉽고 신뢰할 수 있으며 기업이 실질적으로 사용하여 인식되었습니다. 가지고 있습니다
승진 가치.
결론
(1) 쉘 및 튜브 열 교환기의 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결 방법에서, 기존의 용접 또는 팽창만으로는 연결 강도 및 밀봉 요구 사항을 보장하기가 어렵다.
(2) 확장 조인트 및 용접 방법의 사용은 열 교환 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결 강도 및 밀봉을 보장하고 열교환 기의 서비스 수명을 개선하는 데 도움이됩니다.
(3) 접착제 및 팽창 조인트를 사용하는 방법은 열 교환 튜브 및 튜브 시트를 연결할 때 누출 및 누출 문제를 해결하는 데 도움이되며, 프로세스는 간단하고 실현 가능하며 신뢰할 수 있습니다.
(4) 완전히 침투 된 용접 방법으로서 내부 홀 용접 기술은 갭 부식 및 응력 부식, 진동 피로 강도 및 용접 조인트의 기계적 특성에 대한 저항성이 뛰어납니다. 용접의 내부 품질을 제어하여 용접의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다.
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출처 : 재생산
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