Haberler

Harici dolaşım buharlaştırıcısı da harici ısı buharlaştırıcısı olarak adlandırılır, ısıtıcı doğrudan evaporatörün dışına yerleştirilir ve ısıtma tüpünün uzun çapı nispeten büyüktür, bu nedenle malzeme sıvı dolaşım akış hızı yüksektir. Dış sirkülasyon buharlaştırıcısı esas olarak büyük konsantrasyon, büyük viskozite ve ölçeklendirilmesi ve pokarlaştırılması kolay malzeme sıvının buharlaşması için geçerlidir. Kimya endüstrisi, tıp, gıda ve diğer endüstrilerdeki bu tür buharlaştırıcı uygulamaya sahiptir. Tüpteki malzeme sıvısı nedeniyle sıvı kolonun daha yüksek olduğu için, sıvının alt kısmını iyileştirin Vücudun kaynama noktası, bu nedenle ısıtma hatasının daha büyük olması ve çok etkinin kullanımını sınırlaması gerekir. Bu evaporatör ham buhar (birincil buhar) ısıtma sıcaklığı daha yüksektir. 1, Yem: Tedavi edilecek sıvı buharlaştırıcıya yem. 2, Buharlaşma: Dış dolaşım buharlaştırıcısında, besleme borusundan bir ısıtıcıya sıvı muamele edilecek ve daha sonra bir kısmı bir buhar durumuna dönüştürülecek. 3. Kozullama: Buhar, genellikle bir tüp demeti veya ısı eşanjörü olan evaporatör içindeki kondansatörden geçer, burada soğutma ortamının buharı sıvıya yoğunlaştırmak için aktarılır. 4. Ayrışma: Evaporatörün içinde sıvı ve buhar bir ayırma cihazı ile ayrılır. Yaygın olarak kullanılan ayırma cihazları yerçekimi ayırıcılar, santrifüjler ve kartuşlar içerir. 5. Mekirasyon: Ayrılmış sıvı buharlaştırıcının içinde devridaimlenir. Genellikle, sıvının bir kısmı, buharlaştırıcının kararlı çalışmasını korumak için bir geri dönüş tüpü yoluyla evaporatörün altına geri akacaktır. 6. Vahif deşarj: Yoğun olmayan buhar, sonraki tedaviye veya geri dönüşüme girmek için bir egzoz portu yoluyla evaporatörden boşaltılır. İşlem boyunca, sıvıyı yukarıdaki kaynama noktasına ısıtmak için ısıtıcıdan harici dolaşım buharlaştırıcısı, böylece bir kısmı buhara ve daha sonra buhar ve sıvıyı ayırmak için kondenser ve ayırma cihazından ve son olarak kalan buhar deşarjı. . Bu yöntem, sıvının ayrılmasını ve konsantrasyonunu gerçekleştirebilir ve aynı zamanda enerji geri dönüşümü ve çevre koruma amacına ulaşabilir. Dış dolaşım buharlaştırıcısının özellikleri aşağıdaki gibidir: 1. Isıtma ünitesi, bakım ve temizlik için uygun olan evaporatörün dışına yerleştirilir. 2. Isıtma tüpünün ortak özellikleri ϕ19mm × 2mm, ϕ25mm × 2mm ve ϕ32mm × 2mm'dir. 3. Tüp uzunluğundan çapa oranı 50 ~ 100 olabilir, yüksek sıvı dolaşım akış hızı elde etmek kolaydır. 4. Malzeme sıvısının dolaşım akış hızı 1.5 ~ 2.0m/s'ye ulaşabilir, bu da yüksek ısı transfer katsayısını elde etmek için uygundur. 5, ısı transfer katsayısı genellikle 1200 ~ 3500W / (m2 - ℃) arasındadır. 6, ayırma odasının büyük çoğunluğunun sıvı ve ikincil buhar ayrılmasının tamamlanması ayırma odasında gerçekleştirilir, ayırma odası hacmi büyüktür, giriş teğet tasarımdır ve köpük cihazını yakalamak için ayarlanması gerekir . 7, ikincil buhar deşarj borusunun ayırma odası, genellikle 150 ~ 250 mm, buhar ve sıvının daha fazla ayrılmasına elverişli olan siklon rolünü oynayabilen, ayrılma odasına sokulacak. 8, ikincil buharın ayırma odasından, sıvı damlacıkların sürüklenmesini daha da ayırmak için şaşkın veya siklon tipi köpük yakalama cihazı olabilir. 9. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatname: Bu makale çoğaltılmış bir ağdır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Bir damıtma kulesinin genellikle bir kule su ısıtıcısı, kule bölümü, kondenser, deşarj boru hattı, çıkış boru hattı, reflü boru hattı vb. İlk önce damıtma kulelerinde reflü ana rolü hakkında konuşalım: İlk olarak, kulenin içindeki aşırı ısıyı gidermek ve kulenin içindeki ısı dengesini korumak için tepsi üzerinde soğuk reflü sağlayın; İkincisi, gaz-sıvı aşamalarının ters temas ettiği tepsiye soğuk bir sıvı sağlayın. Yukarı gazdaki ağır bileşenler yoğunlaşırken, aşağı sıvıdaki ışık bileşenleri ısıyı emer ve buharlaşır. Bu tekrarlanan yoğuşma ve buharlaştırma işlemi, tüm kule bölümünü ışık bileşenleriyle doldurur Bileşenler, alt kısım rekombinant bileşendir ve ürünün ayırma saflığını daha da geliştirir. Bu nedenle, reflü sıvısı damıtma saflaştırması için gerekli bir durumdur. 1. Damıtma işlemlerinde yaygın reflü yöntemleri İlk olarak, farklı reflü yöntemlerine göre, "doğal reflü" ve "zorla reflü" e bölünebilir. Doğal reflü, damıtma kulesi bölümünün üzerinde bulunan kulenin kondansatörünü belirli bir yükseklik ile ifade eder. Kondansatörün sıvı depolama çıkışı, kule bölümünün reflü çıkışından daha yüksektir ve belirli bir mesafeye sahiptir. Reflü sıvısı, yerçekimi hareketi altında kuleye geri akar. Doğal reflü operasyonu basittir ve bir reflü pompası gerektirmez, güç tüketimi tasarrufu sağlar. Bununla birlikte, reflü hızı kulenin içindeki basınça göre değişir ve reflü oranı katı değildir. Üretim anormal olduğunda, ayar nispeten yavaştır. Doğal reflü, yeterli yükseklik ve alan gerektiren küçük damıtma birimlerinde yaygın olarak kullanılır. Zorla reflü, reflü boru hattına bir pompanın montajıdır ve reflü sıvısı reflü için kuleye pompalanır. Zorla geri akışın reflü akış hızı kararlıdır ve ayarlanması kolaydır. Üretim anormal olduğunda, hızlı bir şekilde ayarlanabilir. Bununla birlikte, zorla reflü, özellikle düşük kaynar malzemeler için çok fazla güç tüketen bir pompa gerektirir, bu da pompa arızasına neden olabilir ve çalışmayı etkileyebilir. Bununla birlikte, zorla reflü olan kondansatör yükseklik ile sınırlı değildir ve kurulum ve bakım için uygun bir yere monte edilebilir. İkincisi, kulenin üst kısmındaki farklı yoğuşma pozisyonlarına göre, iç reflü ve dış reflü haline getirilebilir. Dahili reflü, doğrudan kule bölümünün üzerinde bulunan kondenser ve kule bölümü arasındaki dikey bağlantıyı ifade eder. Damıtma işleminde, iç reflü genellikle, inen sıvının ve yükselen gazın yoğuşması ile üretilen sıvıdan oluşan tepsi üzerindeki reflü anlamına gelir. Damıtma kulesinin yardımcı yoğuşma ekipmanı bir ayırıcı, toplam kondenser ve bir kondansatör içerir. Kulenin üstü bir kondenser ile tasarlanabilir. Kulenin üstündeki gaz fazı kondansatörden geçer ve yoğuşmanın bir kısmı doğrudan iç reflü olarak adlandırılan kuleye doğru akar. Yoğuşma ile kalan gaz, yoğuşma için başka bir kondensere girer. Tam kondansatörün altına yerleştirilmiş bir alıcı tepsi ile kulenin üstüne tam bir kondansatör de takılabilir. Bir kısmı çıkarılırken, diğer kısım da iç reflü olarak da adlandırılan geri akar. Normal koşullar altında, yüksek kaynama noktaları ve yüksek toksisite bu iç reflü yöntemi ile tedavi edilmelidir. Kondenseri doğrudan kulenin üstünden giren kısmi yoğuşma burada gerçekleştirilir ve kondens doğal olarak tepsiye akar. Reflü miktarının kontrol edilmesi zordur ve doğru bir şekilde ayarlanamaz. Isıtmanın etkisi nedeniyle, reflü hızı büyük ölçüde değişir. Bununla birlikte, bu reflü kondansatörü doğrudan kulenin üstüne monte edilir ve kurulumu kolaylaştırarak başka destekleyici yapılar gerektirmez. Damıtma işlemindeki dış reflü, bir sıvının bir kısmını kule bölümünden çıkarmak, soğutmak ve daha sonra kuleye dökmektir. Kulenin üst kısmındaki kondansatör ayrı olarak monte edilir ve reflü miktarını ayarlamak için reflü boru hattına bir görüş camı, akış ölçer, düzenleyici valf vb. Takılabilir. 2. İç reflü ve dış reflü arasındaki fark İç reflü, kulenin üstünden ayrılmayan malzemeyi ifade eder, ancak üstte yoğuşmadan sonra doğrudan damıtma kulesine geri akar. Ölçüm zordur ve fraksiyonlama ve reflü oranı doğru bir şekilde belirlenemez. Gaz fazı yoğuşmadan sonra reflü kulesinin üst kısmındaki kuleye doğrudan bir dönüştür. Operasyon sırasında, ürün arızasını önlemek için ekstraksiyon miktarının kontrol edilmesine dikkat edilmelidir. Dahili reflü bir geri akış pompası bulunmamakla birlikte, kondenser ve kulenin üstü arasına bir geri akış distribütörü takılmalıdır, genellikle reflü oranını dağıtmak için dönen veya hareketli bir cihaza ve elektrik motorlarına veya Diğer güç sürücüleri, kulede kapalı kurulum için uygun değildir. Bu düzenleme "derecelendirilir" ve standart olmayan bir ekipmandır. Dış reflü, kulenin üstünü bırakarak, dış boru hatlarından, akış ölçerlerinden vb. Geçerek ve daha sonra damıtma kulesine geri akan malzemeyi ifade eder. Saptırma veya zorla reflü için ölçülebilir. Kulenin üstündeki gaz fazı yoğunlaştıktan ve reflü tankına girdikten sonra, reflü pompası kontrol vanası ve akış ölçer tarafından ayarlanır Akış kuleye geri döner. Endüstrideki çoğu damıtma kulesi, özellikle besleme hacmi veya bileşiminde dalgalanmalar olduğunda, üretim ihtiyaçlarını karşılamak için otomatik ve aşamalı olarak ayarlayabilen harici reflü kullanır. 3. Harici ve iç reflü uygulaması Dış reflü, yüksek işletme maliyetleri ve sıvı potansiyel enerjisinin kullanımı olmayan işlem akışını ve sıcaklığı kontrol etmek için faydalıdır, bu da yüksek maliyetlere neden olur. Kulenin üstündeki kondenser yoğuşma gereksinimlerini karşılayamazsa, damıtma kulesinin zorla çalışmasını sağlamak için zorla yoğuşma reflü sistemi eklenebilir. Buna ek olarak, işletme maliyetlerinin ve altyapı yatırım maliyetlerinin göreceli büyüklüğünün de yatırım yaparken dikkate alınması gerekmektedir. Geri reflü sıvısı için ölçüm gereksinimleri yüksek değilse veya reflü oranının çalışma esnekliği büyükse, iç reflü kullanılabilir. Dahili reflü yolu boyunca bir çevrimiçi akış ölçüm cihazı geliştirilebilirse, iç reflü elde edilebilir ve damıtma genellikle harici reflü olarak adlandırılır. Dış reflü avantajı, ayarlanması kolay olmasıdır, ancak işletme maliyetlerini arttırır ve sızıntı noktalarını arttırır. Bazı yüksek riskli medya için uygun olmayabilir ve kulede çok yüksek olmayan yüksek riskli medya için iç reflü tercih edilir. Dolayısıyla reflü yönteminin seçimi, birçok açıdan kapsamlı bir şekilde dikkate alınmalıdır. Reflü sıcaklığına göre, "sıcak reflü" ve "soğuk reflü" e bölünebilir. Sıcak reflü, reflü sıvısının kabarcık noktası sıcaklığındaki sıcaklığını ifade ederken, soğuk geri akış, reflü sıvının sıcaklığını kabarcık noktası sıcaklığının altında ifade eder. Bir damıtma kulesinin reflüsü, damıtma bölümünün stabil çalışma durumunu ve reflü sıvısının hafifçe aşırı soğutulmuş reflü olmasını sağlamak için genellikle doymuş sıvı reflüdür. Teorik reflü oranı reflü akış hızını arttırmadan arttırılabilir, çünkü damıtma bölümüne giren reflü sıvısı, yükselen buharın büyük miktarda yoğunlaşmasına neden olur ve üst çıkış miktarını sağlarken üst çıkışın saflığını iyileştirir. Bununla birlikte, bir dezavantaj, kule su ısıtıcısının ısı yükünü arttırmaktır, ısı tüketimi nispeten yüksektir ve çıktı katma değeri yüksekse, hala ekonomik olarak makul ve doymuş sıvıların reflülerinden çok daha uygun maliyetlidir. Tam kondansatörlü damıtma birimleri için, çoğu endüstriyel reflü soğuk reflü kullanır, çünkü: 1. Kulenin üst gaz fazı, yoğuşma işlemi sırasında tam yoğuşma elde edebilir ve gaz fazı emisyonlarının kaybını azaltır. 2. Doymuş bir sıvı durumda tamamen yoğunlaştırılmış bir kulenin üst sıcaklığını kontrol etmek zordur. 3. Biraz düşük soğutma reflü, reflü akış hızını arttırmadan teorik reflü oranını artırabilir. Toplam reflü, kulenin üstünden ekstrakte edilen kondensatın, reflü sıvısı olarak damıtma su ısıtıcısına iade edildiği işlemdir. Toplam reflü, ürünün mümkün olan en kısa sürede kalifiye olmasını sağlamak için başlatma sırasında gerekli bir işlemdir. Normal üretimde, damıtma kulesi ürün çıkarma olmadan varoluş anlamını kaybettiği için süreç dalgalanmaları olmadığı sürece toplam reflü keyfi olarak gerçekleştirilemez. Tüm kulenin temizlenmesi için ürünün analiz sonuçlarını bekliyorsanız, toplam reflü kullanılabilir. 4. Damıtma işlemi sırasında reflü nasıl kontrol edilir? Genellikle iki tip kule üst reflü kontrolü vardır: manuel kontrol ve otomatik kontrol. Damıtma işlemini manuel olarak kontrol ederken, kulenin üstündeki ürünün kalitesinde önemli bir değişiklik olmadığı sürece, kulenin reflü hızındaki değişiklik çok küçüktür ve hatta değişmeden kalabilir. Gerçek operasyonda, reflü hızı temel olarak besleme miktarından etkilenmez. Reflü tankı sıvı seviyesi korunmalı ve tam veya boş tanklar fenomeni olmamalıdır. Deneyimli operatörler, kulenin gerçek durumuna göre reflü hızını kontrol etmeli ve kulenin verimliliğini ayarlamalıdır. Otomatik kontrol sırasında, reflü hızı, kulenin tepesinden çıkarılan malzeme miktarından etkilenir. Besleme hızı sabit kaldığında, kulenin tepesinden çıkarılan malzeme miktarını kontrol etmek gerekir. Kule üst kısmından çıkarılan malzeme miktarı arttıkça, reflü oranı azalır, gaz-sıvı teması zayıftır ve kulenin üstündeki ürünün kalitesi niteliksizdir. Besleme miktarı artarsa, üst ekstraksiyondaki artış miktarı hesaplanmalıdır. Ekstraksiyon çok küçükse, reflü hızı artar, kulenin içindeki malzeme artar, artan buhar hızı artar ve kulenin üst ve tabanı arasındaki basınç farkı artar. Şiddetli vakalarda, sıvı sellere neden olabilir. Ekstraksiyon miktarı çok büyükse, reflü hızı azalır, gaz-sıvı teması zayıftır ve kulenin üstündeki çıkışın kalitesi niteliksizdir. Genel olarak, bir damıtma kulesine otomatik bir geri akış cihazı takılmalı ve ana deşarj boru hattı ve çıkış boru hattı da sabit reflü oranı ile öz kontrol ile donatılmalıdır. Tüm damıtma kulesinin normal çalışmasını sağlamak için üçü aynı anda değiştirilmelidir. Kaynak: üreme Feragatname Bu makale çevrimiçi olarak çoğaltılmıştır ve telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunları varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği en kısa sürede sileceğiz.

İnce film buharlaştırıcısı, ısı transferi ve buharlaşma için ısıtma tüpü duvarı boyunca bir filmde akan malzeme ile karakterize bir tür buharlaştırıcıdır. Yüksek ısı transfer verimliliğine, hızlı buharlaşma hızına ve kısa malzeme kalma süresine sahiptir, bu da ısıya duyarlı maddelerin buharlaşmasına uygun hale getirir. Film oluşumu ve akış yönünün nedenlerine göre, üç türe ayrılabilir: yükselen film buharlaştırıcısı, düşen film buharlaştırıcısı ve kazıma filmi evaporatör. Aşağıda ince film buharlaştırıcılarını kullanmak için adımlar, uygulamalar ve verimlilik iyileştirme önlemleri verilmiştir. İnce bir film buharlaştırıcı kullanma adımları 1. Sürüşten önce hazırlık (1) Genel ürünler, fabrikadan ayrılmadan önce su basıncı testi ve deneme işlemine tabi tutulmuştur ve göstergeler gereksinimleri karşılamaktadır. (2) Motoru başlatın ve çalışma yönünün doğru olup olmadığını gözlemleyin. Saat yönünde dönmeli ve geri dönmemelidir. (3) Milin radyal salınım ve eksenel ip momentumunun gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını ölçün ve sızdırmazlığın sıkıca kapatılıp kaplı olup olmadığını kontrol edin. (4) Şanzımanın yağ seviyesinin normal bir durumda olup olmadığı ve mekanik contanın soğutma suyunun engellenmediği. 2. Normal sürüş (1) Dolaşımdaki soğutma suyu pompasını açın ve kondenseri çalıştırın. Ardından konsantre çözelti kabını açın ve valfi boşaltın. (2) Besleme valfini açın ve besleme sıvısına pompalayın. Gücü bağlayın, motoru başlatın ve motorun dönüş yönünün doğru olup olmadığını gözlemleyin. (3) Buhar valfini yavaşça açın ve buhar basıncını 0,15MPa civarında olacak şekilde bağlayın. (4) Evaporatörün deşarjını gözlemleyin ve konsantre çözeltinin konsantrasyonunu örneklemeden ve analiz etmeden önce ekipmanın 5 dakika boyunca stabil bir şekilde çalışmasını bekleyin. Konsantrasyon standardı karşılamıyorsa, ayarlamalar yapın. Konsantre çözelti kabının sıvı seviyesi dolu olduğunda, başka bir seçeneğe geçin ve geçiş adımlarını izleyin. 3. Normal park dizisi aşağıdaki gibidir: Buhar vanasını kapatın - besleme valfini kapatın - malzeme boşaltıldıktan sonra, tahliye valfini kapatın - ekipmanı yıkayın - motoru durdurun - Dolaşımlı su pompasını ve jet pompasını durdurun - açık Vakum kırma valfi. 4. Güvenlik Önlemleri (1) Sıvı olmadığında veya sıvı dolduğunda motoru karıştırmaya başlamayın. (2) Motorun tersine koşması kesinlikle yasaktır. Çalışma sırasında, dönen parçalara ellerinizle dokunmayın. (3) Elektrik şokunu önlemek için düğmeye ıslak ellerle basmayın. İnce film buharlaştırıcılarının uygulanması İnce film buharlaştırıcıları, yüksek üretim verimliliği, büyük üretim kapasitesi ve malzemelerin kısa ısıtma süresinin özelliklerine sahiptir ve çeşitli kimyasal malzemelerin seyreltik çözeltilerinin konsantrasyonu için yaygın olarak kullanılabilir. Sıyırıcı tipi ince film buharlaştırıcısı, esas olarak sıvıyı buharlaşma veya damıtma için düzgün bir ince filme dağıtmak için yüksek rotasyon kullanan etkili bir buharlaşma ve damıtma ekipmanıdır. Aynı zamanda, kazıyıcı film buharlaştırıcısı deodorizasyon, korunma reaksiyonları, ısıtma, soğutma ve diğer birim işlemler için de kullanılabilir. Şu anda, bu cihaz Çin ve batı ilaçları, gıda, ışık endüstrisi, petrol, kimyasal, çevre koruma, vb. Gibi endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Özellikle, bu ekipman yüksek konsantrasyon, yüksek viskozite, termal hassasiyetle tedavi etmek için kullanılabilir. ve kolay ölçeklendirme özellikleri. İnce film buharlaştırıcılarının verimliliği nasıl iyileştirilir 1. Uygun çalışma basıncını ve sıcaklığı seçin: Evaporatörün çalışma verimliliği sıcaklık ve basınçla ilişkilidir ve buharlaştırıcının verimliliğinin maksimumuna ulaşmasını sağlamak için uygun çalışma basıncını ve sıcaklığı seçmek gerekir. 2. Yem miktarı ve kalitesinin kontrolü: Yem miktarı ve kalitesinin kontrolü, evaporatörün operasyonel verimliliğini doğrudan etkiler. Evaporatörün operasyonel verimliliği, besleme akış hızı ve kalitesini kontrol ederek geliştirilmelidir. 3. Isı eşanjörlerinin temizlenmesini güçlendirin: Evaporatörün ısı eşanjörü, uzun süreli operasyon sırasında büyük miktarda ölçek üretebilir ve bu da ısı değişim verimliliğinde bir azalmaya yol açabilir. Evaporatörün ısı değişim verimliliğini sağlamak için ısı eşanjörünün düzenli olarak temizlenmesi yapılmalıdır. Ayrıca, aşağıdaki ayrıntılar optimize edilebilir: 1. Kazıcı Film Evaporatör Steam Kompresörünün çalışma hızının azaltılması, kompresörün artış durumundan kaçınarak akış hızını azaltır. Bununla birlikte, buhar kompresörünün çıkış basıncı da buna göre azalacaktır ve ayarlanabilir bıçaklar kullanılabilir. 2. Tüm buharlaştırıcının her bir bileşeninin bağlantı parçalarını herhangi bir sızıntı için kontrol edin ve flanş bağlantısındaki contaları ve diğer sızdırmazlık bileşenlerini zamanında ve normal bir şekilde değiştirin. 3. Evaporatörü düzenli olarak temizleyin ve buharlaşma sistemindeki ölçek oluşumuna dayanan uygun bir temizlik döngüsü seçin. Buharlaşma sistemindeki ölçek oluşumu şiddetliyse, temizleme döngüsünü mümkün olduğunca kısaltmaya çalışın. 4. Buharlaşma sistemindeki soğutma suyunun sıcaklığı çok yüksek olduğunda, buharın zamanında yoğunlaşmamasına ve sistemin vakum derecesini azaltmamasına neden olabilir. Soğutma suyunun sabit bir sıcaklığını korumak için dolaşımdaki su havuzuna soğuk suyu düzenli olarak takviye etmek gerekir. 5. Kazanma filmi buharlaştırıcıdaki kondansatörün kirlenme ve ısı transfer verimliliği azalır, bu da buharın zaman içinde yoğunlaşmamasına ve vakum derecesini azaltmasına neden olur. Bu nedenle, kondansatörü düzenli olarak incelemek ve temizlemek gerekir. Kaynak: üreme Feragatname: Bu makale çevrimiçi olarak çoğaltılmıştır ve telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunları varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği en kısa sürede sileceğiz.

Genel bakış Isı eşanjörleri, ısının bir kısmını malzemeler arasında sıcak sıvıdan soğuk sıvıya aktaran ısı transfer ekipmanı olarak, insanların günlük yaşamlarında ve petrol, kimyasal, güç, ilaç, atom enerjisi gibi endüstrilerde çok çeşitli uygulamalara sahiptir. nükleer endüstri. Isıtıcı, kondenser, soğutucu, vb. Gibi bağımsız bir cihaz olarak hizmet edebilir; Ayrıca, bazı kimyasal ekipmanlardaki ısı eşanjörleri gibi belirli proses ekipmanlarının bir bileşeni olarak da kullanılabilir. Özellikle yüksek enerji tüketimine sahip kimya endüstrisinde, ısı eşanjörleri, kimyasal üretimin ısı değişimi ve transfer sürecinde vazgeçilmez ekipmanlardır ve ayrıca tüm kimyasal üretim ekipmanlarında önemli bir oran işgal eder. İşlevi açısından, ısı eşanjörleri sadece ortam için endüstriyel işlemlerin gerektirdiği spesifik sıcaklığı sağlamaktan değil, aynı zamanda enerji kullanım verimliliğini artırmak için ana ekipmandan da sorumludur. Yapısal formlarına göre, esas olarak plaka ısı eşanjörleri, yüzen kafa ısı eşanjörleri ve sabit tüp plakaları vardır. Tip ısı eşanjörleri ve U-tüpü ısı eşanjörleri, vb. Plaka ısı eşanjörleri dışında, diğer tipler kabuk ve tüp ısı eşanjörlerine aittir. Birim hacim başına büyük ısı değişim alanı, iyi ısı değişim verimliliği ve sağlam yapı, güçlü uyarlanabilirlik ve olgun üretim işlemi gibi avantajlar nedeniyle, kabuk ve tüp ısı eşanjörleri en yaygın olarak kullanılan tipik ısı eşanjörü haline gelmiştir. Kabuk ve tüp ısı eşanjörlerinde ısı değişim tüpleri ve tüp tabakaları arasındaki bağlantı Bir kabuk ve tüp ısı eşanjöründe, ısı değiştiricinin tüp ve kabuk kenarları arasındaki tek engeldir. Isı değişim tüpü ve tüp plakası arasındaki bağlantı yapısı ve kalitesi, ısı eşanjörünün üretim sürecinde önemli bir bağlantı olan ısı eşanjörünün kalite ve servis ömrünü belirler. Çoğu ısı eşanjörünün hasarı ve başarısızlığı, ısı değişim tüpleri ve tüp tabakaları arasındaki bağlantıda ortaya çıkar ve bağlantı eklemlerinin kalitesi, kimyasal ekipman ve cihazların güvenliğini ve güvenilirliğini doğrudan etkiler. Bu nedenle, kabuk ve tüp ısı eşanjörlerindeki ısı değişim tüpleri ve tüp tabakaları arasındaki bağlantı işlemi çok önemlidir. Isı değiştirici üretiminin kalite güvence sistemindeki en kritik kontrol bağlantısı haline gelmiştir. Şu anda, ısı eşanjörlerinin üretim sürecinde, ısı değişim tüpleri ve tüp tabakaları arasındaki bağlantı esas olarak kaynak, genleşme eklemi, kaynak ile genleşme eklemi ve genleşme eklemi olan yapışkan eklemi içerir. 1. Kaynak Isı değiştirme borusu ve tüp plakası kaynak ile bağlandığında, tüp plakası işleme, basit üretim işlemi, iyi sızdırmazlık ve uygun kaynak, görünüm denetimi ve bakım için düşük gereksinimler nedeniyle, şu anda ısı değişim tüplerinin bağlanmasıdır. ve kabuk ve tüp ısı eşanjörlerinde tüp plakaları En yaygın kullanılan bağlantı yöntemi. Kaynak bağlantıları kullanırken, kaynaklı eklemin sızdırmazlığı ve gerilme mukavemetini sağlayan mukavemet kaynağı ve sadece ısı değişim tüpü ve tüp plakası bağlantısının sızdırmasını sağlayan sızdırmazlık kaynağı vardır. Güç kaynağı için performansı sınırlıdır ve sadece Düşük titreşim ve boşluk korozyonu olmayan durumlarda kullanılır. Kaynak bağlantıları kullanılırken, ısı değişim tüpleri arasındaki mesafe çok yakın olmamalı, aksi takdirde ısıdan etkilenecek ve kaynak dikişinin kalitesi kolayca garanti edilmeyecektir. Aynı zamanda, aralarındaki kaynak stresini azaltmak için tüp uçlarında belirli bir mesafe bırakılmalıdır. Tüp plakasından çıkıntı yapan ısı değişim tüpünün uzunluğu, gereksinimleri karşılamalıdır Etkili taşıma kapasitesini sağlamak için belirtilen gereksinimler gereklidir. Kaynak yöntemleri açısından kaynak, ısı değişim tüpü ve tüp plakasının malzemesine dayanarak elektrot ark kaynağı, TIG kaynağı, CO2 kaynağı vb. Gibi yöntemler kullanılarak gerçekleştirilebilir. Isı değişim tüpleri ve yüksek tasarım basıncı, yüksek tasarım sıcaklığı, büyük sıcaklık değişimleri ve alternatif yüklere, ince tüp tabakası ısı eşanjörlerine vb. Dayananlar gibi bağlantı için yüksek gereksinimlere sahip ısı eşanjörleri için, TIG Kaynak önerilir. Geleneksel kaynak bağlantısı yöntemi, boru ve tüp plaka deliği arasındaki boşluk nedeniyle, boşluk korozyonu ve aşırı ısınmaya eğilimlidir ve kaynak ekleminde üretilen termal stres de başarısızlığa yol açabilecek stres korozyonuna ve hasara neden olabilir. Isı eşanjörünün. Şu anda Çin'de Nükleer ve güç endüstrileri gibi endüstrilerde kullanılan ısı eşanjörlerinde, ısı değişim tüpleri ve tüp tabakaları arasındaki bağlantı iç delik kaynak teknolojisini kullanmaya başlamıştır. Bu bağlantı yöntemi, ısı değişim tüplerinin ve tüp tabakalarının son kaynağını, tam bir penetrasyon formu kullanarak tüp demetlerinin iç delik kaynağına değiştirerek, iç delik kaynağı ihtiyacını ortadan kaldırarak değiştirir. Sonunda kaynaklanan boşluk, boşluk korozyonuna ve stres korozyonuna direnme yeteneğini arttırır, Titreşim önleyici yorulma mukavemeti yüksektir, yüksek sıcaklığa ve yüksek basınca dayanabilir ve kaynaklı eklemlerin mekanik özellikleri iyidir; Dahili tahribatsız testler eklem üzerinde yapılabilir ve kaynağın iç kalitesi kontrol edilebilir ve kaynağın güvenilirliğini artırabilir. Ancak iç delik kaynak teknolojisinin montajı zor, Kaynak teknolojisi, karmaşık üretim ve muayene ve nispeten yüksek üretim maliyetleri için yüksek gereksinimler. Isı eşanjörlerinin yüksek sıcaklık, yüksek basınç ve büyük ölçeklere doğru geliştirilmesiyle, üretim kaliteleri için gereksinimler giderek yükseliyor ve iç delik kaynak teknolojisi daha yaygın olarak kullanılacaktır. 2. Genişleme eklemi Genişletme eklemi, tüp tabakaları ve tüpler arasında elastik-plastik deformasyona neden olmak, sağlam bir bağlantı oluşturmak ve hem sızdırmazlık hem de anti çekme amacına ulaşmak için genişleme cihazlarını kullanan ısı değişim tüplerini ve tüp tabakalarını bağlamak için geleneksel bir yöntemdir. Isı eşanjörlerinin üretim sürecinde genişleme meydana gelir Şiddetli titreşim, önemli sıcaklık değişiklikleri ve ciddi stres korozyonu olmayan durumlar için uygundur. Mevcut genişleme eklem işlemleri esas olarak mekanik haddeleme ve hidrolik genişlemeyi içerir. Eşit olmayan mekanik haddeleme ve genleşme derzleri, boru ve tüp plakası arasındaki bağlantı başarısız olduğunda genleşme boruları ile onarmayı çok zorlaştırır; Bilgisayar tarafından kontrol edilen sıvı torba hidrolik genleşme derzinin benimsenmesi, yüksek doğruluk ve Genişleme ekleminin sıkılığının eşit ve tutarlı olduğundan emin olun ve bağlantının güvenilirliği mekanik genişleme ekleminden daha iyidir. Bununla birlikte, işleme doğruluğuna katı gereksinimler yerleştirilir ve yoğun paketlenmiş eklemlerin başarılı bir şekilde genişlemesini sağlamak da zordur. Başarısız olurlarsa, genişleme yoluyla bunları onarmak da zordur. 3. Genişleme eklemi ve kaynak Sıcaklık ve basınç yüksek olduğunda ve termal deformasyon, termal şok, termal korozyon ve sıvı basıncının etkisi altında, ısı değişim tüpü ile tüp plakası arasındaki bağlantının hasar görmesi son derece kolaydır ve genleşme veya kaynak kullanılması Bağlantı gücü ve sızdırmazlık gereksinimlerini sağlamak zor. Şu anda yaygın olarak kabul edildi Diğer yöntemlerle birlikte genişleme kaynağı yöntemidir. Genişleme eklemi ve kaynak yapısı, tüp demeti titreşiminin kaynak dikişine verdiği hasarları etkili bir şekilde nemlendirebilir, stres korozyonunu ve boşluk korozyonunu ortadan kaldırabilir, eklemin yorgunluk direncini iyileştirebilir ve böylece ısı eşanjörünün servis ömrünü iyileştirebilir Basit genişleme veya mukavemet kaynağı daha yüksek mukavemet ve sızdırmazlık performansına sahiptir. Sıradan ısı eşanjörleri için, "yapışkan genişleme% mukavemet kaynağı" şekli genellikle benimsenir; Bununla birlikte, katı kullanım koşullarına sahip ısı eşanjörleri "kuvvet genişletme%" in kullanılmasını gerektirir Conta kaynağı şekli. Genişleme ve kaynak, işlemdeki genişleme ve kaynak sırasına göre iki türe ayrılabilir: önce genişleme ve daha sonra kaynak, önce kaynak ve sonra genişleme. (1) İlk genleşme sırasında kullanılan yağlama yağı ve daha sonra kaynak genişleme eklemi eklem boşluğuna nüfuz edecektir ve kaynak sırasında kusur fenomenini daha ciddi hale getiren kaynak çatlaklarına, gözeneklere vb. Güçlü hassasiyete sahiptirler. Boşluklara nüfuz eden bu yağ lekelerinin çıkarılması zor Temiz, böylece önce genişleme ve daha sonra kaynak benimsenir ve mekanik genişleme eklemi uygun değildir. Yapıştırıcı genleşme kullanımı basınca dayanıklı olmasa da, boru ve boru plakası deliği arasındaki boşluğu ortadan kaldırabilir, böylece boru demetinin boru ağzının kaynak kısmına titreşimini etkili bir şekilde sönümleyebilir. Bununla birlikte, geleneksel manuel veya mekanik olarak kontrol edilen genişleme yöntemleri, tek tip genişleme gereksinimlerine ulaşamazken, bilgisayar kontrollü genleşme basıncına sahip sıvı torba genişleme yöntemi, genişleme gereksinimlerini uygun ve eşit bir şekilde elde edebilir. Kaynak sırasında, metalin yüksek sıcaklıkta erimesi nedeniyle Etki, boşluğun içindeki gazın ısıtılması ve hızla genişlemesidir, bu da yüksek sıcaklık ve basınç sızıntısı olan bu gazlar çıktığında mukavemet genişlemesinin sızdırmazlık performansına belirli bir hasara neden olur. (2) Kaynak ve ardından genişleme işlemi için birincil sorun, boru ve tüp plakası deliklerinin doğruluğunu ve uyumunu kontrol etmektir. Tüp ve tüp plaka deliği arasındaki boşluk belirli bir değere indirgendiğinde, genişleme işlemi kaynaklı eklemin kalitesine zarar vermez. Ancak kaynaklı eklem yatağı Kesme kuvvetine dayanma yeteneği nispeten zayıftır, bu nedenle mukavemet kaynağı sırasında kontrol gereksinimleri karşılamıyorsa, genişleme başarısızlığına veya genişleme nedeniyle kaynaklı eklemde hasara neden olabilir. Üretim işlemi sırasında, ısı değişim tüpünün dış çapı ile tüp plaka deliği arasında önemli bir boşluk ve her bir ısı değişim tüpünün dış çapı ile tüp plaka deliği arasındaki boşluk eksenel yön boyunca eşit değildir. Kaynak tamamlandıktan sonra genişlediğinde, borunun merkez hattı boru plakası deliğinin merkezi ile hizalanmalıdır Eklemin kalitesini sağlamak için çizgilerin örtüşmesi gereklidir. Boşluk büyükse, borunun yüksek sertliği nedeniyle, aşırı genleşme deformasyonu kaynaklı eklemde hasara neden olacak ve hatta kaynak ayrılmasına yol açacaktır. 4. Yapışkan ve Genişleme Eklemleri Yapıştırıcı ve genişleme eklem işlemlerinin kullanımı, ısı değiştiricilerdeki ısı değişim tüpleri ve tüp tabakaları arasındaki bağlantıda sızıntı ve sızıntı sorunlarının çözülmesine yardımcı olur. Bağlı parçaların çalışma koşullarına göre uygun yapıştırıcıyı seçmek önemlidir. Süreç uygulama sürecinde, ısı değişimi birleştirilmelidir Cihazın yapısı ve boyutu, esas olarak kürleme basıncı, kürleme sıcaklığı, şişme kuvveti vb. Dahil olmak üzere iyi işlem parametreleriyle seçilmeli ve üretim sürecinde sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir. Bu süreç basit, uygulanması kolay ve güvenilirdir ve işletmeler tarafından pratik kullanımda tanınmıştır. Var Promosyon değeri. Çözüm (1) Kabuk ve tüp ısı eşanjörlerindeki ısı değişim tüpleri ve tüp tabakaları arasındaki bağlantı yönteminde, bağlantı mukavemeti ve sızdırmazlık gereksinimlerini sağlamak zordur. (2) Genişleme eklemi ve kaynak yönteminin kullanılması, ısı değişim tüpü ile tüp plakası arasındaki bağlantı mukavemetini ve sızdırmazlığı sağlamak ve ısı eşanjörünün servis ömrünü iyileştirmek için elverişlidir. (3) Yapıştırıcı ve genleşme derzleri kullanma yöntemi, ısı değişim tüplerini ve tüp tabakalarını bağlarken sızıntı ve sızıntı sorunlarının çözülmesine yardımcı olur ve işlem basit, uygulanabilir ve güvenilirdir. (4) iç delik kaynak teknolojisi, tamamen nüfuz edilmiş bir kaynak yöntemi olarak, boşluk korozyonu ve stres korozyonu, titreşim yorgunluk mukavemeti ve kaynaklı eklemlerin mekanik özelliklerine karşı mükemmel bir dirence sahiptir; Kaynağın iç kalitesi kontrol edilebilir ve kaynağın güvenilirliğini artırabilir Seks, üst düzey ürünlerde tanıtım ve uygulama için daha uygundur. Kaynak: üreme Feragatname: Bu makale çevrimiçi olarak çoğaltılmıştır ve telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunları varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği en kısa sürede sileceğiz.

Bükme yöntemleri Çeşitli boru bükme yöntemleri, genellikle manuel bükme ve mekanik bükme yöntemleri vardır. Mekanik bükme yöntemleri ve basınç bükme yöntemi, rulo bükme yöntemi, geri bükme yöntemi ve sıkma bükme yöntemi gibi çeşitli yöntemler. Hangi bükülme yöntemine bakılmaksızın, tüm bükülme sürecindeki ana çelişki şu şekildedir. Yerel deformasyon probleminin üstesinden nasıl gelinir. Projede en yaygın olarak kullanılan, boru bükme işlemine manuel bükülme ve bükülmesidir. Geri bükülme yöntemi döner boru bükülme bükülmesinde, iki tür kalıp bükme ve kalıp bükülmesine bölünebilir. El bükme Manuel bükülme özel ekipman ve karmaşık işlem ekipmanı gerektirmez, viraja doğru çeşitli yarıçaplar, açılar ve boşluk bükebilir. Ancak bu bükülme emek yoğunluğu, düşük üretkenlik, kalite yeterince kararlı değildir. Paslanmaz çelik ve demir olmayan metaller için sıcak bükme kullanılarak çelik borunun manuel bükülmesi soğuk bükme için kullanılmalıdır. Tüpte bükülmeden önce dolgu maddesi ile doldurulmadan önce, çelik boru dolgu genellikle saf, kuru ince kum, paslanmaz çelik ve demir olmayan metal dolgu maddesi reçine, kurşun ve diğer düşük erime noktası malzemeleri kullanılmalıdır. Kırışıklıkları önlemek ve ovalleşme derecesini azaltmak için kalite Kalıp bükme Bu boru bükücü kategorisi kalıp bükme kullanıyor. Ana kalıp, disk şeklindeki oluklu bir tekerleğe ve Ram'in iki tür boynuz çekirdek kafasına sahiptir. Disk şeklindeki oluk tekerleği, borunun dışına bükülme kalıbı, borunun yarısı olukta yatıyordu, boru bükme alanının diğer yarısı küçük bir oluk silindir (sıkıştırma silindiri olarak da bilinir) basıldı. Silindir (sıkıştırma silindirleri olarak da bilinir) basıldı. Tüp ucu, disk şeklindeki bükülme kalıbı üzerindeki mandren tarafından sabitlenir, eğer basınç silindiri hareket etmezse, disk şeklindeki bükülme kalıp aktif rotasyonu, çekme bükme olarak bilinen virajı tamamlamak için; Tüp, disk şeklindeki bükülme kalıpını yapmak için itilirse, pasifin bükülmesini tamamlamak için, itme bükme olarak bilinen bükülme Tip; Disk şeklindeki bükülme kalıbı hareket etmezse, sıkıştırma silindiri, basınç bükülmesi olarak bilinen virajı tamamlamak için disk şeklindeki bükülme küfü etrafına tüpü bastırdı. Koyun boynuz mandrel bükülme tüpü içerideki tüpte bükülme kalıbı, koyun boynuzları koyun boynuzları gibi, 1/4 çevre uzunluğunun ekseni, bükme yarıçapı ve aynı bükülme tüpü, 180 ° maksimum bükülme açısı . Koyun Boynuzları Çekirdek Kafası İnce Uç Kütle'nin iç çapı biraz ince, setin ince ucundan kalın ucuna giden kütük, Çıkış, kütüğün iç çapından biraz daha kalın. Bükülme önce ısınır ve daha sonra kalıp içine yerleştirilir, tüp, bükme ve genişleme işleminin itme etkisi altındaki tüp, bükme işlemi olduğunda çekirdek kafanın ucundan kayar. Kalıp bükme Boru bükme makinesinin bu bükülme yöntemi, bükülme kalıbının belirli bir bükülme yarıçapını bükmek için özel bir karar vermeden kullanılır. İki tür bükülme ve itme bükülmesine ayrılabilir. Bender dönen bir kola sahiptir, boru dönen kola sabitlendiğinde kol uzunluğu geri çekilebilir, borunun merkezi ekseni dönen kola Borunun orta ekseni ile kolun dönüş merkezi arasındaki mesafe bükme yarıçapıdır. İş yerinde, tüp bir bakır indüksiyon döngüsü ile kaplıdır, indüksiyon döngüsü orta frekansta (daha kalın tüpler için) veya yüksek frekans (ince tüpler için) elektrik kısmen 900 ~ 950 ℃ 'ye ısıtılır ve sonra bükülür. Döner kol aktifse Pull-Bend tipi olarak bilinen şekillendirme tüpünü geri döndürme; Tüpün ucu itme ile, tüp döner kolu dönmeye itmek için tüp, tüpü itme-bükme tipi olarak bilinen bükülmeye geri döndürün. İndüktör halkası, küçük deliklerin bir çemberinden bükülmüş boru bölümü sprey suyuna kadar hemen sonra, hızlı bir şekilde soğur. Su püskürtmenin amacı ısıtma bölümünü yapmaktır ve deformasyon bölgesi çok küçük bir aralıkla sınırlıdır, böylece tüpün kırışıklıklarını ve düzleşmesini önler. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatname: Bu makale internette çoğaltılmıştır ve telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız!

Farklı katı çökeltme yollarına göre, kristalizasyon çözelti kristalleşmesi, erimiş kristalleşme, süblimasyon kristalleşmesi ve çökelme kristalizasyonu gibi çeşitli tiplere ayrılabilir. Endüstride en yaygın kullanılan yöntem, çözelti kristalleştirmesidir, bu da çözücülerin soğutulması veya çıkarılmasıyla elde edilen bir çözüm elde etmek için elde edilen bir çözüm elde etmek için Doymuş bir durumda, ürün olarak çözünen çökeltiler. Ek olarak, kristalleştirme işlemleri, işlemin sürekli olup olmadığına veya bir karıştırma cihazının varlığına veya yokluğuna göre karıştırılmış ve karıştırılmamış olmaya bağlı olarak aralıklı ve sürekli olarak bölünebilir. 1. Çözelti kristalleştirme yöntemi Çözelti kristalizasyonu, kristallerin bir çözeltiden çöktüğü süreci ifade eder. Çözelti kristalizasyonu için temel koşulu, genellikle aşağıdaki işlemden geçen çözeltinin üst doygunluğudur: doymamış çözelti → doymuş çözelti → süper doymuş çözelti → kristal çekirdeklerin oluşumu → kristal büyümesi. 1. Soğutma yöntemi Soğutma yöntemi olarak da bilinen soğutma yöntemi, soğutarak bir çözeltinin süper doygunluğunu elde etme yöntemidir. Soğutma kristalleşmesi temel olarak çözücüyü çıkarmaz, ancak çözeltiden ısıyı çıkararak sıcaklığı azaltır, bu da çözeltinin süper doymuş bir duruma ulaşmasına ve kristalleşmeye devam etmesine izin verir. Bu method Çözünürlüğün azalma sıcaklığı ile önemli ölçüde azaldığı durumlar için uygundur. Soğutma doğal soğutma, duvar soğutma ve doğrudan temas soğutmasına bölünebilir. Doğal soğutma yöntemi, atmosferde bir çözümü soğutmak ve kristalize etmektir ve ekipman yapısı ve çalışması en basit olanıdır, ancak soğutma oranı aynıdır Yavaş, düşük üretim kapasitesi ve kristal kalitesini kontrol etmek zor. Duvar soğutma yöntemi, endüstride yaygın olarak kullanılan bir kristalizasyon yöntemidir, bu da dolaylı ısı transferine ve ceketler veya tüp duvarları yoluyla kristalizasyonun soğutulmasına dayanır. Bu yöntem daha az enerji tüketir ve yaygın olarak kullanılır, ancak soğutma ısı transfer hızı düşük ve soğuktur Bununla birlikte, kristaller genellikle duvar yüzeyinde çökelir, cihaz duvarında kristal ölçeği veya yara izleri oluşturur ve bu da soğutma etkisini etkiler. Soğutucu ile doğrudan temas, çözelti ile doğrudan temas halinde hava veya soğutucu ile soğumak için. Bu yöntem, duvar soğutmasının dezavantajlarının üstesinden gelir, yüksek ısı transfer verimliliğine sahiptir ve karmaşık değildir Skar problemi, ancak ekipman hantal; Bu işlemi kullanırken, seçilen soğutma ortamının kristalizasyon anne liköründeki çözücü ile karışmaması gerektiğini veya karışabilir olmasına rağmen, kristalleşme ürününü kirletmemesi ve kirletmemesi gerektiğini belirtmek önemlidir. 2. Buharlaşma yöntemi Buharlaşma yöntemi, bazı çözücüleri çıkararak bir çözeltinin süper doygunluğunu sağlayan bir kristalizasyon yöntemidir ve çözünürlüğün sıcaklıkla önemli ölçüde değişmediği durumlar için uygundur. Evaporatif kristalizasyon daha fazla enerji tüketir ve ayrıca ısıtma yüzeyinde kolay ölçeklendirme sorunu vardır, ancak elverişli değildir. Çözücü geri kazanımının kristalizasyon işlemi hala maliyet etkindir. Evaporatif kristalizasyon ekipmanı, çalışma sıcaklığını düşürmek, termosensitif ürünlerin stabilitesini kolaylaştırmak ve termal enerji kaybını azaltmak için genellikle düşük vakum basıncı altında çalıştırılır. 3. Vakum soğutma yöntemi Flash soğutma kristalizasyon yöntemi olarak da bilinen vakum soğutma yöntemi. Bir çözücünün, çözeltiyi soğutmak için vakum koşulları altında flaş buharlaşmasına maruz kaldığı bir kristalizasyon yöntemidir. Esasen, soğutma ve buharlaşma yöntemlerini aynı anda birleştirir. Sıcaklık arttıkça bu yöntem geçerlidir Amonyum sülfat, potasyum klorür, vb.Gibi orta oranda artan yüksek çözünürlüğe sahip maddeler, bu yöntemin ana ekipmanı, ısı değişim duvarları olmadan, daha az kristal yara izleri ile basittir ve daha uzun bir bakım süresi alabilir. Ekipmanın korozyonu önleme problemini de çözmek kolaydır, bu da onu büyük ölçekli kristalizasyon üretiminde ilk tercih haline getirir Yöntem. 4. Tuz yağış yöntemi Tuz çökeltme yöntemi, çözücüdeki çözünen maddenin çözünürlüğünü azaltmak için çözeltiye belirli bir madde ekleyerek kristalleşme için süper doygunluk oluşturma yöntemidir. Eklenen maddeye tuz çökelme ajanı veya çökelti denir ve orijinal çözücü ile karışabilir olması gerekir, ancak çözünür Kristalize edilecek madde, ilave madde ve orijinal çözücü arasında kolay bir ayrım gerektirir. Tuz çökelme yöntemi denir olmasının nedeni, sodyum klorürün en yaygın katkı maddesi olmasıdır. Örneğin, kombine alkali üretim yönteminde, düşük sıcaklıkta bir amonyum klorür çözeltisine sodyum klorür eklemek çözelti yapabilir Amonyum klorür kristalleşti. Su, alkoller ve ketonlar, bazen çözelti kristalizasyonu olarak da bilinen belirli çözeltilerde tuz kristalleşmesine neden olmak için katkı maddeleri olarak da kullanılabilir. Tuz çökelme işlemi basit ve kullanımı kolaydır, termosensitif malzemelerin kristalleşmesi ve ilaç kristalleşmesi için uygundur; Dezavantajı, genellikle gerektirmesidir. Çözücüleri ve tuz çökelme maddelerini geri kazanmak için kristalizasyon ana likörü işlemek için geri dönüşüm ekipmanını ayarlayın. 5. Reaktif kristalizasyon Reaksiyon kristalizasyonu, düşük çözünürlüğe sahip ürünler üretmek için gazlar ve sıvılar veya sıvılar ve sıvılar arasında kimyasal reaksiyonların kullanılmasıdır. Bu durum reaksiyon ve kristalizasyon süreçlerinin bir kombinasyonudur. Reaksiyon ilerledikçe, reaksiyon ürünlerinin konsantrasyonu artar ve süper doygunluğa ulaşır Çözeltide, kristal çekirdekler üretilir ve yavaş yavaş daha büyük kristal parçacıklara dönüşür. Ek olarak, basıncı değiştirerek veya pH'ı kontrol ederek çözünürlüğü azaltan basınç kristalizasyonu ve izoelektrik nokta kristalizasyon yöntemleri vardır. 2. Kristalleştirici Çözeltinin doygunluk durumunu elde etme yöntemine göre soğutma kristalizörlerine ve buharlaşan kristalizörlere ayrılabilen birçok kristalleştirici türü vardır; Akış moduna göre, karışık bulamaç kristalleştirici, derecelendirilmiş kristalleştirici, ana likör dolaşım kristalleştirici ve bulamaç dolaşım kristalleştiriciye bölünebilir; Evet ile Karıştırılmamış kristalleştiriciler, karıştırılmış kristalizörlere ve karıştırılmamış kristalleştiricilere bölünür; Çalışma moduna göre, sürekli kristalleştirici ve aralıklı kristalleştiriciye bölünebilir. 1. Soğutma kristalleştirici 1) Hava soğutmalı kristalleştirici Hava soğutmalı kristalleştirici, atmosferde soğuyan ve tanktaki sıcaklığı yavaş yavaş düşüren en basit açık kristalizasyon tankıdır, az miktarda çözücü buharlaşır. Aralıklı çalışma ve yavaş soğutma nedeniyle, polikristalin su içeren tuzlar sık ​​sık Yüksek kaliteli ve büyük kristaller elde edilebilir. Ancak geniş bir alanı kaplar ve düşük üretim kapasitesine sahiptir. 2) Su ısıtıcısı kristalleştirici Kristalizasyon işlemi için gereken soğutma, bir ceket veya harici bir ısı eşanjörü tarafından sağlanır ve kristalleştirici seçimi esas olarak ısı değişim kapasitesi talebine bağlıdır. Şu anda, yaygın olarak kullanılanlar, karıştırma ve harici dolaşım soğutma kristalleştiricileri ile dahili dolaşım soğutma kristalizörleri içerir Cihaz, aşağıdaki şekilde gösterildiği gibi. Harici dolaşım soğutma kristalleştirici aralıklı veya sürekli olarak çalıştırılabilir. Büyük parçacık kristalleri üretiliyorsa, aralıklı çalışma önerilirken, küçük parçacık kristalleri hazırlamak için sürekli çalışma daha iyidir. Harici döngü çalışması yapıyı güçlendirebilir Kristalin içindeki düzgün karıştırma ve ısı transferi, büyük bir soğutma ısı eşanjörü alanının avantajlarına ve çözelti süper doygunluğunun kontrolüne elverişli yüksek bir ısı transfer hızına sahiptir. Bununla birlikte, asılı parçacık kristallerinin aşınmasını ve kırılmasını önlemek için uygun bir dolaşım pompası seçmek gerekir. 2. Evaporatif kristalleştirici 1) Krystal Olso Büyüme Tipi Evaporatif Kristalleştirici Krystal OLSO büyüme tipi (zorla dolaşım tipi) bir buharlaşma odası ve bir kristalleşme odasından oluşan buharlaştırıcı kristalleştirici. Buharlaşma odası yukarıda bulunur ve kristalizasyon odası, ortada merkezi bir Downer tarafından bağlanan aşağıda bulunur. Kristalleştirme Odasının gövdesi ile donatılmıştır. Küçük bir alt bölüm ve daha büyük bir üst bölüme sahip belirli bir konik. Hammadde sıvı harici bir ısıtıcı tarafından önceden ısıtıldıktan sonra, buharlaşma odasına bir devridaim tüpü yoluyla girer ve hızla buharlaştırılır. Çözücü çıkarılır ve çözelti soğutulur, bu da çözeltinin metastabil bölgeye hızlı bir şekilde girmesine ve kristalizasyon odasında çökelmesine neden olur Kristaller üretin. Daha büyük kristal partiküller, kristalizasyon odasının alt kısmında zenginleştirilir ve aşağı akan çözeltinin süper doygunluğu yavaş yavaş azalır. Çözelti kristalizasyon odasının üst tabakasına ulaştığında, temelde tahıl kalmadı ve süper doygunluk tamamen tüketilir. Berrak ana likör kristalleşir Odanın tepesinden taşma, dolaşım boru hattına girer. Bu çalışma yöntemi, dolaşımdaki sıvının temel olarak kristal parçacıklar içermemesi, böylece pompa pervanesi ve taneler arasındaki çarpışmanın neden olduğu aşırı ikincil çekirdeklenmeden kaçınan tipik bir ana likör dolaşım tipidir. Odanın parçacık boyutu derecelendirme etkisi, büyük ve düzgün parçacıklara sahip kristal ürünler üretir. Bu kristalleştiricinin dezavantajı, düşük çalışma esnekliği, ana likörün doymuş çözeltideki ürün parçacıklarının yerleşim hızı ile sınırlı dolaşımı ve kristalizördeki ısıtma tüpünün iç duvar yüzeyinin kolay oluşumudur. Kristal Ölçeği, ısı eşanjörünün ısı transfer katsayısında bir azalmaya neden olur 2) DTB tipi buharlaştırıcı kristalleştirici DTB tipi (korumalı tip olarak da bilinir) evaporatif kristalleştirici. Evaporatif ısıtıcılarla birlikte kullanılabilir veya ısıtıcılardan ayrılabilir. Kristalleştirici şu anda vakum buharlaştırıcı soğutma kristalleştirici olarak en yaygın kullanılan tiptir. Karakteristiği buharlanıyor Jeneratör odasında pervaneli bir karıştırıcı ile donatılmış bir kılavuz tüp vardır. Küçük kristallerle doymuş çözeltiyi buharlaşma yüzeyine hızla iter. Sistemin vakum durumu nedeniyle, çözücü, hafif süper doygunluğa neden olan flaş buharlaşması üretir ve daha sonra Doymuş bir çözelti halka şeklindeki alan boyunca aşağı doğru aktığında, süper doygunluğu serbest bırakılır ve kristalin büyümesine izin verir. Cihazın altında bir derecelendirme bacağı var ve çıkarılan ürün bulamaçının önce geçmesi, hammadde sıvısı ile karıştırılması ve daha sonra merkezi kılavuz borudan dolaşması gerekiyor. Kristal büyümesi Belli bir boyuta ulaştıktan sonra, derecelendirme bacaklarında çökelir ve ürün de yıkanır. Son olarak, kristal ürünün kalitesi ve düzgün partikül boyutunu sağlamak için kristal bulamaç pompasının dışında ayrılır, böylece ürün ince kristallerle karıştırılmaz. DTB tipi Crystallizer, mükemmel performansa, yüksek üretim yoğunluğuna ve büyük parçacık kristal ürünleri üretme yeteneğine sahip tipik bir bulamaç iç dolaşım kristalleştiricidir. Kristalleştiricinin içinde ölçeklenmesi kolay değildir ve vakum soğutma ve buharlaşma yöntemleri için kullanılabilen sürekli kristalizörün ana formlarından biri haline gelmiştir. Kristalizasyon ve reaksiyon kristalizasyon işlemleri. Kaynak: üreme Feragatname: Bu makale çevrimiçi olarak çoğaltılmıştır ve telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunları varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği en kısa sürede sileceğiz.

İnce film buharlaştırıcısı, ısı transferi ve ısıtma tüpünün duvarı boyunca malzemelerin bir membran akışı, yüksek ısı transfer verimliliği, hızlı buharlaşma hızı, kısa kalma süresi, buharlaşma için uygun, buharlaşma için uygun bir buharlaştırıcı türüdür. ısıya duyarlı maddelerin. Filmin nedenine ve akış yönüne göre, üç türe ayrılabilir: artan film buharlaştırıcısı, inen film buharlaştırıcısı, kazıma filmi evaporatör. Aşağıda film evaporatör kullanım adımı, uygulama, verimlilik önlemlerini iyileştirir. İnce Film Evaporatör Kullanım Adımı 1. Sürüşten önce hazırlanın (1) Genel ürünler fabrika hidrolik test ve test çalışmasıdır ve göstergeler gereksinimleri karşılamaktadır. (2) Motoru açın, motorun çalışma yönünün doğru olup olmadığını gözlemleyin, geri dönme, geri döndürülmelidir. (3) Gereksinimleri karşılayıp karşılamadığını görmek için şaftın radyal salınımını ve eksenel ip hareketini ölçün ve contanın sızdırmazlık yerinde sıkıca kapatılıp kapatılmadığını kontrol edin. (4) Redüktörün yağ seviyesinin normal durumda olup olmadığı ve mekanik contanın soğutma suyunun engellenmediği. 2. Normal sürüş (1) Dolaşımdaki soğutma suyu pompasını açın ve kondansatörün çalışmasına izin verin. Ardından konsantre kabını ve vakum valfini açın. (2) Besleme valfini açın ve sıvıya pompalayın. Güç kaynağını açın ve motoru başlatın ve aynı zamanda motorun dönüş yönünün doğru olup olmadığını gözlemleyin. (3) Buhar valfini yavaşça açın, tuzakları bağlayın, buhar basıncını yaklaşık 0.15MPa yapın. (4) Evaporatörün deşarjını gözlemleyin, ekipman 5 dakika boyunca stabil bir şekilde çalışana kadar bekleyin ve daha sonra konsantrenin konsantrasyonunu örnekleyin ve analiz edin. Konsantre konteyner sıvı seviyesi dolu olacak, anahtarlama adımlarına göre başka bir kolay hale getirilmelidir. 3. Normal Durdurma Normal Durma Siparişi: Buhar Valfını Kapat - Besleme Valfini Kapat - Malzeme Sıvı Deşarjı'ndan sonra, tahliye valfini kapatın - Ekipmanın yıkanması -Motora vur -Motora vurun - Dolaşımlı su pompasını vur, jet pompası - Vakum yok vanası. 4. Güvenlik Önlemleri (1) Malzeme sıvısı veya sıvı malzemesi dolması durumunda, motoru karıştırma için başlatamaz. (2) Motorun tersine koşması kesinlikle yasaktır ve çalışırken dönen parçalara ellerinizle dokunamazsınız. (3) Elektrik şokunu önlemek için düğmeye ıslak ellerle basamaz. İnce film buharlaştırıcısının uygulanması İnce film buharlaştırıcı, yüksek üretim verimliliği, büyük üretim kapasitesi, kısa malzeme ısıtma süresi, vb. Sıyırıcı Film Evaporatörü Bir tür yüksek verimli buharlaşma, damıtma ekipmanı, esas olarak yüksek rotasyon yardımı ile birlikte, tek tip bir sıvı ve buharlaşma veya damıtma filmine dağıtılacaktır. Aynı zamanda sıyırıcı film evaporatörünü deoderizasyon, yasa dışı reaksiyon ve ısıtma, soğutma ve diğer birim operasyonlar için de kullanabilir, şu anda cihaz Çin ve batı farmasötik, gıda, ışık endüstrisi, petrol, kimyasal, çevre korumasında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ve diğer endüstriler, özellikle ekipman yüksek, viskoz, ısıya duyarlı, ölçeklendirilmesi kolay ve malzemenin diğer özellikleri konsantrasyonu ile başa çıkmak için kullanılabilir. İnce Film Evaporatörü Verimliliği Nasıl Artırılır 1. Uygun çalışma basıncını ve sıcaklığı seçin: Evaporatörün çalışma verimliliği sıcaklık ve basınçla ilişkilidir ve evaporatörün verimliliğinin maksimuma ulaşmasını sağlamak için uygun çalışma basıncı ve sıcaklık seçilmelidir. 2. Kontrol Besleme Miktarı ve Kalitesi: Yem miktarı ve kalitesinin kontrolü, evaporatörün çalışma verimliliğini doğrudan etkiler. Evaporatörün çalışma verimliliğini artırmak için besleme akışını ve kalitesini kontrol etmelidir. 3. Isı değiştiricinin temizlenmesini geliştirin: Evaporatörün ısı değiştiricisi, uzun süreli çalışma nedeniyle içeride çok fazla ölçek üretebilir, bu da ısı transfer verimliliğinin azalmasına neden olarak, ısı transferinin sağlanması için ısı değiştiricinin düzenli olarak temizlenmesi gerekir. Evaporatörün verimliliği. Buna ek olarak, aşağıdaki ayrıntılar optimize edilebilir: 1, akışın azalması için sıyrıcı film evaporörü buhar kompresörü çalışma hızını azaltın, böylece kompresör hırıltılı durumdan kaçınmak için, ancak buhar kompresör çıkış basıncı da azaltılacaktır, ayarlanabilir bıçak kullanabilir. 2, sızıntı olup olmadığı, contadaki flanş bağlantısının zamanında ve düzenli olarak değiştirilmesi olup olmadığını, tüm evaporatör parçaları bağlantı parçalarını kontrol edin. 3, buharlaştırıcı düzenli olarak temizlenir, buharlaşma sistemi ölçeklendirmesine göre, uygun temizleme döngüsünü seçin, buharlaşma sistemi ölçeklendirmesi ciddise, temizleme döngüsünü kısaltmaya çalışın. 4, Buharlaşma Sistemi Soğutma suyu, su sıcaklığı çok yüksektir, buharın zamanla yoğunlaşamayacağı, böylece sistem vakumunun azaltılması, düzenli olarak dolaşan soğuk su havuzunda olması, soğutma su sıcaklığının temel olarak sabit kalması gerekir . 5, Scraper Film Evaporatör Kondenser Ölçeklendirme Isı transfer verimliliği düşüşü, buharla sonuçlanan zamanla yoğunlaşamaz, böylece vakum azaltılır, böylece kondansatör düzenli olarak denetlenmeli ve temizlenmelidir. Kaynak: xianjie.com Feragatname: Bu makale çoğaltılmış bir ağdır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunları söz konusu olduğunda, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Emilim işlemini tamamlamak için endüstriyel ekipman toplu olarak emilim kulesi olarak adlandırılır. Genellikle, iki çeşit plaka kulesi, paketlenmiş kule vardır. Plaka kulesi çoğunlukla damıtma işlemleri için kullanılır, paketlenmiş kule çoğunlukla emme işlemleri için kullanılır. İlk olarak, paketlenmiş kulenin yapısı Paketlenmiş kule esas olarak kule, paketleme ve aksesuarlarından (defoaming cihazı, sıvı dağıtım cihazı, gaz dağıtım cihazı, paketleme destek cihazı, paketleme sıkıştırma cihazı, vb.) Oluşur. 1-Foam Çıkartma; 2-sıvı distribütörü; 3 paketleme sınırlayıcı; 4 kabuk; 5 paket; 6, 8 yükleme paketleme delikleri; 7-Liquid Re Distribütörü; 9 paketleme destek plakası; 10 üst akış bağlantı noktası Paketlenmiş kule çalışması, gaz, alttan ve sıvıdan diferansiyel basınç etkisi altında gaz dağıtım cihazı (küçük çaplı kule genellikle gaz dağıtım cihazı ile donatılmamış) dağılımı tarafından dağıtılan kulenin altından beslenir. Boşluğun paketleme tabakasından sürekli olarak, kulenin üst kısmından sıvı, sıvı yeniden dağıtımdan eşit olarak püskürtülen sıvı dağıtım cihazına karşı dururken. Kule, kule kesitine eşit olarak püskürtülen sıvı dağıtım cihazı aracılığıyla, paketleme tabakası aşağı doğru akış boyunca yerçekimi hareketi altında. Paketleme yüzeyinde, gaz ve sıvı fazlar kütle ve ısı transferi için yakın temas halindedir. Paketlenmiş kule, sürekli temaslı gaz-sıvı kütle transfer ekipmanına aittir, paketleme tabakası gaz-sıvı iki fazlı karşı akım teması, gaz-sıvı iki fazlı temas kütle transfer yüzeyi için paketleme ıslatma yüzeyi, kule yüksekliği boyunca gaz-sıvı iki fazlı bileşim Sürekli değişimden, normal çalışma koşulları altında gaz fazı sürekli fazdır, sıvı fazı dağılmış fazdır. Normal çalışma altında, gaz fazı süreklidir ve sıvı faz dağılır. İkincisi, paketlenmiş kulenin özellikleri Plaka kulesi ile karşılaştırıldığında, paketlenmiş kule aşağıdaki özelliklere sahiptir: 1, büyük üretim kapasitesi. Paketlenmiş kule iç büyük açıklıklar, büyük boşluk, sıvı taşkın noktası yüksektir. 2, Yüksek Ayırma Verimliliği. Karışık gazların ayrılmasını ayırmak zor olanla uğraşmak için uygun, kule yüksekliği daha düşüktür. 3.Bür basınç düşüşü, dekompresyon operasyonu ve düşük enerji tüketimi için uygun. 4. Büyük sıvı tutma kapasitesi, ısıya duyarlı malzemelerle uğraşmak için uygun. 5, daha az esnek çalışma, sıvı yükündeki değişikliklere daha duyarlı, sıvı yük küçük veya büyükse, kuru kule veya sıvı sel fenomeni üretilmesi kolay. 6. Köpük ve aşındırıcı malzemelerle başa çıkmak için uygundur, dolgu difoaming ve dolgu maddesinden yapılmış korozif anti-korozif malzemeleri kullanabilir. 7. Malzemenin katı veya polimerize edilmesi kolay ile başa çıkmak için uygun değildir, çünkü temizlik daha fazla sorundur. Üçüncüsü, dolgu maddesinin rolü 1, gaz-sıvı temas alanı sağlamak için; 2, gaz türbülansını güçlendirin, gaz fazı kütle transfer direncini azaltın; 3, sıvı film yüzeyini yenileyin, sıvı faz kütle transfer direncini azaltın. Paketleme, paketleme kulesinin performansını belirlemek için iyi veya kötüdür, paketleme özelliklerinin çalışmasındaki ana faktördür, yüzey alanı, boşluk oranı, paketleme faktörü ve istiflenmiş hacim birim başına paketleme sayısı üzerinde daha büyük bir etkiye sahiptir. Dördüncüsü, dolgu maddesinin performansı Paketleme kulesinin iyi bir performans oynamasını sağlamak için, dolgu aşağıdaki ana gereksinimleri karşılamalıdır. 1, birim hacim paketleme tabakası başına geniş bir yüzey alanına sahip olmak için, dolgu maddesinin δ ile ifade edilen spesifik yüzey alanı olarak bilinen bir yüzey alanına sahiptir, ünite M2/M3'tür. Dolganın yüzeyi, etkili bir kütle transfer alanı oluşturacak şekilde akışın sıvı fazı ile ıslanır. Bu nedenle, paketleme de iyi bir yüzey alanına sahip olmak için gereklidir. Bu nedenle, ambalajın, sıvının düzgün dağılımına elverişli iyi ıslatılabilirliğe ve şekle sahip olması da gereklidir. Aynı tür dolgu maddesi, boyut ne kadar küçük olursa, yüzey alanı o kadar büyük olur. 2, birim dolgu hacmi başına yüksek boşluk oranının gereksinimi, ε ile ifade edilen dolgu maddesi boş hızı adı verilen bir boşluk hacmine sahiptir, ünite m3/m3'tür. Genel olarak konuşursak, dolgu maddesinin boş oranı 0.45 ~ 0.95 aralığında, ε daha yüksek olduğunda, büyük olma yeteneği yoluyla gaz-sıvı Ε daha yüksek olduğunda, gaz-sıvı verim kapasitesi büyüktür ve hava akışı direnci küçüktür ve çalışma esnekliği aralığı geniştir. 3, ambalaj faktörünün gereksinimleri, kuru paketleme faktörü olan δ / ε3 formunda birleştirilmiş küçük Δ ve ε'dir, ünite M-1'dir. Paketleme faktörü, ambalajın hidrodinamik özelliklerini temsil eder. Paketleme püskürtüldüğünde sıvı ıslatma, bir sıvı film tabakası ile kaplı paketleme yüzeyi, δ ve ε Dolgu sprey sıvısı tarafından ıslandığında, dolgu maddesinin yüzeyi bir sıvı filmle kaplanır, Δ ve ε buna göre değişir ve şu anda δ/ε3, φ olarak ifade edilen ıslak dolgu faktörüdür. Φ değeri küçükse, dolgu katmanının direnci küçüktür ve sıvı sel meydana geldiğinde gaz hızı arttırılır, yani akışkan dinamiklerinin iyi bir performansıdır. 4, birim yığılmış hacim başına dolgu sayısı aynı tür dolgu için uygundur, birim yığılmış hacimde bulunan dolgu sayısı dolgu maddesinin boyutuna göre belirlenir. Paketleme boyutu azalır, dolgu maddelerinin sayısı artar, paketleme tabakasının spesifik yüzey alanı da artar ve boşluk oranı küçüktür, gaz direnci. Boşluk oranı küçüktür, gaz direnci de paketleme maliyetinde karşılık gelen bir artıştır. Tersine, boyut çok büyükse, kule duvarının yakınında, paketleme tabakası boşluğu çok büyükse, bu kısa devreden çok sayıda sıvı olacaktır. Gaz-sıvı fenomeninin eşit olmayan dağılımını kontrol etmek için, paketleme boyutu daha büyük olmamalıdır. Kule çapında D 1/10 ~ 1/8. Buna ek olarak, aynı zamanda ekonomik, pratik ve güvenilir paketlenmeyi gerektirir, hafif ağırlık, düşük maliyetli, dayanıklı, engellenmesi kolay olmayan paketleme hacmi gerektirir, yeterli kurumsal güç vardır, çünkü gaz-sıvı iki fazlı ortam iyi kimyasal istikrara sahiptir . Pratik uygulama Gerçek uygulama, çeşitli dolgu maddesi yukarıdaki gereksinimlerin tümüne sahip olamazsa, seçilecek belirli koşullara dayanmalıdır. 5. paketleme türleri Dolgu Türleri Dolgunun şekline göre, örgü dolgu ve katı dolgu vardır; Malzemeye göre, metal dolgu, plastik dolgu, seramik dolgu ve grafit dolgu var; Doldurma yöntemi noktalarına göre, toplu (kaotik kazık) dolgu ve normal dolgu vardır. Toplu paketleme, kulede yığın bir şekilde istiflenmiş belirli bir geometrik boyuta sahip bir parçacık sınıfıdır. Farklı yapısal özelliklere göre, genellikle halka şeklindeki paketleme, eyer şeklindeki paketleme, halka eyer şeklindeki paketleme ve bilyalı paketleme. Düzenli ambalaj, kulede düzgün ve düzenli olarak boşaltılan bir tür pakettir ve farklı geometrik yapılara göre ızgara paketleme, oluklu paketleme, nabız paketleme vb. vesaire. Endüstriyel paketleme üretiminde yaygın olarak kullanılır: dantel halkası, bauer halkası, merdiven halkası, ark eyer halkası, eyer halkası, top, oluklu paketleme ve nabız paketleme. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatname: Bu makale çoğaltılmış bir ağdır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Yüksek basınçlı hidrojenasyon reaktörü, birçok kimyasal endüstri için en önemli ve kritik ekipmandır ve operasyonunun sabit ve güvenilir olup olmadığı tüm üretim ünitesinin çalışmasını ciddi şekilde etkiliyor. Daha iyi kullanmak için hidrojenasyon reaktör çalışma prensibini, rolünü ve prosedürlerini anlamak çok gereklidir. Hidrojenasyon reaktör çalışma prensibi Hidrojenasyon reaktörü bir tür basınçlı kaptır, çalışma prensibi, kimyasal reaksiyonu gerçekleştirmek için ham gazı veya hidrojeni basınç altında kapalı bir kapa göndermek ve daha sonra reaksiyona giren gazı havalandırmadan boşaltmaktır. Hidrojenasyon reaktörünün basıncı yüksek olduğundan (genellikle 10MPA'dan fazla), kullanımdan önce ekipmanı kontrol etmek ve korumak gerekir. Hidrojenasyon tesisi esas olarak dört kısımdan oluşur: ısıtma fırını, ısı eşanjörü, katalizör yatağı ve yüksek basınçlı depolama tankı. Isıtma fırını elektrikli ısıtıcı, buhar ısıtıcı ve termal yağ dolaşım sisteminden oluşur; Isı eşanjörü kabuk ve tüp demetinden oluşur; Katalizör yatağı paslanmaz çelik plaka ve birbirine kaynaklanmış karbon çelik plakasından yapılmıştır; Depolama tankı, sıvı faz tankının malzemeyi içermek için kullanıldığı sıvı faz tankı ve gaz fazı tankından oluşurken, gaz fazı tankı boşaltılan gazları toplamak için kullanılır ve saflaştırma ve arıtma cihazına gönderilir daha fazla işleme için. Basınçlı çalıştırıldığında, önce elektrikli ısıtıcıın güç anahtarını ve set değerine ulaşmak için ceketteki orta sıcaklığı önceden ısıtmak için soğutma suyunun vanasını açın, daha sonra malzemenin ısıtma ve ısınma için reaksiyon odasına girmesini sağlamak için besleme valfini açın. Belli bir sıcaklık, daha sonra besleme valfini kapatın ve ısı transferinin etkisini etkileyen sıcaklık veya yoğuşma fenomeninde ani bir düşüş nedeniyle boru hattının tıkanmasını önlemek için yoğuşma valfini yavaşça açın; Basınç göstergesinin iğnesi ayarlanan değere ulaştığında, buharı durdurun ve basıncı gerekli seviyeye ayarlayın. Basınç göstergesi ayarlanan değerine ulaştığında, buharla beslenmeyi durdurun ve normal çalışmaya başlamak için basıncı gerekli çalışma basıncına düşürün. Yüksek basınçlı hidrojenasyon reaktörünün rolü Otoklav genellikle hidrojenolizi azaltmak için kullanılır. Yüksek basınç reaktörü, reaksiyon verimliliğini ve verimini etkili bir şekilde artırabilen yüksek reaksiyon hızına ve reaksiyon derecesine sahiptir. İkincisi, yüksek basınç reaktörü düşük kirlilik oranına ve egzoz emisyon oranına sahiptir, bu da sadece çevre koruması için uygun değildir, aynı zamanda ürünlerin kalitesini de garanti edebilir. Yüksek basınç reaktörü, reaksiyon parametrelerini kontrol etmek ve yan reaksiyonların ortaya çıkmasını engellemek, üretimin stabilitesini ve sürekliliğini geliştirmek için uygun ve güvenli olabilir. Yüksek basınç reaktörü düşük enerji tüketimine ve maliyetine sahiptir ve çeşitli kimyasal reaksiyonlarda çok çeşitli uygulamalara ve endüstri tarafından daha fazla dikkate sahiptir. Hidrojenasyon Reaksiyon Tasarım Hususları (1) Hidrojenasyon reaksiyon tesisi, A sınıfı binaların, kontrol odası, kabine, güç trafo merkezi, laboratuvar, ofis ve diğer personel yoğun alanların gerekliliklerine uygun olarak tasarlanmalıdır. Patlama riski ile hidrojenasyon reaksiyonunun odasında veya bir kısmında basınç tahliye tesisleri kurulmalıdır; Basınçlı tahliye tesisleri, yanıltıcı olmayan hafif çatı panellerini, hafif duvarları ve basıncı hafifletmek kolay olan kapılar ve pencereler benimsemelidir. Basınç tahliye alanı ulusal standart "bina tasarımı yangın kodu" ile uyumlu olmalıdır. Patlama riski olan parçalara yakın basınç tahliye tesisleri kurulmalı ve kalabalık yerlerden ve büyük ulaşım yollarından kaçınmalıdır. Zemin, demir yere düştüğünde kıvılcımların neden olduğu kazayı önlemek için park etmeyen çiçek malzemesinden yapılmıştır. Hidrojen havadan daha hafif olduğundan, hidrojenasyon reaksiyonu için odanın üst alanı iyi havalandırılmalıdır; Çatının iç yüzeyi çıkmazdan kaçınmak ve hidrojenin birikmesini önlemek için düzleştirilmelidir. Çatı ışını yükseltilmiş yapısal formu kullanılabilir. Yanıcı gaz tespiti ve alarm cihazı hidrojenasyon reaktörünün üzerine yerleştirilmelidir. Büyük miktarda hidrojen sızıntısı veya birikimi meydana geldiğinde, gaz kaynağı derhal kesilmeli, havalandırma yapılmalı ve kıvılcım üretebilecek tüm işlemler yapılmamalıdır. (2) Hidrojenasyon reaksiyonunun çoğu palladyum-karbon katı katalizörünü benimsediğinden, üretim işlemi sırasında sıvı sel üretilecek ve katalizör emniyet valfi delik boğazını bloke ederek güvenlik valfinin başarısızlığına veya geri dönememesine neden olur Açıldıktan sonra bozulmadan koltukta, rüptür disklerinin hidrojenasyon reaktörünün emniyet valfinin önünde seri olarak bağlanması önerilir. İkincil patlama veya kirliliği önlemek için deşarj borusu kaza acil alıcı tankına bağlanmalıdır; Kaza acil alıcı tankının hacmi hidrojenasyon reaktörünün hacminden daha az değildir. Hidrojen içeren kuyruk gazının havalandırma borusu, geri tepmeyi önlemek ve dış mekana yol açmak için nozulda bir alev tutucu ile donatılmalı ve nozul sırtın 2 m üzerinde olmalıdır. Hidrojenin yanması ve katalizörün kendiliğinden yanması nedeniyle, hidrojenasyon reaksiyon sistemi kullanılmadan önce temizlenmeli ve değiştirilmeli ve azot dönüşüm yöntemi kullanılabilir ve hidrojenasyon reaktörüne bir oksijen içeriği analizörü takılmalıdır; Havalandırma sistemi ve katalizör aktivasyonu, rejenerasyon sistemi, hava ile temastan kaçınmak için azot contaları tarafından korunmalıdır. (3) Hidrojen boru hattı boruları dikişsiz çelik borulardan yapılmalı ve dökme demir borular yasaklanmıştır. Flanş bağlantısı ile yapılabilen ekipman ve flanşla bağlantı dışında boruların bağlantısı kaynaklanmalıdır. Hidrojen boruları, vanalar, kaplinler vb. Seçilmemeli ve pirinç malzemenin kimyasal reaksiyonunun ortamı. Hidrojen kucaklamasının neden olduğu kazaları önlemek için ekipmanın incelenmesini güçlendirmek ve boruları ve ekipmanları düzenli olarak değiştirmek gerekir. Statik elektrik birikimini önlemek için metal tellerle sınırdan geçmek için boru hattı flanşları, vanalar ve diğer bağlantılar kullanılmalıdır. Hidrojen boruları, ilgisiz binalardan geçemez. Hidrojenasyon reaksiyonu ile ilgili elektrik ekipmanı patlamaya dayanıklı seviye, "patlayıcı tehlikeli ortamlarda elektrik güç kurulumları için tasarım kodu" gereksinimlerini karşılamalı ve patlamaya dayanıklı seviyesi CT4 olmalıdır. Yüksek basınçlı hidrojenasyon reaktörünün çalışma düzenlemeleri Tam bir otoklav reaksiyonunun çalışma prosedürü beş işleme ayrılır: kurulum, hidrojenasyon, örnekleme, hidrojen salımı ve boşaltma. (İ) Kurulum 1. Su ısıtıcısının içinde ve dışında yanıcı ve patlayıcı öğelerin olup olmadığını ve hava sirkülasyonu için elverişsiz öğelerin olup olmadığını kontrol edin, eğer öyleyse, lütfen bunları çıkarın. 2. Valf ve su ısıtıcısının temiz olup olmadığını kontrol edin, eğer değilse lütfen yıkayın. 3. Egzoz valfi hariç tüm valfleri kaplayın, beslemeye başlayın, su ısıtıcısı kapağını beslemeden sonra örtün, somunu eşit kuvvetle döndürmeye dikkat edin, iki diyagonal vidanın hava sızıntısı durumunda birbirine sıkıca vidalandığından emin olun. Sıkıldıktan sonra. 4. egzoz valfini kaplayın. (B) Cihazın hava sakinliğini kontrol edin Tüm valfleri kapatın, su ısıtıcısı kapağını örtün, fıkardan sonra hava sızıntısını önlemek için birbirine vidalanmasını sağlamak için somunun döndürülmesine dikkat edin. Giriş valfini 1MPA'ya azota açın, giriş valfini kapatın, cihaz sızıntısını doğrulamak için basınç değişikliğini gözlemleyin. (C) hidrojenasyon 1. Vanaların sıkıca kapalı olup olmadığını kontrol edin. 2. egzoz hortumunu açık ve hava dolaşımına atın. 3. hidrojen basıncı indirgeme valfi üzerinde, hidrojen basınç valfi fileto anti-filament olduğunu unutmayın. Azot basınç valfi, sızıntı gibi sızıntının lütfen yeniden up olup olmadığını kontrol etmek için sabunlu su ile iyi. 4, egzoz portunda sıvı yüzeyde havayı pompalamak için bir vakumla. 5, su ısıtıcısı hava giriş valfini açın, azot basıncı azot azot dolgusunu açın, böylece su ısıtıcısı basıncı p = 0.2MPa, azot basıncı indirgeme valfini kapatır, hava giriş valfini kapatır, basınç göstergesinin olup olmadığını görmek için yaklaşık 2 dakika tutar. Basınç düşüşü, valfi dinlemek için başın yanına yaslanmaya ek olarak, sızıntı gibi su ısıtıcısı örtüsü sızıntısı, daha sonra egzoz valfini yavaşça 0.01MPa'ya kadar basınç deşarjı içinde açın, egzoz valfini kapatın. 6. Adım 5'in çalışmasını bir kez tekrarlayın. 7. Giriş valfini açın, hidrojen basıncını azaltma valfini açın, hidrojeni gerekli basınca doldurun, giriş valfini kapatın, hidrojen basıncı indirgeme valfini kapatın ve daha sonra reaksiyona girmesi için gerekli duruma diğer parametreleri hata ayıklayın. (D) Kontrol örneklemesi 1, basınç azalması gibi verilerin normal olup olmadığını gözlemlemek için her yarım saatte bir, hidrojeni yeniden tedarik etmek gerekir. 2, hidrojen silindiri hidrojen çıkarılamaz, belirli bir basınç olduğundan emin olmalıdır, P ≈ 0.01MPA yeni bir şişe için terk edilmelidir! 3. Örnek alın. Egzoz valfini yavaşça açın, su ısıtıcısı basıncını 0.2MPa'ya yerleştirin, egzoz valfini kapatın, örnekleme valfini yavaşça reaksiyon sıvısı köpürme açın, örnekleme valfini bir numune almak için kapatın ve daha sonra örnekleme portunu temizlemeye izin veremez Yanıcı kalıntı. (E) Hidrojeni boşaltın Reaksiyonun ucunu doğrulayın, hidrojeni sonuna kadar deşarj edin, oksijen girişinden kaçınmak için giriş valfini açmak, giriş valfini kapatmak için azot 0.2MPa'ya kadar temizleme valfi içindeki küçük bir basınca dikkat edin, Ve sonra egzoz valfini yavaşça açın, içerideki karışık gazı serbest bırakır, azota yeniden girme zamanının sonu olacaktır, böylece üç kez gaz değişimi, sıvı yüzeyde bir vakum pompası ile pompalamak için bir vakum pompası ile gaz değişimi Egzoz valfinden dışarı, egzoz valfini, örnekleme valfini açın ve malzemeyi alt valften deşarj etmeye başlayın. PA/C, Raneyni gibi maddelerin oksijen kolayca spontan yanması nedeniyle, kaplama gibi kaplama gibi dökülmeyin, lütfen hemen bir kova suya batırılmış ıslak bir havlu kullanın ve sonra küçük bir miktar kullanın yok etmek için seyreltik asit, deşarj ettikten sonra alt valfi hemen kapatın. (F) boşaltma Su ısıtıcısını boşalttıktan sonra derhal temizlenmeli ve temizlemeden önce aşağıdaki adımlar yapılmalıdır: 1, egzoz valfinden su ısıtıcısına reaksiyon çözücü, tortunun çoğunu temizleyin, su yarım su ısıtıcısı karıştırarak 10 dakika enjekte edin. Şu anda, su ısıtıcısının iç duvarını temizlemek için su ısıtıcısı kapağını açabilirsiniz. 2. Temizlik ne zaman, su ısıtıcısı kapağı ve örnekleme valfi temizlenmeli ve su ısıtıcısı su varken su ısıtıcısı azotla doldurulmalıdır. 3, geçici olarak kullanılmayan reaktör, 70 hacim temiz susuz etanol ıslatma su ısıtıcısı eklemek en iyisidir, vidaları sıkamazsınız. Orijinal bağlantı: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Kaynak: xianjie.com Feragatname: Bu makale çoğaltılmış bir ağdır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Isı eşanjörü, yapıya göre geniş ölçüde kabuk ve tüp ısı eşanjörüne ve plaka ısı eşanjörüne bölünebilir. Bunlar arasında, kabuk ve tüp tipi uzun bir geçmişe sahiptir, en yaygın kullanılan ısı eşanjörü türüdür, kolay üretim, düşük üretim maliyeti, geniş malzeme yelpazesi, temizliği kolay, uyarlanabilir, büyük kapasite, güvenilir, avantajları vardır. Yüksek sıcaklığa ve yüksek basınca uyarlanabilir. I. Sabit tüp ve plaka ısı eşanjörü Sabit tüp ve plaka ısı değiştirici tüp plakası her iki uçta, kaynak yöntemlerinin kullanımı ve kabuk bağlantısı sabit Avantajları: 1. Basit ve kompakt yapı, aynı kabuk çapında, en fazla sayıda tüp, minimum bypass. 2. Her ısı eşanjörü tüpü değiştirilebilir ve tüpün temizlenmesi kolaydır. 3. Diğer kabuk ve tüp ısı eşanjörleri ile karşılaştırıldığında, tüp plakası en ince, düşük maliyetlidir. Dezavantajları. 1. Kabuk işlemi mekanik olarak temizlenemez; 2. Isı değiştirici tüpü ile kabuk arasındaki sıcaklık farkı büyük olduğunda (50'den fazla) sıcaklık stresi olduğunda, kabukta genleşme derzleri kurma ihtiyacı ve dolayısıyla genleşme derzleri tarafından kabuk basıncı olamaz Çok yüksek mukavemet sınırlamaları. Sıvanın kabuk tarafı için sabit tüp ve plaka ısı değiştiricisi temiz ve ölçeklenmesi kolay değil, iki sıvı arasındaki sıcaklık farkı büyük veya büyük sıcaklık farkı değil, kabuk basıncı yüksek durum değildir. Bu tür ısı eşanjörleri nedeniyle kabuk ve tüp ısı eşanjörünün avantajlarını yoğunlaştırmıştır, bu nedenle yaygın olarak kullanılmaktadır. İi. Yüzen kafa tipi ısı eşanjörü Sabit boru ve plaka ısı değiştirici için yüzen kafa tipi ısı eşanjörü İyileştirmenin yapısında, tüp plakasının iki ucu tüp plakasının sadece bir ucu ve kabuk sabitken, tüp plakasının diğer ucu serbestçe hareket edebilir Kabuk, sonu yüzen kafa denir. Avantajları: 1. Kabuk ve tüp demeti termal genleşme içermez, bu nedenle iki ortam arasındaki sıcaklık farkı büyük olduğunda, tüp demeti ve kabuk arasındaki sıcaklık farkı stres üretmez. 2. Yüzen kafa ucu, çıkarılabilir bir yapı olarak tasarlanmıştır, böylece tüp demeti kolay bir bakım, temizlik sağlamak için kolayca sokulabilir veya geri çekilebilir (tasarlanmamış olarak da tasarlanmıştır). Dezavantajları: 1. Yüzen kafa ucundaki küçük kapak, çalışma sırasında sızıntı durumunu bilemez, bu nedenle kurulum sırasında sızdırmazlığına özel dikkat gösterilmelidir. 2. Karmaşık yapı, hacimli, maliyet sabit tüp plakası tipinden yaklaşık% 20 daha yüksektir, malzeme tüketimi. 3. Tüp demeti ve kabuk arasındaki boşluk büyüktür, bu nedenle zararlı e akış yolu daha ciddidir, tasarımda bu kısa devreden kaçınmaya çalışmalıdır. 4. Kabuk vuruşundaki basınç, kayan temas yüzeylerinin sızdırmazlığı ile sınırlıdır. Yüzen kafa tipi ısı eşanjörü, kabuk ve tüp duvarı arasındaki sıcaklık farkı için uygundur, büyük veya korodu kolaydır ve vesileyle ölçeklenmesi kolaydır. III. U-tüp ısı eşanjörü U-tüplü ısı eşanjörünün sadece bir tüp plakası vardır, tüp bir U şeklindeki bükülür ve tüpün iki ucu aynı tüp plakasına sabitlenir. Avantajları: 1. Kabuk ve tüp ayrıldığından, tüp demeti serbestçe genişletilebilir ve kasılabilir ve tüp duvarı ve kabuk duvarı arasındaki sıcaklık farkı nedeniyle termal stres üretmez ve iyi termal telafi performansına sahiptir; 2. Tüp kursu çift tüplü bir kurs, işlem daha uzun, akış hızı daha yüksek, ısı transfer performansı iyi ve basınç kapasitesi güçlü; 3. U-tüplü ısı eşanjörünün sadece bir tüp plakası ve yüzen kafası yoktur, bu nedenle yapı basittir, maliyet diğer ısı eşanjörlerinden daha ucuzdur; 4. Tüp demeti kabuktan çekilebilir ve tüpün dışının temizlenmesi kolaydır. Dezavantajları: 1. Tüpün içinde temizlemek zordur, bu nedenle tüp içindeki sıvı temiz olmalı ve malzemeyi ölçeklendirmesi kolay olmalıdır; 2. Dış tüpe ek olarak tüpün değiştirilmesi, ısı transfer tüpü tipi ilişkisinin yapısı nedeniyle, iç tüpün çoğu değiştirilemez; 3. Tüp demetinin orta kısmında bir boşluk vardır, bu nedenle sıvının kısa devreye gitmesi kolaydır, bu nedenle genellikle bu ölü bölge akışını azaltmak için bir kukla tüp veya ara bölme vardır. ; 4. Tüp üzerinde düzenlenmiş tüp plakası daha azdır, yapı kompakt değildir; 5. Eğriliğin U-Tüp kısmının eğriliği farklıdır, tüpün uzunluğu aynı değildir, bu nedenle malzemelerin dağılımı sabit tüp plakası ısı eşanjörü kadar düzgün değildir; 6. Tüp sızıntı nedeniyle bloke edildikten sonra, ısı transfer alanının kaybına neden olur; U-tüpü ısı eşanjörü, genellikle yüksek sıcaklık ve yüksek basınç durumunda kullanılır. Özellikle yüksek basınç durumunda kullanıldığında, viraj bölümündeki duvar kalınlığı, virajdan sonra tüp duvarının incelmesini telafi etmek için daha kalın olmalıdır. Ⅳ. Doldurma kutusu ısı eşanjörü Dolma kutusu tipi ısı eşanjörü tüp plakası, paketleme kutusu contasının diğer ucu olan kabukla sabitlenmiş sadece bir ucuna sahiptir. Avantajları: 1. Yüzen kafa tipi ısı eşanjörünün avantajlarına sahiptir, ancak aynı zamanda sabit ısı eşanjörünün eksikliklerinin üstesinden gelmek için, yapı yüzen kafadan daha basittir, üretimi kolay, onarılması ve temizlenmesi kolaydır. 2; 2. Tüp demeti de genişlemek için serbest olabilir, bu nedenle tüp duvarı, termal gerilimin neden olduğu kabuk duvarı sıcaklığı farkı nedeniyle göz önünde bulundurmanız gerekmez ve tüp ve kabuk işlemi temizlenebilir, yüzen başlıktan ziyade işleme ve üretim Kullanışlı ve daha ucuz. Dezavantajları: 1. Paketleme contasının sızması kolaydır, bu nedenle kabuk işlem basıncı çok yüksek olamaz, genellikle 4.0MPa'dan az; 2. Kabuk işleminde uçucu, yanıcı, patlayıcı ve toksik ortamlar için kullanımı kolay değildir. Tüp için paketleme kutusu tipi ısı eşanjörü, kabuk duvar sıcaklığı farkı veya ölçeklendirilmesi kolay ortam sık sık temizlenmelidir ve basınç yüksek durumlar değildir. Bazı ciddi korozyon, sıcaklık farkı ve genellikle tüp soğutucusunu değiştirmek zorundadır, yüzen kafa veya sabit ısı eşanjöründen daha paketleme kutusu tipi ısı eşanjörünün kullanımı çok daha üstündür. Şu anda kullanılan paketleme kutusu tipi ısı eşanjörü daha küçüktür, 700 mm veya daha az çapında kullanılır, büyük çaplı paketleme kutusu tipi ısı eşanjörü, özellikle daha düşük olan koşullar altında basınç ve sıcaklığın çalışmasında çok az kullanılmıştır. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatname: Bu makale bir ağ çoğaltılmıştır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, ilk kez içeriğini kaldıracağız.

Damıtma sütunu, damıtma için kule tipi bir buhar-sıvı temas cihazıdır. Damıtma işleminin ana ekipmanı olarak, iki ana plaka sütunu ve paketlenmiş sütun türü vardır. Çalışma moduna göre, sürekli damıtma kolonuna ve toplu damıtma sütuna bölünebilir. Bugün sizi plaka sütununun yapısını ve prensibini anlamaya götüreceğiz. Plaka sütunu Plaka kuleleri genellikle silindirik bir kabuktan ve bir dizi plaka (veya plaka), belirli bir aralıkta kule yüksekliği boyunca yatay olarak yerleştirilir. Plaka kulesi plakası Bir plaka kulesinin plakaları iki kategoriye ayrılabilir: damla tüpleri ve damla tüpleri olmayanlar. Genel olarak, bir damla tüpü olan sıvı sendelenmiş akıştır ve damla tüpü olmayan sıvı karşı akıştır. Plaka kulesi kabarcık kulesi, yüzer valf kulesi, elek plakası kulesi, dil ve eğik plaka vb. Bunlar arasında kabarcık kulesi, yüzen valf kulesi ve elek plakası kulesi endüstriyel üretimde en yaygın olarak kullanılanlardır. 1 blister kulesi Blister kule plakası, kule plakasının en eski endüstriyel uygulamasıdır, gaz borusu ve kabarcıktan oluşur. Blister, yükselen tüpün üstüne, iki çeşit yuvarlak ve şerit içine bölünmüş, birincisi daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Kulenin boyutuna göre seçilebilen üç boyutta blister, F80, F100 ve F150mm vardır. Bubblers'ın alt çevresinde, genellikle üçgen, dikdörtgen veya yamuk olan çok fazla diş yarıkları vardır. Kabarcıklar kule plakası üzerinde üçgen şeklinde düzenlenmiştir. Blister'ın kenarı uzunlamasına diş yarıkları ile donatılmıştır ve merkez bir gaz kaldırma tüpü ile donatılmıştır. Yükselen gaz borusu doğrudan kule plakasına bağlanır. Kule plakasının altındaki gaz fazı yükselen tüpe girer ve daha sonra kütle transferi için kule plakası üzerindeki sıvı fazla temas etmek için dişlerden üflenir. Yükselen tüp nedeniyle, düşük gaz hızı altındaki sıvı sızıntı fenomeninden kaçınılır. Avantajları: Kule plakası çalışma esnekliği, kule verimliliği de daha yüksek, daha yaygın olarak kullanılmaktadır. Dezavantajları: Yapı karmaşıktır, kule basıncı azalır, düşük üretim yoğunluğu, yüksek maliyet. 2 elek plakası kulesi Elek plakası olarak adlandırılan elek plakası kulesi plakası, yapısı kule plakasındaki bir dizi düzgün delikle karakterizedir, açıklık genellikle 3 ~ 8 mm'dir. Pozitif üçgen düzenleme için kule plakasındaki elek delikleri. Taşma Weir, plaka sıvı tabakanın belirli bir kalınlığını koruyabilmeleri için kule plakasına yerleştirilir. Elek plakası kulesinin avantajları basit yapı, düşük maliyet, büyük üretim kapasitesi, plaka üzerinde küçük sıvı yüzey damlası, gaz basıncı azalırken, kule plakası verimliliği daha yüksektir. Dezavantajı, çalışma esnekliğinin küçük olması, elek deliklerinin tıkanması kolaydır ve kolay koklama, viskoz malzemelerle başa çıkmak uygun değildir. 3 Yüzen Valf Kulesi Float valfı, II. Dünya Savaşı'nın çalışmaya başladıktan sonra 20. yüzyılın 50'li yılların yeni bir kule plakası türü etkinleştirmeye başladığı ve daha sonra yavaş yavaş çeşitli şamandıra valfinde ortaya çıktı. Tipi yuvarlak, kare, şerit ve şemsiye, vb. Var. Dairesel şamandıra valfi ve dairesel şamandıra valfi daha fazla kullanımı çeşitli tiplere ayrılır. Şamandıra valfi ile karakterize edilen kabarcık kulesi kabarcığı ve yükselen gaz borusunu iptal etti, kuledeki açıklıklar yerine, valf üç bacağın sınırına monte edildi. Bununla birlikte, valf parçasının çalışma sırasında düşmesi veya sıkışması kolaydır. Şamandıra valfi, kule plakasının çalışma esnekliğini artıran, kule plakasının basınç düşüşünü azaltır ve üretimde yaygın olarak kullanılan kule plakasının yüksek verimliliğine sahiptir. . Plaka kulesi taşma cihazı Plaka kulesinin taşma cihazı, taşma weir (çıkış weir) ve azalan sıvı boruyu ifade eder. Sıvı, plaka ile üst plakadan yerçekimi ile kulenin tabanına boşaltılır ve kule plakasının her tabakasının plaka yüzeyinde akan bir sıvı tabakası oluşturur; Gaz basınç farkı tarafından itilir ve kulenin üstünden kule plakasına eşit olarak dağıtılan açıklıklar yoluyla boşaltılır ve sırayla kule plakasının her tabakasına yayılır. Gaz-sıvı iki fazlı temas durumundaki kule plakası, plaka hidrodinamiği üzerindeki iki fazlı akışı ve önemli faktörlerin kütle ve ısı transfer kanunu belirlemektir. Sıvı akış hızı kesin olduğunda, gaz hızının artmasıyla aşağıdaki temas durumları ortaya çıkabilir: 1 Kabarcık temas durumu Gaz hızı düşük olduğunda, gaz sıvı tabakasından bir kabarcık şeklinde geçer. Az sayıda kabarcık nedeniyle, gaz-sıvı karışımının oluşumu temel olarak sıvı bazlıdır, gaz-sıvı iki fazlı temas yüzeyi alanı büyük değildir, kütle transfer verimliliği çok düşüktür. 2 Petek temas durumu Gaz hızındaki artışla kabarcık sayısı artmaktadır. Kabarcık oluşum hızı, sıvı tabakada kabarcık birikmesi olduğunda kabarcık yüzen hızdan daha büyük olduğunda. Kabarcıklar, çeşitli çok yüzlü kabarcıklar oluşturmak için birbirleriyle çarpışır. Kabarcıkların kopması kolay olmadığından, yüzey yenilenmez, bu nedenle bu durum ısı ve kütle transferine elverişli değildir. 3 Köpük Temas Durumu Gaz hızı artmaya devam ettiğinde, kabarcıkların sayısı dramatik bir şekilde arttı, kabarcıklar çarpışmaya ve rüptüre devam ediyor, şu anda plaka üzerindeki sıvının çoğu, kabarcıklar arasında sıvı film şeklinde var, Bir dizi küçük çap, pertürbasyon çok yoğun dinamik köpüktür, çünkü köpük temas durumunun geniş bir yüzey alanına sahip olması ve sürekli güncellenmesi nedeniyle daha iyi bir temas durumudur. 4 jet temas durumu Gaz hızı artmaya devam ettiğinde, plaka üzerindeki sıvı, değişen boyutlardaki damlacıklara püskürtülen, daha büyük çaplı damlacıklar yerçekimi ile kule plakasına geri düşer, daha küçük çaplı damlacıklar gaz tarafından alınır, alınır, Sıvı köpük sürüklenmesinin oluşumu. Damlacıklar kule plakasına geri döner ve dağılır, bu damlacık oluşumu ve toplama tekrar tekrar, böylece kütle transfer alanı artar, yüzey sürekli olarak güncellenir, daha iyi bir temas durumudur. Endüstriyel üretim genellikle köpük durumu sunmak ve iki durum püskürtmek ister. Sprey temas durumunun gaz hızı köpük temas durumundan daha yüksek olduğundan, sprey temas durumu daha büyük bir üretim kapasitesine sahiptir, ancak sprey durumu sıvı köpük sürüklenmesi daha fazla, iyi kontrol edilmezse, kütle aktarım işlemi süreci yok edecektir. , bu nedenle kulenin çoğu köpük temas durumu çalışmasında kontrol edilir. Kaynak: çoğaltılmış Feragatname: Bu makale bir ağ çoğaltılmıştır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, ilk kez içeriğini kaldıracağız.

Kimyasal ayırma teknolojisi, petrol rafinasyonu, plastik kimyasal lif, hidrometalurji, izotop ayrımı veya biyolojik ürünlerin rafine edilmesi, nano maddelerin hazırlanması, baca gazı ve gübre pestist üretiminin desülfürizasyonu ve biyolojik ürünlerin rafine edilmesi ve Bu nedenle, kimyasal ayırma teknolojisinden ayrılamaz. Karışımların büyük çoğunluğunda hammadde ve ürünlerin kimyasal üretimi, bileşenlerin fiziksel özelliklerindeki farklılıklar sistemini veya karışımın ayrılmasını ve saflaştırılmasını sağlamak için ayırıcı yardımıyla kullanma ihtiyacı. Nitelikli ürünler elde etmek, kaynakları tam olarak kullanmak ve çevre kirliliğini kontrol etmek için genellikle önemli bir adımdır. Kimya endüstrisinin hızlı gelişimi ile birlikte, ayrılık teknolojisi de yüksek hız geliştirme kazanmıştır. Bir yandan, geleneksel ayrılık teknolojisinin araştırılması ve uygulanması sürekli ilerliyor, ayrılık verimliliği artırıldı, işleme kapasitesi arttırıldı, mühendislik büyütme sorunu kademeli olarak çözüldü ve yeni ayırma cihazları sürekli olarak ortaya çıkıyor; Öte yandan, teknolojik ilerlemeye uyum sağlamak ve yeni ayrılık gereksinimlerini ortaya koymak için, membran ayırma teknolojisinin geliştirilmesi, araştırılması ve uygulanması, süperkritik çıkarma teknolojisi, adsorpsiyon teknolojisi ve diğer mevcut ayırma teknolojileri, ayrılık mühendisliği sınırları haline gelmiştir. araştırma. Konu. Kimyasal ayırma sürecinin önemi Kimyasal ayırma işlemi, bir karışımın farklı bileşimlerin iki (veya birkaç) ürününe ayırmanın çalışmasıdır. Standart bir kimyasal üretim tesisi, bir reaktör ve hammaddelerin, ara maddelerin ve ürünlerin saflaştırılması için bir dizi ayırıcıdan oluşur. İlk olarak, ayırma işlemi kimyasal reaksiyonu doğru kalitede hammaddelerle sağlar, tehlikeli maddeleri giderir ve verimleri iyileştirir; İkincisi, reaktanlar doğru ürünleri elde etmek ve reaksiyona girmemiş ürünleri geri dönüştürmek için ayrılır ve saflaştırılır; Ayrıca, kaynakların tam kullanımında ve çevrenin korunmasında paha biçilmez bir rol oynamaktadır. Buna ek olarak, kaynakların tam kullanımı ve çevrenin korunmasında ayrışma süreci vazgeçilmez bir rol oynamak için, bu nedenle kimya endüstrisi üretimindeki ayrılık süreci çok açık bir konuma sahiptir. Ayrılma sürecinin sınıflandırılması ve özellikleri Kimyasal üretimde yaygın olarak kullanılan ayırma süreçleri iki kategoriye ayrılabilir: mekanik ayırma ve kütle transfer ayrımı. Mekanik ayırma işleminin ayırma nesnesi, ikiden fazla fazdan oluşan bir karışımdır. Amaç, basit bir mekanik yöntem iki aşamadan ayrılabildiği ve iki aşama arasında bir malzeme transfer fenomeni olmadığı sürece sadece aşamaları ayırmaktır; Örneğin, filtrasyon, sedimantasyon, santrifüj ayrımı, siklon ayrımı ve elektrostatik çökelme vb. Kütle transfer fenomeni ile karakterize edilen çeşitli homojen karışımların ayrılması için kütle transfer ayırma işlemi, endüstride yaygın olarak kullanılan kütle transferi ayırma sürecine dayanan farklı fizikokimyasal prensiplere göre, denge ayırma sürecine ve hıza ayrılmıştır. ayrılık süreci, yani enerji ve maddenin ayrılması süreci. 1. Denge ayırma işlemi İşlem, homojen karışım sistemini bir ayırma ortamı yardımıyla iki fazlı bir sisteme dönüştürmek ve daha sonra ayrımın gerçekleştirilmesine dayanarak farklı dağılımdaki iki fazın faz dengesindeki karışımın bileşenleri yapmaktır. Örnekler şunlardır: buharlaşma, damıtma, emilim, adsorpsiyon, ekstraksiyon, sızıntı, kurutma, kristalizasyon, iyon değişimi vb. Örneğin, geleneksel ekstraksiyon sürecinde, enerjisi ekstraktı kurallar olmadan aktarılır ve daha sonra ekstrakt substrat malzemesine yayılır ve son olarak substrat çözülür veya çeşitli bileşenler dağılır. Mikrodalga ekstraksiyonu, mikrodalga enerji ekstraksiyonunun verimliliğini artırmak için yeni bir teknolojidir, farklı dielektrik sabitleri olan maddelerin varlığı nedeniyle, mikrodalga enerjisinde emilim derecesi farklı olacaktır, bu nedenle üretilen ısı ve ısı, çevreleyen ortama aktarılan ayrıca farklıdır. Mikrodalga alanında, bölgenin substrat malzemesi kısmının emilim kapasitesinin boyutu seçici olarak ısıtılacak, substrattan çıkarılan malzemenin ayrılması ve daha sonra mikrodalga emilim kapasitesine nispeten zayıf olduğu, dielektrik sabiti nispeten küçük ekstrakt. Mikrodalga çıkarma işlemi: Mikrodalga ekstraksiyon işlemi kabaca aşağıdaki gibidir: hammadde ön işlemi (temizleme, ezme veya dilimleme) → malzeme karıştırma ve çözücü → mikrodalga çıkarma → filtrasyon → konsantrasyon → ayırma → Bileşenlerin ekstraksiyonu Dengeli ayrılık süreci, bilim ve teknolojinin ilerlemesi ve giderek daha mükemmel ve sürekli gelişen yüksek teknoloji endüstrilerinin yükselişi ile uzun bir uygulama uygulaması yaşamıştır, özelliklerle çeşitli yeni ayrılık teknolojisi geliştirmiştir. Geleneksel ayırma sürecinde, damıtma hala ilk petrol ve kimyasal ayırma süreci olarak listelenmiştir, bu nedenle sürekli araştırma ve geliştirmedeki yöntemi güçlendirir. 2. Oran Ayrışma Süreci Hız ayırma süreci, eylem altında, bazen membranın seçici geçirgenliğinde bir tür itici güçte (konsantrasyon farkı, basınç farkı, sıcaklık farkı, potansiyel fark, vb.) Bileşenlerin ayrılmasını elde etmek için bileşenler arasındaki fark. Bu tür bir süreç tarafından ele alınan hammaddeler ve ürünler genellikle sadece bileşimsel farklılıklarla aynı faza aittir. Membran ayırma teknolojisi prensibi, bileşenlerin ayrılmasını sağlamak için sıvıdaki her bir bileşenin permeasyon oranlarındaki farkı membrana kullanan bir birim işlemdir. Membran katı veya sıvı olabilir, işlenen sıvı sıvı veya gaz olabilir ve işlem için itici güç bir basınç farkı, konsantrasyon farkı veya potansiyel fark olabilir. Mikrofiltrasyon, ultrafiltrasyon, ters ozmoz, diyaliz ve elektrodualiz, büyük ölçekli endüstriyel uygulamalar ve pazarlara sahip daha olgun membran ayırma teknolojileridir. Bunlar arasında, ilk dördünün ortak noktası, çözünmüş çözünen veya süspansiyon malzemesini, çözücü veya küçük molekül çözünen maddeyi, çözünen veya makromolekül çözünen maddeden ayırmak için kullanılır, membran tarafından tutulur, farklı membran parçacıklarının çözünen parçacıkların farklı membran işlemi. farklı boyutlarda tutulma. Elektrodiyaliz, sulu çözelti veya elektrolit zenginleştirmesinden elektrik alan kuvveti tarafından tahrik edilen yüklü membran kullanımıdır. Gaz ayırma ve ozmotik buharlaşma, geliştirilen ve uygulanan iki membran teknolojisidir. Gaz ayırma, havada oksijen ve azotun ayrılması, hidrojenin amonyak bitki karışımlarından ayrılması ve karbondioksitin doğal gazda metandan ayrılması gibi endüstriyel ölçekli uygulamalar ile daha olgundur. Ozmotik buharlaşma, ayrımı elde etmek için membrandaki karışık sıvının farklı bileşenlerinin çözünme ve difüzyon özelliklerindeki farkı kullanan faz değişikliğine sahip bir membran ayırma işlemidir. Organik maddedeki eser suyun, sudaki izleme organik maddesini izlemek ve organik madde arasındaki ayrımı gerçekleştirmek için kullanılabilir, uygulama umut vericidir. Emülsiyon membranı, ayırma ortamı olarak sıvı membran ve itici kuvvet olarak konsantrasyon farkı olan bir membran ayırma operasyonu olan sıvı membran ayırma teknolojisinin bir dalıdır. Sıvı membran ayrımı, üç sıvı fazı, ayrılmış bileşenleri içeren hammadde fazı, ayrı bileşenleri alan ürün fazı ve yukarıdaki iki faz arasındaki membran fazını içerir. Sıvı membran ayrımı esas olarak hidrokarbon ayrımı, atık su arıtımı ve metal iyonlarının ekstraksiyonu ve geri kazanımı kullanılır. Damıtma, emilim, ekstraksiyon ve uzun geçmişi olan diğer bazı birim işlemlerin kütle transfer ayrımı süreci yaygın olarak kullanılmıştır, membran ayrımı ve alan ayrımı ve ürün ayrımı, enerji tasarrufu ve çevre korumasındaki diğer yeni ayırma teknolojileri üstünlüklerini göstermiştir. Seçim yöntemleri ve seçim ilkeleri 1. Ayırma yöntemleri türleri Birçok farklı malzeme ayırma yöntemi türü vardır, yani çeşitli kimyasal üretim malzemeleri ve ayırma yöntemini seçme işleminde, genellikle malzemenin çeşitli bileşenlerinin ayrılmasına uygun olarak ayrılır. seçimi belirlemek için farklı kimyasal ve fiziksel özellikler; Aralarında ayrım yapmak için kimyasal ve fiziksel özelliklere göre, aşağıdaki beş tip ortak ayırma yöntemi vardır: ① Ayrılma yöntemlerinin katı karışımları, ② Gaz katı-faz karışımları, ③ Sıvı ayırma yöntemlerinin sıvı karışımları, ③ sıvı Ayırma yöntemlerinin karışımları, ayırma yöntemleri, ayırma yöntemleri, ayırma yöntemleri, ayırma yöntemleri, ayırma yöntemleri, ayırma yöntemleri, ayırma yöntemleri ③ Sıvı karışım ayırma yöntemi, ④ Sıvı-katı faz karışımı ayırma yöntemi, ⑤ Gaz karışımı ayırma yöntemi. 2. Ayırma yöntemi seçimi ilkesi Ayırma yöntemlerinin seçiminde, ürünün iyileştirme derecesi ve dikkate alınacak ürünün üretim değeri, yüksek derecede iyileştirme ve ürünün yüksek üretim değeri için ayrılma maliyetini göz önünde bulundurmanız gerekmez, Bazı yüksek verimlilik ayırma yöntemlerini seçebilir, nispeten düşük üretim değeri ve çok sayıda ürün için ayrılma maliyetini göz önünde bulundurmanız gerekir, bu ayırma adımlarını daha az veya nispeten basit ayırma yöntemlerini seçebilirsiniz. Üretim sürecinde katı içeren lojistiğin varlığından kaçınmaya çalışın, ulaşımdaki nispeten büyük enerji tüketimleri ve sıvı veya gaz içeren lojistik nedeniyle lojistikteki katıları gidermek için mümkün olduğunca uzak olmalıdır. boru hattı tıkanması oluşturmak oldukça kolaydır. Birçok farklı maddeyle karıştırılmış malzemelerin ayrılmasında, ayırma sırası aşağıdaki gibi düşünülmelidir: Etkilenen sürecin önlenmesi için, son derece zararlı ve yan reaksiyonlara yol açması kolay olan maddeleri ayırmaya çalışmalıdır ve Aynı zamanda, yüksek basınç altında ayrılması gereken maddelerin de önce ayrıldığı düşünülmelidir; Buna ek olarak, bileşenleri ayırmak için en kolay olandan ilk ayrılan ve son ayrılacak olana bırakılan bileşenleri ayırmak en zor olanıdır. Ayırma yöntemlerinin seçimi veya ekonomik rasyonalitenin temel prensipleri ve dikkate alınması gereken teknik güvenilirlik. Örneğin, damıtma ve ekstraksiyon, teknolojik olgunluk derecesine göre, sıvı karışımlarını ayırmanın her iki yöntemidir, damıtma ekstraksiyonun üstünde yer alır, eğer ayrılmış malzemelerin damıtılmasını alabilirseniz, karışımın kaynama noktası, ekstraksiyonu kullanmaktan kaçınmalıdır. Büyük sapmalardan, damıtma kullanımının ayrılmayı gerçekleştirmesi kolay olabilir, damıtma kullanmaya gerek yoktur, böylece işletme maliyetleri ve yatırım seçimi nispeten düşüktür. Ayrılma yönteminin seçimi hedeflenmelidir, çünkü teknik bir iştir, sadece malzemenin kimyasal ve fiziksel özelliklerinden ayrılmak ve ayırma gereksinimleri açıkça en iyi seçimi kavramaktadır. Çok çeşitli kimyasal uygulamalar, çevrenin ihtiyaçları, ulusal ekonomideki kimyasal ayırma sürecinde ve halkın durum ve roldeki geçim kaynaklarında gösterilmiştir ve ayrılık süreci için geniş beklentileri gösterir, modern toplum ayrılıktan ayrılamaz Teknoloji, modern toplumda teknoloji gelişiminin ayrılması. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatname: Bu makale internette yeniden basılmıştır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Birincisi, yeniden yeniden üreticinin ilkesi ve rolü Reboiler, ısı değişim işleminde sıvıyı yeniden güçlendirebilen bir ısı eşanjörüdür. Ana prensibi, düşük basınçlı buhar veya diğer sıvıların içindeki boru hattından ısı eşanjöründe, bir kerelik kaynama üretmek için ısıtma sürecinde ve daha sonra yeniden güçlendirme sürecini ısıtmaya devam etme sürecinde akmaktır. böylece ısı transferinin verimliliğini artırır. Reboiler esas olarak kimyasal, petrol, gıda, farmasötik ve diğer endüstrilerde, buhar jeneratöründe, klima sistemlerinde, damıtma ekipmanlarında ve diğer alanlarda önemli bir rol oynamaktadır. Bunlar arasında, en çok evaporatörde kullanılır, bu da ısı değişim verimliliğini büyük ölçüde artırabilir ve aynı zamanda enerji tüketiminden tasarruf edebilir. Buna ek olarak, reboiler yağ, su, kanalizasyon ve kimyasallar gibi düşük kaliteli sıvıları ısıtmak için de kullanılabilir. İkincisi, Reboiler'in avantajları ve dezavantajları Diğer ısı eşanjörleri türleriyle karşılaştırıldığında, Reboiler aşağıdaki avantajlara sahiptir: 1. Enerji tasarruflu: REBOiler, gizli ısıdan tam olarak yararlanmak, ısı transferinin verimliliğini artırmak için değil, aynı zamanda enerji tüketiminden tasarruf etmek için ısı transfer işleminde salınabilir. 2. Yüksek hızlı ısı transferi: Tek seferlik kaynama ve yeniden oluşturma nedeniyle yeniden şekillendiricide ısı transferi işleminde, ısı hızlı bir şekilde aktarılacaktır, böylece yüksek hızlı ısı transferi gerçekleştirilebilir. 3. Çok çeşitli uygulamalar: Reboiler, kimyasal, petrol, ilaç vb. Gibi birçok sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, Reboiler'in de belirli dezavantajları vardır: 1. Salınım üretilmesi kolay: Rebiler sıvısında çok sayıda kabarcık varlığı nedeniyle, bu nedenle ısı transferi sürecinde salınıma eğilimlidir, böylece ekipmana biraz zarar verir. 2. Ölçeklendirme ve korozyona duyarlı: Yüksek sıcaklık ve yüksek basınç sıvısı varlığı nedeniyle yeniden kullanma işleminde, ölçeklendirme ve korozyona duyarlıdır, böylece ısı transfer verimliliğini etkiler. Üçüncüsü, yeniden üretici türleri Dahili yapısına göre yeniden kullanıcı aşağıdaki kategorilere ayrılabilir: 1. Kabuk ve Tüp Tipi Reboiler: Kabuk ve Tüp Tipi Reboiler, tüpteki ısıtma ortamı akışıdır, soğutulmuş ortam ısı eşanjörünün kabuğundan akar. Yapısı basit, yapılması kolay değil, aynı zamanda büyük akışın ihtiyaçlarını karşılamak için. 2. Düz Tüp Tipi Yeniden Tür: Düz Tüp Tipi Reboiler, ısı transferi işlemini elde etmek için iki ayrı boru hattında ısıtılmış ortam ve ısıtma ortamı akışıdır. Kabuk ve tüp yeniden kullanımı ile karşılaştırıldığında, yapısı daha kompakttır, ancak aynı zamanda daha yüksek ısı transfer verimliliği elde edebilir. Dördüncüsü, Rebileer onarım ve bakımı REBOiler kullanma sürecinde, normal çalışmasını sağlamak için düzenli onarım ve bakım yapmak gerekir. Özellikle aşağıdaki yönleri içerir: 1. Düzenli Temizlik: Rebiler Dahili Düzenli Temizlenmesi, ısı transferinin verimliliğini sağlamak için ölçeklendirme ve korozyondan kaçınabilirsiniz. 2. Düzenli İnceleme: İyi çalışma koşullarında olduğundan emin olmak ve ekipman hasarını önlemek için yeniden yeniden üreticinin iç ve dış yapısını düzenli olarak inceleyin. 3. Güvenlik vanalarının kurulumu: Reboiler kullanma işleminde, anormallik durumunda ekipmanın operatörün güvenliğini sağlamak için otomatik olarak boşaltılabilmesini sağlamak için emniyet valflerinin monte edilmesi gerekir. Bu makalenin tanıtımı sayesinde, reboiler'in kimya endüstrisi, petrol, gıda, ilaç ve diğer alanlarda yaygın olarak kullanılabilen yüksek verimli bir ısı eşanjörü olduğunu anlıyoruz. Aynı zamanda, düzenli onarım ve bakım yoluyla, ekipmanın güvenliğini ve güvenilirliğini sağlamak için reboiler'in normal çalışmasını sağlayabilir. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatname: Bu makale internette çoğaltılmıştır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Bir kimyasal tesiste buhar boruları tasarlarken, tasarımın kalitesini ve verimliliğini sağlamak için boru çapı da makul bir şekilde seçilmeli ve su çekiç fenomenini önlemek için bir dizi başka detaya dikkat etmenin yanı sıra, stresin gereksinimlerini karşılayacak şekilde düzenlenmelidir. 01 Buhar borularının tasarımı Kimyasal tesiste, genellikle bitkinin dışında veya bitki boyunca düzenlenmiş, havada bir braketle desteklenen, boru koridoru haline gelen birçok farklı boru hattı kurulur. Boru koridorunun konfigürasyonu için özel gereksinimler vardır, genellikle işlem malzemesi boruları birinci katta düzenlenir ve koridorun ilk katmanı, yardımcı borular üçüncü katmanda düzenlenir ve enstrümantasyon kablosu oluk plakası dördüncü katta düzenlenir. Bunlar arasında buhar boruları üçüncü katmanda düzenlenmiştir. Π şekilli kompansatör ayarını kolaylaştırmak için, genellikle buhar boru hattı koridorun yan tarafında düzenlenmelidir. Yüksek sıcaklıklarda, buhar boruları genişleyecek ve π kompansatörü boruların termal genleşmesini emmek için kullanılabilir. Körük genişleme derzleri daha pahalı olduğundan ve uzun bir servis ömrüne sahip olmadığından, genellikle buhar borularının termal genleşmesini emmek için kullanılmazlar. Kompansatörün kurulum konumunu belirlerken, boru hattı önce kompansatörün merkezi olarak ayarlanabilmesi için kesinlikle analiz edilmelidir. Yüksek sıcaklık ve büyük telafi kapasitesine sahip boru hatları genellikle dışarıda kurulurken, düşük sıcaklık ve küçük tazminat kapasitesine sahip boru hatları içeride kurulur. PI-şekilli kompansatörler genellikle ortada kurulur ve kılavuz çerçeveler ve kompansatörler arasındaki mesafeyi boru hatlarının stresine göre belirlemek için kompansatörlerin her iki tarafında yönlendirici çerçeveler kurulur. Braketin itme gücünü ve buhar borularının stresini hesaplarken, tüm buhar borularının stresi hesaplanır. Genel olarak, kimyasal bitkilerde çok katmanlı boru galerileri vardır ve çok katmanlı boru galerilerinin üst katmanına buhar boruları kurulur, böylece kriyojenik borular ve sıvı hidrokarbon borular birbirine bitişik değildir. Aynı tabakada, buhar boruları ve elektronik enstrümantasyon kabloları aynı anda düzenlenebilir, ancak ikisi arasındaki aralığın 200 mm'den az olmamasını veya alt tabakadaki elektronik enstrümantasyon kablolarında buhar borularının düzenlenmesini sağlamak için, ancak aralık 500 mm'den az değildir. 02 Buhar Boru Sıvı Dahi Tesisleri Tasarımı Genel olarak, özel sıvı deşarjı ısınma aşamasında buhar borusuna yerleştirilir. Sürüş süresinde büyük miktarda kondens üreteceği için özel sıvı deşarj tesisleri kurmak da gereklidir. Tahliye tesisinin ayarı buhar basıncı seviyesine göre seçilir. UHP boruları normal koşullar altında kondens üretmez ve UHP buhar borularında karşılık gelen spesifikasyonların kondens boruları yoktur, bu nedenle genellikle UHP borularına monte edilmiş hidrofobik tesisler yoktur. UHP boruları kalın duvarlar, zor açıklıklar ve yüksek basınçlarla karakterizedir, bu nedenle genellikle sıvı ayırma paketleri de monte edilmez. Normal koşullar altında, kondens normalde yüksek, orta ve düşük basınçlı borularda üretilmez. Bununla birlikte, ısınma veya başlangıç ​​aşamaları sırasında buhar borularında büyük miktarda kondensin üretilmesini önlemek için, bu buhar borularına tahliye vanaları ve sıvı ayırma paketleri gibi yakalama tesislerinin monte edilmesi gerekir. Buhar boruları takılırken, buhar ana'sinin sonuna bir manifold takılmalı ve buhar ana üzerindeki manifoldlar arasındaki aralık da belirli düzenlemelere tabidir: doymuş bir durumda ise, ünite içindeki manifoldlar arasındaki aralık 80 mkm'dir; Aşırı ısınma durumunda, manifoldlar arasındaki aralık 160 mkm olmalıdır; Yokuş aşağı bir durumdaysa, ünite dışındaki manifoldlar arasındaki aralık 300 mkm olmalıdır; Yokuş aşağı bir durumdaysa, ünite dışındaki manifoldlar arasındaki aralık 300 mkm olmalıdır; Aşırı ısınma durumundaysa, manifoldlar arasındaki aralık 160 mkm olmalıdır. Yokuş aşağı bir durum olması durumunda, ünite dışındaki manifoldlar arasındaki aralık 300 mkm olmalıdır ve yokuş aşağı bir durum durumunda, ünite dışındaki manifoldlar arasındaki aralık 200 mkm olmalıdır. Buhar ayırıcı, doymuş buhar ana üniteye girdiğinde normalde ünitenin tarafının sınırına yakın kurulur. Ek olarak, distribütörün alt kısmı sık sık susuzlaştırma için bir önlem ile donatılmalıdır. Süper ısıtılmış bir buhar ana üniteye girerse, bir su ayırıcı takmaya gerek yoktur. Buhar havalandırma borusunun doğrudan atmosfere boşaltılması için buhar havalandırma borusunun alt ucunda bir tahliye deliği sağlanmalı ve drenaj, huni vb. Buhar havalandırma borusuna rehberlik ve yük taşıyan braketler de kurulmalıdır. Su basmış buhar borusu genellikle boşaltıldığından veya deşarja bağlı olduğundan, ana çalışma alanına veya çok fazla operatörün olmadığı bir yere yönlendirilmelidir. 03 Buhar dalı borularının tasarımı Buhar şebekesi, genellikle buhar dalında bir kapatma valfi ile kurulmuş, sıvı depolama alanında bir kapatma valfi ile kurulur, kapanma valfi ana hatta yatay borularda ayarlanmalıdır. Bazı buhar boru gereksinimleri diğerlerinden daha katıdır, bu nedenle buhar dal boruları bu borulara bağlanmamalı ve dal boruları buhar borularının π kompansatörüne bağlanmamalıdır. Dal borusu, π kompansatörün her iki ucundaki ana boruya bağlanırsa, dal borusu buhar ana'sinin yer değiştirmesinden etkilenmemelidir. Termal genleşme durumunda, buhar ana dal bağlantı noktasında yer değiştirmeye neden olur ve dal aşırı basınç veya yer değiştirmeye tabi tutulmaz. Normalde, dal buhar ana'sine bağlandığında iki valfli bir manifold kullanılır, ancak sızıntıların kolayca tespit edilmesine izin vermek için, iki valfli manifold buhar dalından veya buhar Main'den diğer işlem borularına bağlanmak için kullanılmamalıdır, ancak daha ziyade üç vallı bir manifold kurulmalıdır. Duruma bağlı olarak, tahliye vanaları veya tuzaklar gibi tuzaklar, buhar dal borusunun alçak noktasına monte edilmelidir. Boru hattına tuzaklar takarken, basınç boru hattı koridorundaki farklı basınç seviyelerine göre ayarlanmalıdır. 04 Buhar kondens borularının tasarımı Genel olarak, buhar boruları ve buhar kondens boruları, boru koridorunda aynı seviyede düzenlenir. Su çekiçini önlemek için, buharlı kondens borularında π şekilli bir kompansatör kurulabilir. Bu π satır kompansatörü yatay bir yönde ayarlanacaktır veya yükseltici eğimli bir bölüm olarak tasarlanmıştır. Farklı basınçlarla buhar tuzaklarından gelen kondens, kendi kurtarma şebekelerine bağlanmalıdır. Defeksiyonun nominal çapı 50 mm'den az olmadığında, doğrudan buhar kondensat geri kazanım ana'sinin üstüne bağlanabilir. Baskı plakası, buharlı kondens geri kazanım sisteminde ayarlanan tuzak olarak bir flanş bağlantısı seçer ve tuzağın girişindeki borularda torba şekli olmamalıdır. Tuzak buharlı kondens geri kazanım Main'den daha düşükse, tuzağın arkasına bir çek valf da yerleştirilmelidir. Çek valfleri takarken, buhar kondensinin yakınında yatay borulara takılmalıdır. Çek valfi için bir flanş bağlantısı da kullanılmalıdır, böylece buhar boruları kontrol valfini çıkarmak için kolayca üflenebilir. 05 Buhar boruları tasarlarken dikkat edilmesi gereken noktalar 1 makul boru çapı seçimi Boru çapını seçerken, buhar talebine göre. Boru çapı çok büyük olduğunda, yatırımı artıracak, ısı kaybını artıracak ve kondensatı artıracaktır. Boru çapı çok küçük olduğunda, buhar kullanım noktasının basıncına neden olur, buhar akışı yetersizdir ve son olarak su çekiç ve erozyon fenomenini yapar. Bu nedenle, boru çapını seçerken, çok büyük veya çok küçük değil. 2 Stres Gereksinimleri Boru hattını düzenlerken, stres gereksinimlerini karşılamalı ve stres hesaplamasını kesinlikle gerçekleştirmelidir. Boru hattında π şeklindeki kompansatörün ayarlanması, kompansatör sabit noktasının itilmesi ve ekipmana bağlı buhar boru hattının boruları stres gereksinimlerini karşılamalıdır, böylece tasarım çalışmasının verimliliği artırılabilir. 3 su çekiç fenomeninden kaçınmak için Su partiküllerinin yüksek hızlı akışı boru hattı montajına, ekipmana veya vanalara dokunduğunda, su çekiç fenomeni olarak bilinen belirli bir miktarda titreşim ve gürültü üretecektir. Su çekiç fenomeninden kaçınmak için, hidrofobik sistemin kurulumuna dikkat edin, dalı borusunu buhar alacak şekilde bağlayan, ana borunun üstünde olmak için alt AH'ye ek olarak. Boru hattı çok fazla dal borusu, büzülme virajı, vb. Kullanamaz. Boru hattının yerel batma fenomeninin gerçekleşmemesi için boru hattı destek ayarlarının makul olması gerektiğini ayarlayın. Filtre ekranı yatay olarak takılmalıdır. Tüm bu detaylar, su çekiç fenomeninden kaçınılabilmesi ve kimyasal bitkilerdeki buhar boru tasarımının kalitesi ve verimliliğinin geliştirilebilmesi için dikkat edilmelidir. Özet Kimyasal Bitki Buhar Borulama Kurulumu birçok katı gereksinimdir, ancak tasarımın bilimsel ve makul olmasını sağlamak için, buhar boruları düzgün bir şekilde işlev gördüğünde buhar borularının verimliliğini artırmak için birçok ayrıntıya da dikkat edin. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatname: Bu makale bir ağ çoğaltılmıştır, telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunlarını içeriyorsa, lütfen bizimle iletişime geçin, ilk kez içeriğini kaldıracağız.

Asit sisi saflaştırma kulesi, ayrıca şöyle bilinir: asit gazı saflaştırma kulesi, asit sisi saflaştırma kulesi, asit sisi emme kulesi, atık gaz saflaştırma kulesi ve fiberglas asit sistimi saflaştırma kulesi. Önemli bir atık gaz arıtma ekipmanı olarak, endüstriyel üretimde asit sisi saflaştırma kulesi zaten gereklidir. Aşağıda, esas olarak çalışma prensibi, yapısal bileşimi ve pH değeri dahil olmak üzere asit sisi emme kulesinin temel bilgisini ortaya koymaktadır. Asit sisi emme kulesinin çalışma prensibi Asit sisi emme kulesi, hidroklorik asit sisini nötralize etmek için sodyum hidroksit alkali çözeltisi kullanır. Kule gövdesinin dışındaki gaz kule gövdesine girdikten sonra, ambalaj tabakasına delikli plakadan girer. Paketleme tabakasındaki nozul dağılımından sprey sıvı (sodyum hidroksit çözeltisi) vardır ve paketleme üzerinde bir sıvı film tabakası oluşur. Gaz paketleme boşluğundan aktığında, emilim veya nötralizasyon reaksiyonu için paketleme sıvı filmi ile temas ettiğinde ve gaz birkaç emilim veya nötralizasyondan sonra yukarı doğru yürümeye devam eder, gaz sis elimi tarafından toplanır ve kulenin dışında boşaltılır. hava çıkışı. Tedaviden sonra, hidroklorik asit sisi deşarj miktarı 0.0069T/A (0.00144kg/s) ve emisyon konsantrasyonu 0.288mg/m3'tür, bu da "hava kirleticileri için kapsamlı emisyon standardı" nda ikincil standardı karşılayabilen (GB16297 -1996). Alınan önlemler makul ve mümkündür. İş Akışı: 1. Sıkıştırıldıktan sonra, çiğ gaz yaklaşık 50 ° C'ye soğutulması için kondansatöre girer ve daha sonra sprey yıkama için emme kulesine girer; 2. Yıkanmış gaz, yağ ve safsızlıkları gidermek için bir yağlayıcı filtreden geçer; 3. Daha sonra, bir fan tarafından basınçlandırıldıktan sonra, kuru gaz (100 ° C sıcaklıkta) oluşturmak için ısıtma ve dehidrasyon için bir kurutucuya gönderilir ve daha sonra üniforma karıştırma için emici bir depolama tankına gönderilir; 4. eşit karışık sıvı, bir sıvı film oluşturmak için püskürtme cihazına pompalanır ve paketleme tabakasının yüzeyinden aşağı akar; 5. Sıvıdaki organik madde aktif karbon tarafından adsorbe edilir ve çıkarılır; 6. Desorpsiyon sonrası asit gazı, alkali yıkama bölümünde sodyum hidroksit sulu çözeltisi ile 7 ~ 9 (yani alkalin) pH değerine nötralize edilir ve sistemden boşaltılır. Asit sisi emme kulesini kontrol etmek için uygun pH değeri nedir? PH değeri 7 ila 7.5 olduğunda, sprey kulesinin saflaştırma kapasitesinin iyi olduğunu gösterir. PH değeri 7.5 olduğunda, sprey kulesindeki alkali çözeltinin kuyruk gazındaki asidik gazı nötralize etmek için yeterli olduğunu gösterir. Şu anda, kuledeki sprey çözeltisinin denetim tarihini ve pH değerini kaydedin. Yapısal bir perspektiften, emilim kulesi genellikle bir silindire, bir baca gazı girişine ve bir baca gazı çıkışına ayrılır. Genel olarak, baca gazı girişi emilim kulesinin ortasında düzenlenir ve baca gazı çıkışı emilim kulesinin üstünde düzenlenir. Fonksiyonel imar açısından, emilim kulesi silindiri bir bulamaç tank alanına, bir sprey alanına ve bir thepister alanına bölünebilir: Bulamaç tankı alanı genellikle emilim kulesi girişinin alt kısmında bulunur ve sprey alanı bulunur. ve baca gazı girişi ve çıkış arasındadır. Emilim kulesinin baca gazı çıkışı, üst düz tipte veya yatay yan dışarı tipte olabilir. Geleneksel sprey alanı sprey katmanları ve nozullarla donatılmıştır ve desülfürizasyon işlemine bağlı olarak, bazı emilim kulelerinde tepsiler, venturi çubukları ve sprey alanındaki diğer cihazlara da sahiptir. Kaynak: Xianji Network Feragatname: Bu makale çevrimiçi olarak çoğaltılmıştır ve telif hakkı orijinal yazara aittir. Telif hakkı sorunları varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği en kısa zamanda sileceğiz.

A, iki medya dizisi birbirine (dahili sızıntı) 1 Sebep Oluşturun ① Eşanjör tüp korozyon perforasyonu, çatlama. ② Eşanjör tüpü ve tüp plakası genleşme ağız (kaynak ağız) çatlamış. ③ Yüzen kafa tipi ısı eşanjörü Yüzen baş flanş contası sızıntısı. 2 İşleme Yöntemleri Sızdıran Sızdıran Isı Eşanjörü Tüpünü değiştirin veya takın. ② Eşanjör tüpü ve tüp plakası yeniden genişletme (kaynak) veya tıkanma. ③ Cıvataları sıkın veya sızdırmazlık contasını değiştirin. İkincisi, mühür sızıntısındaki flanş 1 Sebep ① Basınç, korozyon, bozulma altında conta. ② Yetersiz cıvata mukavemeti, gevşeme veya korozyon. ③ Flanş sertliği ve sızdırmazlık yüzey kusurları. ④ Flanş düz veya yanlış hizalanmış değildir, conta kalitesi iyi değildir. 2 İşleme Yöntemi Cıvataları koyun ve contaları değiştirin. ② cıvata malzemesini yükseltin, cıvatayı sıkın veya cıvatayı değiştirin. Flanch Flanşı yerleştirin veya kusurla uğraşın. Flanş flanşı veya değiştirin ve conta değiştirin. Kötü ısı transferi 1 Sebep Exchange Exchange tüpü ölçeklendirme. Wat Suyun Kalitesi, Petrol ve Mikroorganizmalar. ③Saror Kısa Devre 2 Tedavi Yöntemi Kir ve kirin kimyasal temizliği veya jet temizliği. Filtrasyon, ortamı arındırın ve su kalitesi yönetimini güçlendirin. Tube tüp kutusu contasını yerleştirin veya bölmeyi değiştirin. Dördüncüsü, direnç düşüşü izin verilen değeri aşıyor 1 Sebep Kabuğun içinde, tüpün içinde ve dışında ölçeklendirme 2 Tedavi Yöntemi Jet veya Kimyasal Temizleme Ölçeği kullanın V. Ciddi Titreşim 1 tarafından oluşturuldu ① Ortam frekansından kaynaklanan rezonans. ② Harici boru titreşiminin neden olduğu rezonans. 2 Tedavi Yöntemi Flow akış hızını değiştirin veya boru demetinin doğal frekansını değiştirin. Titreşim titreşimi azaltmak için boruyu güçlendirin. Plaka Isı Eşanjörü Ortak Arıza Analiz ve İşleme Yöntemlerine Neden Olur Plaka Isı Eşanjörü Ortak Arızalar String sıvısı, harici sızıntı, aşırı basınç düşmesi, ısıtma sıcaklığı dört yönün gereksinimlerini karşılayamaz. Bir dizi sıvı 1 Sebep Plak Korozyon çatlakları veya delikler ile sonuçlanan yanlış plakaların seçimi nedeniyle. ② Çalışma koşulları tasarım gereksinimlerini karşılamamaktadır. Soğuk Soğuk damgalama ve şekillendirme sonrası plakanın kalıntı stresi ve sıkıştırma boyutunun montajı, stres korozyonuna neden olamayacak kadar küçüktür. ④ Plakanın sızıntı oluğunda hafif bir sızıntı, ortamdaki zararlı maddelerin konsantrasyonuna neden olur, plakayı aşındırır ve bir dizi sıvı oluşturur. 2 tedavi yöntemi Crack Cracked veya delikli plakayı yerleştirin ve ışık iletim yöntemi ile tarladaki çatlamış plakayı bulun. ② Çalışma parametrelerini tasarım koşullarına ulaşacak şekilde ayarlayın. ③ Eşanjör bakım montajı sıkıştırma boyutu, gereksinimleri karşılamalı ve o kadar küçük değil. ④ plaka malzemesi makul eşleşme. İkincisi, dış sızıntı 1 Sebep ① Kesme boyutu yerinde değildir, her bir düzensizin boyutu (her sapmanın boyutu 3 mm'den büyük olmamalıdır) veya gevşek sıkma cıvataları. ② Contanın bir kısmı sızdırmazlık oluğundan çıkıyor, contanın ana sızdırmazlık yüzeyi kirli, conta hasar görüyor veya conta yaşlanıyor. ③ plaka deformasyonu, akan contanın neden olduğu montaj yanlış hizalaması. ④ Plakanın sızdırmazlık oluk alanında veya ikinci sızdırmazlık alanında çatlaklar. 2 Tedavi Yöntemi ① Basınç dışı bir durumda, ekipmanı üretici tarafından sağlanan sıkıştırma boyutuna göre yeniden tıkırın, boyut düzgün olmalı ve sıkıştırma boyutunun sapması ± 0.2n'den (mm) daha fazla olmamalıdır (n toplam plaka sayısı), iki sıkıştırma plakası arasındaki paralellik 2 mm içinde tutulmalıdır. ② Harici sızıntı parçalarını işaretleyin ve daha sonra contayı ve plakayı çözmek, yeniden monte etmek veya değiştirmek için ısı eşanjörünün tek tek sökülmesini işaretleyin. ③ Isı eşanjörünü sökün ve plakaların deforme olmuş kısımlarını onarın veya değiştirin. Plakalar için yedek parçaların yokluğunda, deforme olmuş parçalar geçici olarak çıkarılabilir ve kullanım için yeniden monte edilebilir. Semir Sökülen plakaları yeniden monte ederken, kirin conta sızdırmazlığı yüzeyine yapışmasını önlemek için plaka yüzeyi temizlenmelidir. 3. Aşırı basınç düşüşü 1 Sebep ① Çalışma sistemi boru hattı normal üfleme değildir, özellikle plaka ısı eşanjörü akış kanalı kesit alanı dardır, iç plaka ısı eşanjörüne birçok kirli şeyde (kaynak cürufu vb. Gibi) yeni kurulum sistemi boru hattı Tortu içindeki ısı eşanjörü ve köşe deliği ve kılavuz akış alanında toplanan ve akış kanalı alanına neden olan askıya alınmış madde büyük ölçüde azalır, bu da bu bölümde ana basınç kaybına neden olur. ② Plaka ısı eşanjörü, alanın küçük olduğu ilk kez seçilir, bu da plakalar ve basınç düşüşü arasında yüksek akış hızı ile sonuçlanır. ③ Aşırı basınç düşüşünden kaynaklanan plaka yüzeyi kirlenmesi nedeniyle bir süre sonra çalışan plaka ısı eşanjörü. 2 İşleme Yöntemleri ① Haftada bir kez temizlik gerçek durumuna göre, sistemin yeni çalışması için kir veya plaka ölçeklendirmesindeki ısı eşanjörü koşucularını temizleyin. ② İkincil sirkülasyon suyu en iyi yumuşak suyun işlenmesinden sonra kullanılır, asılı maddenin su kalitesi konsantrasyonunun genel gereksinimleri 5 mg / L'den büyük değildir, safsızlık çapı 3 mm'den büyük değildir, pH ≥ 7. Su sıcaklığı 95 ℃, CA'dan büyük olmadığında, Mg konsantrasyonu 2 mmol / L'den fazla olmamalıdır; Su sıcaklığı 95 ℃, CA'dan büyük olduğunda, Mg konsantrasyonu 0.3 mmol / L'den fazla olmamalı, çözünmüş oksijen kalitesi konsantrasyonu 0.1 mg / L'den fazla olmamalıdır. Merkezi Merkezi ısıtma sistemi için birincil ila ikincil su ikmali yöntemi kullanılabilir. Dördüncüsü, ısıtma sıcaklığı gereksinimleri karşılayamaz 1 Sebep Primer tarafta yetersiz ortam akışı, bu da sıcak tarafta büyük sıcaklık farkı ve küçük basınç düşüşüne neden olur. ② Soğuk tarafta sıcaklık ve soğuk ve sıcak uçta düşük sıcaklık. Plaka Eşitsiz akış dağılımına paralel olarak çalışan ısı eşanjörleri. ④ Isı eşanjörünün iç ölçeklendirilmesi ciddidir. 2 tedavi yöntemi ① Isı kaynağının akış hızını artırın veya ısı kaynağı ortam boru hattının çapını arttırın. ② Paralel olarak çalışan çoklu plakalı ısı eşanjörlerinin akışını dengeleyin. ③ Plaka yüzey ölçeğini temizlemek için plaka ısı eşanjörünü sökün. I. Tüp demet arızası 1, tüp demetinin korozyonu, tüp demeti sızıntısının neden olduğu aşınma veya tüp demet arızasında ölçeklendirilmenin neden olduğu tıkanma Soğutma suyu demir, kalsiyum, magnezyum ve diğer metal iyonları ve anyonlar ve organik madde içerir, aktif iyonlar soğutma suyu korozyonunu arttırır, metal iyonlarının varlığı hidrojen veya oksijen depolarizasyon reaksiyonuna neden olur, böylece tüp demet korozyonuna yol açar. Aynı zamanda, soğutma suyu Ca2+ ve Mg2+ iyonları içerdiğinden, yüksek sıcaklıklarda uzun süre ölçeklendirmek ve tüp demetini engellemek kolaydır. Isı transfer etkisini iyileştirmek ve tüp demetinin korozyon veya tıkanmadan önlenmesi için aşağıdaki yöntemler benimsenmiştir: (1) Soğutma suyuna ölçek inhibitörü ekleyin ve düzenli olarak temizleyin. Örneğin, gaz soğutucusunun soğutma suyu bir iyon elektrostatik işlemci kullanır veya kiri gidermek ve soğutma suyunun sertliğini azaltmak için ölçek ve korozyon inhibitörü ve algaecid ekler, böylece tüp demet ölçeklendirme derecesini azaltır. (2) Tüpte sıvı akış hızını sabit tutun. Akış hızı artarsa, termal iletkenlik büyür, ancak aşınma ve yıpranma da buna göre artacaktır. Minsheng kömür kimyasal, yeraltı suyu pompasını frekans dönüşümü ile değiştirdi, böylece yeraltı suyu ağının basıncı daha kararlıdır, bu da ısı değiştiricinin ısı değişim etkisini geliştirir ve tüp demetinin korozyonunu azaltır. (3) Korozyona dayanıklı malzemeler (paslanmaz çelik, bakır) seçin veya tüp demetinin duvar kalınlığını artırın. (4) Tüpün ucu aşındığında, tüp demeti, girişin 200 mm uzunluğunda sentetik reçineye vb. Erişerek korunabilir. 2. başarısızlığın neden olduğu vibrasyon Titreşim nedenleri içerir Pompaların ve kompresörlerin titreşiminden kaynaklanan tüp demetinin titreşimi; Dönen makinelerle üretilen titreşimler; Bundaya akan yüksek hızlı sıvıların (yüksek basınçlı su, buhar vb.) Etkisi. Tüp demetinin titreşimini azaltmak için aşağıdaki yöntemler genellikle kullanılır: (1) başlangıç ​​ve durma sayısını en aza indirmek. (2) Sıvının girişinde, demetin titreşimini azaltmak için ayar yuvaları takın. (3) demetin genliğini azaltmak için bölme aralığını azaltın. (4) Paketin diyaframını bölmeden en aza indirin. Flanş sızıntısı Flanş sızıntısı, sıcaklıktaki artıştan kaynaklanır, cıvataların ısınma, ısıyı uzaması, boşluğun sabitleme kısımlarında. Bu nedenle, ısı eşanjörü kullanıldıktan sonra, flanş cıvatalarının yeniden ateşlenmesi gerekir. Isı eşanjöründeki sıvı, kaçağın zehirlenmeye ve yangın kazalarına neden olması kolay olduğunda, çoğunlukla toksik, yüksek basınçlı, yüksek sıcaklık maddeleridir. Günlük işte aşağıdaki noktalara özel dikkat gösterilmelidir: Kullanılan contaların sayısını ve metal contaların kullanımını en aza indirmek; İç basınç altında contaları sıkılaştırma yöntemlerinin kullanılması; Kolay sabitleme yöntemlerinin kullanımı. Kaynak: çoğaltılmış Feragatnameler: Bu makale internette çoğaltılmıştır ve orijinal yazarın telif hakkıdır. Telif hakkı söz konusu olduğunda, lütfen bizimle iletişime geçin; içeriği en kısa sürede kaldıracağız.

Kimyasal bitki üretiminde, damıtma kulesi en yaygın ve tipik ayırma ekipmanıdır, kimyasal üretime giren herhangi bir kişi damıtma kulesine aşina olmayacaktır, ancak damıtma kulesinin çalışmasında yaygın olağanüstü problemler: , sel kulesi, yıkama kulesi fenomeni, nedenler çok açık değil, sorun kule parametreleri değişikliklerine yanıt hassas olmadığında ortaya çıkar, bu nedenle çözümü soruna sıklıkla geciktirerek cihazın üretimini etkilemektedir. Yukarıda belirtilen sorunların nedenlerinin ayrıntılı bir analizi, ayrıca üretimde sorunlar meydana geldiğinde parametre değişikliklerini ve yanlış işlemi göstermek için örnekler! Birincisi, en tanıdık sıvı sel fenomenine bakalım ► Sıvı sel nedir? Bir damıtma sütununda, çeşitli nedenlerle yerleştirildiği alanın ötesinde sıvı faz birikimine sıvı sel denir. Sıvı sel, damla tüpünün sıvı seline, sis sürüklenmesinin sıvı seline, vb. Sıvı sel, inen tüpte sıvı faz birikimi, kule plakasının son tabakasına atıfta bulunur. Sis Sürüklenmesi Sıvı taşkın, gaz fazı akış hızının kule plakasındaki açık alana atıfta bulunur, böylece kule plakası üzerindeki sıvı faz ile ve yükselen gaz fazı kule plakasının üst tabakasına kadar sıvı faz. Sıvı taşkın meydana geldiğinde çalışma durumuna sıvı sel noktası denir. Bir damıtma kulesi tasarlarken, damıtma kulesinin kararlı çalışmasını sağlamak için belirli bir aralıkta sıvı su baskını oranı korunmalıdır. Sıvı sel başladığında, kolonun basınç düşüşü keskin bir şekilde artar ve verimlilik önemli ölçüde düşer. Daha sonra, sütunun çalışması bozulur. ► Sıvı sel fenomenine ne sebep olur? 1. Azalan tüpteki sıvı, üst plakaya geriye doğru akar Kule plakası yükselen hava akışına karşı dirence sahip olduğundan, alt plakanın üzerindeki basınç, üst plakanın üzerindeki basınçtan daha yüksektir ve azalan tüpteki köpüğün yüksekliği, bu basınç farkının üstesinden gelmek için statik basınç kafasına eşdeğerdir. Sıvı aşağı doğru akabilir. Sıvı akış hızı aynı kaldığında ve gaz akış hızı arttığında, alt plaka ve üst plaka arasındaki basınç farkı artar ve azalan tüpteki sıvı seviyesi artar. Gaz akış hızı, inen tüpteki sıvıyı savakların üstüne yükseltmek için artarsa, tüpteki sıvı sadece aşağı akmaz, aynı zamanda üst plakaya geri akmaya başlar, plaka birikmeye başlar sıvı; Sıvı sürekli olarak kule gönderildiğinde çalışmak ve son olarak tüm kuleyi sıvı dolu hale getirecektir. Sıvı sel oluşumunda. Gaz akış hızı kesin ise ve sıvı akış hızı arttırılırsa, sıvının inen tüpten direnci ve sıvı tabaka kalınlaşması üzerindeki plaka artar, böylece plaka yukarı ve aşağı arasındaki basınç farkı artar, azalan tüpün artışında sıvı seviyesini yapacak, böylece sıvı sellere yol açacaktır. 2. Üst plakaya sürüklenen sıvı köpüğü aşmak Sıvı köpüğün üst plakasına hava sürüklenmesi, plakayı sıvı tabakası kalınlaşması, bir dereceye kadar normal artış üzerinde yapabilir, sıvı tabakanın kalınlaşması önemli olacaktır (plaka üzerindeki sıvı miktarı arttı, kabarcıklar daha fazla ekler , arttırmak). Sıvı köpüğün kalınlaşmış sıvı tabakasından hava akışı ortaya çıktı ve daha da arttı. Bu fazla sıvı köpük sürüklenmesi, köpük tabakasının üstü ve üst plakanın alt kısmı arasındaki mesafe azalır, sıvı köpük sürüklenmesi artmaya devam eder, büyük damlacıkların doğrudan üst plakaya püskürtülmesi kolaydır, köpük de köpürebilir üst plakaya ve son olarak tüm kule sıvı ile doldurulur. ► Sıvı sel fenomeni birkaç türe ayrılır mı? 1, kulenin tabanı ve kule basıncı farkının üst kısmı artar; 2, kulenin tabanı ile kulenin üstü arasındaki sıcaklık farkı azalır; 3. Kulenin üstündeki reflü tankının seviyesi azalır; 4, kulenin altındaki ürün verimi azalır; 5. Kulenin hem üst hem de altındaki ürün kalitesi tatmin edici değildir. ► Bununla başa çıkmak için hangi yöntemler kullanılır? 1. Alç plakanın alt boşluğunun reddedilmesi; 2. artan buhar miktarını azaltmak; 3. besleme miktarını azaltın; 4. Buhar miktarını, geri dönüş akışını azaltın. Not: Yukarıdaki iki sıvı sel nedeninden, daha yaygın olanı aşırı sıvı köpük sürüklenmesidir. İkinci ortak olağanüstü problem, kulenin su basmasıdır Damıtma işleminde, belirli bir kule plakasından, kulenin bölümünün bir kısmını doldurmak için kademeli olarak biriken sıvı yukarı doğru, böylece yükselen gaz engellenir, gaz, sıvı iki fazlı ısı transfer işlemi düzgün bir şekilde gerçekleştirilemez, bu Sel kulesi denir. ► Taşkın kulesi olgusu: Kule üst sıcaklık düşüşü; reflü tankı sıvı seviyesi düşüşü; Kule alt sıvı seviyesi ve basınç artışı. ► Kulenin sel baskınının nedenleri birkaç nedenden dolayı meydana gelir: 1. Bağlantı tüpü bloke edildi, reflü sıvısı aşağı akamaz. Demir yongaları, kaynak cürufları ve diğer enkazlar, normal ekipman korozyon yataklarının üretimi veya sıvıdaki katı çökelme, kendi kendine polimerin çözeltisi, azalan sıvı tüp tıkanmasına neden olur. 2, sıvı miktarı çok büyüktür, böylece azalan sıvı tüp aşırı yüklenir. ► Tedavi yöntemleri bu iki: 1'dir, besleme ve geri dönüş akışı miktarını azaltmak için uygundur. 2, ekipman arızası gibi, ardından başa çıkmak için kapatın. Son yaygın sorun yıkama kulesidir Bir damıtma kulesinin normal çalışmasında, gaz-sıvı faz yükü nispeten kararlıdır. Gaz-sıvı faz yükü çok büyük olduğunda, kule plakası basınç düşüşü arasından gaz artar, sıvı yüzey yüksekliğindeki azalan sıvı tüpü artacaktır; Sıvı faz yükü artar, çıkıştaki sıvı yüzey yüksekliği artar. Sıvı tüm azalan tüple doldurulduğunda, üst ve alt kule plakası bire bağlanır, fraksiyonlama tamamen yok edilir, bir yıkama kulesi olacaktır. ► Flushing kulesinin nedeni: Kule gaz-sıvı faz yükünü oluşturan tüm faktörler çok büyüktür, hammaddenin işleme hacmi gibi yıkama kulesine neden olabilir, hammaddenin doğası çok hafif, ham petrol Kule su içeriği, kule tabanı üfleme buhar hacmi, malzeme sıcaklığına çok yüksek, reflü kesintisi veya eşit olmayan dağılım vb. ► Fenomen: Yıkama kulesinin oluşumu, kule fraksiyonlama etkisi kötüleşir, normal kütle transferi ısı transferini yok eder, kulenin üst sıcaklığı, basınç, yan çizgi damıtma çıkış sıcaklığı, akış sıcaklığı yükselir, kule düşük sıvı seviyesi Aniden düşün, damıtma yağı rengi siyahlaşır. ► İşleme ilkesi, buhar-sıvı yükünü azaltmaktır, yani, geri dönüş akışını ve kulenin altındaki ısıtılan buhar miktarını azaltmaktır, işleme hacmi çok büyükse, besleme miktarını azaltabilir. Gerekirse, beslemeyi kesintiye uğratabilir, alt ısıtma buharını kapatabilir ve kule tepsisinin her katmanının sıcaklığının normal değerin altına düşmesini bekleyebilir, sonra yeniden ısıtabilir ve besleyebilirsiniz. ► Veri Analizi Stabilizasyon Kulesi parametrelerindeki değişiklikler tarafından görüldüğü gibi: a) Kulenin ayırma etkisi bozulmuştur ve kulenin altındaki ürünün saflığı azalmıştır, bu da artan buhar hacmiyle normal üretim endeksinin altında kalan hassas plaka sıcaklığı ile sonuçlanmıştır; (b) Kulenin üst kısmındaki aynı basınçla, dönüş akış hızı artar ve geri dönüş akışı altındaki kule plakasının sıcaklığı hala normal endeks değerinden daha yüksektir, bu da ürünün üstteki saflığını gösterir Kulenin azalmış ve ayrılık etkisi daha da kötüleşmiştir; (c) Hassas plaka (kule plakasının üçüncü tabakası) ve kule plakası sıcaklık farkının 21. tabakası önemli ölçüde daha küçüktür, bu da alt kule plakası ışık bileşenlerinin arttığını, üst kule plakasının yeniden gruplanmasının arttığını gösterirken Kule seviyesi hala normal olarak kontrol edilebilir, kulenin ciddi bir sıvı sel fenomenine sahip olduğu düşünülebilir. Kule kızarırsa, kulenin altındaki seviye hızla azalır, bu da yıkama ve sıvı sel arasındaki bariz farktır. ► Buna ne sebep olur? Tasarlanan ve normal çalıştırılan bir damıtma kulesi için, hammaddenin bileşiminde çok az değişiklik olan, bir yıkama veya sıvı sel meydana geldiğinde, öncelikle operasyonel bir bakış açısıyla analiz edilmelidir. Yukarıdaki grafikteki karşılaştırmalı verilerden görülebileceği gibi, kule sıvı sel ile stabilize edildiğinde, stabilize edilmiş kule dönüşü akışı ve kulenin altındaki ısıtılan buhar miktarı normalden daha yüksektir, bu da en yaygın operasyon sıvı sellere yol açar. Operatörler deneyimli değildir ve damıtma kulesi çalışması hakkında derin bir anlayışa sahip değildir, hassas plaka sıcaklığı düşük olduğunda, kule üst sıcaklığı yüksek olduğunda ve dönüş akışını arttırdığında, kulenin altındaki ısıtma buharı miktarını arttırır, Bu nedenle tekrar tekrar, ısıtma buharının ve geri dönüş akışının miktarına neden olan çok büyüktür, gaz-sıvı faz yükü kulenin tasarım yükünden önemli ölçüde daha fazladır, bu da sıvı sellere neden olur, kule gaz-sıvı dengesi hasar görür. Bu stabilize kulede sıvı sel fenomeninden sonra, geri dönüş akış hızı ve kulenin altındaki buhar miktarı yeniden ayarlandı, ancak 16 saat sonra stabilize edilmiş kule hala normal bir dengeye ulaşmadı. Son olarak, ısıtma buharını kapatmak, beslemeyi durdurmak ve sıcaklığı azaltmak için önlemler alındı ​​ve kulenin düzgün ayarlanması için tekrar çalışmaya konuldu. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatnameler. Bu makale internette çoğaltılmıştır ve orijinal yazar tarafından telif hakkıyla korunmaktadır. Herhangi bir telif hakkı sorunu varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

1. Tahrik Hazırlığı'ndan önce plaka kulesi ekipmanı Aşağıdaki çalışma yapılmadan önce revizyonda veya yeniden sürüşteki genel kule ekipmanı: ① Su, elektrik, buharın normal üretim ihtiyaçlarını garanti edip edemeyeceğini dikkatlice kontrol edin. ② Pompalar, kompresörler ve diğer ekipman gibi çeşitli malzeme taşıma cihazları normal çalışma olabilir. ③ Ekipman, enstrümantasyon, yangın güvenliği tesisleri eksiksiz ve tamamlanmıştır, sistemi ayarlamak için bilgisayarlı otomatik kontrol cihazları test edilmelidir. ④ Tüm valfler açık ve kapalı durumda normal çalıştırılmalı ve sızıntı olmamasını sağlamak için, buhar çalıştıran sıvı fenomeninden kaçmamalıdır. ⑤ Her yoğuşma, sızıntı olup olmadığını test etmek için önceden soğutucu, su ön soğutma göndermeyi ayarlayın, tüm kule ekipmanını buhar ilk sıcak kulesini göndermek için. (6) Engelleme bölümünün temasından önce ve sonra, besleme konsantrasyonunu ve depolama tankı sıvı hacmini kavrayın, örnek analiz hazırlama çalışması için laboratuvarı bilgilendirin. 2. Tipik Plaka Kule Ekipmanı Çalışma Gereksinimleri Çok çeşitli uygulamaların kimyasal üretiminde plaka kulesi ekipmanı olarak, çalışma işleminde sadece petrolün rafine edilmesi için bir teker tanımlanamıyor, burada sadece petrolün rafine edilmiş normal azaltılmış basınç damıtma cihazı damıtma kulesi, çalışma prosedürlerini tanıtmak için örnek olarak: ① Damıtma kulesi sistem vanasını kontrol edin: ① Damıtma kulesi sistemi valfini doğru olup olmadığını kontrol edin. Damıtma başlamadan önce, soğutma suyu dolaşım sistemini açın ve basınç tahliye vanasını açın, ardından kondenser soğutma su valfini açın, su basıncını 0.15MPa olarak ayarlayın, besleme rotor akış ölçer vanasını kapatın. Damıtma Kulesi Sistemi Vakumunu, Vakum Derecesini, Damıtma Malzemeleri Güçlü Damıtma Malzemeleri Gibi Belirli İşlem Gereksinimlerine Göre Seçin, Salamura Ünitesini Açın, Yoğuşma Sistemini Etkinleştirin, Malzemeleri Tatma. ③ Manyetik pompayı başlatın, damıtma malzemelerini ölçüm tankına gönderin ve ardından üst düzey tanka taşıyın. ④ Ön ısıtma buhar valfini açın, kule su ısıtıcısı buhar valfini açın ve buhar basıncını gerekli aralıktaki kontrol edin ve ayarlanan sıcaklığı koruyun. ⑤ Kule, kule su ısıtıcısı ve artık tank arasındaki bağlantı borularının vanalarının doğru şekilde açıldığını kontrol edin. ⑥ Kuleye uygun bir giriş seçin, rotametreyi açın ve akış hızını belirli duruma göre ayarlayın. ⑦ Tüm damıtma işlemi vakum, buhar basıncı, akış, malzeme iletimi ve deşarj için izlenmelidir. ⑧ Damıtma tamamlandı, cüruf, temizleme sistemi. 3. Plaka Kulesi Ekipman Parkı Genellikle, kule ekipmanını açmak ve dahili bileşenlerini kontrol etmek için her yıl düzenli olarak durmanız gerekir. Kule plakasının sökülmesinde, hatayı yeniden monte etmek için kule plakasının her katmanının işaretlenmesi gerektiğini unutmayın. Ek olarak, mühürler ve bağlantılar gibi yedek parçalar, durdurma muayenesinden önce değiştirme veya ikmal için önceden hazırlanır. Park denetim ürünleri aşağıdaki gibidir: ① Kule plakasını veya paketini çıkarın, kontrol edin, kir veya safsızlıkları temizleyin. ② Kule duvarı kalınlığını tespit edin, inceltme tahmini eğrisi yapın, korozyon durumunu değerlendirin, kule ekipmanı yaşamını değerlendirin; Kule gövdesinin sızıntı fenomeni olmadığını kontrol edin, sızıntı için onarım düzenlemeleri yapın. ③ Kule plakasının veya paketlemenin aşınmasını ve yıpranmasını kontrol edin. ④ Sıvı seviye ölçer, basınç göstergesi, emniyet valfini tıkanma ve belirtilen basınçta çalışma için kontrol edin, gerekirse yeniden ayarlayın ve düzeltin. Operasyon işlemi sırasında anormal titreşim bulunursa, muayene için dururken nedeni belirleyin. Kaynak: üreme Feragatnameler: Bu makale internette çoğaltılmıştır ve orijinal yazar tarafından telif hakkıyla korunmaktadır. Herhangi bir telif hakkı sorunu varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Tahsis ilkeleri Faz değişim sıvısı transferi olmayan kabuk ve tüp ısı eşanjörlerinde, soğuk ve sıcak sıvı akış yolları aşağıdaki prensiplere göre seçilebilir. 01 Kıllanmış veya kolayca ayrıştırılmış ölçeklendirme malzemeleri, temizlenmesi kolay olan yandan akmalıdır. Düz tüp demetleri için, akışkan hızı kolayca kontrol edilebilmesi için genellikle tüpün içine girmesi tavsiye edilirken, tüpün içine izin verilen daha yüksek sıvı akış hızı da ölçeklemeyi azaltır; Tüp demeti temizlik için çıkarılabildiğinde, tüpün dışına da gidebilir. 02 Aynı anda tüp demetinin ve kabuğun korozyonunu önlemek için tüpün içine aşındırıcı sıvılar alınmalıdır. 03 Çok yüksek sıcaklık (veya çok düşük) malzemeler, ısı kaybını (veya soğuk) azaltmak için tüpün içine girmeli, aynı zamanda özel metallere olan ihtiyacı azaltmak ve ısı eşanjörlerinin maliyetini azaltmak; Ancak soğutulması gereken sıvı, ısı dağılmasını kolaylaştırmak için kabuk işlemine gitmelidir. 04 Kabuk basıncından kaçınmak ve böylece maliyetleri azaltmak için yüksek basınç malzemeleri tüp işlemine gitmelidir. 05 Basınç düşüşünün çok düşük olmasına izin verin Tüp işlemini almalı, basınç düşüşü aynı, tüp işlemi daha yüksek bir ısı transfer katsayısı elde edebilir. 06 Buhar kabuk işlemine gitmelidir, çünkü nispeten temizdir, ısı transfer katsayısı ve akış hızı küçüktür ve kondensin deşarjı kolaydır. 07 Yüksek viskoziteli sıvılar genellikle türbülansın daha düşük akış hızlarında elde edilebileceği kabuk işlemi için uygundur. Kabuk işleminde türbülans elde edilemezse, tüp işlemi tercih edilir ve tüp işlemi için hesaplanan ısı transfer katsayısı daha doğrudur. 08 Düşük akış hızlarına sahip sıvıların, türbülansın daha düşük akış hızlarında elde edilebileceği ve en ekonomik tasarımın genellikle elde edilebileceği kabuk işleminden geçmesi tercih edilir. 09 İki sıvı arasındaki büyük sıcaklık farklılıkları durumunda, ısı eşanjörlerinin sert yapıları için, termal stresi azaltmak için büyük bir ısı transfer katsayısı ile sıvının kabuk işlemine geçirilmesi tavsiye edilir. 10 Tüpün enine kesit alanı daha küçük olduğundan ve çoklu tüp geçişleri kolayca kullanılabileceğinden, ısı transfer katsayılarını arttırmak için daha yüksek akış hızları gerektiren sıvılar bir tüpten yönlendirilmelidir. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatnameler: Bu makale internette çoğaltılmıştır ve orijinal yazar tarafından telif hakkıyla korunmaktadır. Telif hakkı söz konusu olduğunda, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.

Kimyasal üretim süreçlerinin sürekli geliştirilmesiyle, kule ekipmanı da çeşitli süreç gereksinimlerini karşılamak için çok çeşitli yapılar ve türler geliştirmiştir. Araştırma ve karşılaştırmayı kolaylaştırmak için kule ekipmanı farklı perspektiflerden sınıflandırılır. Örneğin: basınçlı kulelere, atmosfer kulelerine ve azaltılmış basınç kulelerine çalışma basıncı; damıtma kuleleri, absorpsiyon kuleleri, desorpsiyon kuleleri, ekstraksiyon kuleleri, reaksiyon kuleleri ve kurutma kuleleri birim çalışma ile; Fazlar arası temas arayüzünün oluşumuna göre, kulenin faz arayüzünü oluşturmak için sabit bir faz arayüzü ve akış işlemi ile yola ayrılır ve aşağıdakiler birkaç kule ekipmanının geleneksel sınıflandırmasıdır. 1. Sınıflandırma kullanımına göre (1) Damıtma Kulesi Damıtma Kulesi olarak bilinen kule ekipmanının damıtma işlemini sağlamak için damıtma olarak bilinen operasyonun çeşitli sıvı bileşenlerini, damıtma olarak bilinen çoklu damıtma işlemi olarak bilinen çeşitli sıvı bileşenlerini ayırmak için sıvı karışımlarının kullanılması. Atmosferik basınç kulesi, dekompresyon kulesi, ham petroldeki normal dekompresyon cihazı gibi benzin, parafin, dizel ve yağlayıcılar vb.; Çeşitli damıtma kulesindeki platin reform cihazı, benzen, toluen, ksilen vb. (2) Emilim kuleleri, desorpsiyon kuleleri Çözeltideki bileşenlerin farklı çözünürlüklerini kullanarak sıvıyı emerek gazları ayırma işlemine absorpsiyon denir; Çözünmüş gazları emici sıvıdan ısıtarak serbest bırakma işlemine desorpsiyon denir. Emilim ve desorpsiyon işlemi emilim ve desorpsiyon kuleleri olarak bilinir. Emilim, desorpsiyon kulesi, rafineri gazından benzinin geri kazanılması, çatlak gazdan etilen ve propilenin geri kazanılması ve gaz saflaştırması vb. (3) Ekstraksiyon kulesi Sıvı karışım arasındaki kaynama noktası farkının bileşenleri için, genel fraksiyonlama yönteminin kullanımının çalışması zordur, daha sonra sıvı karışımı çözücünün daha yüksek bir kaynama noktasına (ekstrakt olarak adlandırılır) ilave edilebilir; Ekstrakt çözünürlük farklılıklarında karışımdaki bileşenlerin kullanımı, ayrılacak, bu yönteme ekstraksiyon kulesi adı verilen kule ekipmanının ekstraksiyon çalışmasını sağlamak için ekstraksiyon (ekstraksiyon olarak da bilinir) olarak adlandırılır. Propan Deasfalting tesisindeki ekstraksiyon kulesi gibi. Çıkarma kulesi, darbeli kuleye ve pikap kulesine daha fazla kullanıldı. (4) Yatakçı kulesi Gazdan su ile işe yaramaz bileşenleri veya katı toz parçacıklarını çıkarma işlemine su yıkama veya toz çıkarma denir ve kullanılan kule ekipmanına yıkayıcı kulesi veya toz çıkarma kulesi denir. Burada özellikle, şekli açısından bazı ekipman bir kule ekipmanıdır, ancak çalışmasının özü ayrılık değil, ısı değişimi veya reaksiyondur. Soğuk su kulesi gibi daha serin bir, sentez kulesindeki amonyak sentez bitkisi bir reaktördür. 2. Çalışma basıncı sınıflandırmasına göre Kule ekipmanı işlem işlemini tamamlamasına göre farklıdır, basıncı ve nemi aynı değildir. Bununla birlikte, faz dengesine ulaşıldığında, basınç, sıcaklık, gaz fazı bileşimi ve sıvı faz bileşimi arasında belirli bir ilişki vardır. Gerçek üretimde, hammadde ve ürünlerin bileşimi ve gereksinimleri süreç tarafından belirlenir ve istekli olarak değiştirilemez, basınç ve sıcaklığın bir seçeneği vardır, ancak ikisi birbiriyle ilişkilidir, eğer biri önce belirlenirse, diğeri sadece olabilir faz denge ilişkisinden türetilmiştir. Operasyonel kolaylık ve ekipman sadeliği açısından, en iyi atmosfer basınç çalışması seçimi, soğutucu bakış açısından, kulenin üst kısmındaki yoğuşma sıcaklığının 30 ~ 40 ℃ 'da kontrol edilmesi arzu edilir. Ucuz su veya havayı soğutucu olarak kullanmak için. Dolayısıyla Kule ekipmanı, belirli işlem gereksinimlerine, ekipman ve işletme maliyetlerine göre, bazen atmosfer basıncı altında çalıştırılabilir, bazen basınç altında çalışması gerekir, bazen basınç işlemini azaltmalıdır. Karşılık gelen kule ekipmanına sırasıyla atmosfer kulesi, basınçlı kule ve azaltılmış basınç kulesi denir. 3. Sınıflandırmanın yapısına göre Kule ekipmanı, kullanımı değişse de, çalışma koşulları da değişir, ancak yapısı temel olarak kule gövdesi, destek, dahili bileşenler ve aksesuarlar tarafından benzerdir. Kulenin iç bileşenlerinin yapısına göre iki kategoriye ayrılabilir: plaka kuleleri ve paketlenmiş kuleler. Plaka kulesinde, kule belirli sayıda disk, gaz, disk üzerindeki sıvı tabakadan kabarcıklar veya jetler şeklinde gaz ile donatılmıştır, böylece yakın temasta iki faz, kütle transferi. İki fazın bileşenlerinin konsantrasyonu, kule yüksekliği boyunca aşamalı bir şekilde değişir. Paketlenmiş kulelerde, kule paketleme tabakasının belirli bir yüksekliği ile doldurulur, sıvı, bir film şeklinde ambalajın yüzeyi boyunca aşağı doğru batırılırken, gazın sürekli fazı aşağıdan yukarı akar ve Sıvı karşı akım kütle transferi. İki fazın bileşenlerinin konsantrasyonu, kule yüksekliği boyunca sürekli olarak değişmektedir. İnsanlar ayrıca kullanılan plaka kulesi kulesi plakası yapısına ve kullanılan paketleme kulesi paketlemesine göre, farklı kule tipine ayrılabilir. Kaynak: Yeniden Baskı Feragatnameler: Bu makale internette çoğaltılmıştır ve orijinal yazar tarafından telif hakkıyla korunmaktadır. Telif hakkı söz konusu olduğunda, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.