Basınçlı kaplarda yaygın kusurlar ve bunlarla nasıl başa çıkılacağı

Kimyasal bitkilerdeki basınç kapları genellikle korozyon, çatlaklar ve deformasyon gibi kusurlarla karşılaşılır. Operatörler, gizli problemleri mümkün olduğunca erken ortadan kaldırmak ve kusurların gelişmeye ve genişlemeye devam etmesini önlemek için düzenli teknik denetimler yapmalıdır, bu da üretim üzerinde bir etkisi olabilir.

Korozyon, özellikle kimyasal damarlarda, kullanım sırasında basınçlı kaplarda en yaygın kusurlardan biridir. Metaldeki ve temas ettiği ortamdaki kimyasal veya elektrokimyasal değişikliklerden kaynaklanır.

Korozyon türleri

Konteynerin korozyonu düzgün korozyon, çukur korozyonu, büyük korozyon, stres korozyonu ve yorgunluk korozyonu olabilir. Hangi tür korozyonun, ciddi olduğunda, konteynerin başarısızlığına veya yok edilmesine yol açacaktır.
Korozyon, basınç kabının hem iç hem de dış yüzeylerinde meydana gelebilir. Konteynerin dış duvarı genellikle atmosferin korozyonu, atmosferin ve bölgenin ve mevsim korozyonudur. Kuru alanlarda veya mevsimde, atmosferin nemli alanlardan veya yağmurlu korozyonunda yakın bir ilişkisi vardır. Sezon çok daha hafif.

Basınçlı kabın dış duvarının korozyonu genellikle ıslak bir durumda üretilir ve nem veya nem parçalarını biriktirmesi kolaydır. Konteyner ve desteğin temas yüzeyinde, konteyner ve zemin temas kısmının korozyon üretilmesi kolaydır. Konteynerin iç duvarının korozyonu esas olarak çalışma ortamından kaynaklanmaktadır veya safsızlıkların rolünü içerir ve üretilir. Genel olarak, çalışma ortamı konteynerin belirgin korozif etkisine sahiptir, korozyona dayanıklı malzemelerin seçimi, yüzey işlemi veya yüzey kaplama, iç duvarı kaplayan korozyon ölçümlerini önlemek için tasarım alınır. Bu nedenle, korozyon. Bu kapların iç duvarının genellikle korozyon önlemlerinin yok edilmesinden kaynaklanır.

Kabın iç duvarının korozyonu da normal işlem koşullarının yok edilmesinden ve örneğin, çelik kaptaki kuru klorun aşındırıcı bir etki üretmemesine bağlı olabilir ve klor gazı nem içeriyorsa veya klor gazı ile doldurulursa Konteyner Su basıncı testi nedeniyle kuru değildir veya neme, klor gazı ve su, güçlü bir korozif etki üretmek için kabın iç duvarı olan hidroklorik asit veya hipoklorik asit üretmek için klor gazı ve su.

Yapısal nedenlerden dolayı korozyon etkisine neden olabilir veya daha da kötüleşebilir, örneğin, konteynerin aşındırıcı birikintileriyle, deşarj borusu kabın alt düzleminden daha yüksektir, böylece kabın alt kısmı aşındırıcı birikintilerin uzun süreli birikiminin tabanı , böylece korozyon üretir.

Buna ek olarak, kaynak dikişleri ve ısıdan etkilenen alanlar, perçinlerin ve dikiş alanlarının etrafındaki perçinlenmiş kapların korozyon üretme olasılığı daha yüksektir.

Konteyner korozyonunun dış duvarı genellikle düzgün korozyon veya lokal korozyon olduğundan, görsel inceleme yöntemi bulunabilir. Koruyucu katman sağlamsa ve başka şüpheli işaret bulunamaması durumunda, kabın dış duvar boyalı koruyucu tabakası, genellikle metal duvarın korozyonunu kontrol etmek için koruyucu tabakayı çıkarması gerekmez.

Dışarıda yalıtım veya diğer kaplama tabakası vardır, eğer duvar malzemesi üzerindeki yalıtım malzemesi korozyon etkisi yoksa veya korozyon koruma tabakasına sahip konteyner kabuğu, yalıtım durumunda, yalıtım tabakasını da çıkaramaz, ancak eğer varsa Sızıntı veya diğer korozyon belirtileri bulun, daha sonra en azından şüpheli bir yerde, inceleme için yalıtım tabakasının bir kısmını çıkarmak için.

Geminin içinde çeşitli korozyon formları olabilir. Düzgün ve lokalize korozyon görsel inceleme ile de incelenebilir. Bozuklar arası korozyon ve kırılma korozyonu (stres korozyonu ve yorgunluk korozyonu), ciddi taneler arası korozyona ek olarak, çekiç incelemesinde bulunabilir, genellikle görsel incelemenin belirlenmesi zordur, yaygın olarak kullanılan metalografik muayene, kimyasal bileşim analizi ve sertlik tayini. Gaz Soğutma Testi için Genel Astar, Test Testi Testi Bileşenleri test etmek için engeller çıkarılmalıdır.

Görsel inceleme ile, kabın iç veya dış duvarının, duvarın korozyon kalınlığını ve korozyon oranını belirlemek için korozyonun kalan kalınlığının ve korozyon oranının belirlenmesi durumunda düzgün korozyon veya lokal korozyona sahip olduğunu bulmuştur.

Tedavi yöntemi

Korozyon kusurlarının tedavisi, konteynerin spesifik kullanımına dayanmalıdır, genel prensiplerdir.

(1) İç duvar, taneler arası korozyon, kırılma korozyonu ve diğer kusurlar buldu, kullanmaya devam etmek kolay değil. Korozyon hafifse, belirli koşullara göre, kullanılan orijinal çalışma koşullarının değiştirilmesinde izin verilir.

(2) Dağınık çukur korozyonu bulunduğunda, ancak işlem işlemini engellemediğinde (çatlak yok, hesaplanan duvar kalınlığının yarısından daha az korozyon derinliği), kusur tedavi olmadan kullanılmaya devam edebilir.

(3) Tekdüzen korozyon ve lokal korozyon Kalan kalınlık prensibine göre hesaplanan kalınlıktan daha az değildir, devam eden kullanımını belirleyin, denetim aralığı süresini azaltın, kullanma basıncını azaltın veya israfa hapse atılır.

2 Çatlak

Çatlak, basınç kapındaki en tehlikeli kusurlardan biridir, yorgunluk rüptürü ve korozyon rüptürünü teşvik ederken, damarın kırılgan hasarına yol açan bir faktördür.
Çatlak türleri

Basınçlı kaplardaki çatlaklar, üretim süreçlerine göre, geniş ölçüde iki kategoriye ayrılabilir, yani hammaddelerin, kapların ve çatlakların veya geminin kullanımı sırasında üretilen genişletilmiş çatlakların üretiminde üretilen çatlaklar. Birincisi çelik plakalarda yuvarlanan çatlaklar, kaplardaki çatlaklar, kaynak çatlakları ve stres giderme ısıl işlem çatlaklarını içerir; İkincisi, yorgunluk çatlakları ve stres korozyon çatlaklarını içerir.
Hammadde yuvarlanan çatlaklar, metal malzemenin kendisinde bulunan gevşeklik, büzülme ve metalik olmayan inklüzyonlar gibi kusurların birikmesi nedeniyle haddeleme ile üretilen doğrusal kusurlardır. Bu kusur, malzemenin iç kısmında değil, aynı zamanda belirli bir yön ve sabit bir parça olmadan yüzeyde de olabilir. Benzer çatlaklar genellikle çizilen küçük yüksek basınçlı damarlarda bulunur.
Kaynak çatlakları esas olarak konteyner üretim tesisinin kalitesiz incelemesinden kaynaklanan konteynerin üretim işlemi sırasında üretilir veya orijinal kusurlar biraz bulunmaz ve işlemin kullanımı sırasında geliştirilmez.
Stres kabartması ısıl işlem çatlağı, anaç sonrası stres kabartma ısıl işlemi sırasında üretilen ve aynı zamanda kullanımda da genişletilebilen dallı bir taneler arası çatlaktır.
Yorgunluk çatlakları, damardaki zayıf yapı veya malzeme kusurlarından kaynaklanır, bu da damar birkaç kez tekrar tekrar basınçlandırıldıktan veya basınçlandırıldıktan sonra ortaya çıkan yüksek lokal stres ve çatlaklara neden olur ve sık sık açılan ve durdurulan bazı basınç kaplarında bulunabilir.
Korozyon çatlağı belirli çalışma koşullarında aşındırıcı bir ortamdır, malzemenin korozyonu ve bu tür çatlakların kademeli olarak oluşumu genellikle stres ile ilişkilidir. Her ikisinin stresi ve korozyonu birbirini desteklediğinden, ikincisi, stres konsantrasyonu üretmek için bir boşluk oluşturmak veya metal arası bağı zayıflatırken, birincisi korozyonun ilerlemesini hızlandırır, böylece derinliğe kadar yüzey boşluğu gelişim.
Basınçlı kaplardaki çatlaklar iç ve dış yüzeylerinin çeşitli kısımlarında mevcut olsa da, genellikle çatlak üretmek için en olası yer kaynak ve kaynak ısıldan etkilenen bölge ve yerel stres çok yüksek parçalardır.

Tedavi
Çatlaklar görsel inceleme ve tahribatsız testlerle incelenebilir. Çatlama belirtileri genellikle görsel inceleme ile bulunur veya başlangıçta tespit edilir ve daha sonra tahribatsız testlerle daha da doğrulanır. Sıvı penetrant testi, floresan testi ve manyetik test olsun, yıkıcı olmayan testler, yüzey çatlaklarını kontrol etmek için yüksek bir faydaya sahiptir ve spesifik duruma göre uygun şekilde kullanılabilir.

Basınç kapının bir çatlak kusuruna sahip olduğu tespit edildiğinde, birincisi, konteynerin parça, sayı, boyutu, dağıtım ve çalışma koşullarının ve gerektiğinde çatlak nedenlerinin diğer analizlerinin bulunduğu çatlaka dayanmalıdır. Metalurjik muayene, çatlağı belirlemek için bir hammadde kusurları veya geride kalan konteyner üretimi veya üretilen işlemin kullanımıdır. Daha sonra konteyner işleme yönteminde kusurların veya kusurların varlığını belirlemek için kusurların şiddetine ve konteynerin spesifik koşullarına göre.

Malzeme nedeniyle kabı yuvarlayarak veya çizerek geride kalan mikro çatlaklar genellikle sığdır ve el dosyaları veya taşlama tekerlekleri vb.

Kötü yapı ve yüksek lokal stres nedeniyle çatlak parçalar genellikle daha fazla kullanım için uygun değildir. Korozyon çatlakları olan kaplar, çatlaklar çıkarıldıktan veya kaynaklandıktan sonra kullanılmamalıdır.

Özel durumlarda, çatlak tarafından geride bırakılan kapların veya hammaddelerin üretimi nedeniyle, nitelikli basınçlı gemi kusurları değerlendirme birimi denetimi ve tanımlamasından sonra ve kırık mekaniğinin analizine ve hesaplanmasına göre, gerçekten zordur. Çatlak genişlemeyecek ve yeterli bir güvenlik marjına sahiptir, konteyner güvenilir vesayet önlemleri alabilir, kullanmaya devam edebilir, ancak denetim aralığını kısaltmak, çatlakların geliştirilmesinin izlenmesi.

3 deformasyon

Deformasyon, geometriyi değiştirmek için genel veya yerel yerden sonra kullanılan gemiyi ifade eder, bu kusur genellikle basınçlı kap nispeten nadirdir.

Deformasyon Türleri

Geminin deformasyonu genellikle lokal bir depresyon, şişkinlik, genel düz söndürülmüş, genel genişleme ve diğer bazı formlar olarak ifade edilebilir.

Lokal depresyon, konteyner kabuğunun lokal bir alanıdır veya dış kuvvetlerin veya ekstrüzyonun etkisi ve dolayısıyla yüzey depresyonunun ortaya çıkmasıyla başıdır, bu deformasyon genellikle sadece kabuk duvarında üretilebilir, küçük kapta incedir, neden olmaz. Konteyner duvarı kalınlığı değişir, ancak sadece yerel bir yüzeyin orijinal geometrik şekli kaybetmesini sağlamak için.

Davul paketi, şiddetli korozyon, duvar kalınlığı önemli ölçüde inceltilmiş ve dolayısıyla dış dışbükey deformasyon altında meydana gelen iç basıncın rolü nedeniyle konteyner basınç yüzeyinin bir parçasıdır. Bireysel durumlar ayrıca kabın lokal sıcaklığının çok yüksek olmasından kaynaklanabilir, bu da tamburun azaltılması için malzemenin mekanik özelliklerine neden olur, bu deformasyon, konteyneri inceltmeyi daha da azaltmak için duvar kalınlığının bu alanını yapacaktır.

Kabuk duvarı kalınlığının dış basıncı nedeniyle sönük olan genel düz, böylece basınç altında stabilite kaybı, orijinal kabuk şeklinin kaybı, bu deformasyon sadece kapta, ceketli gibi dış basınç bileşenleri tarafından gerçekleşir. iç borunun kapları.

Genel genleşme deformasyonu, konteyner duvarı kalınlığının çok ince veya aşırı basınç kullanımı, tüm kap veya bazı kesit verimi deformasyonuna neden olması ve neden olduğudur. Bu deformasyon genellikle yavaştır ve sadece özel izleme altında tespit edilebilir.

İşleme yöntemleri

Deformasyonun incelenmesi genellikle görsel inceleme için mevcuttur, daha az ciddi deformasyon gage incelemesi ile tespit edilebilir.
Konteynerin deformasyon kusurları, daha az ciddi yerel eziklere ek olarak, general dışında kullanmaya devam etmemelidir. Konteynerin plastik deformasyonundan sonra, duvar kalınlığı her zaman farklı derecelerde inceltme derecesi olduğundan ve malzemenin deformasyonu da zorlanmaya ve alışkanlık tokluğunu azaltmaya bağlı olacağından, korozyon direnci de zayıftır.
Hafif davul paketi deformasyonu için, deformasyon alanı çok büyük değilse ve kabın diğer kısımlarını etkilemediyse, konteyner malzemesi kaynak kabiliyeti iyi olduğunda, yama işleminin kullanımını düşünebilirsiniz. Yani, yerel davul torbası kazma kısmı ve daha sonra kaynağı doldurmak için plakanın aynı şeklini ve malzemesini kullanın, kaynak konteyner teknik incelemesinin orijinal teknik gereksinimlerine göre.
Kaynak: Kimyasal Ekipman Adamı
Feragatnameler.
Bu makale internette çoğaltılmıştır ve orijinal yazar tarafından telif hakkıyla korunmaktadır. Telif hakkı söz konusu olduğunda, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.