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외부 순환 증발기는 외부 열 증발기라고도하며, 히터는 증발기의 외부에 직접 배치되며 가열 튜브의 긴 직경은 비교적 커서 재료 액체 순환 유량이 높습니다. 외부 순환 증발기는 주로 큰 농도, 큰 점도 및 스케일링 및 코크를 갖는 재료 액체의 증발에 주로 적용 할 수 있습니다. 화학 산업, 의학, 식품 및 기타 산업의 이러한 종류의 증발기에는 응용이 있습니다. 튜브 액체 컬럼의 재료 액체로 인해 액체의 하부를 개선하십시오. 신체의 끓는점이므로 가열 오차는 더 커야하여 다중 효과의 사용을 제한합니다. 이 증발기 원시 증기 (1 차 증기) 가열 온도가 더 높습니다. 1, 공급 : 증발기로 처리 할 액체. 2, 증발 : 외부 순환 증발기에서 공급 파이프에서 히터로 액체를 처리 한 다음 가열하여 그 일부를 증기 상태로 가열합니다. 3. 협력 : 증기는 증발기 내부의 응축기를 통과하는데, 이는 일반적으로 튜브 번들 또는 열교환 기인 냉각 배지가 전달되어 증기를 액체로 응축시킨다. 4. 분리 : 증발기 내부에서 액체와 증기는 분리 장치로 분리됩니다. 일반적으로 사용되는 분리 장치에는 중력 분리기, 원심 분리기 및 카트리지가 포함됩니다. 5. 재 순환 : 분리 된 액체는 증발기 내부에서 재순환된다. 일반적으로 액체의 일부는 증발기의 안정적인 작업을 유지하기 위해 리턴 튜브를 통해 증발기의 바닥으로 다시 흐릅니다. 6. 증기 방전 : 응축되지 않은 증기는 증발기에서 배기 포트를 통해 배출되거나 후속 처리 또는 재활용에 들어갑니다. 공정 전반에 걸쳐, 외부 순환 증발기는 히터를 통해 액체를 위의 끓는점으로 가열하여 증기로 가열 한 다음 증기와 분리 장치를 통해 증기와 액체를 분리하고 나머지 증기 방전 . 이 방법은 액체의 분리와 농도를 실현할 수 있으며, 동시에 에너지 재활용 및 환경 보호의 목적을 달성합니다. 외부 순환 증발기의 특성은 다음과 같습니다. 1. 이열 장치는 증발기 외부에 배치되며 유지 보수 및 청소에 편리합니다. 2. 가열 튜브 직경의 일반적인 사양은 ϕ19mm × 2mm, ϕ25mm × 2mm 및 ϕ32mm × 2mm입니다. 3. 이열 튜브 길이 대 기준 비율은 50 ~ 100 일 수 있으며, 높은 액체 순환 유량을 쉽게 얻을 수 있습니다. 4. 재료 액체의 순환 유량은 1.5 ~ 2.0m/s에 도달 할 수 있으며, 이는 높은 열전달 계수를 얻는 데 편리합니다. 도 5에서, 열 전달 계수는 일반적으로 1200 ~ 3500W / (m2 -℃) 사이입니다. 6, 분리 챔버의 대다수의 액체 및 2 차 증기 분리가 분리 챔버에서 실현되고 분리 챔버 부피가 크고 입구는 접선 설계이며 폼 장치를 포착하기 위해 설정해야합니다. . 도 7, 2 차 증기 방전 파이프의 분리 챔버는 분리 챔버, 보통 150 ~ 250mm에 삽입되며, 이는 사이클론의 역할을 수행 할 수 있으며 증기 및 액체의 추가 분리에 도움이된다. 도 8에서, 2 차 증기의 분리 챔버에서, 유방 또는 사이클론 타입 폼 트래핑 장치로, 액체 액 적의 연합을 추가로 분리 한 다음, 응축기로 분리 할 수있다. 9. 아웃 사이드 순환 증발기를 다중 효과 형태로 설정할 수 있습니다. 출처 : 재 인쇄 부인 성명: 이 기사는 재생산 된 네트워크이며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가 발생하면 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

증류탑은 일반적으로 타워 주전자, 타워 섹션, 콘덴서, 배출 파이프 라인, 출력 파이프 라인, 환류 파이프 라인 등으로 구성되어 있음을 알고 있습니다. 먼저 증류탑에서 역류의 주요 역할에 대해 이야기합시다. 먼저, 트레이에 차가운 역류를 제공하여 타워 내부의 과도한 열을 제거하고 타워 내부의 열 균형을 유지하십시오. 둘째, 가스-액체 상이 역 접촉이 발생하는 트레이에 차가운 액체를 제공합니다. 상향 가스 응축의 무거운 성분은 하향 액체의 광 성분은 열을 흡수하고 기화합니다. 이 반복 응축 및 기화 공정은 전체 타워 섹션에 가벼운 구성 요소로 채워집니다. 구성 요소, 하부는 재조합 성분이며 제품의 분리 순도를 더욱 향상시킵니다. 따라서, 역류 액체는 증류 정제에 필요한 조건이다. 1. 증류 작업에서 일반적인 역류 방법 첫째, 다른 환류 방법에 따르면, "천연 환류"및 "강제 환류"로 나눌 수 있습니다. 천연 환류는 증류 타워 섹션 위에 위치한 탑의 응축기를 특정 높이로 말합니다. 응축기의 액체 저장 배출구는 타워 섹션의 환류 콘센트보다 높으며 특정 거리가 있습니다. 역류 액체는 중력의 작용하에 탑으로 다시 흐릅니다. 천연 환류 작동은 간단하며 환류 펌프가 필요하지 않아 전력 소비를 절약합니다. 그러나 역류 속도는 타워 내부의 압력에 따라 다르며 역류 비율은 엄격하지 않습니다. 생산이 비정상적 일 때 조정은 비교적 느립니다. 자연 환류는 소형 증류 장치에서 널리 사용되므로 충분한 높이와 공간이 필요합니다. 강제 환류는 환류 파이프 라인에 펌프를 설치하는 것이며, 환류 액체는 역류를 위해 타워로 펌핑됩니다. 강제 환류의 환류 유량은 안정적이고 조정이 쉽습니다. 생산이 비정상적인 경우 빠르게 조정할 수 있습니다. 그러나 강제 환류에는 펌프가 필요하므로 펌프가 필요합니다. 특히 끓는 재료가 적은 재료의 경우 많은 전력을 소비하여 펌프 고장을 일으키고 작동에 영향을 줄 수 있습니다. 그러나 강제 환류가있는 응축기는 높이에 의해 제한되지 않으며 설치 및 유지 보수를 위해 편리한 위치에 설치할 수 있습니다. 둘째, 타워 상단에 다른 설치 위치에 따라 내부 환류 및 외부 환류로 나눌 수 있습니다. 내부 환류는 타워 섹션 바로 위에 위치한 응축기와 타워 섹션 사이의 수직 연결을 말합니다. 증류에서, 내부 환류는 일반적으로 트레이의 환류를 지칭하며, 이는 내림차순 액체의 응축과 상승 가스에 의해 생성 된 액체로 구성됩니다. 증류 타워의 보조 응축 장비에는 스플리터, 총 응축기 및 응축기가 포함됩니다. 타워의 상단은 응축기로 설계 할 수 있습니다. 타워 상단의 가스상은 응축기를 통과하고 응축의 일부는 직접 탑으로 흐르며 내부 환류라고합니다. 응축 된 나머지 가스는 다른 응축기로 들어갑니다. 전체 응축기를 타워 상단에 설치할 수도 있으며, 전체 응축기 아래에 수신 트레이가 세워질 수 있습니다. 그것의 일부는 추출되며 다른 부분은 다시 흐르며 내부 환류라고도합니다. 정상적인 상황에서는이 내부 환류 방법으로 높은 끓는점과 높은 독성을 치료해야합니다. 타워 상단에서 응축기로 직접 들어가면 부분 응축이 여기에서 수행되며 응축수는 자연스럽게 트레이 아래로 흐릅니다. 환류량은 제어하기 어렵고 정확하게 조정할 수 없습니다. 가열의 영향으로 인해 환류율이 크게 다릅니다. 그러나이 환류 응축기는 타워 상단에 직접 설치되어 있으며 다른지지 구조가 필요하지 않으므로 설치가 편리합니다. 증류의 외부 환류는 타워 섹션에서 액체의 일부를 추출하여 식힌 다음 타워에 붓는 것입니다. 타워 상단의 응축기는 별도로 설치되며, 환류 파이프 라인에 시력 유리, 유량계, 조절 밸브 등을 설치하여 환류량을 조정할 수 있습니다. 2. 내부 환류와 외부 환류의 차이 내부 환류는 탑의 상단을 떠나지 않고 상단에서 응축 후 증류 타워로 직접 흐르는 재료를 말합니다. 측정은 어렵고 분별 및 환류의 비율을 정확하게 결정할 수 없습니다. 환류 타워 상단에서 가스상 응축 후 타워로의 직접적인 복귀입니다. 운영 중에는 제품 실패를 방지하기 위해 추출 금액을 제어하는 ​​데주의를 기울여야합니다. 내부 환류에는 환류 펌프가 없지만 복구 분배기와 타워 상단 사이에 역류 유통 업체를 설치해야하지만, 환류 비율을 분배하기 위해 회전 또는 움직이는 장치와 전기 모터 또는 전기 모터 또는 전기 모터에 의존하는 시설이 있어야합니다. 다른 전원 드라이브는 타워에 밀폐 된 설치에 적합하지 않습니다. 이 규정은 "등급"이며 비표준 장비입니다. 외부 환류는 타워의 상단을 떠나 외부 파이프 라인, 흐름 미터 등을 통과 한 다음 증류탑으로 다시 흘러 들어가는 재료를 말합니다. 전환 또는 강제 환류를 위해 계량 할 수 있습니다. 타워 상단의 가스 상이 응축되어 환류 탱크로 들어간 후 환류 펌프 제어 밸브 및 유량계에 의해 조정됩니다. 흐름은 타워로 돌아갑니다. 산업의 대부분의 증류 타워는 외부 환류를 사용합니다.이 역류는 특히 공급량 또는 조성물에 변동이있을 때 생산 요구를 충족시키기 위해 환류율을 자동으로 조정할 수 있습니다. 3. 외부 및 내부 환류 적용 외부 환류는 공정 흐름 및 온도를 제어하는데 유리하며, 높은 운영 비용과 액체 잠재적 에너지의 활용이 없어서 높은 비용을 초래합니다. 타워 상단의 응축기가 응축 요건을 충족 할 수없는 경우, 증류 타워의 강제 작동을 달성하기 위해 강제 응축 환류 시스템을 추가 할 수 있습니다. 또한 투자 할 때는 운영 비용 및 인프라 투자 비용의 상대적인 규모도 고려해야합니다. 환류 액체에 대한 계량 요구 사항이 높지 않거나 환류 비율의 작동 유연성이 크면 내부 환류를 사용할 수 있습니다. 내부 환류 경로를 따라 온라인 흐름 측정 기기를 개발할 수있는 경우 내부 환류를 달성 할 수 있으며 증류는 일반적으로 외부 환류라고합니다. 외부 환류의 장점은 조정하기 쉽지만 운영 비용을 증가시키고 누출점이 증가한다는 것입니다. 일부 고위험 미디어에는 적합하지 않을 수 있으며 타워가 너무 높지 않은 고위험 미디어의 경우 내부 환류가 선호됩니다. 따라서 역류 방법의 선택은 여러 측면에서 포괄적으로 고려해야합니다. 역류의 온도에 따르면, "핫리스 리x"및 "콜드리스리스"로 나눌 수 있습니다. 핫리스트는 환류 액체의 온도를 기포 지점 온도에있는 것으로 지칭하는 반면, 콜드 환류는 환류 액체의 온도를 기포 지점 온도 아래로 지칭한다. 증류 타워의 환류는 일반적으로 포화 액체 환류이며, 이는 증류 섹션의 안정적인 작동 상태와 환류 액체의 약간 과냉각 된 환류를 보장하는 것입니다. 증류 섹션으로 유입되는 역류 액체가 상승 증기의 많은 양의 응축을 유발하여 상단 출력의 순도를 개선하면서 상단 출력의 양을 보장하기 때문에 이론적 역류 비율은 환류 유량을 증가시키지 않고 증가 할 수 있습니다. 그러나 한 가지 단점은 타워 주전자의 열 하중을 증가시키는 것이며, 열 소비가 상대적으로 높으며, 출력 부가 값이 높으면 포화 액체의 역류보다 경제적으로 합리적이며 비용 효율적입니다. 완전 응축기가있는 증류 장치의 경우 대부분의 산업 역류는 주로 냉각 된 역류를 사용합니다. 1. 타워의 최상위 가스상은 축합 과정에서 완전한 결로를 달성하여 기상 배출의 손실을 줄일 수 있습니다. 2. 포화 액체 상태에서 완전히 응축 된 타워의 최고 온도를 제어하는 ​​것은 어렵다. 3. 약간의 언더 쿨링 환류는 환류 유량을 증가시키지 않으면 서 이론적 역류 비율을 증가시킬 수 있습니다. 총 환류는 타워 상단에서 추출 된 응축수가 역류 액체로 증류 주전자로 되돌아가는 작업입니다. 총 환류는 시작하는 동안 필요한 프로세스입니다. 제품이 가능한 빨리 자격이되도록합니다. 정상 생산에서, 증류 타워가 제품 추출없이 존재의 의미를 상실하기 때문에 공정 변동이 없으면 총 환류를 임의로 수행 할 수 없습니다. 제품의 분석 결과가 전체 타워를 청소하기 위해 기다리는 경우 총 역류를 사용할 수 있습니다. 4. 증류 작업 중에 환류를 제어하는 ​​방법은 무엇입니까? 일반적으로 타워 탑 환류 제어에는 수동 제어 및 자동 제어의 두 가지 유형이 있습니다. 타워 상단의 제품 품질에 큰 변화가없는 한 증류 작업을 수동으로 제어 할 때 타워의 역류 속도의 변화는 매우 작으며 변경되지 않은 상태로 유지할 수 있습니다. 실제 작동에서 환류율은 기본적으로 공급량의 영향을받지 않습니다. 환류 탱크 액체 레벨을 유지해야하며, 가득 차거나 빈 탱크의 현상은 없어야합니다. 숙련 된 운영자는 타워의 실제 상황에 따라 역류 속도를 제어하고 타워의 효율을 조정해야합니다. 자동 제어 중, 역류 속도는 타워 상단에서 추출 된 재료의 양에 의해 영향을받습니다. 공급 속도가 일정하게 유지되면 타워 상단에서 추출 된 재료의 양을 제어해야합니다. 타워 상단에서 추출 된 재료의 양이 증가함에 따라 환류 비율이 감소하고 가스 액체 접촉이 열악하고 타워 상단의 제품의 품질은 자격이 없습니다. 공급량이 증가하면 상단 추출의 증가량을 계산해야합니다. 추출이 너무 작아지면 역류 속도가 증가하고 타워 내부의 재료가 증가하고 증기 속도 상승이 증가하며 타워의 상단과 하단 사이의 압력 차이가 증가합니다. 심한 경우에는 액체 홍수를 일으킬 수 있습니다. 추출량이 너무 커지면 역류 속도가 감소하고 가스 액체 접촉이 열악하고 타워 상단의 출력 품질은 자격이 없습니다. 일반적으로 자동 환류 장치는 증류 타워에 설치해야하며 주 방전 파이프 라인 및 출력 파이프 라인에는 고정 된 환류 비율이있는 자제력이 장착되어야합니다. 전체 증류탑의 정상 작동을 보장하기 위해 세 가지 모두 동시에 변경해야합니다. 출처 : 재생산 면책 조항 이 기사는 온라인으로 재현되며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하시면 최대한 빨리 콘텐츠를 삭제하겠습니다.

박막 증발기는 열 전달 및 증발을 위해 가열 튜브 벽을 따라 방식과 같은 필름에서 흐르는 물질을 특징으로하는 증발기의 한 유형입니다. 열 전달 효율이 높고 증발 속도 및 짧은 재료 거주 시간이있어 열 감수성 물질의 증발에 적합합니다. 필름 형성 및 흐름 방향의 이유에 따르면, 영화 증발기 상승, 낙하 필름 증발기 및 스크래핑 필름 증발기의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 다음은 박막 증발기 사용을위한 단계, 응용 및 효율 개선 측정입니다. 박막 증발기 사용 단계 1. 운전 전 준비 (1) 일반 제품은 공장을 떠나기 전에 수압 테스트 및 시험 운영을 겪었으며 지표는 요구 사항을 충족합니다. (2) 모터를 시작하고 작동 방향이 올바른지 관찰하십시오. 시계 방향으로 회전하고 반전되지 않아야합니다. (3) 샤프트의 방사형 스윙 및 축 방향 스트링 운동량이 요구 사항을 충족하는지 여부를 측정하고 밀봉이 밀봉되어 있는지 확인하십시오. (4) 기어 박스의 오일 레벨이 정상 상태인지 여부와 기계식 씰의 냉각수가 방해받지 않는지 여부. 2. 정상적인 운전 (1) 순환 냉각수 펌프를 켜고 응축기를 작동시킵니다. 그런 다음 농축 용액 용기를 열고 밸브를 진공 청소기로 청소하십시오. (2) 공급 밸브를 열고 공급 액체에서 펌핑하십시오. 전원을 연결하고 모터를 시동하고 모터의 회전 방향이 올바른지 관찰하십시오. (3) 스팀 밸브를 천천히 열고 증기 트랩을 연결하여 스팀 압력이 약 0.15mpa입니다. (4) 증발기의 배출을 관찰하고 농축 용액의 농도를 샘플링하고 분석하기 전에 장비가 5 분 동안 안정적으로 실행될 때까지 기다립니다. 농도가 표준을 충족하지 않으면 조정하십시오. 농축 용액 용기의 액체 레벨이 가득 차면 다른 옵션으로 전환하고 스위치를 따라 가십시오. 3. 일반 주차 시퀀스는 다음과 같습니다. 증기 밸브를 닫으십시오 - 공급 밸브 닫기 - 재료가 배출 된 후 배출 밸브를 닫으십시오 - 장비를 씻기 - 모터 중지 - 순환 워터 펌프 및 제트 펌프를 엽니 다. 진공 파괴 밸브. 4. 안전 예방 조치 (1) 액체가 없거나 액체가 가득 찼을 때 교반하기 위해 모터를 시작하지 마십시오. (2) 모터는 반대로 작동하는 것이 금지되어 있습니다. 작동 중에 손으로 회전 부품을 만지지 마십시오. (3) 전기 충격을 방지하기 위해 젖은 손으로 버튼을 누르지 마십시오. 박막 증발기의 적용 박막 증발기는 높은 생산 효율, 대량 생산 능력 및 재료의 짧은 가열 시간의 특성을 가지며 다양한 화학 물질의 희석 용액 농도에 널리 사용될 수 있습니다. 스크레이퍼 타입 박막 증발기는 주로 높은 회전을 사용하여 증발 또는 증류를 위해 액체를 균일 한 박막에 분배하는 효율적인 증발 및 증류 장비입니다. 동시에, 스크레이퍼 필름 증발기는 탈취, 디포 이밍 반응, 가열, 냉각 및 기타 장치 작업에도 사용될 수 있습니다. 현재이 장치는 중국 및 서부 제약, 식품, 광 산업, 석유, 화학, 환경 보호 등과 같은 산업에서 널리 사용되었습니다. 특히이 장비는 고농도, 점도, 열 감도로 재료를 처리하는 데 사용할 수 있습니다. 쉬운 스케일링 특성. 박막 증발기의 효율을 향상시키는 방법 1. 적절한 작업 압력 및 온도를 선택하십시오. 증발기의 작동 효율은 온도 및 압력과 관련이 있으며, 증발기의 효율이 최대에 도달 할 수 있도록 적절한 작업 압력 및 온도를 선택해야합니다. 2. 사료 수량 및 품질의 제어 : 사료 수량 및 품질의 제어는 증발기의 작동 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 공급 유량과 품질을 제어하여 증발기의 작동 효율을 향상시켜야합니다. 3. 열 교환기의 세척 강화 : 증발기의 열교환 기는 장기 작동 중에 많은 양의 스케일을 생성하여 열 교환 효율이 감소 할 수 있습니다. 열교환 기의 정기적 인 청소는 증발기의 열 교환 효율을 보장하기 위해 수행되어야합니다. 또한 다음 세부 사항을 최적화 할 수 있습니다. 1. 스크레이퍼 필름 증발기 증기 압축기의 작동 속도를 줄이면 압축기가 서지 상태로부터 피하는 유속을 감소시킵니다. 그러나 증기 압축기의 출구 압력도 그에 따라 감소하고 조절 가능한 블레이드를 사용할 수 있습니다. 2. 전체 증발기의 각 구성 요소의 연결 부분이 누출되어 있는지 확인하고 플랜지 연결에서 가스킷 및 기타 밀봉 구성 요소를 적시에 규칙적으로 교체하십시오. 3. 증발기를 정기적으로 청소하고 증발 시스템의 스케일 형성에 따라 적절한 세척주기를 선택하십시오. 증발 시스템의 스케일 형성이 심각한 경우 청소주기를 가능한 한 단축하십시오. 4. 증발 시스템에서 냉각수의 온도가 너무 높으면 증기가 제 시간에 응축되지 않고 시스템의 진공 정도를 줄일 수 있습니다. 냉각수의 안정적인 온도를 유지하기 위해 순환 물 풀에 냉수를 정기적으로 보충해야합니다. 5. 스크레이퍼 필름 증발기에서 응축기의 오염 및 열 전달 효율은 감소하여 증기가 제 시간에 응축되지 않고 진공 정도를 감소시킨다. 따라서 응축기를 정기적으로 검사하고 청소해야합니다. 출처 : 재생산 부인 성명: 이 기사는 온라인으로 재현되며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하시면 최대한 빨리 콘텐츠를 삭제하겠습니다.

개요 열 전달 장비는 재료 사이의 뜨거운 유체에서 냉액까지의 열 전달 장비로서 사람들의 일상 생활 및 석유, 화학, 전력, 의학, 원자 에너지 및 산업과 같은 산업에 광범위한 응용 분야를 갖습니다. 원자력 산업. 히터, 응축기, 쿨러 등과 같은 독립적 인 장치 역할을 할 수 있습니다. 또한 일부 화학 장비의 열교환 기와 같은 특정 공정 장비의 구성 요소로도 사용할 수 있습니다. 특히 에너지 소비가 높은 화학 산업에서 열교환 기는 화학 생산의 열 교환 및 전달 공정에서 필수 장비이며 전체 화학 생산 장비에서 상당한 비율을 차지합니다. 기능의 관점에서, 열교환 기는 매체에 대한 산업 공정에 필요한 특정 온도를 보장 할뿐만 아니라 에너지 활용 효율을 향상시키기위한 주요 장비를 보장 할 책임이 있습니다. 구조적 형태에 따르면 주로 판 열교환 기, 부동 헤드 열교환 기 및 고정 된 튜브 플레이트가 있습니다. 열 교환기 및 U- 튜브 열교환 기 등을 입력하십시오. 플레이트 열교환기를 제외하고 다른 유형은 쉘 및 튜브 열교환 기에 속합니다. 단위 부피당 넓은 열 교환 면적, 우수한 열 교환 효율 및 튼튼한 구조, 강한 적응성 및 성숙한 제조 공정과 같은 장점으로 인해 쉘 및 튜브 열 교환기가 가장 일반적으로 사용되는 전형적인 열 교환기가되었습니다. 쉘과 튜브 열 교환기의 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결 쉘 및 튜브 열교환 기에서, 열 교환 튜브와 튜브 플레이트는 열교환 기의 튜브와 쉘 측 사이의 유일한 장벽이다. 열 교환 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결 구조와 품질은 열교환 기의 제조 공정에서 중요한 링크 인 열교환 기의 품질과 서비스 수명을 결정합니다. 대부분의 열 교환기의 손상 및 고장은 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결에서 발생하며, 연결 조인트의 품질은 화학 장비 및 장치의 안전성과 신뢰성에 직접 영향을 미칩니다. 따라서 쉘과 튜브 히트 교환기의 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결 공정은 중요합니다. 열 교환기 제조의 품질 보증 시스템에서 가장 중요한 제어 링크가되었습니다. 현재, 열 교환기의 제조 공정에서 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결에는 주로 용접, 확장 조인트, 용접이있는 팽창 조인트 및 확장 조인트가있는 접착제 조인트가 포함됩니다. 1. 용접 튜브 플레이트 가공, 간단한 제조 공정, 우수한 밀봉 및 편리한 용접, 외관 검사 및 유지 보수에 대한 요구 사항이 낮기 때문에 열 교환 튜브 및 튜브 플레이트가 용접으로 연결되면 현재 열 교환 튜브를 연결하는 것이 적용됩니다. 및 쉘 및 튜브 열교환 기의 튜브 플레이트 가장 널리 사용되는 연결 방법. 용접 연결을 사용할 때는 용접 조인트의 밀봉 및 인장 강도를 보장하는 강도 용접이 있으며, 열 교환 튜브 및 튜브 플레이트 연결의 밀봉 만 보장하는 밀봉 용접이 있습니다. 강도 용접의 경우 성능은 제한되어 있으며 진동이 낮고 갭 부식이없는 상황에서 사용됩니다. 용접 연결을 사용하는 경우 열 교환 튜브 사이의 거리는 너무 가깝지 않아야합니다. 그렇지 않으면 열에 영향을 받고 용접 이음새의 품질은 쉽게 보장되지 않습니다. 동시에, 튜브 끝에 특정 거리가 남아서 용접 응력을 줄여야합니다. 튜브 플레이트에서 튀어 나온 열 교환 튜브의 길이는 요구 사항을 충족해야합니다. 효과적인 베어링 용량을 보장하기 위해 지정된 요구 사항이 필요합니다. 용접 방법의 관점에서, 용접은 열 교환 튜브 및 튜브 플레이트의 재료에 기초한 전극 아크 용접, TIG 용접, CO2 용접 등과 같은 방법을 사용하여 수행 될 수있다. 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결에 대한 요구 사항이 높은 열교환 기는 설계 압력이 높고 설계 온도가 높고 온도 변화가 많고 교류 하중, 얇은 튜브 시트 열교환 기 등, Tig 용접이 권장됩니다. 파이프와 튜브 플레이트 홀 사이의 간격으로 인해 기존의 용접 연결 방법은 갭 부식 및 과열이 발생하기 쉬우 며 용접 조인트에서 생성 된 열 응력은 스트레스 부식 및 손상을 유발할 수있어 고장이 발생할 수 있습니다. 열교환 기의. 현재 중국에 있습니다 원자력 및 전력 산업과 같은 산업에 사용되는 열 교환기에서 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결은 내부 홀 용접 기술을 사용하기 시작했습니다. 이 연결 방법은 전체 침투 형태를 사용하여 튜브 번들의 내부 구멍 용접으로 열 교환 튜브 및 튜브 시트의 최종 용접을 변경하여 내부 구멍 용접이 필요합니다. 끝에서 갭 용접은 갭 부식과 응력 부식에 저항하는 능력을 향상시킵니다. 진동 방지 피로 강도는 높고, 고온과 고압을 견딜 수 있으며, 용접 조인트의 기계적 특성이 양호합니다. 내부 비파괴 테스트는 조인트에서 수행 될 수 있으며 용접의 내부 품질을 제어하여 용접의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 내부 홀 용접 기술의 조립은 어렵지만 용접 기술, 복잡한 제조 및 검사 및 비교적 높은 제조 비용에 대한 높은 요구 사항. 고온, 고압 및 대규모에 대한 열교환 기의 개발로 인해 제조 품질에 대한 요구 사항이 점점 높아지고 있으며 내부 홀 용접 기술이 더 널리 사용될 것입니다. 2. 확장 조인트 팽창 조인트는 열 교환 튜브와 튜브 시트를 연결하는 전통적인 방법으로, 확장 기기를 사용하여 튜브 시트와 튜브 사이의 탄성 플라스틱 변형을 유발하여 확고한 연결을 형성하고 밀봉 및 안티 풀링의 목표를 달성합니다. 열교환 기의 제조 과정에서 확장이 발생합니다. 심한 진동, 상당한 온도 변화 및 심각한 응력 부식이없는 상황에 적합합니다. 현재 확장 조인트 공정에는 주로 기계식 롤링 및 유압 확장이 포함됩니다. 고르지 않은 기계식 롤링 및 팽창 조인트는 파이프와 튜브 플레이트 사이의 연결이 실패하면 확장 파이프로 수리하기가 매우 어렵습니다. 컴퓨터로 제어되는 액체 백 유압 확장 조인트 채택 확장 조인트의 압박감이 균일하고 일관성이 있는지 확인하고 연결의 신뢰성이 기계적 확장 조인트의 신뢰성보다 낫습니다. 그러나 가공 정확도에 대한 엄격한 요구 사항이 적용되며 밀도가 높은 조인트의 성공적인 확장을 보장하기가 어렵습니다. 그들이 실패하면 확장을 통해 수리하기가 어렵습니다. 3. 확장 조인트 및 용접 온도와 압력이 높고 열 변형, 열 충격, 열 부식 및 유체 압력의 작용 하에서 열 교환 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결은 손상되기 쉽고 팽창 또는 용접을 사용하는 것은 매우 쉽습니다. 연결 강도 및 밀봉의 요구 사항을 보장하기가 어렵습니다. 현재 널리 채택되었습니다 다른 방법과 결합 된 확장 용접 방법입니다. 팽창 조인트 및 용접 구조는 튜브 번들 진동의 손상을 용접 솔기에 효과적으로 감쇠시키고, 응력 부식 및 갭 부식을 제거하고, 관절의 피로 저항을 개선하며, 따라서 Heat Exchanger의 서비스 수명을 향상시킬 수 있습니다. 간단한 확장 또는 강도 용접은 강도와 ​​밀봉 성능이 높습니다. 일반적인 열 교환기의 경우, "접착 성 팽창% 강도 용접"의 형태가 일반적으로 채택된다; 그러나 엄격한 사용 조건을 가진 열교환 기는 "강도 확장%"를 사용해야합니다. 씰 용접의 형태. 확장 및 용접은 공정에서 확장 및 용접 순서에 따라 두 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 첫 번째 확장 및 용접 및 첫 번째 용접 및 확장. (1) 첫 번째 팽창과 용접 팽창 관절 동안 사용되는 윤활유는 관절 간격으로 침투하며 용접 균열, 기공 등에 강한 민감도를 가지므로 용접 중에 결함 현상이 더 심각하게 만듭니다. 틈에 침투하는이 오일 얼룩은 제거하기가 어렵습니다. 깨끗하게, 따라서 첫 번째 확장 및 용접 과정이 채택되고 기계적 확장 조인트가 적합하지 않습니다. 접착제 팽창의 사용은 압력 저항력이 없지만 파이프와 파이프 플레이트 구멍 사이의 간격을 제거 할 수 있으므로 파이프 번들의 진동을 파이프 입의 용접 부분으로 효과적으로 감쇠시킬 수 있습니다. 그러나, 기존의 수동 또는 기계적으로 제어되는 확장 방법은 균일 한 확장 요구 사항을 달성 할 수 없으며, 컴퓨터 제어 확장 압력을 갖는 액체 백 확장 방법은 편리하고 균일하게 확장 요구 사항을 달성 할 수 있습니다. 용접 중에 금속의 고온 용해로 인해 그 영향은 갭 내부의 가스가 가열되고 빠르게 팽창하여 고온 및 압력이 누출 된 가스가 발생할 때 강도 팽창의 밀봉 성능에 특정 손상을 초래한다는 것입니다. (2) 용접과 확장 과정의 경우, 주요 문제는 파이프 및 튜브 플레이트 구멍의 정확도와 착용감을 제어하는 ​​것입니다. 튜브와 튜브 플레이트 홀 사이의 갭이 특정 값으로 감소되면 확장 공정은 용접 조인트의 품질을 손상시키지 않습니다. 그러나 용접 조인트 베어링 전단력을 견딜 수있는 능력은 상대적으로 열악하므로 강도 용접 중 컨트롤이 요구 사항을 충족하지 않으면 확장으로 인해 용접 조인트가 손상 될 수 있습니다. 제조 공정 동안, 열 교환 튜브의 외경과 튜브 플레이트 구멍 사이에는 상당한 간격이 있으며, 각 열 교환 튜브의 외경과 튜브 플레이트 구멍 사이의 간격은 축 방향을 따라 고르지 않습니다. 용접이 완료된 후 확장되면 파이프의 중심선은 파이프 플레이트 구멍의 중심과 정렬되어야합니다. 조인트의 품질을 보장하기 위해서는 선이 겹치는 것이 필요합니다. 갭이 크면 파이프의 강성으로 인해 과도한 팽창 변형으로 인해 용접 조인트가 손상되고 용접 분리가 발생합니다. 4. 접착제 및 팽창 조인트 접착제 및 팽창 조인트 공정을 사용하면 열 교환 튜브와 열 교환기의 튜브 시트 사이의 연결에서 누출 및 누출의 일반적인 문제를 해결하는 데 도움이됩니다. 결합 부품의 작업 조건에 따라 적절한 접착제를 선택하는 것이 중요합니다. 공정 구현 과정에서 열 교환을 결합해야합니다. 장치의 구조와 크기는 주로 경화 압력, 경화 온도, 붓기 힘 등을 포함하여 우수한 공정 매개 변수로 선택해야하며 생산 공정에서 엄격하게 제어해야합니다. 이 프로세스는 간단하고 구현하기 쉽고 신뢰할 수 있으며 기업이 실질적으로 사용하여 인식되었습니다. 가지고 있습니다 승진 가치. 결론 (1) 쉘 및 튜브 열 교환기의 열 교환 튜브와 튜브 시트 사이의 연결 방법에서, 기존의 용접 또는 팽창만으로는 연결 강도 및 밀봉 요구 사항을 보장하기가 어렵다. (2) 확장 조인트 및 용접 방법의 사용은 열 교환 튜브와 튜브 플레이트 사이의 연결 강도 및 밀봉을 보장하고 열교환 기의 서비스 수명을 개선하는 데 도움이됩니다. (3) 접착제 및 팽창 조인트를 사용하는 방법은 열 교환 튜브 및 튜브 시트를 연결할 때 누출 및 누출 문제를 해결하는 데 도움이되며, 프로세스는 간단하고 실현 가능하며 신뢰할 수 있습니다. (4) 완전히 침투 된 용접 방법으로서 내부 홀 용접 기술은 갭 부식 및 응력 부식, 진동 피로 강도 및 용접 조인트의 기계적 특성에 대한 저항성이 뛰어납니다. 용접의 내부 품질을 제어하여 용접의 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 섹스는 고급 제품의 홍보 및 응용 프로그램에 더 적합합니다. 출처 : 재생산 부인 성명: 이 기사는 온라인으로 재현되며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하시면 최대한 빨리 콘텐츠를 삭제하겠습니다.

굽힘 방법 파이프 굽힘, 일반적으로 수동 굽힘 및 기계식 굽힘 방법이 있습니다. 기계적 굽힘 방법 및 압력 굽힘 방법, 롤 벤딩 방법, 백 벤딩 방법 및 스퀴즈 굽힘 방법과 같은 다양한 방법. 어떤 굽힘 방법에 관계없이, 전체 굽힘 과정의 주요 모순은 다음과 같습니다. 국소 변형 문제를 극복하는 방법. 이 프로젝트에서 가장 널리 사용되는 것은 수동 굽힘 및 파이프 굽힘 프로세스로 다시 굽힘입니다. 후면 굽힘 방법은 로터리 파이프 벤더 굽힘에 있으며, 두 가지 유형의 금형 굽힘과 곰팡이 굽힘으로 나눌 수 있습니다. 손 굽힘 수동 굽힘에는 특수 장비와 복잡한 공정 장비가 필요하지 않으며 굽힘을 향해 다양한 반경, 각도 및 공간을 구부릴 수 있습니다. 그러나 이러한 노동 강도, 낮은 생산성, 품질은 충분히 안정적이지 않습니다. 스테인리스 스틸 및 비철 금속의 경우 뜨거운 굽힘을 사용하여 강관의 수동 굽힘은 냉 굽힘에 사용해야합니다. 필러로 채워진 튜브에 구부리기 전에 강관 필러는 일반적으로 순수하고 건조한 미세 모래, 스테인리스 스틸 및 비철 금속 필러를 사용해야합니다. 주름을 방지하고 타원화 정도를 줄이기 위해 품질 곰팡이 굽힘 이 범주의 파이프 벤더는 금형 굽힘을 사용하고 있습니다. 메인 금형에는 디스크 모양의 그루브 휠과 두 종류의 Ram의 Horn 코어 헤드가 있습니다. 디스크 모양의 그루브 휠 굽힘 파이프 굽힘 파이프 굽힘 금형 파이프 바깥쪽에 파이프의 절반이 그루브에 놓여 있고, 작은 그루브 롤러 (압축 롤러라고도 함)가있는 파이프 굽힘 영역의 나머지 절반은 누릅니다. 롤러 (압축 롤러라고도 함)를 누릅니다. 튜브 엔드는 압력 롤러가 움직이지 않으면 디스크 모양의 굽힘 다이의 척에 의해 고정됩니다. 디스크 모양의 굽힘 다이 활성 회전은 굽힘을 완성하여 풀 굽힘으로 알려져 있습니다. 튜브가 밀려 나면 디스크 모양의 굽힘 다이가 회전하여 푸시 굽힘으로 알려진 수동적 인 굽힘을 완료합니다. 유형; 디스크 모양의 굽힘 금형이 움직이지 않으면 압축 롤러가 튜브를 디스크 모양의 굽힘 금형 회전 주위에 눌러 압력 굽힘으로 알려진 벤드를 완성했습니다. 양의 뿔 맨드릴 벤딩 튜브 내부의 튜브에서 굽힘 금형, 양의 뿔 맨드릴은 양의 뿔, 1/4 둘레의 축, 굽힘 반경 및 동일한 굽힘 튜브, 180 °의 최대 굽힘 각도 . 양의 뿔 코어 헤드 얇은 끝은 빌릿의 내 직경보다 약간 얇고 세트의 얇은 끝에서 두꺼운 끝으로의 빌릿은 빌릿의 내 직경보다 약간 두껍고 출구. 빌릿을 구부린 다음 먼저 가열 된 다음 굽힘 과정이있을 때 두 가지 굽힘 및 팽창 프로세스의 추력 아래의 튜브로 튜브를 곰팡이로 설정합니다. 곰팡이 굽힘 파이프 굽힘 기계 의이 굽힘 방법은 굽힘 금형의 특정 굽힘 반경을 구부리기 위해 특별한 결정없이 사용됩니다. 두 가지 유형의 굽힘과 굽힘 굽힘으로 나눌 수 있습니다. 벤더는 회전 팔을 가지고 있으며 팔 길이를 되돌릴 수 있습니다. 파이프가 회전 암에 고정되면 파이프의 중앙 축이 회전 암으로의 중앙 축을 고정시킬 수 있습니다. 파이프의 중심 축과 팔의 회전 중심 사이의 거리는 굽힘 반경입니다. 작업에서 튜브는 구리 유도 루프, 중간 주파수 (두꺼운 튜브의 경우) 또는 고주파 (얇은 튜브의 경우) 전기를 통한 유도 루프로 덮여 있습니다. 로터리 암이 활성화 된 경우 튜브를 다시 풀 벤드 유형으로 알려진 벤드 형성으로 회전시키는 것; 추력에 의한 튜브 끝이있는 경우, 튜브는 로터리 암을 밀어 회전시켜 튜브를 푸시 벤드 유형으로 알려진 굽힘 형성으로 다시 실현합니다. 작은 구멍의 원 안쪽에서 구부러진 파이프 섹션 스프레이 워터까지 인덕터 링 직후. 물을 분무하는 목적은 가열 섹션을 만드는 것이며 변형 구역은 매우 작은 범위로 제한되어 튜브가 주름과 평평한 것을 방지합니다. 출처 : 재 인쇄 부인 성명: 이 기사는 인터넷에서 재현되며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다!

고체 강수량의 다른 방법에 따라, 결정화는 용액 결정화, 용융 결정화, 승화 결정화 및 침전 결정화와 같은 다양한 유형으로 나눌 수있다. 산업에서 가장 널리 사용되는 방법은 솔루션 결정화입니다. 솔루션 결정화는 용매를 냉각 시키거나 제거하여 달성하여 포화 상태에서는 침전물을 생성물로서 침전시킨다. 또한, 결정화 작업은 또한 작동이 연속적인지 또는 교반 장치의 존재 또는 부재에 기초하여 교반 및 교반되지 않은지에 따라 간헐적이고 연속적으로 나눌 수있다. 1. 용액 결정화 방법 용액 결정화는 결정이 용액으로부터 침전되는 과정을 말한다. 용액 결정화의 기본 조건은 용액의 과포화입니다. 일반적으로 불포화 용액 → 포화 용액 → 과포화 용액 → 결정 핵 형성 → 결정 성장. 1. 냉각 방법 냉각 방법으로도 알려진 냉각 방법은 냉각시켜 용액의 과포화를 달성하는 방법입니다. 냉각 결정화는 기본적으로 용매를 제거하지 않지만 용액으로부터 열을 제거하여 온도를 줄여서 용액이 과포화 상태에 도달하고 결정화를 진행할 수있게한다. 이 방법 온도가 감소함에 따라 용해도가 크게 감소하는 상황에 적합합니다. 냉각은 자연 냉각, 벽 냉각 및 직접 접촉 냉각으로 나눌 수 있습니다. 자연 냉각 방법은 대기에서 용액을 냉각시키고 결정화하는 것입니다. 장비 구조와 작동은 가장 간단하지만 냉각 속도는 동일합니다. 느리고 낮은 생산 능력 및 결정 품질을 제어하기가 어렵습니다. 벽 냉각 방법은 산업에서 널리 사용되는 결정화 방법으로, 재킷이나 튜브 벽을 통한 간접 열 전달 및 결정화 냉각에 의존합니다. 이 방법은 에너지가 적고 널리 사용되지만 냉각 열전달 속도는 낮고 차갑습니다. 그러나, 결정은 종종 벽 표면에 침전되어 장치 벽에 결정 스케일 또는 흉터를 형성하여 냉각 효과에 영향을 미칩니다. 용액과 직접 접촉하여 공기 또는 냉매로 냉각하기 위해 냉각기와 직접 접촉하십시오. 이 방법은 벽 냉각의 단점을 극복하고 열 전달 효율이 높으며 복잡하지 않습니다. 흉터 문제이지만 장비는 부피가 커집니다. 이 작업을 사용할 때, 선택된 냉각 매체는 결정화 마더 주류에서 용매와 함께 사용되지 않아야한다는 점에 유의해야합니다. 2. 증발 방법 증발 방법은 일부 용매를 제거하여 용액의 과포화를 달성하는 결정화 방법이며, 온도에 따라 용해도가 크게 변하지 않는 상황에 적합합니다. 증발 결정화는 더 많은 에너지를 소비하고 가열 표면에서 쉽게 스케일링하는 데 문제가 있지만 용매 회복의 결정화 과정은 여전히 ​​비용 효율적입니다. 증발 결정화 장비는 종종 작동 온도를 낮추고 열 감염성 제품의 안정성을 촉진하며 열 에너지 손실을 줄이기 위해 낮은 진공 압력 하에서 작동됩니다. 3. 진공 냉각 방법 플래시 냉각 결정화 방법으로도 알려진 진공 냉각 방법. 용매가 진공 조건 하에서 플래시 증발을 겪는 결정화 방법이다. 본질적으로 냉각 및 증발 방법을 동시에 결합합니다. 이 방법은 온도가 상승함에 따라 적용됩니다 황산 암모늄, 염화 칼륨 등과 같이 적당한 속도로 증가하는 용해도가 높은 물질.이 방법의 주요 장비는 열 교환 벽이없고 결정 흉터가 적고 유지 시간이 더 길어질 수 있습니다. 장비의 부식 방지 문제도 해결하기 쉽기 때문에 대규모 결정화 생산에서 첫 번째 선택이됩니다. 방법. 4. 소금 침전 방법 염분 침전 방법은 용매에서 용질의 용해도를 감소시키기 위해 용액에 특정 물질을 추가함으로써 결정화를위한 과포화를 확립하는 방법이다. 첨가 된 물질을 염 침강제 또는 침전제라고하며 원래 용매로는 혼화해야하지만 용해되지 않습니다. 결정화되는 물질은 첨가 된 물질과 원래 용매 사이를 쉽게 분리해야합니다. 소금 침전 방법이라고 불리는 이유는 염화나트륨이 가장 흔한 첨가제이기 때문입니다. 예를 들어, 결합 된 알칼리 생산 방법에서 저온 암모늄에 염화나트륨을 첨가하면 용액을 만들 수 있습니다. 염화 암모늄이 결정화되었습니다. 물, 알코올 및 케톤은 또한 특정 용액에서 염 결정화를 유발하기 위해 첨가제로 사용될 수 있으며, 때로는 용액 결정화라고도합니다. 염분 침전 과정은 간단하고 작동하기 쉽고 열 감시 물질의 결정화 및 약물 결정화에 적합합니다. 단점은 종종 필요하다는 것입니다 용매 및 소금 강수량 제를 회수하기 위해 결정화 마더 주류를 가공하기 위해 재활용 장비를 설치하십시오. 5. 반응성 결정화 반응 결정화는 가스와 액체 또는 액체 사이의 화학 반응을 사용하여 액체가 낮은 용해도를 갖는 생성물을 생산하는 것입니다. 이 상황은 반응과 결정화 과정의 조합입니다. 반응이 진행됨에 따라 반응 생성물의 농도가 증가하고 과포화에 도달합니다. 용액에서, 결정 핵이 생성되고 점차 더 큰 결정 입자로 성장된다. 또한, 압력을 변화 시키거나 pH를 제어함으로써 용해도를 감소시키는 압력 결정 및 등전점 결정화 방법이있다. 2. 결정화 제 많은 유형의 결정화제가 있으며, 이는 용액의 포화 상태를 얻는 방법에 따라 냉각 결정질체 및 증발 결정질체로 나눌 수 있습니다. 흐름 모드에 따르면, 혼합 슬러리 결정화, 등급 결정화 제, 모체 주류 순환 결정 제 및 슬러리 순환 결정 화제로 나눌 수있다; 예, 그렇습니다 비 교반 된 결정화제는 교반 결정화제 및 비 교반 결정화 제로 나뉩니다. 작동 모드에 따르면, 연속 결정화제 및 간헐적 결정 제로 나눌 수 있습니다. 1. 냉각 결정 제 1) 공기 냉각 결정 제 공기 냉각 결정화 제는 가장 간단한 개방 결정화 탱크로, 대기에서 냉각되고 탱크의 온도를 점차적으로 낮추는 반면 소량의 용매는 기화됩니다. 간헐적 수술과 느린 냉각으로 인해 다결정 물을 함유 한 염은 자주 고품질 및 큰 결정을 얻을 수 있습니다. 그러나 넓은 지역을 차지하고 생산 능력이 낮습니다. 2) 주전자 결정화 결정화 공정에 필요한 냉각은 재킷 또는 외부 열 교환기에 의해 공급되며, 결정화제의 선택은 주로 열 교환 용량에 대한 수요에 달려 있습니다. 현재 널리 사용되는 것들은 교반 및 외부 순환 냉각 결정자를 갖는 내부 순환 냉각 결정화제를 포함합니다. 다음 그림과 같이 장치. 외부 순환 냉각 결정 화제는 간헐적으로 또는 연속적으로 작동 할 수 있습니다. 큰 입자 결정을 생성하는 경우 간헐적 인 작동이 권장되는 반면, 작은 입자 결정을 제조하는 데 연속적인 작동이 더 좋습니다. 외부 루프 작동은 구조를 강화할 수 있습니다 결정 내부의 균일 한 혼합 및 열 전달은 큰 냉각 열 교환기 영역의 장점과 높은 열 전달 속도를 가지며, 이는 용액 과포화의 제어에 도움이된다. 그러나, 부유 입자 결정의 마모와 파손을 피하기 위해 적절한 순환 펌프를 선택해야한다. 2. 증발 결정 화기 1) Krystal OLSO 성장 유형 증발 결정 제 Krystal OLSO 성장 유형 (강제 순환 유형) 증발 챔버 및 결정화 챔버로 구성된 증발 결정 제. 증발 챔버는 위에 위치하고 결정화 챔버는 아래에 위치하며, 중앙의 중앙 다운 코머로 연결되어 있습니다. 결정화 챔버의 몸체에는 장착되어 있습니다 작은 아래 부분과 큰 상단 섹션이있는 특정 테이퍼. 원료 액체가 외부 히터에 의해 예열 된 후, 재순환 튜브를 통해 증발 챔버로 들어가 신속하게 증발된다. 용매를 추출하고 용액을 냉각시켜 용액이 결정화 챔버에서 준 안정 영역으로 빠르게 들어가고 침전물을 유발합니다. 결정을 생산합니다. 결정화 챔버의 바닥에서 더 큰 결정 입자가 풍부하고, 다운 콤마머에서 나오는 용액의 과포화는 점차적으로 감소한다. 용액이 결정화 챔버의 최상층에 도달하면 기본적으로 곡물이 남지 않으며 과포화는 완전히 소비됩니다. 맑은 어머니 주류가 결정화됩니다 방 상단의 오버플로는 순환 파이프 라인으로 들어갑니다. 이 작동 방법은 전형적인 모체 주류 순환 유형이며, 순환 액체는 기본적으로 결정 입자를 포함하지 않으므로 펌프 임펠러와 곡물 사이의 충돌로 인한 과도한 2 차 핵 생성 및 결정화를 피할 수 있다는 이점이 있습니다. 실내의 입자 크기 등급 효과는 크고 균일 한 입자로 결정질 생성물을 생성합니다. 이 결정화제의 단점은 낮은 작동 유연성, 포화 용액에서 생성물 입자의 침전 속도에 의한 모체 주류의 제한된 순환 및 결정화 제에서 가열 튜브의 내부 벽 표면의 쉬운 형성이다. 결정 스케일은 열 교환기의 열 전달 계수의 감소를 유발합니다. 2) DTB 유형 증발 결정자 DTB 유형 (차폐 유형이라고도 함) 증발 결정 제. 증발 히터와 함께 사용하거나 히터에서 분리 될 수 있습니다. 결정화 제는 현재 진공 증발 냉각 결정제로 가장 일반적으로 사용되는 유형입니다. 그 특성은 김이 듭니다 발전기 실에 가이드 튜브가 있으며 프로펠러가있는 교반기가 장착되어 있습니다. 작은 결정으로 포화 용액을 증발 표면으로 빠르게 밀어 넣습니다. 시스템의 진공 상태로 인해 솔벤트는 플래시 증발을 생성하여 가벼운 과포화를 초래 한 다음 포화 용액이 환형 영역을 따라 아래쪽으로 흐르면 상청이 방출되어 결정이 성장할 수 있습니다. 장치의 바닥에 등급 다리가 있으며 추출 된 제품 슬러리는 먼저 통과하고 원료 액체와 혼합 한 다음 중앙 가이드 파이프를 통해 순환해야합니다. 결정 성장 특정 크기에 도달하면 등급이 매겨진 다리에 침전되고 제품도 세척됩니다. 마지막으로, 결정 제품의 품질 및 균일 한 입자 크기를 보장하기 위해 결정 슬러리 펌프 외부에서 분리되어 제품이 미세 결정과 혼합되지 않도록합니다. DTB 유형 결정화제는 우수한 성능, 높은 생산 강도 및 큰 입자 결정질 생성물을 생산하는 능력을 갖춘 전형적인 슬러리 내부 순환 결정 제입니다. 결정화제 내부에서 스케일링하는 것은 쉽지 않으며 진공 냉각 및 증발 방법에 사용할 수있는 연속 결정화의 주요 형태 중 하나가되었습니다. 결정화 및 반응 결정화 작업. 출처 : 재생산 부인 성명: 이 기사는 온라인으로 재현되며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하시면 최대한 빨리 콘텐츠를 삭제하겠습니다.

박막 증발기는 멤브레인 흐름, 고열 전달 효율, 빠른 증발 속도, 재료의 짧은 거주 시간, 증발에 적합한 열전달 및 재료의 열전달 및 증발이 특징 인 증발기의 한 유형입니다. 열에 민감한 물질. 필름의 이유와 흐름 방향에 따르면, 오름차순 필름 증발기, 필름 증발기, 필름 증발기를 긁는 오름차순 증발기의 세 가지 유형으로 나눌 수 있습니다. 다음은 필름 증발기 사용 단계, 응용 프로그램, 효율성 개선을 소개합니다. 박막 증발기 사용 단계 1. 운전하기 전에 준비하십시오 (1) 일반 제품은 공장 유압 테스트 및 테스트 실행이었으며 표시기는 요구 사항을 충족합니다. (2) 모터를 켜고 모터의 달리기 방향이 올바른지 확인하고, 반전이 아닌 시계 방향으로 회전해야합니다. (3) 샤프트의 방사형 스윙 및 축 방향 문자열 이동을 측정하여 요구 사항을 충족하는지 확인하고 밀봉 장소에서 밀봉되어 있는지 확인하십시오. (4) 감소기의 오일 수준이 정상 상태인지 여부와 기계적 씰의 냉각수가 방해받지 않는지 여부. 2. 정상 운전 (1) 순환 냉각수 펌프를 켜고 응축기가 작동하도록하십시오. 그런 다음 농축 컨테이너와 진공 밸브를 엽니 다. (2) 공급 밸브를 열고 액체에 펌핑하십시오. 전원 공급 장치를 켜고 모터를 시동하고 동시에 모터의 회전 방향이 올바른지 확인하십시오. (3) 스팀 밸브를 천천히 열고 트랩을 연결하고 증기 압력을 약 0.15mpa로 만듭니다. (4) 증발기의 배출을 관찰하고, 장비가 5 분 동안 안정적으로 실행될 때까지 기다린 다음 농도의 농도를 샘플링하고 분석하십시오. 농축 컨테이너 액체 레벨이 가득 차고 스위칭 단계에 따라 다른 쉬운 것으로 전환해야합니다. 3. 정상 정지 정지 정지 순서는 다음과 같습니다. 증기 밸브를 닫으십시오 - 공급 밸브를 닫으십시오 - 재료 액체 배출 후 배출 밸브를 닫은 후 장비의 플러싱 - 모터 스탑 - 순환 워터 펌프를 꼭 진공 파괴 밸브. 4. 안전 예방 조치 (1) 재료 액체 또는 액체 재료가 가득 차 있지 않은 경우, 혼합을 위해 모터를 시동 할 수 없습니다. (2) 모터는 반대로 작동하는 데 엄격히 금지되며, 실행 중일 때는 손으로 회전 부품을 만질 수 없습니다. (3) 전기 충격을 방지하기 위해 젖은 손으로 버튼을 누를 수 없습니다. 박막 증발기의 적용 박막 증발기는 높은 생산 효율, 대량 생산 능력, 짧은 재료 난방 시간 등의 특성을 갖습니다. 다양한 화학 물질의 희석액 농도에 널리 적용될 수 있습니다. 스크레이퍼 필름 증발기 고효율 증발, 증류 장비는 주로 높은 회전의 도움을 받아 액체 및 증발 또는 증류의 균일 한 필름에 분포됩니다. 동시에, 스크레이퍼 필름 증발기를 사용하여 탈취, 디포 이밍 반응 및 가열, 냉각 및 기타 장치 작업을 위해 현재이 장치는 중국 및 서부 제약, 식품, 광 산업, 석유, 화학, 환경 보호에서 널리 사용되었습니다. 다른 산업, 특히 장비는 고급, 점성, 열에 민감한, 스케일 스케일 및 기타 특성의 농도를 처리하는 데 사용될 수 있습니다. 박막 증발기 효율을 향상시키는 방법 1. 적절한 작업 압력 및 온도를 선택하십시오 : 증발기의 작동 효율은 온도 및 압력과 관련이 있으며, 증발기의 효율이 최대에 도달하도록하기 위해 적절한 작업 압력과 온도를 선택해야합니다. 2. 제어 사료 수량 및 품질 : 사료 수량 및 품질의 제어는 증발기의 작동 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 증발기의 작동 효율을 향상시키기 위해 공급 흐름과 품질을 제어해야합니다. 3. 열교환 기의 청소 향상 : 증발기의 열교환 기는 장기 작동으로 인해 내부에 많은 규모를 생성 할 수있어 열 전달 효율의 감소를 초래하기 때문에 열 전달을 보장하기 위해 열 교환기를 정기적으로 청소해야합니다. 증발기의 효율성. 이 외에도 다음 세부 사항을 최적화 할 수 있습니다. 1, 스크레이퍼 필름 증발기 증기 압축기 연습 속도를 줄이면 흐름을 줄이게하여 압축기가 천명 상태를 피하기 위해 스팀 압축기 출구 압력을 줄이면 조절 가능한 블레이드를 사용할 수 있습니다. 도 2, 증발기 부품 연결 부품의 전체 세트를 확인하십시오. 누출이 나타나는지, 가스켓 및 기타 씰의 플랜지 연결을 적시에 정기적으로 교체하는지 확인하십시오. 3, 증발기가 정기적으로 청소됩니다. 증발 시스템 스케일링에 따라 적절한 세척 사이클을 선택하십시오. 증발 시스템 스케일링이 심각한 경우 청소주기를 단축하십시오. 4, 증발 시스템 냉각수, 수온이 너무 높아서 증기가 제 시간에 압축 될 수 없어서 시스템 진공이 감소하고, 냉수의 순환 풀에 정기적으로 여겨져야합니다. . 도 5, 스크레이퍼 필름 증발기 응축기 응축기 스케일링 열전달 효율 감소를 제 시간에 축소 할 수 없어 진공이 감소되므로 응축기를 정기적으로 검사하고 청소해야합니다. 출처 : xianjie.com 부인 성명: 이 기사는 재생산 된 네트워크이며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가 발생하면 문의하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

흡수 작업을 완료하기위한 산업 장비를 집합 적으로 흡수 타워라고합니다. 일반적으로 두 종류의 플레이트 타워, 포장 타워가 있습니다. 플레이트 타워는 주로 증류 작업에 사용되며, 포장 타워는 주로 흡수 작업에 사용됩니다. 먼저, 포장 타워의 구조 포장 타워는 주로 타워, 포장 및 액세서리로 구성되어 있습니다 (디포 이밍 장치, 액체 분배 장치, 가스 분배 장치, 포장지지 장치, 포장 압축 장치 등). 1-foam 리무버; 2- 액체 분포기; 3 패킹 리미터; 4 쉘; 5 패킹; 6, 8-unloading 포장 구멍; 7- 액체 분포기; 9 패킹지지 판; 10 오버 플로우 포트 포장 타워 작동, 가스는 타워 바닥에서 공급되며, 가스 분포 장치 (소규모 기간 타워는 일반적으로 가스 분포 장치가 장착되어 있지 않음) 분포는 바닥 위쪽과 액체의 차등 압력의 작용하에 분포됩니다. 갭의 포장층을 통한 반동 전류이며, 타워의 상단 부분에서 액체 분포 장치로의 액체는 액체 재분배기를 통해 골고루 분무된다. 타워로, 액체 분포 장치를 통해 포장층 하향 흐름을 따라 중력의 작용 하에서 타워 단면에 골고루 분무된다. 포장 표면에서, 가스 및 액체상은 질량 및 열 전달을 위해 밀접하게 접촉한다. 포장 된 타워는 연속 접촉 가스-액체 질량 전달 장비, 포장 층 가스-액체 2 상 반전 전류 접촉, 가스-액체 2 상 접촉 질량 전달 표면, 가스-액체 2 상 구성을위한 포장 습윤 표면, 타워 높이를 따라 가스-액체 조성물에 속한다. 연속적인 변화 중, 정상적인 작동 조건 하에서, 가스상은 연속 상이며, 액체상은 위상으로 분산된다. 정상 작동 하에서, 기상은 연속적이며 액체 상이 분산된다. 둘째, 포장 타워의 특성 플레이트 타워와 비교하여 포장 타워에는 다음과 같은 특성이 있습니다. 1, 큰 생산 능력. 포장 된 타워 내부의 큰 개구부, 큰 공극 비율, 액체 홍수 지점이 높습니다. 2, 높은 분리 효율. 혼합 가스의 분리를 분리하기 어려운 것을 다루는 데 적합하면 타워 높이가 낮습니다. 3. 감압 작동 및 저 에너지 소비에 적합한 금속 압력 강하. 4. 열에 민감한 재료를 다루는 데 적합한 공세 액체 보유 용량. 액체 하중이 작거나 큰 경우 액체 하중의 변화에 ​​더 민감한 덜 유연한 작동, 건조 타워 또는 액체 홍수 현상을 생산하기가 쉽습니다. 6. 폼과 부식성 재료를 쉽게 다루는 데 적합하며 충전제 디포 이밍 및 필러로 만들어진 반응성 재료를 사용할 수 있습니다. 7. 청소가 더 문제이기 때문에 고체를 다루거나 재료를 쉽게 다루는 데 적합하지 않습니다. 셋째, 필러의 역할 1, 가스 액체 접촉 영역을 제공하기 위해; 2, 가스 난류를 강화하고 가스상 질량 전달 저항을 줄입니다. 3, 액체 필름 표면을 갱신하고 액체 상 질량 전달 저항을 줄입니다. 포장 타워의 성능이 포장 특성의 작동의 주요 요인이면 표면적, 공극 속도, 포장 계수 및 스택 된 부피 단위당 포장 수에 더 큰 영향을 미치는 주된 요소입니다. 넷째, 필러의 성능 패킹 타워가 좋은 성능을 발휘하기 위해 필러는 다음 주요 요구 사항을 충족해야합니다. 도 1, 단위의 단위 부피당 넓은 표면적의 패킹 층은 필러의 특이 적 표면적으로 알려진 표면적을 가지며, δ로 발현되면, 단위는 m2/m3이다. 충전제 표면은 유동의 액체상에 의해서만 습윤되어 효과적인 질량 전달 영역을 구성합니다. 따라서, 포장은 또한 좋은 표면적이 필요하다. 따라서, 포장은 또한 액체의 균일 한 분포에 도움이되는 습윤성이 우수하고 형상이 필요하다. 크기가 작을수록 표면적이 클수록 같은 종류의 필러. 도 2, 필러의 단위 부피당 높은 공극 속도의 요구 사항은 필러 공극 속도라는 공극 볼륨을 갖는다. 일반적으로, 필러의 공극 속도는 0.45 ~ 0.95의 범위에서 더 많은 것입니다. ε가 더 높으면 가스 액체 처리량 용량이 크고 공기 흐름 저항이 작고 작동 탄성 범위가 넓습니다. 도 3, 포장 계수의 요구 사항은 작은 δ이고 ε는 건조 포장 계수 인 Δ / ε3 형태로 결합되며, 단위는 m-1이다. 포장 계수는 포장의 유체 역학적 특성을 나타냅니다. 포장이 스프레이되면 액체 습윤, 액체 필름 층으로 덮인 포장 표면, δ 및 ε 충전제가 스프레이 액체에 의해 습윤 될 때, 충전제 표면은 액체 필름으로 덮여 있고, 그에 따라 δ 및 ε가 변화하고,이 시간에 Δ/ε3은 습한 충전제의 인자이며, 이는 φ로 표현된다. φ의 값이 작 으면, 충전제 층의 저항은 작고 액체 홍수가 발생하면 가스 속도가 증가합니다. 즉, 유체 역학의 우수한 성능입니다. 도 4, 단위 쌓인 볼륨 당 필러 수는 동일한 종류의 필러에 적합하며, 단위 스택 부피에 포함 된 필러의 수는 필러의 크기에 의해 결정된다. 포장 크기가 감소하고, 필러 수가 증가하고, 포장층의 비 표면적도 증가하고, 공극 속도는 가스 저항이 작습니다. 갭 속도는 작고 가스 저항은 또한 포장 비용의 상응하는 증가입니다. 반대로, 크기가 너무 크고 타워 벽 근처에서 포장층 간격이 매우 크면이 단락을 통해 많은 액체가있을 것입니다. 가스 액체 현상의 고르지 않은 분포를 제어하기 위해 포장 크기는 타워 직경 D 1/10 ~ 1/8에서. 또한 경제적, 실용적, 신뢰할 수있는 포장이 필요하지만, 가벼운 무게, 저렴한 비용, 내구성, 차단하기 쉽지 않으며, 제도적 강도가 충분합니다. 가스 액체 2 상 미디어가 화학적 안정성이 우수하기 때문에 제도적 강도가 충분합니다. . 실용적인 응용 프로그램 실제 응용 프로그램 인 경우 다양한 필러가 위의 모든 요구 사항을 가질 수는 없으므로 특정 상황을 기준으로해야합니다. 5. 포장 유형 필러의 유형 필러의 모양에 따라 메쉬 필러와 고체 필러가 있습니다. 재료에 따르면, 금속 필러, 플라스틱 필러, 세라믹 필러 및 흑연 필러가 있습니다. 충전 방법 지점에 따르면, 벌크 (혼돈 파일) 필러와 일반 필러가 있습니다. 벌크 패킹은 탑에 벌크 방식으로 쌓인 특정 기하학적 크기의 입자 클래스입니다. 다른 구조적 특성에 따르면, 일반적으로 링 모양의 포장, 안장 모양의 포장, 링 안장 모양의 포장 및 볼 포장으로 나뉩니다. 일반 포장은 타워에서 깔끔하고 정기적으로 배출되는 일종의 포장이며, 다른 기하학적 구조에 따라 그리드 포장, 골판지 포장, 펄스 포장 등으로 나뉩니다. 등. 레이스 링, 바우어 링, 사다리 링, 아크 안장 링, 안장 링, 볼, 골판지 포장 및 펄스 포장의 산업 생산에 일반적으로 사용됩니다. 출처 : 재 인쇄 부인 성명: 이 기사는 재생산 된 네트워크이며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가 발생하면 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

고압 수소화 반응기는 많은 화학 산업에서 가장 중요하고 중요한 장비이며, 작동이 안정적이고 신뢰할 수 있는지 여부는 전체 생산 장치의 작동에 심각한 영향을 미칩니다. 더 잘 사용하려면 수소화 반응기 작동 원리, 역할 및 절차를 이해해야합니다. 수소화 반응기 작동 원리 수소화 반응기는 일종의 압력 용기이며, 그 원리는 원칙은 폐쇄 용기로 압력을 가한 가스 또는 수소를 화학 반응을 수행 한 다음 환기를 통해 반응 된 가스를 배출하는 것입니다. 수소화 반응기의 압력이 높기 때문에 (일반적으로 10mpa 이상) 사용하기 전에 장비를 점검하고 유지해야합니다. 수소화 공장은 주로 가열 용광로, 열교환 기, 촉매 베드 및 고압 저장 탱크의 네 부분으로 구성됩니다. 가열 용광로는 전기 히터, 스팀 히터 및 열 오일 순환 시스템으로 구성됩니다. 열교환 기는 쉘 및 튜브 번들로 구성됩니다. 촉매 층은 스테인레스 스틸 플레이트와 탄소 스틸 플레이트가 함께 용접되어 있습니다. 저장 탱크는 액체상 탱크와 가스상 탱크로 구성되며, 액체상 탱크는 재료를 함유하는 데 사용되는 반면, 가스상 탱크는 배출 된 가스를 모아 정제 및 처리 장치로 보내는 데 사용됩니다. 추가 처리를 위해. 가압 된 작동이 먼저 전기 히터의 전원 스위치와 냉각수 밸브를 열어 재킷의 중간 온도를 세트 값에 도달 한 다음 사료 밸브를 열어 재료가 가열 및 온난화를 위해 반응 챔버에 들어가도록합니다. 일정 온도로, 공급 밸브를 닫고 응축수 밸브를 천천히 엽니 다. 온도가 갑자기 감소하여 열 전달의 영향에 영향을 미치는 온도 또는 응축 현상으로 인해 파이프 라인이 막히는 것을 방지한다. 압력 게이지의 바늘이 설정 값에 도달하면 증기를 멈추고 압력을 필요한 수준으로 조정하십시오. 압력 게이지가 설정 값에 도달하면 증기 공급을 중지하고 정상 작동을 시작하기 위해 필요한 작업 압력으로 압력을 줄입니다. 고압 수소화 반응기의 역할 오토 클레이브는 일반적으로 수소 분해를 감소시키는 데 사용됩니다. 고압 반응기는 높은 반응 속도 및 반응 정도를 가지며, 이는 반응 효율 및 수율을 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 둘째, 고압 반응기는 오염 속도가 낮고 배기 배출 속도가 낮아 환경 보호에 유리할뿐만 아니라 제품의 품질을 보장 ​​할 수 있습니다. 고압 반응기는 또한 반응 파라미터를 제어하고 부작용의 발생을 억제하고 생산의 안정성과 연속성을 향상시키는 데 편리하고 안전 할 수 있습니다. 고압 반응기는 에너지 소비와 비용이 낮으며 다양한 화학 반응에서 광범위한 응용 분야와 산업계의 점점 더 많은 관심을 가지고 있습니다. 수소화 반응 설계 고려 사항 (1) 수소화 반응 공장은 클래스 A 건물, 제어실, 캐비닛 실, 전력 변전소, 실험실, 사무실 및 기타 인력 집약적 지역의 요구 사항에 따라 설계되어야합니다. 압력 릴리프 시설은 폭발 위험과 함께 실내 또는 수소화 반응의 일부에 설치해야합니다. 압력 릴리프 시설은 압력이없는 경량 지붕 패널, 경량 벽 및 문 및 압력을 쉽게 완화하기가 쉬운 창문을 채택해야합니다. 압력 완화 지역은 국가 표준 "Building Design Fire Code"와 일치해야합니다. 압력 구호 시설은 폭발 위험이있는 부품 근처에 설치해야하며 혼잡 한 장소와 주요 교통 도로를 피해야합니다. 지면은 철분이 땅에 떨어질 때 불꽃으로 인한 사고를 방지하기 위해 스파킹하지 않는 꽃 재료로 만들어졌습니다. 수소는 공기보다 가볍기 때문에 수소화 반응을위한 공간의 상부 공간은 환기가 잘되어야합니다. 지붕의 내부 표면은 막 다른 골목을 피하고 수소가 축적되는 것을 방지하기 위해 수평을 유지해야합니다. 상향 조정 된 지붕 빔의 구조적 형태를 사용할 수 있습니다. 가연성 가스 감지 및 경보 장치는 수소화 반응기 위에 설정되어야합니다. 다량의 수소 누출 또는 축적이 발생하면 가스 공급원을 즉시 차단하고 환기를 수행해야하며 스파크를 생성 할 수있는 모든 작업을 수행해서는 안됩니다. (2) 대부분의 수소화 반응은 팔라듐-탄산 고체 촉매를 채택하기 때문에 생산 공정 동안 액체 홍수가 생성되고, 촉매는 안전 밸브 오리피스 인후를 차단하여 안전 밸브가 고장 나지 않거나 반환 할 수 없게됩니다. 트리핑 후 좌석을 손상시키기 위해서는 파열 디스크를 수소화 반응기의 안전 밸브 앞에서 직렬로 연결하는 것이 좋습니다. 방전 파이프는 2 차 폭발 또는 오염을 피하기 위해 사고 비상 수용 탱크에 연결해야합니다. 사고 비상 수용 탱크의 부피는 수소화 반응기의 부피보다 작습니다. 수소 함유 꼬리 가스의 통풍구에는 역화를 방지하고 실외로 이어지기 위해 노즐에 불꽃 체중이 장착되어 있어야하며 노즐은 능선 위로 2m 여야합니다. 수소의 가연성 및 촉매의 자발적 연소로 인해, 수소화 반응 시스템을 사용하기 전에 정화하고 교체해야하며, 질소 전환 방법을 사용하고 산소 함량 분석기를 수소화 반응기에 설치해야한다; 통풍 시스템과 촉매 활성화, 재생 시스템은 공기와의 접촉을 피하기 위해 질소 씰에 의해 보호되어야합니다. (3) 수소 파이프 라인 파이프는 원활한 강관으로 만들어야하며 주철 파이프는 금지되어야합니다. 플랜지 연결로 만들 수있는 장비 및 플랜지와의 연결을 제외하고 파이프의 연결은 용접해야합니다. 수소 배관, 밸브, 커플 링 등을 선택해서는 안되며 황동 물질의 화학 반응의 매체를 선택해서는 안됩니다. 장비 검사를 강화하고 정기적으로 파이프와 장비를 교체하여 수소 손상으로 인한 사고를 방지해야합니다. 파이프 라인 플랜지, 밸브 및 기타 연결을 사용하여 정전기 축적을 방지하기 위해 금속 와이어로 테두리를 가로 지르는 데 사용해야합니다. 수소 배관은 관련된 건물을 통과해서는 안됩니다. 수소화 반응 관련 전기 장비 폭발 방지 수준은 "폭발성 유해 환경에서 전력 설치를위한 설계 코드"요구 사항을 충족해야하며 폭발 방지 수준은 CT4 여야합니다. 고압 수소화 반응기의 작동 조절 완전한 오토 클레이브 반응의 작동 절차는 설치, 수소화, 샘플링, 수소 방출 및 언 로딩의 5 가지 과정으로 나뉩니다. (i) 설치 1. 주전자 안팎에 가연성과 폭발성 품목이 있는지 여부와 공기 순환에 바람직하지 않은 품목이 있는지 확인하십시오. 그렇다면 제거하십시오. 2. 밸브와 주전자가 깨끗한 지 여부를 확인하십시오. 그렇지 않은 경우 씻으십시오. 3. 배기 밸브를 제외한 모든 밸브를 공급하고, 먹이를 시작하고, 먹이를 먹은 후 주전자 덮개를 덮고, 강력한 힘으로 너트를 회전시키고, 공기 누출의 경우 두 개의 대각선 나사가 서로 밀접하게 나사를 조여야합니다. 강화 후. 4. 배기 밸브를 클로즈하십시오. (b) 장치의 공기 압박감 확인 모든 밸브를 닫고, 주전자 덮개를 덮고, 너트를 회전시키는 데주의를 기울이면 균일 한 힘이어야합니다. 입구 밸브를 질소로 1mpa로 열고 입구 밸브를 닫고 압력 변화를 관찰하여 장치 누출 여부를 확인하십시오. (c) 수소화 1. 밸브가 단단히 닫혀 있는지 확인하십시오. 2. 배기 호스를 개방적이고 공기 순환하는 장소로 지적하십시오. 3. 수소 압력 감소 밸브에서, 수소 압력 밸브의 필렛은 반감기임을 주목하십시오. 누출과 같은 누설이 다시 업이 있는지 여부를 확인하기 위해 비눗물이 좋은 물로 질소 압력 밸브. 4, 진공이있는 배기 포트에서 액체 표면의 공기를 펌핑합니다. 5, 주전자 공기 입구 밸브를 열고 질소 압력 감소 밸브 질소 충전물을 열어 주전자 압력 P = 0.2mpa를 닫고 질소 압력 감소 밸브를 닫고 공기 입구 밸브를 닫고 약 2 분 동안 압력 게이지를 확인하십시오. 압력 강하는 헤드 측면에 기대어 밸브를들을뿐만 아니라 누출 없음과 같은 주전자 덮개 누출을 한 다음 압력 방출 내부에서 0.01MPA로 배기 밸브를 천천히 열고 배기 밸브를 닫습니다. 6. 5 단계의 작동을 한 번 반복하십시오. 7. 입구 밸브를 펼치고, 수소 압력 감소 밸브를 열고, 필요한 압력으로 수소를 채우고, 입구 밸브를 닫고, 수소 압력 감소 밸브를 닫은 다음, 다른 매개 변수를 필요한 상태로 디버깅하여 반응하게합니다. (d) 제어 샘플링 1, 30 분마다 데이터가 정상인지, 압력 감소와 같이 수소를 다시 공급해야합니다. 2, 수소 실린더 수소를 꺼낼 수 없으며, 특정 압력이 있는지 확인해야합니다. P ≈ 0.01MPA는 새로운 병을 위해 포기해야합니다! 3. 샘플 테이크. 배기 밸브를 천천히 열고, 주전자 압력을 0.2mpa로 설정하고, 배기 밸브를 닫고, 샘플링 밸브를 반응 액체 버블 링으로 천천히 열고 샘플링 밸브를 닫은 다음 샘플링 포트를 청소할 수 없습니다. 가연성 잔류 물. (e) 배수 수소 반응의 끝을 확인하고, 천천히 수소를 끝까지 배출하고, 배기 밸브 내에서 약간의 압력에주의를 기울여 산소의 진입을 피하고, 입구 밸브를 열고, 질소를 0.2mpa로 플러시하여 입구 밸브를 닫습니다. 그런 다음 배기 밸브를 천천히 열고 혼합 가스를 내부에 해제하고 질소에 다시 들어가는 시간의 끝이되어 가스의 교환이 3 번, 액체 표면의 가스를 진공 펌프로 펌핑합니다. 배기 밸브에서 배기 밸브, 샘플링 밸브를 열고 하단 밸브에서 재료를 배출하기 시작합니다. 산소로 인해 Pa/C, Raneyni와 같은 물질의 자발적 연소가 쉽기 때문에 용기 외부에 쏟아지지 마십시오. 희미한 산으로 그것을 파괴하고 배출 후 바닥 밸브를 즉시 닫습니다. (f) 언로드 주전자를 배출 한 후 즉시 청소해야하며 청소 전에 다음 단계를 수행해야합니다. 도 1, 배기 밸브로부터 주전자로 반응 용매를하고, 대부분의 잔류 물을 청소하고, 물 반 케틀을 10 분 동안 교반합니다. 현재 주전자 덮개를 열어 주전자의 내벽을 청소할 수 있습니다. 2. 청소할 때 주전자 덮개 및 샘플링 밸브를 청소해야하며 주전자에 물이있을 때는 질소로 약간 채워져 있어야합니다. 3, 일시적으로 미사용 반응기, 70 볼륨의 깨끗한 무수 에탄올 담배를 첨가하는 것이 가장 좋습니다. 나사를 조일 수 없습니다. 원본 링크 : https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html 출처 : xianjie.com 부인 성명: 이 기사는 재생산 된 네트워크이며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가 발생하면 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

열교환 기는 구조에 따라 쉘 및 튜브 열교환 기 및 플레이트 열교환 기 등으로 크게 나눌 수 있습니다. 그중에서도 쉘과 튜브 타입은 오랜 역사를 가지고 있으며 가장 널리 사용되는 열교환 기 유형이며, 제조가 쉬운, 생산 비용이 적은, 재료의 광범위한 재료, 청소하기 쉽고, 적응 가능, 대용량, 신뢰할 수있는 장점이 있습니다. 고온 및 고압에 적응할 수 있습니다. I. 고정 튜브 및 플레이트 열교환 기 양쪽 끝에 고정 된 튜브 및 플레이트 열교환 기 튜브 플레이트, 용접 방법 및 쉘 연결 고정 장점 : 1. 단순하고 소형 구조는 동일한 쉘 직경, 가장 많은 튜브 행, 최소 우회입니다. 2. 각 열교환 기 튜브를 교체하고 튜브를 쉽게 청소할 수 있습니다. 3. 다른 쉘 및 튜브 히트 교환기와 비교하여 튜브 플레이트는 가장 얇고 저렴한 비용입니다. 단점. 1. 쉘 공정은 기계적으로 청소할 수 없습니다. 2. 열 교환기 튜브와 쉘 사이의 온도 차이가 온도 응력이있을 때 쉘에 팽창 조인트를 설정해야 할 필요성과 팽창 조인트에 의한 쉘 압력을 설정할 수 없을 때 강도 제한이 너무 높습니다. 유체의 쉘쪽에 대한 고정 튜브 및 플레이트 열 교환기는 깨끗하고 확장하기 쉽지 않으며, 두 유체 사이의 온도 차이는 크거나 큰 온도 차이는 아니지만 쉘 압력은 높은 경우가 아닙니다. 이러한 열교환 기 때문에 쉘 및 튜브 열 교환기의 장점을 집중 시켰으므로 널리 사용됩니다. II. 떠 다니는 헤드 타입 열교환 기 고정 튜브 및 플레이트 열 교환기를위한 부동 헤드 타입 열 교환기 개선 구조에서 열 교환기 결함, 튜브 플레이트의 두 끝은 튜브 플레이트의 한쪽 끝과 쉘 고정 된 반면 튜브 플레이트의 다른 쪽 끝은 자유롭게 움직일 수 있습니다. 껍질, 끝을 떠 다니는 머리라고합니다. 장점 : 1. 쉘 및 튜브 번들은 열 팽창이 없으므로 두 매체 사이의 온도 차이가 크면 튜브 번들과 쉘 사이의 온도 차이는 응력을 생성하지 않습니다. 2. 플로팅 헤드 엔드는 분리 가능한 구조로 설계되었으므로 튜브 번들을 쉽게 삽입하거나 철회 할 수 있도록 편리한 유지 보수, 청소를 ​​제공 할 수 있습니다. 단점 : 1. 플로팅 헤드 엔드의 작은 캡은 작동 중 누출 상황을 알 수 없으므로 설치 중에 밀봉에 특별한주의를 기울여야합니다. 2. 복잡한 구조, 부피가 큰 비용은 고정 튜브 플레이트 유형, 재료 소비보다 약 20% 높습니다. 3. 튜브 번들과 쉘 사이의 간격이 크기 때문에 유해한 E 흐름 경로가 더 심각하기 때문에 설계 에서이 단락을 피해야합니다. 4. 쉘 스트로크의 압력은 슬라이딩 접촉 표면의 밀봉에 의해 제한된다. 플로팅 헤드 타입 열 교환기는 쉘과 튜브 벽의 온도 차이에 적합하거나 부식하기 쉬우 며 행사를 쉽게 확장하기 쉽습니다. III. U- 튜브 열교환 기 U- 튜브 열 교환기에는 하나의 튜브 플레이트 만 있고 튜브는 U 자 모양으로 구부러지고 튜브의 두 끝은 동일한 튜브 플레이트에 고정됩니다. 장점 : 1. 쉘과 튜브가 분리되기 때문에 튜브 번들은 자유롭게 확장되고 수축 될 수 있으며 튜브 벽과 쉘 벽의 온도 차이로 인해 열 응력을 생성하지 않으며 열 보정 성능이 우수합니다. 2. 튜브 코스는 이중 튜브 코스이며, 공정이 길고, 유량이 높고, 열 전달 성능이 좋으며 압력 용량이 강합니다. 3. U- 튜브 열 교환기에는 튜브 플레이트가 하나만 있고 떠 다니는 헤드가 없으므로 구조는 간단하며 비용은 다른 열교환 기보다 저렴합니다. 4. 튜브 번들은 쉘에서 철수 할 수 있으며 튜브 외부는 청소하기 쉽습니다. 단점 : 1. 튜브 내부를 청소하기가 어렵 기 때문에 튜브 내부의 유체는 깨끗하고 재료를 쉽게 확장하기가 쉽지 않아야합니다. 2. 열 전달 튜브 유형 관계의 구조로 인해 튜브의 교체 외부 튜브 외에도 대부분의 내부 튜브를 교체 할 수 없습니다. 3. 튜브 번들의 중앙 부분에 간격이 있으므로 유체는 단락으로 쉽게 갈 수 있으므로 열 전달 효과에 영향을 미치기 때문에 일반적 으로이 데드 존의 흐름을 줄이기 위해 더미 튜브 또는 중간 배플이 있습니다. ; 4. 튜브에 배열 된 튜브 플레이트는 적고 구조는 작지 않습니다. 5. 곡률의 U- 튜브 부분의 곡률은 다르고, 튜브의 길이는 동일하지 않으므로 재료의 분포는 고정 된 튜브 플레이트 열 교환기만큼 균일하지 않습니다. 6. 누출로 인해 튜브가 차단 된 후에는 열 전달 영역의 손실이 발생합니다. 고온 및 고압의 경우 일반적으로 사용되는 U- 튜브 열교환 기. 특히 고압의 경우 사용될 때 굽힘 섹션의 벽 두께는 굽힘 후 튜브 벽의 얇아 지도록 두껍게해야합니다. ⅳ. 스터핑 박스 열교환 기 스터핑 박스 타입 열 교환기 튜브 플레이트는 또한 포장 상자 씰의 다른 쪽 끝은 쉘과 함께 고정되어 있습니다. 장점 : 1. 플로팅 헤드 타입 열 교환기의 장점이 있지만 고정 열 교환기의 단점을 극복하기 위해 구조는 부동 헤드보다 간단하고 제조하기 쉽고 수리 및 청소가 쉽습니다. 2; 2. 튜브 번들도 자유롭게 확장 할 수 있으므로 튜브 벽, 열 응력으로 인한 쉘 벽 온도 차이로 인해 고려할 필요가 없으며 부동 헤드가 편리하고 저렴합니다. 단점 : 1. 포장 씰은 누출하기 쉽기 때문에 쉘 프로세스 압력이 너무 높지 않고 일반적으로 4.0mpa 미만입니다. 2. 휘발성, 가연성, 폭발성 및 독성 매체의 경우 쉘 공정에서 사용하기 쉽지 않습니다. 포장 박스 유형 튜브, 쉘 벽 온도 차이 또는 중간 정도의 스케일을 쉽게 조정해야하며 자주 청소해야하며 압력이 높은 경우가 아닙니다. 심각한 부식, 온도 차이와 종종 튜브 냉각기를 교체해야합니다. 플로팅 헤드 또는 고정 열 교환기보다 포장 상자 유형 열 교환기를 사용하는 것이 훨씬 우수합니다. 현재 사용되는 포장 상자 유형 열 교환기는 더 작아서 700mm 이하의 직경에 사용됩니다. 큰 직경 포장 상자 유형 열교환 기는 특히 더 높은 조건에서 압력 및 온도의 작동에 거의 사용되지 않습니다. 출처 : 재 인쇄 면책 조항 :이 기사는 재생산 된 네트워크이며, 저작권은 원래 저자에게 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하십시오. 처음으로 내용을 제거하겠습니다.

증류 컬럼은 증류를위한 타워 형 증기 액체 접촉 장치입니다. 증류 공정의 주요 장비로서, 두 가지 주요 유형의 플레이트 컬럼과 포장 된 열이 있습니다. 작동 모드에 따라 연속 증류 컬럼 및 배치 증류 열로 나눌 수 있습니다. 오늘 우리는 플레이트 컬럼의 구조와 원리를 이해하게 할 것입니다. 플레이트 열 플레이트 타워는 일반적으로 원통형 쉘로 구성되며 특정 간격에서 타워 높이를 따라 수평으로 설정된 다수의 플레이트 (또는 플레이트)가 있습니다. 플레이트 타워 플레이트 플레이트 타워의 플레이트는 드롭 튜브와 드롭 튜브가없는 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 일반적으로, 드롭 튜브를 갖는 액체는 엇갈린 흐름이며, 튜브가없는 액체는 반점이다. 플레이트 타워는 버블 타워, 떠 다니는 밸브 타워, 체 플레이트 타워, 혀 및 경사 판 등으로 나눌 수 있습니다. 그중에서도 버블 타워, 플로팅 밸브 타워 및 체 플레이트 타워는 산업 생산에 가장 널리 사용됩니다. 1 블리스 터 타워 블리스 터 타워 플레이트는 타워 플레이트의 최초의 산업 적용이며 가스 파이프와 거품으로 구성됩니다. 물집은 오름차순 튜브의 상단에 설치되어 두 종류의 라운드와 스트립으로 나뉘어져 있으며 전자는 더 널리 사용됩니다. 블리스 터 크기, F80, F100 및 F150mm의 3 가지 크기가 있으며, 이는 타워의 크기에 따라 선택할 수 있습니다. 버블러의 하부 주변에는 많은 치아 슬릿이 있으며, 일반적으로 삼각형, 직사각형 또는 사다리꼴입니다. 물집은 타워 플레이트의 삼각형 모양으로 배열됩니다. 물집의 가장자리에는 세로 치아 슬릿이 장착되어 있으며 중앙에는 가스 리프트 튜브가 장착되어 있습니다. 상승 가스 파이프는 타워 플레이트에 직접 연결됩니다. 타워 플레이트 아래의 가스상은 상승 튜브로 들어가서 치아에서 날아가서 타워 플레이트의 액체 상과 접촉하여 질량 전달을합니다. 상승 튜브로 인해, 가스 속도가 낮은 액체 누출 현상은 피해야한다. 장점 : 타워 플레이트 작동 유연성, 타워 효율도 높고 널리 사용됩니다. 단점 : 구조는 복잡하고 타워 압력이 감소하고 생산 강도가 낮고 비용이 많이 듭니다. 2 체 플레이트 타워 체 플레이트로 지칭되는 체 플레이트 타워 플레이트, 그 구조는 타워 플레이트에 다수의 균일 한 구멍이 특징이며, 조리개는 일반적으로 3 ~ 8mm입니다. 양의 삼각형 배열을 위해 타워 플레이트의 구멍. 오버 플로우 위어는 타워 플레이트에 설정되어 플레이트가 액체 층의 특정 두께를 유지할 수 있습니다. 체 플레이트 타워의 장점은 단순한 구조, 저렴한 비용, 대량 생산 능력, 플레이트의 작은 액체 표면 방울, 가스 압력은 감소하고 타워 플레이트 효율은 더 높습니다. 단점은 작동 유연성이 작고 체 구멍을 막기 쉽고 쉬운 코킹, 점성 재료를 다루는 데 적합하지 않다는 것입니다. 3 플로팅 밸브 타워 플로트 밸브는 제 2 차 세계 대전이 시작된 후 20 세기입니다. 이 유형에는 원형, 정사각형, 스트립 및 우산 등이 있습니다. 원형 플로트 밸브를 더 많이 사용하고 원형 플로트 밸브는 다양한 유형으로 나뉩니다. 플로트 밸브가 특징 인 버블 타워 버블과 상승 가스 파이프가 타워의 개구부 대신 3 개의 다리의 한계에 설치된 밸브가 설치되었습니다. 그러나 밸브 조각은 작동 중에 떨어지거나 방해가됩니다. 플로트 밸브는 가스 속도를 높이고 아래로 자유롭게 떠 다니면서 타워 플레이트의 작동 유연성을 향상시키고 타워 플레이트의 압력 강하를 줄이며 타워 플레이트의 높은 효율을 가지고 있으며, 이는 생산에 널리 사용됩니다. . 플레이트 오버플로 장치 플레이트 타워의 오버플로 장치는 오버플로 위어 (아울렛 위어)와 하강 액체 파이프를 나타냅니다. 액체는 플레이트에 의해 상단 플레이트로부터 중력에 의해 타워의 바닥으로 배출되고, 타워 플레이트의 각 층의 플레이트 표면에 흐르는 액체 층을 형성하고; 가스는 압력 차이에 의해 밀려 나고 타워 상단에서 타워 플레이트에 골고루 분포되어 타워 플레이트의 각 층으로 퍼져 나옵니다. 가스 액체 2 상 접촉 상태의 타워 플레이트는 판 유체 역학의 2 상 흐름과 중요한 요인의 질량 및 열 전달 법칙을 결정하는 것입니다. 액체 유량이 확신되는 경우 가스 속도가 증가함에 따라 다음 접촉 상태가 발생할 수 있습니다. 1 기포 접촉 상태 가스 속도가 낮을 ​​때 가스는 액체 층을 거품 형태로 통과합니다. 소수의 기포로 인해 가스-액체 혼합물의 형성은 기본적으로 액체 기반, 가스 액체 2 상 접촉 표면적이 크지 않으며, 질량 전달 효율은 매우 낮습니다. 2 벌집 접촉 상태 가스 속도가 증가함에 따라 기포의 수가 증가하고 있습니다. 배경 형성 속도가 액체 층에 거품이 축적 될 때 기포 부유 속도보다 큰 경우. 기포는 서로 충돌하여 다양한 다면체 기포를 형성합니다. 기포가 파열되기 쉽지 않기 때문에 표면이 갱신되지 않으므로이 상태는 열 및 질량 전달에 도움이되지 않습니다. 3 폼 접촉 상태 가스 속도가 계속 증가하고 거품의 수가 급격히 증가하고 거품의 수가 계속 충돌하고 파열되며,이 시점에서 플레이트의 대부분의 액체는 액체 필름의 형태로, 기포 사이에 존재합니다. 다수의 작은 직경, 섭동은 매우 강렬한 동적 폼입니다. 폼 접촉 상태가 표면적이 넓고 지속적으로 업데이트되기 때문에 더 나은 접촉 상태입니다. 4 제트 접촉 상태 가스 속도가 계속 증가 할 때, 플레이트의 액체는 다양한 크기의 물방울에 뿌려지고, 더 큰 직경 액 적은 중력에 의해 타워 플레이트로 다시 떨어지고, 더 작은 직경의 액 적은 가스에 의해 제거됩니다. 액체 폼 연대의 형성. 물방울은 타워 플레이트로 돌아와서 분산되어,이 액적 형성 및 응집은 반복적으로 증가하여 질량 전달 영역이 증가하고 표면이 지속적으로 업데이트되며 더 나은 접촉 상태가됩니다. 산업 생산은 일반적으로 폼 상태와 스프레이 상태 두 상태를 제시하기를 원합니다. 스프레이 접촉 상태의 가스 속도는 폼 접촉 상태보다 높기 때문에 스프레이 접촉 상태는 더 큰 생산 능력을 가지므로 스프레이 상태 액체 폼 연기는 잘 제어되지 않으면 대량 전달 공정을 파괴합니다. 따라서 대부분의 타워는 폼 접촉 상태 작업에서 제어됩니다. 출처 : 재현 면책 조항 :이 기사는 재생산 된 네트워크이며, 저작권은 원래 저자에게 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하십시오. 처음으로 내용을 제거하겠습니다.

화학 분리 기술은 석유 정제, 플라스틱 화학 섬유, 수경 해당, 동위 원소 분리 또는 생물학적 제품의 정제, 나노 재료의 제조, 연도 가스 및 비교 살충제 생산의 제조, 생물학적 생성물의 정제 및 화학 공학의 중요한 지점입니다. 따라서 화학적 분리 기술과 분리 될 수 없습니다. 대부분의 혼합물에서 원료 및 제품의 화학적 생산, 구성 요소의 물리적 특성의 차이 시스템을 사용해야하거나 분리기의 도움으로 혼합물을 분리하고 정제 할 수 있도록해야합니다. 자격을 갖춘 제품을 확보하고 자원을 완전히 활용하고 환경 오염을 통제하는 것은 종종 핵심 단계입니다. 화학 산업의 빠른 발전과 함께 분리 기술도 고속 개발을 획득했습니다. 한편으로, 전통적인 분리 기술의 연구와 적용이 지속적으로 진행되고 있으며 분리 효율이 향상되었고, 처리 용량이 증가하고, 엔지니어링 확대 문제가 점차 해결되었으며, 새로운 분리 장치가 지속적으로 나타나고 있습니다. 반면, 기술 진보에 적응하고 새로운 분리 요구 사항, 막 분리 기술의 개발, 연구 및 적용, 초 임계 추출 기술, 흡착 기술 및 기타 기존 분리 기술의 개발, 연구 및 적용을 제시하기 위해 분리 엔지니어링의 국경이되었습니다. 연구. 주제. 화학적 분리 공정의 중요성 화학적 분리 공정은 혼합물을 서로 다른 조성물의 2 개 (또는 몇 가지) 생성물로 분리하는 작동이다. 표준 화학 생산 공장은 원자재, 중간체 및 제품의 정제를위한 반응기 및 다수의 분리기로 구성됩니다. 첫째, 분리 공정은 올바른 품질의 원료와 화학 반응을 공급하고 위험 물질을 제거하고 수율을 향상시킵니다. 둘째, 반응물을 분리 및 정제하여 올바른 생성물을 얻고 미 반응 생성물을 재활용하도록; 또한 자원의 완전한 활용과 환경 보호에 귀중한 역할을합니다. 또한, 자원을 완전히 활용하고 환경 보호의 분리 과정은 필수 불가결 한 역할을 수행하므로 화학 산업 생산의 분리 프로세스는 매우 명백한 위치를 차지합니다. 분리 과정의 분류 및 특성 화학 생산에 일반적으로 사용되는 분리 공정은 기계적 분리와 질량 전달 분리의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 기계적 분리 과정의 분리 대상은 두 상 이상으로 구성된 혼합물입니다. 간단한 기계적 방법이 두 상으로부터 분리 될 수 있고, 두 상 사이에 재료 전달 현상이없는 한 목적은 단순히 단계를 분리하는 것입니다. 예를 들어, 여과, 퇴적, 원심 분리, 사이클론 분리 및 정전기 침전 등. 산업에서 일반적으로 사용되는 질량 전달 분리 과정에 기초한 다른 물리 화학적 원리에 따라 질량 전달 현상이 특징으로 된 다양한 균질 혼합물의 분리를위한 질량 전달 분리 과정은 평형 분리 공정으로 나뉘어져있다. 분리 과정, 즉 에너지와 물질의 분리 과정. 1. 평형 분리 과정 프로세스는 분리 매체의 도움으로 균질 혼합 시스템을 2 상 시스템으로 만들고, 분리의 실현에 기초하여 상이한 분포에서 두상의 위상 평형에서 혼합물의 구성 요소를 만드는 것이다. 예 : 증발, 증류, 흡수, 흡착, 추출, 침출, 건조, 결정화, 이온 교환 등이 있습니다. 예를 들어, 전통적인 추출 과정에서, 그 에너지는 규칙없이 추출 제로 전달 된 다음 추출 제는 기판 재료로 확산되며, 마지막으로 기판이 용해되거나 다양한 성분이 확산됩니다. 마이크로파 추출은 다른 유전 상수가있는 물질의 존재로 인해 마이크로파 에너지 추출의 효율을 향상시키는 새로운 기술입니다. 전자 레인지 에너지의 흡수 정도는 다르므로 열이 주변 환경으로 전달되는 열이 다를 것입니다. 또한 다릅니다. 마이크로파 장에서, 기판을 통해 추출 된 물질이 분리 된 다음 전자 레인지 흡수 용량 내로의 추출 된 물질이 상대적으로 약하고, 유전 상수는, 유전 상수는 상대적으로 약한 영역의 기판 물질의 흡수 용량의 크기가 선택적으로 가열 될 것이다. 비교적 작은 추출 제. 마이크로파 추출 공정 : 마이크로파 추출 공정은 대략적으로 다음과 같습니다. 원료 전처리 (청소, 분쇄 또는 슬라이스) → 재료 혼합 및 용매 → 마이크로파 추출 → 여과 → 농도 → 분리 → 구성 요소 추출 균형 잡힌 분리 프로세스는 과학과 기술의 발전과 첨단 산업의 상승으로 인해 오랜 적용 실무를 경험해 왔으며 점점 더 완벽하고 지속적으로 발전하여 특성을 가진 다양한 새로운 분리 기술을 발전 시켰습니다. 전통적인 분리 과정에서 증류는 여전히 첫 번째 석유 및 화학적 분리 공정으로 나열되어 지속적인 연구 및 개발의 방법을 강화합니다. 2. 속도 분리 과정 속도 분리 과정은 작용 하에서 어떤 종류의 추진력 (농도 차이, 압력 차이, 온도 차이, 전위차 등)에 있으며, 때로는 막의 확산 속도의 구성 요소를 사용하여 막의 선택적 투과성에서 성분의 분리를 달성하기 위해 구성 요소 간의 차이. 이러한 유형의 공정에 의해 처리되는 원료 및 제품은 일반적으로 동일한 단계에 속하며 구성 적 차이 만 있습니다. 막 분리 기술의 원리는 성분의 분리를 달성하기 위해 유체 내 각 성분의 투과 속도의 차이를 활용하는 단위 작동이다. 막은 고체 또는 액체 일 수 있고, 가공되는 유체는 액체 또는 가스 일 수 있으며, 공정의 구동력은 압력 차이, 농도 차이 또는 전위차 일 수있다. 미세 여과, 한외 여과, 역 삼투압, 투석 및 전극은 대규모 산업 응용 및 시장을 가진보다 성숙한 막 분리 기술입니다. 그 중에서, 처음 4 개의 공통점은 용지 된 용질 또는 현탁 물질, 용매 또는 소분자 용질을 함유하는 액체를 막을 함유하는 액체를 분리하는데 사용된다, 용질 또는 거대 분자 용질은 막에 의해 유지된다. 다른 크기의 보유. 전기 투석은 수용액 또는 전해질 농축으로부터 전기 전장에 의해 구동되는 하전 된 막을 사용한다. 가스 분리 및 삼투 증발은 개발되고 적용되는 두 개의 막 기술입니다. 가스 분리는 공기 중 산소 및 질소의 분리, 암모니아 식물 혼합물로부터의 수소 분리 및 천연 가스에서 메탄으로부터의 이산화탄소 분리와 같은 산업 규모의 응용과 함께 가스 분리가 더 성숙하다. 삼투 증발은 위상 변화를 갖는 막 분리 공정으로, 막에서 혼합 액체의 다른 성분의 용해 및 확산 특성의 차이를 사용하여 분리를 달성한다. 유기물에서 미량의 물을 제거하고, 물의 유기물을 추적하고, 유기물 간의 분리를 실현하는 데 사용될 수 있기 때문에, 적용은 유망합니다. 에멀젼 막은 액체 막 분리 기술의 분지이며, 이는 유동력으로서 분리 배지 및 농도 차이로서 액체 막을 갖는 막 분리 작업이다. 액체 막 분리는 액체의 3 상, 분리 된 성분을 포함하는 원료 상, 분리 된 성분을 수신하는 생성물 단계 및 상기 2 상 사이의 막 상을 포함한다. 액체 막 분리는 주로 탄화수소 분리, 폐수 처리 및 금속 이온의 추출 및 회수에 사용됩니다. 증류, 흡수, 추출 및 오랜 역사를 가진 일부 다른 단위 작업의 질량 전달 분리 과정, 제품 분리, 에너지 절약 및 환경 보호에서 널리 사용되었으며, 막 분리 및 현장 분리 및 기타 새로운 분리 기술이 우월성을 보여주었습니다. 분리 방법의 유형 및 선택 원리 1. 분리 방법의 유형 다양한 유형의 재료 분리 방법이 있습니다. 즉, 다양한 화학 생산 재료가 있기 때문에 분리 방법을 선택하는 과정에서 종종 재료의 다양한 성분의 분리에 따라 선택을 결정하기위한 다른 화학적 및 물리적 특성; 구별하기위한 화학적 및 물리적 특성에 따라 다음과 같은 5 가지 유형의 일반적인 분리 방법이 있습니다. 분리 방법, 분리 방법, 분리 방법, 분리 방법, 분리 방법, 분리 방법, 분리 방법, 분리 방법 ③ 액체 혼합물 분리 방법, 액체-고체 위상 혼합물 분리 방법, 가스 혼합물 분리 방법. 2. 분리 방법 선택의 원리 분리 방법의 선택, 제품의 정제 정도 및 고려해야 할 제품의 생산 가치, 높은 수준의 정제 및 제품의 생산 가치가 분리 비용을 고려할 필요는 없습니다. 비교적 낮은 생산 가치와 많은 제품의 경우 고효율 분리 방법 중 일부를 선택할 수 있습니다. 분리 비용을 고려해야합니다. 분리 단계를 덜 또는 비교적 간단한 분리 방법을 선택할 수 있습니다. 생산 공정에서 고체 함유 물류의 존재를 피하려고 노력하십시오. 운송에서 비교적 큰 에너지 소비와 액체 또는 가스 함유 물류로 인해 물류의 고체를 제거하기 위해 가능한 한 미리해야합니다. 파이프 라인 막힘을 형성하기가 매우 쉽습니다. 여러 다른 물질과 혼합 된 재료의 분리에서 분리 순서는 다음과 같이 고려해야합니다. 과정에 영향을받는 과정을 피하려면 매우 유해하고 부작용으로 이어지는 물질을 분리해야합니다. 동시에, 고압 하에서 분리 해야하는 물질도 먼저 분리되는 것으로 간주되어야한다. 또한, 구성 요소를 분리하기 가장 쉬운 곳에서 가장 먼저 분리되어 있으며, 마지막으로 분리 될 마지막으로 왼쪽은 구성 요소를 분리하기가 가장 어렵습니다. 분리 방법의 선택 또는 경제 합리성 및 기술 신뢰성의 주요 원칙. 예를 들어, 증류 및 추출은 기술 성숙도의 정도에 따라 액체 혼합물을 분리하는 방법이며, 분리 된 물질의 증류를 취할 수 있다면 증류는 추출 이상으로 추출을 피해야합니다. 큰 편차 중에서 증류의 사용은 분리를 수행하는 것이 간단 할 수 있으며, 증류를 사용할 필요가 없으므로 운영 비용과 투자 선택이 상대적으로 낮습니다. 분리 방법의 선택은 기술적 인 작업이기 때문에 물질의 화학적 및 물리적 특성으로부터 분리되기 때문에 표적화되어야하며 분리 요구 사항은 최선의 선택을 분명히 파악합니다. 광범위한 화학 응용 분야, 환경의 요구는 국가 경제의 화학 분리 과정과 지위와 역할에서 사람들의 생계에 설명되어 있으며 분리 과정에 대한 광범위한 전망을 보여 주면 현대 사회가 분리에서 분리 될 수 없습니다. 기술, 현대 사회의 기술 개발 분리. 출처 : 재 인쇄 면책 조항 :이 기사는 인터넷에서 재 인쇄되며 저작권은 원래 저자의 속성입니다. 저작권 문제가 발생하면 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

먼저, 재부어의 원칙과 역할 재 보일러는 열 교환 공정에서 유체를 재부팅 할 수있는 열교환 기입니다. 주요 원칙은 저압 증기 또는 기타 액체 내부의 파이프 라인을 통해 열교환 기에 흐르고, 일회성 끓는 과정에서 가열 과정에서 재 보일링 과정을 계속 가열하는 과정에서 흘러가는 것입니다. 따라서 열 전달 효율을 향상시킵니다. 재 보일러는 주로 화학, 석유, 식품, 제약 및 기타 산업에서 증기 생성기, 에어컨 시스템, 증류 장비 및 기타 분야에서 중요한 역할을합니다. 그 중에서도 증발기에서 가장 널리 사용되며, 이는 열 교환 효율을 크게 향상시키고 에너지 소비를 절약 할 수 있습니다. 또한, 재 보일러는 또한 오일, 물, 하수 및 화학 물질과 같은 저품질 유체를 가열하는 데 사용될 수 있습니다. 둘째, 재 보일러의 장점과 단점 다른 유형의 열 교환기와 비교할 때 Reboiler는 다음과 같은 장점이 있습니다. 1. 에너지 효율성 : 열전달 공정에서 재 보일러를 방출하여 잠열을 최대한 활용하고 열 전달 효율을 향상 시키며 에너지 소비를 절약 할 수 있습니다. 2. 고속 열 전달 : 일회성 끓고 재 보일링으로 인해 재부팅의 열 전달 과정에서 열이 빠르게 전달되어 고속 열 전달을 수행 할 수 있습니다. 3. 광범위한 응용 분야 : 리 보일러는 화학, 석유, 의약품 등과 같은 많은 산업에서 널리 사용됩니다. 그러나 재 보일러에는 특정 단점이 있습니다. 1. 진동을 쉽게 생성 : 재부팅 유체에 많은 수의 기포가 있으므로 열 전달 과정에서 진동이 발생하기 쉬워 장비에 약간의 손상이 발생합니다. 2. 스케일링 및 부식에 취약합니다 : 고온 및 고압 유체의 존재로 인해 재 보일러를 사용하는 과정에서 스케일링 및 부식에 취약하므로 열 전달 효율에 영향을 미칩니다. 셋째, 재 보일러 유형 내부 구조에 따른 재 보일러는 다음 범주로 나눌 수 있습니다. 1. 쉘 및 튜브 타입 리 보일러 : 쉘 및 튜브 타입 리 보일러는 튜브의 가열 배지 흐름이며, 냉각 된 배지는 열교환 기의 쉘에서 흐릅니다. 그 구조는 간단하고 만들기 쉽지만 큰 흐름의 요구를 충족시킵니다. 2. 직선 튜브 타입 리 보일러 : 직선 튜브 타입 리 보일러는 열 전달 공정을 달성하기 위해 두 개의 개별 파이프 라인에서 가열 된 배지 및 가열 매체 흐름입니다. 쉘 및 튜브 리 보일러와 비교할 때, 그 구조는 더 작지만 더 높은 열 전달 효율을 달성 할 수 있습니다. 넷째, 재 보일러 수리 및 유지 보수 재 보일러를 사용하는 과정에서 정상적인 작동을 보장하기 위해 정기적 인 수리 및 유지 보수를 수행해야합니다. 구체적으로 다음과 같은 측면을 포함합니다. 1. 정기적 인 청소 : 정기적 인 재부팅 내부의 정기적 인 청소는 열 전달 효율을 보장하기 위해 스케일링 및 부식을 피할 수 있습니다. 2. 정기 검사 : 정기적으로 정기적으로 재부팅의 내부 및 외부 구조를 검사하여 작동 상태가 양호하고 장비 손상을 피하십시오. 3. 안전 밸브의 설치 : 재 보일러를 사용하는 과정에서 비정상의 경우 장비를 자동으로 방전하여 작업자의 안전을 보장하기 위해 안전 밸브를 설치해야합니다. 이 기사의 도입을 통해, 우리는 리 보일러가 화학 산업, 석유, 음식, 의약품 및 기타 분야에서 널리 사용될 수있는 매우 효율적인 열교환 기임을 이해합니다. 동시에, 정기적 인 수리 및 유지 보수를 통해 재 보일러의 정상적인 작동을 보장하여 장비의 안전성과 신뢰성을 보장 할 수 있습니다. 출처 : 재 인쇄 면책 조항 :이 기사는 인터넷에서 재현되며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가 발생하면 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

화학 플랜트에서 증기 배관을 설계 할 때 설계의 품질과 효율성을 보장하기 위해 파이프 직경도 합리적으로 선택해야하며, 물 망치 현상을 피하기 위해 여러 세부 사항에주의를 기울일뿐만 아니라 스트레스 요구 사항을 충족하도록 배관을 배열해야합니다. 01 증기 배관 설계 화학 플랜트에 다양한 파이프 라인이 설치되어 있으며 일반적으로 공장 외부 나 공장을 따라 배열되어 파이프 복도가 된 브래킷으로 공중에지지됩니다. 파이프 복도의 구성에 대한 특정 요구 사항이 있으며, 일반적으로 프로세스 재료 파이프는 첫 번째 레이어 및 복도의 첫 번째 레이어로 배열되며, 유틸리티 배관은 세 번째 층으로 배열되며 계측 케이블 트로프 플레이트는 네 번째 레이어로 배열됩니다. 그중에서도 스팀 파이프는 세 번째 층으로 배열됩니다. π 자형 보정기의 설정을 용이하게하기 위해 일반적으로 스팀 파이프 라인은 복도 측면에 배열되어야합니다. 고온에서는 증기 파이프가 팽창하고 π 보충기를 사용하여 파이프의 열 팽창을 흡수 할 수 있습니다. 벨로우즈 확장 조인트는 더 비싸고 서비스 수명이 길지 않기 때문에 일반적으로 스팀 파이프의 열 확장을 흡수하는 데 사용되지 않습니다. 보상기의 설치 위치를 결정할 때는 먼저 보상기를 중앙에 설정할 수 있도록 파이프 라인을 엄격하게 분석해야합니다. 고온과 보상 용량이 큰 파이프 라인은 일반적으로 외부에 설정되며, 저온과 작은 보상 용량을 가진 파이프 라인은 내부에 설정됩니다. PI 형 보정기는 일반적으로 중간에 설정되며 안내 프레임은 파이프 라인의 응력에 따라 안내 프레임과 보정기 사이의 거리를 결정하기 위해 보정기의 양쪽에 설정됩니다. 브래킷의 추력과 증기 배관의 응력을 계산할 때 전체 스팀 배관의 응력이 계산됩니다. 일반적으로 화학 플랜트에는 다층 파이프 갤러리가 있으며 스팀 파이프는 다층 파이프 갤러리의 상부 층에 설치되므로 극저온 파이프와 액체 탄화수소 파이프는 서로 인접하지 않습니다. 동일한 층에서 증기 배관 및 전자 계측 케이블을 동시에 배열 할 수 있지만, 둘 사이의 간격이 200mm 이상이거나 증기 배관이 하단 계층의 전자 계측 케이블에 배열 될 수 있지만 간격은 500mm 이상입니다. 02 증기 배관 액체 배출 시설 설계 일반적으로 특수 액체 배출은 온난화 단계의 증기 파이프에 설정됩니다. 운전 시간에는 많은 양의 응축수를 생산하므로 특수 액체 배출 시설을 설치해야합니다. 배수 시설의 설정은 증기 압력 수준에 따라 선택됩니다. UHP 배관은 정상적인 조건에서 응축수를 생성하지 않으며 UHP 증기 배관에 해당 사양의 응축수 배관이 없으므로 일반적으로 UHP 배관에 설치된 소수성 시설이 없습니다. UHP 배관은 두꺼운 벽, 어려운 개구부 및 고압이 특징이므로 일반적으로 설치된 액체 분리 패키지도 없습니다. 정상적인 상황에서는 응축수가 일반적으로 고, 중간 및 저압 배관에서 생성되지 않습니다. 그러나, 워밍업 또는 시동 단계에서 스팀 배관에서 많은 양의 응축수가 생성되는 것을 방지하기 위해서는 이러한 증기 배관에 배수 밸브 및 액체 분리 패키지와 같은 트래핑 시설을 설치해야합니다. 증기 배관을 설치할 때 스팀 메인의 끝에 매니 폴드를 설치해야하며 증기 메인의 매니 폴드 간격에도 특정 규정이 적용됩니다. 포화 상태에서 장치 내부의 매니 폴드 사이의 간격은 80 mkm입니다. 과열 상태에서, 매니 폴드 사이의 간격은 160 mkm 여야합니다. 내리막 길에있는 경우, 장치 외부의 매니 폴드 사이의 간격은 300 mkm이어야합니다. 내리막 길에있는 경우, 장치 외부의 매니 폴드 사이의 간격은 300 mkm이어야합니다. 과열 상태에서 매니 폴드 사이의 간격은 160 mkm이어야합니다. 내리막 조건의 경우, 장치 외부의 매니 폴드 간격은 300 mkm이어야하며 내리막 조건의 경우 장치 외부의 매니 폴드 간격은 200 mkm이어야합니다. 증기 분리기는 일반적으로 포화 증기 메인이 장치에 들어갈 때 장치 측면의 경계 근처에 설치됩니다. 또한 유통 업체의 하부에는 빈번한 탈수를위한 척도가 장착되어 있어야합니다. 과열 증기 메인이 장치에 들어가면 물 분리기를 설치할 필요가 없습니다. 스팀 벤트 파이프의 하단에 스팀 벤트 파이프가 대기로 직접 배출되도록 배수구 구멍을 제공해야하며, DN 15 파이프는 적절한 곳에서 배수, 깔때기 등에 연결되어야합니다. 스팀 벤트 파이프에 안내 및로드 베어링 브래킷도 설정해야합니다. 침수 된 증기 파이프는 종종 배출되거나 배출에 연결되어 있으므로 주요 운영 지역이나 너무 많은 운영자가없는 곳으로 이어져야합니다. 03 증기 분지 파이프의 설계 스팀 메인은 증기 분기 상단에 설치되며, 일반적으로 스팀 브랜치의 차단 밸브로 설정되어 액체 저장을 피하기 위해 차단 밸브는 수평 배관에 메인에 가깝게 설정되어야합니다. 일부 증기 배관 요구 사항은 다른 증기 파이핑 요구 사항보다 더 엄격하므로 증기 분기 파이프는 그러한 배관에 연결되어서는 안되며 분기 파이프는 스팀 배관의 π 보충기에 연결되어서는 안됩니다. 분기 파이프가 π 보충기의 양쪽 끝에있는 주 파이프에 연결된 경우, 분기 파이프는 증기 주의 변위에 의해 영향을받지 않아야합니다. 열 팽창의 경우, 증기 메인은 분기 연결 지점에서 변위를 유발하고 분기는 과도한 압력 또는 변위가 적용되지 않습니다. 일반적으로, 2 밸브 매니 폴드는 분기가 스팀 메인에 연결될 때 사용되지만 누출이 쉽게 감지 될 수 있도록 2 밸브 매니 폴드를 사용하여 스팀 브랜치 또는 스팀 메인의 다른 프로세스 배관에 연결되어서는 안되며, 오히려 3 밸브 매니 폴드를 설치해야합니다. 상황에 따라 배수 밸브 또는 트랩과 같은 트랩은 증기 분기 파이프의 낮은 지점에 설치해야합니다. 파이프 라인에 트랩을 설치할 때는 파이프 라인 복도의 압력 수준에 따라 압력을 설정해야합니다. 04 증기 응축수 배관 설계 일반적으로 증기 배관 및 증기 응축수 배관은 파이프 복도의 동일한 레벨로 배열됩니다. 워터 망치를 방지하기 위해 증기 응축수 배관에 π 자형 보정기를 설정할 수 있습니다. 이 π 열 보정기는 수평 방향으로 설정되거나 라이저는 경사 섹션으로 설계되었습니다. 다른 압력을 가진 증기 트랩의 응축수는 각각의 복구 전선에 연결되어야합니다. 스탠드 파이프의 공칭 직경이 50mm 이상인 경우 증기 응축수 회복 메인의 상단에 직접 연결할 수 있습니다. 인쇄판은 증기 응축수 회복 시스템에서 트랩으로 설정된 플랜지 연결을 선택하며 트랩 입구의 배관에 백 모양이 없어야합니다. 트랩이 증기 응축수 회복 메인보다 낮 으면 체크 밸브도 트랩 뒤에 설정해야합니다. 체크 밸브를 설치할 때 증기 응축수 주 근처의 수평 배관에 설치해야합니다. 체크 밸브를 제거하기 위해 스팀 배관을 쉽게 날릴 수 있도록 체크 밸브에 플랜지 연결을 사용해야합니다. 05 증기 배관을 설계 할 때 주목해야합니다 1 파이프 직경의 합리적인 선택 증기 수요에 따라 파이프 직경을 선택할 때. 파이프 직경이 너무 커지면 투자가 증가하고 열 손실을 증가 시키며 응축수가 증가합니다. 파이프 직경이 너무 작을 때 증기 사용 지점의 압력을 유발하고 증기 흐름이 불충분하고 마침내 워터 망치와 침식의 현상을 만듭니다. 따라서 파이프 직경을 선택할 때 너무 크거나 너무 작지 않습니다. 2 스트레스 요구 사항 파이프 라인을 정리할 때 스트레스 요구 사항을 충족하고 스트레스 계산을 엄격하게 수행해야합니다. 파이프 라인 상에 π 형 보정기의 설정, 보정기 고정 지점의 추력 및 장비에 연결된 스팀 파이프 라인의 배관은 응력 요구 사항을 충족시켜 설계 작업의 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 3 물 망치 현상을 피하기 위해 물 입자의 고속 흐름이 파이프 라인 설치, 장비 또는 밸브에 닿으면 워터 해머 현상으로 알려진 일정량의 진동 및 소음을 ​​생성합니다. 워터 해머 현상을 피하기 위해, 소수성 시스템의 설정에주의를 기울이고, 분지 파이프를 연결하여 증기를 가져 가서 메인 파이프 위에 있도록 하위 AH 외에도주의하십시오. 파이프 라인은 너무 많은 지점 파이프, 수축 구부러진 등을 사용할 수 없습니다. 파이프 라인의 로컬 싱킹 현상이 발생하지 않도록하기 위해 파이프 라인 지원 설정이 합리적이어야합니다. 필터 화면은 수평으로 설치해야합니다. 이러한 모든 세부 사항은 워터 해머의 현상을 피할 수 있고 화학 식물의 스팀 배관 설계의 품질과 효율성을 개선 할 수 있도록주의를 기울여야합니다. 요약 화학 플랜트 증기 배관 설정은 엄격한 요구 사항이 많지만 많은 세부 사항에주의를 기울여 설계가 과학적이고 합리적이지 않도록 증기 배관이 제대로 작동 할 때 스팀 배관의 효율을 향상시킵니다. 출처 : 재 인쇄 면책 조항 :이 기사는 재생산 된 네트워크이며, 저작권은 원래 저자에게 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하십시오. 처음으로 내용을 제거하겠습니다.

산성 안개 정제 타워, 산성 가스 정제 타워, 산 안개 정제 타워, 산 미스트 흡수 타워, 폐기물 가스 정제 타워 및 유리 섬유 산 안개 정제 타워. 중요한 폐기물 가스 처리 장비로서 산업 생산에는 산산 안개 정제 타워가 이미 필수적입니다. 다음은 주로 작업 원리, 구조 조성 및 pH 값을 포함하여 산 미스트 흡수 타워의 기본 지식을 소개합니다. 산 미스트 흡수 타워의 작동 원리 산 미스트 흡수 타워는 수산화 나트륨 알칼리 용액을 사용하여 염산 안개를 중화시킵니다. 타워 몸 외부의 가스가 타워 바디로 들어간 후, 천공 된 플레이트를 통해 포장층으로 들어갑니다. 포장층상의 노즐 분포로부터 스프레이 액체 (수산화 나트륨 용액)가 있으며, 액체 필름 층이 포장에 형성된다. 가스가 포장 갭을 통해 흐르면 흡수 또는 중화 반응을 위해 포장 액체 필름과 접촉하고 가스는 몇 가지 흡수 또는 중화 후에도 미스트 제거제에 의해 수집되고 타워 외부에서 배출됩니다. 공기 콘센트. 처리 후, 염산 미스트의 배출량은 0.0069T/A (0.00144kg/h)이고, 방출 농도는 0.288mg/m3이며, 이는 "대기 오염 물질에 대한 포괄적 방출 표준"(GB16297의 포괄적 방출 표준”에서 2 차 표준을 충족시킬 수 있습니다. -1996). 취한 조치는 합리적이고 실현 가능합니다. 워크 플로 : 1. 압축 후, 원시 가스는 응축기로 들어가 약 50 ℃로 냉각 된 다음 스프레이 세척을 위해 흡수 타워로 유입됩니다. 2. 세척 된 가스는 탈지 필터를 통과하여 오일과 불순물을 제거합니다. 3. 그런 다음, 팬에 의해 압력을 가한 후, 가열 및 탈수를 위해 건조기로 보내어 건조 가스 (100 ℃의 온도)를 형성 한 다음 균일 한 혼합을 위해 흡수성 저장 탱크로 보냈다. 4. 균일하게 혼합 된 액체를 분무 장치로 펌핑하여 액체 필름을 형성하고 포장층의 표면을 아래로 내립니다. 액체의 유기물은 활성탄에 의해 흡착되어 제거된다; 6. 탈착 후의 산 가스는 알칼리 세척 섹션에서 수산화 나트륨 수용액으로 중화된다. 산 미스트 흡수 타워에 대한 적절한 pH 값은 무엇입니까? pH 값이 7 ~ 7.5 인 경우, 스프레이 타워의 정제 용량이 양호하다는 것을 나타냅니다. pH 값이 7.5 인 경우, 스프레이 타워의 알칼리 용액이 꼬리 가스에서 산성 가스를 중화시키기에 충분하다는 것을 나타냅니다. 이 시점에서 검사 날짜와 스프레이 용액의 pH 값을 타워에 기록하십시오. 구조적 관점에서, 흡수 타워는 일반적으로 실린더, 연도 가스 입구 및 연도 가스 배출구로 나뉩니다. 일반적으로, 연도 가스 흡입구는 흡수 타워의 중간에 배열되며, 연도 가스 배출구는 흡수 타워의 상단에 배열된다. 기능 구역의 관점에서, 흡수 타워 실린더는 슬러리 탱크 영역, 스프레이 영역 및 디지 스터 영역으로 나눌 수 있습니다. 슬러리 탱크 영역은 일반적으로 흡수 타워 흡입구의 하부에 위치하고 스프레이 영역은 일반적으로 위치합니다. 그리고 Demister는 연도 가스 흡입구와 출구 사이에 있습니다. 흡수 타워의 연도 가스 배출구는 상단 직선 유형 또는 수평면이 될 수 있습니다. 기존의 스프레이 영역에는 스프레이 층과 노즐이 장착되어 있으며 탈황 공정에 따라 일부 흡수 타워에는 스프레이 영역에 트레이, 벤츄리 바 및 기타 장치가 있습니다. 출처 : Xianji Network 부인 성명: 이 기사는 온라인으로 재현되며 저작권은 원래 저자에 속합니다. 저작권 문제가있는 경우 저희에게 연락하시면 최대한 빨리 콘텐츠를 삭제하겠습니다.

A, 두 미디어 스트링 서로 (내부 누설) 1 생성 원인 ① 열 교환기 튜브 부식 천공, 균열. ② 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 팽창 입 (용접 입) 갈라졌습니다. floating 헤드 타입 열 교환기 부동 헤드 플랜지 씰 누출. 2 처리 방법 ① 누출 열교환 기 튜브를 교체하거나 꽂습니다. ② 열교환 기 튜브 및 튜브 플레이트 재 홍수 (용접) 또는 플러그. bolts 볼트를 조이거나 밀봉 개스킷을 교체하십시오. 둘째, 씰 누출의 플랜지 1 원인 ① 압력, 부식, 악화하에 개스킷. ② 볼트 강도, 느슨 함 또는 부식이 불충분합니다. flange 플랜지 강성 및 밀봉 표면 결함. flange 플랜지는 평평하거나 잘못 정렬되지 않으며 개스킷 품질은 좋지 않습니다. 2 처리 방법 볼트를 조력하고 개스킷을 교체하십시오. bolt 볼트 재료를 업그레이드하고 볼트를 조이거나 볼트를 교체하십시오. flange 플랜지를 깔거나 결함을 처리하십시오. flange를 조립하거나 플랜지를 교체하고 개스킷을 교체하십시오. 열 전달이 불량합니다 1 원인 Exchange exchange 튜브 스케일링. pater 수질, 오일 및 미생물. separator 단락 회로 2 치료 방법 dirt 흙과 때의 화학적 청소 또는 제트 청소. strenther 여과, 매체 정화 및 수질 관리를 강화합니다. 튜브 박스 개스킷을 뿌리거나 벌크 헤드를 교체하십시오. 넷째, 저항 강하가 허용 값을 초과합니다 1 원인 쉘 내부, 튜브 안팎의 스케일링 2 치료 방법 제트 또는 화학적 세정 규모를 사용하십시오 V. 심각한 진동 1 생성 ① 매체의 주파수로 인한 공명. ② 외부 파이프 진동으로 인한 공명. 2 치료 방법 pipe 파이프 번들의 유량을 교환하거나 파이프 번들의 고유 주파수를 변경하십시오. pipe 파이프를 강화하여 진동을 줄입니다. 플레이트 열 교환기 공통 실패는 분석 및 처리 방법을 유발합니다. 플레이트 열 교환기 일반적인 고장은 문자열 액체, 외부 누출, 과도한 압력 강하이며 가열 온도는 네 가지 측면의 요구 사항을 충족시킬 수 없습니다. 일련의 액체 1 원인 plate 플레이트의 부적절한 선택으로 인해 플레이트 부식 균열 또는 천공이 발생합니다. 운영 조건은 설계 요구 사항을 충족하지 않습니다. cold 콜드 스탬핑 및 형성 후 플레이트의 잔류 응력 및 클램핑 크기의 조립은 너무 작아서 응력 부식을 일으키기에 너무 작습니다. plate 플레이트의 누설 홈에 약간의 누출이 생겨서, 배지에서 유해 물질의 농도가 플레이트를 부식시키고 액체를 형성한다. 2 치료 방법 crased 금이 나거나 천공 된 판을 깔고 가벼운 전송 방법으로 필드에서 갈라진 플레이트를 찾으십시오. design 설계 조건에 도달하도록 작동 매개 변수를 조정하십시오. heat 히트 교환기 유지 보수 어셈블리 클램핑 크기는 요구 사항을 충족해야하며 더 작을수록 더 좋지 않아야합니다. plate 플레이트 자료 합리적인 일치. 둘째, 외부 누출 1 원인 clamping 크기는 제자리에 있지 않으며 각 고르지 않은 각 크기 (각 편차의 크기는 3mm보다 크지 않아야 함) 또는 느슨한 클램핑 볼트입니다. Gasket 개스킷의 일부는 밀봉 홈에서 벗어 났으며 개스킷의 주요 밀봉 표면은 더럽거나 개스킷이 손상되거나 개스킷이 노화됩니다. plate 플레이트 변형, 개스킷 작동으로 인한 어셈블리 오정렬. plate 플레이트의 밀봉 홈 영역 또는 두 번째 밀봉 영역에 균열이 있습니다. 2 치료 방법 pressure 비 압력 상태에서 제조업체가 제공하는 클램핑 크기에 따라 장비를 다시 클램핑하려면 크기가 균일해야하며 클램핑 크기의 편차는 ± 0.2n (mm) 이하 여야합니다 (n입니다. 총 플레이트 수), 두 클램핑 플레이트 사이의 평행은 2mm 이내에 유지되어야합니다. ② 외부 누출 부품에 표시 한 다음 열교환기를 하나씩 분해하여 개스킷과 플레이트를 해결, 재 조립 또는 교체하십시오. weat 열교환기를 분해하고 플레이트의 변형 된 부분을 수리하거나 교체하십시오. 플레이트의 예비 부품이없는 경우 변형 부품을 일시적으로 제거하고 사용하기 위해 재 조립할 수 있습니다. ④ 분해 된 플레이트를 재 조립 할 때는 개스킷 밀봉 표면에 먼지가 부착되는 것을 방지하기 위해 플레이트 표면을 청소해야합니다. 3. 과도한 압력 강하 1 원인 Operation System 파이프 라인은 정상적인 불타고 있지 않습니다. 특히 플레이트 열 교환기 흐름 채널 단면 영역이 좁기 때문에 특히 새로운 설치 시스템 파이프 라인 (예 : 용접 슬래그 등) 내부 플레이트 열 교환기에 대한 내부 판 열교환 기에 대한 새로운 설치 시스템 파이프 라인이 좁습니다. 퇴적물 및 가이드 흐름 영역에 모인 퇴적물 및 매달린 물질 내의 열교환 기가 흐르고 유량 채널 영역을 크게 줄여서이 부분의 주요 압력 손실을 초래합니다. plate 플레이트 열 교환기는 영역이 작을 때 처음으로 선택되어 플레이트 사이의 유량이 높고 압력 강하가 큽니다. ③ 과도한 압력 강하로 인한 플레이트 표면 오염으로 인해 일정 기간 후에 작동하는 플레이트 열교환 기. 2 처리 방법 the 일주일에 한 번 청소하는 실제 상황에 따라 시스템의 새로운 작동을 위해 먼지 또는 플레이트 스케일링에서 열교환 기 러너를 지우십시오. 2 차 순환수는 소드 워터의 연화 처리 후에 가장 잘 사용되며, 부유 물질의 수질 농도의 일반적인 요구 사항은 5 mg / L을 초과하지 않으며, 불순물 직경은 3 mM보다 크지 않고 pH ≥ 7입니다. 수온이 95 ℃보다 클 때, Ca, Mg 농도는 2 mmol / L보다 크지 않아야한다; 수온이 95 ℃보다 클 때, Mg 농도는 0.3 mmol / L보다 크지 않아야한다. 용존 산소 품질 농도는 0.1 mg / L보다 크지 않아야한다. 중앙 중앙 난방 시스템의 경우 1 차 - 2 차 물 보충 방법을 사용할 수 있습니다. 넷째, 가열 온도는 요구 사항을 충족 할 수 없습니다. 1 원인 1 차 측면에서 매체의 충분한 흐름이 충분하여 온도 차이가 크고 압력이 핫도에서 작은 압력 감소를 초래합니다. wick 콜드 쪽의 온도, 냉기 및 핫 엔드의 저온. ③ 다중 플레이트 열교환 기는 고르지 않은 유량 분포와 병렬로 작동합니다. 열교환 기의 내부 스케일링은 심각합니다. 2 치료 방법 열원의 유량을 증가 시키거나 열원 미디어 파이프 라인의 직경을 증가시킵니다. plate 동시에 실행되는 다중 플레이트 열교환 기의 흐름의 균형을 유지하십시오. plate 플레이트 표면 스케일을 청소하기 위해 플레이트 열 교환기를 분해합니다. I. 튜브 번들 고장 1, 튜브 번들의 부식, 튜브 번들 누출로 인한 마모 또는 튜브 번들 고장의 스케일링으로 인한 막힘 냉각수는 철, 칼슘, 마그네슘 및 기타 금속 이온 및 음이온 및 유기물을 함유하고, 활성 이온은 냉각수 부식을 향상시킬 것이며, 금속 이온의 존재는 수소 또는 산소 탈분극 반응을 유발하여 튜브 번들 부식을 유발합니다. 동시에 냉각수에 CA2+ 및 MG2+ 이온이 포함되어 있기 때문에 오랫동안 고온에서 쉽게 스케일링하고 튜브 번들을 차단할 수 있습니다. 열 전달 효과를 개선하고 튜브 번들이 부식 또는 막힘으로부터 방지하기 위해 다음과 같은 방법이 채택됩니다. (1) 냉각수에 스케일 억제제를 추가하고 정기적으로 청소하십시오. 예를 들어, 가스 냉각기의 냉각수는 이온 정전기 프로세서를 사용하거나 스케일 및 부식 억제제 및 조류를 추가하여 먼지를 제거하고 냉각수의 경도를 줄여서 튜브 번들 스케일링 정도를 줄입니다. (2) 튜브의 유체 유량을 안정적으로 유지하십시오. 유량이 증가하면 열전도율이 커지지만 마모도 증가합니다. Minsheng Coal Chemical은 빈도 전환으로 지하수 펌프를 수정하여 지하수 네트워크의 압력이 더 안정적이어서 열교환 기의 열 교환 효과를 향상시키고 튜브 번들의 부식을 감소시킵니다. (3) 부식성 재료 (스테인레스 스틸, 구리)를 선택하거나 튜브 번들의 벽 두께를 증가시킵니다. (4) 튜브의 끝이 마모되면, 입구의 200mm 길이에서 합성 수지 등에 접근하여 튜브 번들을 보호 할 수 있습니다. 2. 고장으로 인한 진동 진동의 원인에는 다음이 포함됩니다 펌프 및 압축기의 진동으로 인한 튜브 번들의 진동; 회전 기계에 의해 생성 된 맥동; 고속 유체 (고압 물, 증기 등)가 번들의 번들에 흘러 들어가는 영향. 다음 방법은 종종 튜브 번들의 진동을 줄이는 데 사용됩니다. (1) 시작 및 중지 횟수를 최소화합니다. (2) 유체의 입구에서 조정 슬롯을 설치하여 번들의 진동을 줄입니다. (3) 배꼽의 진폭을 줄이기 위해 배플 간격을 줄입니다. (4) 배플을 통해 번들의 조리개를 최소화하십시오. 플랜지 누출 플랜지 누출은 온도의 상승으로 인한 것입니다. 따라서, 열교환기를 사용한 후에는 플랜지 볼트를 다시 파괴해야합니다. 열교환 기의 유체는 누출이 쉽게 중독과 화재 사고를 일으킬 수있게되면 대부분 독성, 고압, 고온 물질입니다. 매일 작업에서 다음과 같은 점에 특별한주의를 기울여야합니다. 사용 된 개스킷의 수와 금속 개스킷 사용을 최소화합니다. 내부 압력 하에서 개스킷을 조이는 방법의 사용; 쉬운 고정 방법 사용. 출처 : 재현 면책 조항 :이 기사는 인터넷에서 재현되며 원래 저자의 저작권입니다. 저작권이 관련된 경우 저희에게 연락하시면 가능한 빨리 콘텐츠를 제거합니다.

화학 공장 생산에서 증류탑은 가장 일반적이고 전형적인 분리 장비이며, 화학 생산에 종사하는 사람은 증류탑에 익숙하지 않지만 액체 홍수와 같은 증류 타워 작동의 일반적인 탁월한 문제는 다음과 같습니다. , 홍수 타워, 플러싱 타워 현상, 그 이유는 분명하지 않으며, 타워 매개 변수 변화에 대한 응답이 민감하지 않을 때 문제가 발생하므로 문제에 대한 솔루션을 지연시켜 장치 생산에 영향을 미칩니다. 위에서 언급 한 문제의 원인에 대한 자세한 분석과 생산에서 문제가 발생할 때 매개 변수 변경 및 잘못된 작업을 보여주는 예제입니다! 첫째, 가장 친숙한 액체 홍수 현상을 살펴 보겠습니다. ► 액체 홍수는 무엇입니까? 증류 컬럼에서, 여러 가지 이유로 위치한 공간을 넘어 액체상의 축적을 액체 홍수라고합니다. 액체 홍수는 드롭 튜브의 액체 홍수로 나눌 수 있습니다. 액체 홍수는 하강 튜브에서 타워 플레이트의 마지막 층으로의 액체 상이 축적되는 것을 말한다. 미스트 충돌 액체 홍수는 기상 유량의 타워 플레이트의 열린 공간을 말합니다. 기상 유량 속도는 일정 속도에 도달하여 타워 플레이트의 액체 상이 상승 가스 상으로 타워 플레이트의 상부 층으로의 상승입니다. 액체 홍수가 발생할 때의 작동 조건을 액체 홍수 지점이라고합니다. 증류탑을 설계 할 때는 증류탑의 안정적인 작동을 보장하기 위해 액체 홍수 속도를 특정 범위 내에서 유지해야합니다. 액체 홍수가 시작되면 기둥의 압력 강하가 급격히 상승하고 효율이 크게 떨어집니다. 그 후, 컬럼의 작동이 중단됩니다. ► 액체 홍수 현상의 원인은 무엇입니까? 1. 하강 튜브의 액체는 상단 플레이트로 뒤로 흐릅니다. 타워 플레이트는 상승하는 공기 흐름에 대한 저항성을 가지므로 하단 플레이트 위의 압력은 상단 플레이트 위의 압력보다 높고 하강 튜브의 폼 높이는이 압력 차이를 극복하기 위해 정압 헤드와 동일합니다. 액체는 아래쪽으로 흐를 수 있습니다. 액체 유량이 동일하게 유지되고 가스 유량이 증가하면 하단 플레이트와 상부 플레이트 사이의 압력 차이가 증가하고 내림차순 튜브의 액체 수준이 상승합니다. 하강 튜브의 액체가 위어의 상단으로 올라가도록 가스 유량이 증가하면 튜브의 액체가 아래로 흐를뿐만 아니라 상부 플레이트로 다시 흐르는 것이 시작됩니다. 플레이트는 축적되기 시작합니다. 액체; 액체가 탑에서 끊임없이 보내질 때 작동하고 마지막으로 전체 타워가 액체로 가득 차게됩니다. 액체 홍수의 형성시. 가스 유량이 확실하고 액체 유량이 증가하면, 하강 튜브를 통한 액체의 저항은 물론 액체 층의 플레이트가 증가하여 플레이트 위아래의 압력 차이가 증가합니다. 하강 튜브의 액체 수준이 상승하여 액체 홍수로 이어질 것입니다. 2. 상단 플레이트에 참여한 액체 폼을 발전시킵니다 액체 폼의 상부 플레이트에 공기 연행은 액체 층의 판을 일정 범위로 정상적으로 증가시킬 수 있으며, 액체 층의 두꺼움이 상승 할 수 있습니다 (플레이트의 액체의 양이 증가하고 기포가 더 많이 추가됩니다. , 증가하다). 액체 폼의 두꺼운 액체 층을 통한 공기 흐름이 발생하고 추가로 증가합니다. 폼 층의 상단과 상단 플레이트의 하단 사이의 거리가 감소하고 액체 폼 칭호가 계속 증가하고 큰 액 적을 상단 플레이트에 직접 스프레이하기 쉽고 거품이 풍부 할 수 있습니다. 상단 판에, 마지막으로 전체 타워에는 액체가 채워져 있습니다. ► 액체 홍수 현상은 여러 종류로 나뉩니다. 1, 타워의 바닥과 타워 압력 차이의 상단이 증가한다. 2, 타워의 바닥과 탑의 상단 사이의 온도 차이가 줄어 듭니다. 3. 타워 상단의 역류 탱크의 수준은 감소합니다. 4, 타워 바닥의 제품 수율이 줄어 듭니다. 5. 타워의 상단과 하단의 제품 품질은 만족스럽지 않습니다. ► 그것을 다루기 위해 어떤 방법이 사용됩니까? 1. 하위 플레이트의 하단 간격을 비교; 2. 상승 증기의 양을 감소시키기; 3. 피드의 양을 적용하십시오. 4. 증기의 양, 리턴 흐름의 양을 삭제하십시오. 참고 : 액체 홍수의 위의 두 가지 원인 중에서 더 흔한 액체 폼 칭반입니다. 두 번째로 일반적인 뛰어난 문제는 탑을 침수하는 것입니다 증류 공정에서, 특정 타워 플레이트에서 점차적으로 축적 된 액체 구간의 일부를 채우고, 상승 가스가 차단되고, 가스가 차단되고, 액체 2 상 열 전달 공정을 제대로 수행 할 수 없으도록 하이라이트는 다음과 같습니다. 홍수 타워라고합니다. ► 홍수 타워의 현상은 : 타워 상단 온도 강하; 환류 탱크 액체 레벨 드롭; 타워 바닥 액체 수준 및 압력 증가. ► 탑의 홍수 원인은 몇 가지 이유로 발생합니다. 1. 싱커 튜브 차단, 환류 액체는 아래로 흐를 수 없습니다. 철 칩, 용접 슬래그 및 기타 잔해, 장비 부식 침전물의 정상적인 생산 또는 액체의 고체 강수량, 자체 중합체의 용액은 하강 액체 튜브 막힘을 일으키기 쉬운 일입니다. 도 2, 액체의 양이 너무 커서 내림차순 액체 튜브가 과부하되도록. ► 처리 방법은이 두 가지입니다. 1은 공급 및 반환 흐름의 양을 줄이기 위해 적절합니다. 장비 고장과 같은 2는 다루기 위해 종료됩니다. 마지막 일반적인 문제는 플러싱 타워입니다 증류탑의 정상 작동에서, 가스 액체 상 하중은 비교적 안정적이다. 가스-액체 위상 하중이 너무 커지면 타워 플레이트 압력 강하를 통한 가스가 증가하여 액체 표면 높이에서 하강 액체 튜브가 증가하게됩니다. 액체 상 부하가 증가하고 출구 위어의 액체 표면 높이가 증가합니다. 액체가 전체 하강 튜브로 채워지면 상단 및 하단 타워 플레이트가 하나에 연결되고 분별이 완전히 파괴되면 플러싱 타워가 있습니다. ► 플러싱 타워의 이유는 : 타워 가스 액체 위상 부하를 형성하는 모든 요인이 너무 커서 원유의 가공 양과 같은 플러싱 타워를 유발할 수 있습니다. 원료의 특성은 너무 가볍고 원유는 원유로 들어갑니다. 재료 온도로의 타워 바닥 부는 증기 부피가 너무 높고, 환류 중단 또는 고르지 않은 분포 등 .. ► 현상 : 플러싱 타워의 발생, 타워 분별 효과로 인해 발생하면 정상적인 질량 전달 열전달을 파괴하여 타워 상단 온도, 압력, 측면 선 증류점 온도, 역류 온도가 상승하고 타워 낮은 액체 수준이 발생합니다. 갑자기 떨어지면 증류 오일 색상이 검은 색이됩니다. ► 가공의 원리는 증기 액체 하중, 즉 반환 흐름을 줄이고 타워 바닥에서 가열 된 증기의 양을 줄이는 것입니다. 가공 부피가 너무 커지면 피드의 양을 줄일 수 있습니다. 필요한 경우 피드를 방해하고 바닥 가열 증기를 끄고 타워 트레이 각 층의 온도가 정상 값 아래로 떨어지는 다음 재가열 및 공급을 기다릴 수 있습니다. ► 데이터 분석 안정화 타워 매개 변수의 변화에서 볼 수 있듯이 : a) 타워의 분리 효과가 악화되었고 타워 바닥의 생성물의 순도가 감소하여 민감한 플레이트 온도가 증기 부피가 증가함에 따라 정상 생산 지수 미만으로 유지됩니다. (b) 타워 상단의 동일한 압력으로, 리턴 유량이 증가하고 리턴 흐름 하에서 타워 플레이트의 온도가 여전히 정상 지수 값보다 높기 때문에 상단의 제품의 순도가 있음을 나타냅니다. 타워의 감소가 감소하고 분리 효과가 악화되었습니다. (c) 민감한 플레이트 (타워 플레이트의 세 번째 층)와 타워 플레이트 온도의 21 번째 층은 상당히 작으며, 이는 하부 타워 플레이트 조명 성분이 증가하고 상단 타워 플레이트 재편성이 증가하고, 타워 레벨은 여전히 ​​정상적으로 제어 될 수 있으며, 타워는 심각한 액체 홍수 현상을 가질 수 있습니다. 타워가 플러시되면 타워 바닥의 레벨이 빠르게 감소하여 플러싱과 액체 홍수 사이의 명백한 차이입니다. ► 원인은 무엇입니까? 원료 조성의 변화가 거의없는 상태에서 설계되고 정상적인 작동중인 증류 타워의 경우, 세척 또는 액체 홍수가 발생하면 주로 작동 관점에서 분석해야합니다. 탑이 액체 홍수로 안정화 될 때 위의 그래프의 비교 데이터에서 볼 수 있듯이, 안정화 된 타워 리턴 흐름 및 타워 바닥에서 가열 된 증기의 양은 정상보다 높기 때문에 가장 일반적인 작업입니다. 액체 홍수로 이어집니다. 연산자는 경험이없고 증류 타워 작동에 대한 깊은 이해가 없습니다. 민감한 플레이트 온도가 낮을 ​​때 타워 상단 온도가 높을 때 타워 바닥의 가열 증기의 양을 증가시키고 리턴 흐름을 증가시킵니다. 따라서 반복적으로 가열 증기 및 리턴 흐름의 양이 너무 크고, 가스 액체 위상 하중은 타워의 설계 하중보다 훨씬 더 많아서 액체 홍수가 발생하여 타워 가스 액체 균형이 손상됩니다. 이 안정화 된 타워에서 액체 홍수 현상 후, 타워 바닥의 리턴 유량 및 증기의 양이 재조정되었지만 16 시간 후에 안정화 된 타워는 여전히 정상 평형에 도달하지 못했습니다. 마지막으로, 가열 증기를 끄고, 먹이를 멈추고, 온도를 줄이기위한 조치를 취했으며, 타워를 다시 작동하여 올바르게 조정했습니다. 출처 : 재 인쇄 면책 조항. 이 기사는 인터넷에서 재현되며 원래 저자가 저작권을 갖습니다. 저작권 문제가 있으면 저희에게 연락하면 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

1. 제조를 운전하기 전에 플레이트 타워 장비 다음 작업을 수행하기 전에 정밀 검사 또는 다시 드라이브의 일반 타워 장비 : 다음을 수행해야합니다. water 물, 전기, 증기가 정상적인 생산 요구를 보장 할 수 있는지주의 깊게 확인하십시오. 펌프, 압축기 및 기타 장비와 같은 다양한 재료 전달 장치는 정상적인 작동 일 수 있습니다. ③ 장비, 계측, 소방 안전 시설이 완전하고 완전하고 컴퓨터 자동 제어 장치가 시스템을 조정하기 위해 테스트해야합니다. ④ 모든 밸브는 개방 및 폐쇄 상태에서 정상적인 작동 중이며 누출이 없도록해야합니다. ⑤ 각 응축, 누출 여부를 테스트하기 위해 미리 냉각기, 물 사전 냉각제를 보내도록 준비하십시오. (6) 차단 해제 섹션 접촉 전후에 사료 농도 및 저장 탱크 액체 부피를 파악하고 샘플 분석 준비 작업을 실험실에 알리십시오. 2. 전형적인 플레이트 타워 장비 작동 요구 사항 광범위한 응용 분야의 화학적 생산에서 플레이트 타워 장비는 하나의 ITS 작동 공정으로 하나씩 설명 할 수 없기 때문에, 여기서는 석유를 정제하는 석유에서만 일반 정상 감소 된 압력 증류 장치 증류 장치 증류 타워에서만 작동 절차를 도입합니다. ① 증류 타워 시스템 밸브를 점검하십시오. prescone 올바른 지 여부를 증류 타워 시스템 밸브 밸브를 확인하십시오. 증류가 시작되기 전에 냉각수 순환 시스템을 열고 압력 릴리프 밸브를 열고 응축기 냉각수 밸브를 열고 수압을 0.15mpa로 조정하고 공급 회전식 유량계 밸브를 닫습니다. 증류 타워 시스템 진공, 증류 재료 휘발성 강한 강력한 강력한 강력한, 소금물 단위를 켜고 응축 시스템, 트래핑 재료를 활성화 할 수있는 증류 타워 시스템 진공, 진공 정도를 켜십시오. ③ 자기 펌프를 시동하고 증류 재료를 계량 탱크로 보내고 고급 탱크로 운반합니다. ④ 예열 증기 밸브를 열고 타워 주전자 증기 밸브를 열고 필요한 범위 내에서 증기 압력을 제어하고 설정 온도를 유지하십시오. ⑤ 타워, 타워 주전자 및 잔류 탱크 사이의 연결 파이프 밸브가 올바르게 열려 있는지 확인하십시오. tower 타워에 적합한 입구를 선택하고 로타미터를 켜고 특정 상황에 따라 유량을 조정하십시오. procuum, 진공, 증기 압력, 흐름, 재료 전달 및 배출을 위해 전체 증류 공정을 모니터링해야합니다. ⑧ 증류가 완료, 슬래 깅, 청소 시스템. 3. 플레이트 타워 장비 주차 일반적으로 타워 장비를 열고 내부 구성 요소를 확인하려면 매년 정기적으로 중지해야합니다. 타워 플레이트의 분해에서 오류를 다시 조립하기 위해 타워 플레이트의 각 층을 표시해야합니다. 또한 씰 및 연결과 같은 예비 부품은 정지 검사 전에 교체 또는 보충을 위해 미리 준비됩니다. 주차 검사 품목은 다음과 같습니다. ther 타워 플레이트 또는 포장, 점검, 흙 또는 불순물을 꺼내십시오. ② 탑 벽 두께를 감지하고, 예측 곡선을 얇게 만들고, 부식 상황을 평가하고, 타워 장비 수명을 판단하십시오. 타워 본체에 누출 현상이 없는지 확인하고 누출을위한 수리 조치를 취하십시오. tower 타워 플레이트 또는 포장의 마모를 점검하십시오. ④ 액체 레벨 미터, 압력 게이지, 안전 밸브를 점검하여 지정된 압력에서 막히고 작동하는 경우 필요한 경우 재 조정 및 수정을 확인하십시오. ⑤ 작동 중에 비정상적인 진동이 발견되면 검사를 중지 할 때 원인을 식별하십시오. 출처 : 재생산 면책 조항 : 이 기사는 인터넷에서 재현되며 원래 저자가 저작권을 갖습니다. 저작권 문제가 있으면 저희에게 연락하면 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

할당 원칙 위상 변화 유체 전달이없는 쉘 및 튜브 열 교환기에서, 냉간 및 뜨거운 유체 흐름 경로는 다음 원리에 따라 선택 될 수있다. 01 깨끗하지 않거나 쉽게 분해 된 스케일링 재료는 청소하기 쉬운 측면을 통해 흘러 나와야합니다. 직선형 튜브 번들의 경우 일반적으로 유체 속도를 쉽게 제어 할 수 있도록 튜브 내부로 들어가는 것이 좋습니다. 튜브 내부에서 허용되는 더 높은 유체 유량도 스케일링을 감소시킵니다. 청소를 위해 튜브 번들을 제거 할 수 있으면 튜브 외부로 나올 수도 있습니다. 02 튜브 번들과 쉘의 부식을 동시에 방지하기 위해 부식성 유체를 튜브 내부로 가져 가야합니다. 03 매우 높은 온도 (또는 매우 낮은) 재료는 열 손실 (또는 감기)을 줄이고 특수 금속의 필요성을 줄여서 열 교환기의 비용을 줄이기 위해 튜브 내부로 들어가야합니다. 그러나 냉각 해야하는 유체는 열 소산을 용이하게하기 위해 쉘 공정으로 가야합니다. 04 고압 재료는 쉘 압력을 피하기 위해 튜브 공정으로 이동하여 비용을 줄입니다. 05 압력 강하가 매우 낮 으면 유체가 매우 낮 으면 튜브 공정을 취해야합니다. 압력 강하가 동일하며 튜브 공정은 더 높은 열전달 계수를 얻을 수 있습니다. 06 증기는 상대적으로 깨끗하고 열 전달 계수와 유속이 작고 응축수 배출이 쉽기 때문에 쉘 공정으로 이동해야합니다. 07 점도가 높은 유체는 일반적으로 쉘 공정에 적합하며, 이는 더 낮은 유량에서 난기류를 달성 할 수 있습니다. 쉘 공정에서 난기류를 달성 할 수없는 경우, 튜브 공정이 선호되고 튜브 공정에 대한 계산 된 열전달 계수가 더 정확합니다. 08 유량이 낮은 유체는 쉘 공정을 거치는 것이 선호되는데, 여기서 난기류는 낮은 유속에서 달성 될 수 있으며 가장 경제적 인 설계를 얻을 수 있습니다. 09 열교환 기의 강성 구조에 대해 두 유체 사이의 온도 차이가 크면 열 응력을 줄이기 위해 열 전달 계수가 큰 쉘 공정으로 액체를 전달하는 것이 좋습니다. 10 열 전달 계수를 증가시키기 위해 더 높은 유량이 필요한 유체는 튜브의 단면적이 작고 다중 튜브 패스를 쉽게 사용할 수 있으므로 튜브를 통해 라우팅해야합니다. 출처 : 재 인쇄 면책 조항 : 이 기사는 인터넷에서 재현되며 원래 저자가 저작권을 갖습니다. 저작권이 관련되면 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.

화학 생산 공정의 지속적인 개발로 Tower Equipment는 다양한 공정 요구 사항을 충족하기 위해 광범위한 구조와 유형을 개발했습니다. 연구와 비교를 용이하게하기 위해 타워 장비는 다른 관점에서 분류됩니다. 예를 들어 : 가압 타워, 대기 타워 및 압력 타워 감소로 압력을 작동시킵니다. 증류 타워, 흡수 타워, 탈착 타워, 추출 타워, 반응 타워 및 건조 타워, 유닛 작동; 상자 간 접촉 인터페이스의 형성에 따르면 고정 상 인터페이스와 타워의 위상 인터페이스를 형성하기위한 유량 공정과 함께 방향으로 나뉩니다. 다음은 여러 타워 장비의 기존 분류입니다. 1. 분류 사용에 따라 (1) 증류 타워 증류로 알려진 타워 장비의 증류 작업을 달성하기 위해 증류로 알려진 다중 증류 공정의 다양한 액체 성분을 분리하기 위해 차이의 휘발성의 각 성분에서 액체 혼합물의 사용. 대기압 타워의 정상 감압 장치, 감압 타워, 원유는 가솔린, 파라핀, 디젤 및 윤활제 등으로 분리 될 수 있습니다. 다양한 증류탑의 백금 개질 장치는 벤젠, 톨루엔, 자일렌 등으로 분리 될 수 있습니다. (2) 흡수 타워, 탈착 타워 용액 내 성분의 상이한 용해도를 사용하여 액체를 흡수함으로써 가스를 분리하는 과정을 흡수라고한다; 가열에 의해 흡수 액체로부터 용해 된 가스를 방출하는 과정을 탈착이라고한다. 흡수 및 탈착 과정은 흡수 및 탈착 타워라고합니다. 예를 들어 흡수의 촉매 크래킹 플랜트, 탈착 타워, 정제소로부터의 휘발유 회수, 균열 가스로부터의 에틸렌 및 프로필렌의 회수 및 가스 정제 등은 흡수, 탈착 타워가 필요하다. (3) 추출 타워 액체 혼합물 사이의 비등점 차이의 성분의 경우, 일반 분별 방법의 사용은 작동하기가 어렵고, 액체 혼합물은 용매의 더 높은 끓는점 (추출물이라고 함)에 첨가 될 수있다; 추출 용해도 차이에서 혼합물에 성분을 사용하면,이 방법을 추출 (추출이라고도 함)이라고하며 추출 타워라는 타워 장비의 추출 작동을 달성합니다. 예를 들어 프로판 데스 팔링 플랜트의 추출 타워. 맥동 타워와 턴테이블 타워에 대한 추출 타워는 더 많이 사용되었습니다. (4) 스크러버 타워 물로 가스로 가스에서 쓸모없는 성분 또는 고체 먼지 입자를 제거하는 과정을 물 세척 또는 먼지 제거라고하며 사용 된 타워 장비를 세정기 타워 또는 먼지 제거 타워라고합니다. 특히, 모양 측면에서 일부 장비는 타워 장비이지만, 그 작업의 본질은 분리가 아니라 열 교환 또는 반응입니다. 쿨 워터 타워와 같은 합성 타워의 암모니아 합성 플랜트는 반응기입니다. 2. 작동 압력 분류에 따라 타워 장비는 공정 작업의 완료에 따른 타워 장비가 다르며 압력과 습도는 동일하지 않습니다. 그러나, 위상 평형에 도달하면, 압력, 온도, 기상 조성 및 액체 조성 사이에는 특정한 관계가있다. 실제 생산에서 원자재 및 제품의 구성 및 요구 사항은 공정에 의해 결정되며 마음대로 변경할 수 없으며, 압력과 온도는 선택의 여지가 있지만, 두 사람은 먼저 결정되면 다른 하나만이 될 수 있습니다. 상 평형 관계에서 파생된다. 냉각수 관점의 공급원에서 대기압 작동의 최선의 선택 인 작동 편의성 및 장비 단순성의 관점에서 30 ~ 40 ℃에서 타워 상단의 응축 온도를 제어하는 ​​것이 일반적으로 바람직하다. 저렴한 물이나 공기를 냉각수로 사용하기 위해. 따라서 특정 공정 요구 사항, 장비 및 고려해야 할 운영 비용에 따른 타워 장비는 때로는 대기압 하에서 작동 할 수 있으며 때로는 압력 하에서 작동해야하며 때로는 압력 작동을 줄여야합니다. 해당 타워 장비는 각각 대기 타워, 가압 타워 및 감압 타워라고합니다. 3. 분류의 구조에 따라 타워 장비는 사용이 다르지만 운영 조건도 다양하지만, 그 구조는 기본적으로 타워 본체,지지, 내부 구성 요소 및 액세서리에 의해 유사합니다. 타워의 내부 구성 요소의 구조에 따르면 플레이트 타워와 포장 타워의 두 가지 범주로 나눌 수 있습니다. 플레이트 타워에는 타워에는 특정 수의 디스크, 디스크의 액체 층을 통해 기포 또는 제트 형태의 가스가 장착되어 두 상이 밀접하게 접촉 할 수 있습니다. 두 단계의 성분의 농도는 타워 높이를 따라 단계적으로 다릅니다. 포장 타워에서 타워는 포장층의 특정 높이로 채워져 있으며, 액체는 필름 형태의 포장 표면을 따라 아래쪽으로 가라 앉고 가스의 연속 단계는 바닥에서 상단으로 흐르고, 액체 반전류 질량 전달. 두 단계의 성분의 농도는 타워 높이를 따라 지속적으로 변화하고 있습니다. 사람들은 플레이트 타워 플레이트 구조 및 포장 타워 포장에 따라 다른 타워 유형으로 세분 될 수 있습니다. 출처 : 재 인쇄 면책 조항 : 이 기사는 인터넷에서 재현되며 원래 저자가 저작권을 갖습니다. 저작권이 관련되면 저희에게 연락하십시오. 처음으로 콘텐츠를 제거하겠습니다.