Wie Druckbehälter gemacht werden

Herstellungsprozess
Der Herstellungsprozess von Druckbehältern umfasst die Herstellung von Rohstoffen, Schreiben, Unterbeugung, Biegung, Bildung, Kantenbearbeitung, Montage, Schweißen, Inspektion usw.
Vorbereitung von Rohstoffen
Vor dem Schreiben des Stahls sollte der Stahl zuerst vorbehandelt werden. Die Vorbehandlung von Stahl bezieht sich auf die Reinigung, das Richten und die Anwendung von Schutzprimer auf Materialien wie Stahlplatten, Rohre und Abschnitte.
Die Dekontamination ist die Entfernung von Rost, Oxidation, Öl und Schweißschlacke von der Oberfläche von Stahlplatten, Rohren und Abschnitten, bevor Sie schreiben, schneiden und schweißen und nach dem Schneiden, Abblenden, Formen und Schweißen.
Durch das Richten wird die Verformung von Stahl, die während des Transports, des Hebens oder der Lagerung erzeugt werden, korrigieren.
Die Schutzbeschichtung wird hauptsächlich auf die Oberfläche angewendet, um die Korrosionsbeständigkeit von Stahl zu verbessern, Oxidation zu verhindern und die Lebensdauer von Teilen und Ausrüstung zu verlängern.
Schreiben
Das Schreiben ist der erste Prozess des Druckbehälter -Herstellungsprozesses, es bestimmt direkt die dimensionale Genauigkeit und die geometrische Formgenauigkeit der Teile nach der Bildung und wirkt sich sehr auf den nachfolgenden Gruppierungs- und Schweißprozess aus.
Das Schreiben befindet sich im Rohstoff oder durch die erste Verarbeitung des aus der Materiallinie herausgeschriebenen Billet, Verarbeitungslinie, einer Vielzahl von Standortleitungen und Inspektionsleitungen und klicken (oder schreiben) die erforderlichen Zeichen und Symbole. Der Schreibvorgang umfasst normalerweise die Entfaltung, Platzierung und Markierung des Teils. Die Billet -Größe sollte vor dem Schreiben bestimmt werden. Die Abmessungen des Rohlings bestehen aus den entfalteten Abmessungen des Teils und verschiedener Bearbeitungszulagen. Bestimmen Sie die Größe des Teils entfalteten hauptsächlich die folgenden Methoden.
1) Zeichnungsmethode: Bezieht sich auf die Verwendung der geometrischen Zeichnungsmethode, um den Teil in eine Ebene zu erweitern.
2) Berechnungsmethode: Bezieht sich auf das Entfaltungsprinzip oder die Druckverformung (Druck) vor und nach der Fläche desselben Prinzips, die aus der Berechnungsformel abgeleitet wurden.
3) Testmethode: Bezieht sich auf die Testformel, um die Form der komplexeren Teile der leeren entfalteten Größe zu bestimmen. Diese Methode ist einfach und bequem.
4) Integrierte Methode: Bezieht sich auf die übermäßig komplexen Teile, kann für verschiedene Teile der Diagrammierungsmethode und Berechnungsmethode verwendet werden, um die Größe des Blindfleckens zu bestimmen, das manchmal auch mit der Testmethode zur Überprüfung verfügbar ist.
Die Teile für die Herstellung von Behältern können in zwei Kategorien unterteilt werden: erweiterbare Teile und nicht expandierbare Teile wie runder Zylinder und ovaler Kopf gehören zu erweiterbaren bzw. nicht expandierbaren Teilen.
Schneiden
Das Schneiden, auch als Unterschnur bekannt, ist der Prozess der Trennung der erforderlichen Rohlinge von dem Rohstoff, auf dem die Linien gezogen wurden. Es gibt zwei Methoden zum Schneiden: mechanisches Schneiden und thermisches Schneiden.
1. Mechanisches Schneiden
Das mechanische Schneiden umfasst hauptsächlich Scheren, Sägen, Mahlen und Stanzen usw., was durch mechanische Kraft gekennzeichnet ist, die eine wichtige Rolle im Schnittprozess spielt.
(1) Schere
Die Schere besteht darin, die Schere in das Werkstück zu drücken, so dass die Scherspannung die Scherfestigkeit des Materials überschreitet und den Zweck des Schneidens erreicht. Diese Methode ist hocheffizient, eine hohe Genauigkeit des Schnitts, solange die Materialhärte und -größe verwendet werden können, aber 2 ~ 3 mm vom Schnitt in der Nähe des Metalls hat ein offenes Härtungsphänomen. Gemäß der Scherebene können in lineare Scher- und Kurvenscherung unterteilt werden.
1) Lineare Schere
Die Verwendung einer linearen langen Scherkante für Scherbett Es gibt zwei, für das flache Scherbett und das schräge Scherbett.
Flache Scherung, zwei gerade Schneideparallele, Scherprozess entlang der Speisekante gleichzeitig, sodass die Scherkraft und der Aufprall stark sind, geeignet zum Schneiden dicker und schmaler Materialstreifen.
Schräge Scherung, zwei gerade Schneideköge schräge Schnittpunkt in einen bestimmten Winkel, Scherprozess entlang der Länge der Schneidkante allmählich, so die Scherkraft als flache Scherung beim Schneiden der gleichen Dicke des Werkstücks, um klein zu sein, reduziert und zum Schneiden geeignet Dünnes und breites Plattenmaterial.
Bei der Herstellung von Geräten scherförmiger linearförmiges Werkstück mehr Geldscherbett. Das Scherbett ist einfach zu bedienen und füttert eine einfache, schnelle Schergeschwindigkeit und hohe Präzision.
(2) Sägen
Das Sägen gehört zum Schneidvorgang, die verwendeten Geräte sind Schleifradsägen, kreisförmige Sägen usw. Das Sägen wird im Allgemeinen zum Schneiden von Rohrbeschlägen und Profilen verwendet.
2. Sauerstoffschnitt
Sauerstoffschneidung wird als Gasschneidung bezeichnet, auch als Flammenschnitt bezeichnet. Sauerstoffschneidendikt gehört zum thermischen Schnitt, Schneiden erfordert eine vorgeheizte Flamme, aber nur die Flamme erreicht kein Schneiden, der Schlüssel besteht darin, einen reinen Sauerstoffluftstrom mit Hochgeschwindigkeit zu haben.
3. Plasmaabschneiden
Plasma ist ein Zustand der Materie, Materie wird zu positiven und negativen Ionen ionisiert. Das Plasmaabschneiden ist die Verwendung von Hochtemperaturen, Hochgeschwindigkeitsplasmakl-Flammenfluss, um das Material zu einem Kerf zu verschmelzen. Es gehört zum thermischen Schnitt im Hochtemperaturschmelzschnitt. Es ist nicht durch physikalische Eigenschaften begrenzt und kann sowohl Metalle als auch Nichtmetalle schneiden, sondern wird hauptsächlich zum Schneiden von Edelstahl, Aluminium, Kupfer, Nickel und ihren Legierungen verwendet.
Bildung
Bildung des Laufs
Der Lauf besteht aus einer Reihe von Fassabschnitten, die durch kreisförmige Schweißnähte geschweißt werden. Die Fassschnitte werden gebildet, indem die Platte umrollen und die Längsschweißnähte schweißen. Das Roll-Runden-Prinzip dieses Fassabschnitts-Roll-Runden, auch als Roll-Round- oder Rollplate bezeichnet, ist die grundlegende Fertigungsmethode für Fassabschnitte. Das Roll-Runden-Prinzip ist die Verwendung einer Plattenrollmaschine, um kontinuierliche und gleichmäßige Plastikbiegung auf die Stahlplatte aufzutragen, um eine zylindrische Oberfläche zu erhalten.
Kopfbildung
Es gibt drei Hauptmethoden zur Kopfformung, nämlich Stempeln, Spinnen und Explosionsbildung. Derzeit stempeln und drehen die häufig verwendeten Methoden.
Schweißen
Das Schweißen ist das Verfahren, mit dem ein geschweißter Teil erhitzt oder unter Druck gesetzt oder beides unter Druck gesetzt wird, um eine interatomare Vereinigung zu erreichen und eine dauerhafte Verbindung zu bilden. Schweißverfahren sind an 50% des weltweit jährlichen Stahlverbrauchs beteiligt.
Das Schweißen kann in drei Hauptkategorien unterteilt werden: Fusionsschweißen, Druckschweißen und Löschen.
(1) Fusionsschweißen
Ein Verfahren, bei dem das zu schweißende Werkstück teilweise erhitzt wird, bis es schmilzt und kondensiert, eine Schweißnaht zu bilden, die die Komponenten zusammen verbindet. Dies umfasst Lichtbogenschweißen, Gasschweißen, Elektroslag -Schweißen, Elektronenstrahlschweißen, Laserschweißen usw. Das Fusionsschweißen ist ein weit verbreitetes Schweißverfahren. Der größte Teil des Stahls mit niedrigem Kohlenstoffstahl und Legierungsstahl wird unter Verwendung des Fusions -Schweißverfahrens geschweißt. Speziales Fusionsschweißen kann auch Keramik, Glas und andere Nichtmetalle geschweißt werden.
(2) Druckschweißen
Das Schweißverfahren muss Druck ausüben, der möglicherweise erhitzt werden kann, um das Schweißen zu vervollständigen. Der Hauptzweck der Erwärmung besteht darin, das Metall zu erweichen, es durch Druck zu plastieren und die Atome näher an eine Entfernung zu bringen, in der sie sich fest voneinander hingezogen fühlen, was sich grundlegend von der Heizung beim Fusionsschweißen unterscheidet. Das Druckschweißen umfasst Resistenzschweißen, Reibschweißen, Ultraschallschweißen, Kaltpresseschweißen, Explosionsschweißen, Diffusionsschweißen und Magnetschweißen. Es ist gekennzeichnet durch kleine Schweißverformungen, weniger Risse, einfache Automatisierung usw.
(3) Löschen
Das Lötmaterial mit einem niedrigeren Schmelzpunkt als das Grundmaterial wird erhitzt, bis es schmilzt, aber die Heiztemperatur ist niedriger als der Schmelzpunkt des Grundmaterials, und das geschmolzene Lötmaterial wird verwendet, um die Schweißnaht zu fetzen, das Grundmaterial zu nass Diffus mit dem Grundmaterial, um eine integrierte Schweißmethode zu bilden. Das Löten ist in zwei Hauptkategorien unterteilt: hartes Lrotten und weiches Löschen. Hartes Löten hat eine Heiztemperatur von mehr als 450 ° C und eine Zugfestigkeit von mehr als 200 MPa. Es wird häufig mit Silber- und Kupferbasis-Lötmaterialien verwendet und eignet sich für Anwendungen mit hoher Arbeitsstress und hohen Umgebungstemperaturen, wie z. B. das Schweißen von Carbid-Drehwerkzeugen und geologischen Bohrer. Weiches Löschen mit einer Heiztemperatur von weniger als 450 ° C und einer Zugfestigkeit von weniger als 70 MPa eignet sich für Umgebungen mit geringem Stress und niedrigen Arbeitstemperaturen, wie z.
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