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Externer Kreislaufverdampfer wird auch als externer Wärmeverdampfer bezeichnet, seine Heizung wird direkt an der Außenseite des Verdampfers platziert, und der lange Durchmesser des Heizrohrs ist relativ groß, sodass die flüssige Flüssigkeitszirkulationsströmungsrate hoch ist. Der externe Verdampfer des Zirkulationsverdampfers ist hauptsächlich für die Verdampfung der materiellen Flüssigkeit mit großer Konzentration, großer Viskosität und leicht zu skaliertem und kochendem zutreffend anwendbar. Diese Art von Verdampfer in der chemischen Industrie, Medizin, Lebensmittel und anderen Branchen wird angewendet. Aufgrund der materiellen Flüssigkeit in der Röhrchenflüssigkeitssäule ist der untere Teil der Flüssigkeit höher Der Siedepunkt des Körpers, sodass der Heizfehler größer sein muss, wodurch die Verwendung von Multi-Effekten begrenzt wird. Diese Verdampfer -Rohdampftemperatur (Primärdampf) ist höher. 1, Futter: Die zu behandelte Flüssigkeit in den Verdampfer. 2, Verdunstung: Im externen Zirkulationsverdampfer, um Flüssigkeit aus dem Vorschubrohr in eine Heizung behandelt zu werden, und dann erhitzt werden, so dass ein Teil davon in einen Dampfzustand. 3.Condensation: Der Dampf verläuft durch den Kondensator im Verdampfer, der normalerweise ein Rohrbündel oder Wärmetauscher ist, bei dem das Kühlmedium übertragen wird, um den Dampf in Flüssigkeit zu kondensieren. 4.Starierung: Innerhalb des Verdampfers werden Flüssigkeit und Dampf durch ein Trenngerät getrennt. Zu den häufig verwendeten Trennungsgeräten gehören Schwerkraftabschlüsse, Zentrifugen und Patronen. 5. Reziktion: Die getrennte Flüssigkeit wird im Verdampfer recirculiert. Normalerweise fließt ein Teil der Flüssigkeit durch ein Rückgaberrohr auf den Boden des Verdampfers zurück, um die stabile Arbeit des Verdampfers aufrechtzuerhalten. 6.Vaporentladung: Der Dampf, der nicht kondensiert ist, wird vom Verdampfer über einen Abgasanschluss entladen, um in die nachfolgende Behandlung oder das Recycling einzusteigen. Während des gesamten Prozesses ist der externe Kreislaufverdampfer durch die Heizung, um die Flüssigkeit an ihren Siedepunkt oben zu erwärmen, so dass der Teil davon in Dampf und dann durch den Kondensator und die Trennvorrichtung, um Dampf und Flüssigkeit zu trennen, und schließlich die verbleibende Dampfauslöser . Diese Methode kann die Trennung und Konzentration der Flüssigkeit realisieren und gleichzeitig den Zweck des Energierecyclings und des Umweltschutzes erreichen. Die Eigenschaften des externen Kreislaufverdampfers sind wie folgt: 1. Die Erhitzeneinheit wird außerhalb des Verdampfers platziert, was für die Wartung und Reinigung bequem ist. 2. Die gemeinsamen Spezifikationen des Heizrohrdurchmessers sind ϕ19mm × 2 mm, ϕ25mm × 2 mm und ϕ32mm × 2 mm. 3. Das Verhältnis von Rohrlänge zu Durchmesser kann 50 ~ 100 betragen und eine hohe Flüssigkeitszirkulationsdurchflussrate erhalten. 4. Die zirkulierende Flüssigkeitsströmungsrate kann 1,5 ~ 2,0 m/s erreichen, was bequem ist, um einen hohen Wärmeübertragungskoeffizienten zu erhalten. 5, der Wärmeübertragungskoeffizient liegt normalerweise zwischen 1200 ~ 3500 W / (M2 - ℃). 6 Die Fertigstellung der Flüssigkeits- und Sekundärdampftrennung der überwiegenden Mehrheit der Trennkammer wird in der Trennkammer realisiert. Das Trennkammervolumen ist groß, das Einlass ist tangential und muss eingerichtet werden, um die Schaumstoffvorrichtung zu fangen . 7, die Trennkammer des sekundären Dampfabflussrohrs, das in die Trennkammer eingeführt werden soll, normalerweise 150 ~ 250 mm, was die Rolle von Zyklon spielen kann und der weiteren Trennung von Dampf und Flüssigkeit förderlich ist. 8, aus der Trennkammer des Sekundärdampfes kann verblüfft werden oder Schaumstoffvorrichtung vom Zyklon -Typen, um die Mitnahme von Flüssigkeitstropfen weiter zu trennen, und dann in den Kondensator. 9. Outside Circulation Verdampfer kann in eine mehrseffektive Form eingestellt werden. Quelle: Nachdruck Haftungsausschluss: Dieser Artikel ist ein reproduziertes Netzwerk, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es sich um Urheberrechtsprobleme handelt, kontaktieren Sie uns bitte, wir entfernen den Inhalt zum ersten Mal.

Wir wissen, dass ein Destillationsturm im Allgemeinen aus einem Turmkessel, einem Turmabschnitt, einem Kondensator, der Entladungspipeline, der Ausgangspipeline, der Reflux -Pipeline usw. besteht. Warum benötigen wir eine Rückkehrlinie? Sprechen wir zuerst über die Hauptaufgabe des Reflux in Destillationstürmen: Stellen Sie zunächst den kalten Rückfluss am Tablett an, um überschüssigen Wärme im Turm zu entfernen und den Wärmeausgleich im Turm aufrechtzuerhalten. Zweitens liefern Sie eine kalte Flüssigkeit auf dem Tablett, in dem die Gasflüssigkeitsphasen in umgekehrter Kontakt kommen. Die schweren Komponenten im Aufwärtsgas kondensieren, während die leichten Komponenten in der Abwärtsflüssigkeit Wärme absorbieren und verdampfen. Dieser wiederholte Kondensations- und Verdampfungsprozess füllt den gesamten Turmabschnitt mit leichten Komponenten Die Komponenten, der untere Teil ist die rekombinante Komponente und verbessert die Trennreinheit des Produkts weiter. Daher ist Reflux -Flüssigkeit eine notwendige Bedingung für die Destillationsreinigung. 1. Gemeinsame Reflux -Methoden in Destillationsoperationen Erstens kann es nach den verschiedenen Reflux -Methoden in "natürliche Reflux" und "erzwungener Reflux" unterteilt werden. Der natürliche Rückfluss bezieht sich auf den Kondensator des Turms über dem Destillationsturmabschnitt mit einer bestimmten Höhe. Der Flüssigkeitsspeicherauslass des Kondensators ist höher als der Rückflussauslass des Turmabschnitts und hat einen bestimmten Abstand. Die Flüssigkeitsflüssigkeit fließt unter der Schwerkraft zurück in den Turm. Der natürliche Rückfluss ist einfach und erfordert keine Rückflusspumpe, wodurch der Stromverbrauch spart. Die Rückflussrate variiert jedoch mit dem Druck im Turm, und das Rückflussverhältnis ist nicht streng. Wenn die Produktion abnormal ist, ist die Einstellung relativ langsam. Der natürliche Rückfluss wird in kleinen Destillationseinheiten weit verbreitet, die ausreichende Höhe und Raum erfordern. Der erzwungene Rückfluss ist die Installation einer Pumpe an der Rückflusspipeline, und die Flüssigkeitsflüssigkeit wird für den Rückfluss in den Turm gepumpt. Die Rückflussrate des erzwungenen Rückflusses ist stabil und leicht einzustellen. Wenn die Produktion abnormal ist, kann sie schnell eingestellt werden. Der erzwungene Rückfluss erfordert jedoch eine Pumpe, die viel Strom verbraucht, insbesondere für niedrige Siedungsmaterialien, die einen Pumpenausfall und den Betrieb beeinflussen können. Der Kondensator mit erzwungenem Rückfluss ist jedoch nicht um die Höhe begrenzt und kann für die Installation und Wartung an einem bequemen Ort installiert werden. Zweitens kann gemäß den verschiedenen Installationspositionen der Kondensation am oberen Ende des Turms in interne Reflux und externer Rückfluss unterteilt werden. Der interne Rückfluss bezieht sich auf die vertikale Verbindung zwischen dem Kondensator und dem Turmabschnitt, der sich direkt über dem Turmabschnitt befindet. In der Destillation bezieht sich der interne Rückfluss im Allgemeinen auf den Rückfluss auf dem Tablett, das aus der Flüssigkeit besteht, die durch die Kondensation der absteigenden Flüssigkeit und des steigenden Gass erzeugt wird. Die Hilfskondenzgeräte des Destillationsturms umfassen einen Splitter, einen Gesamtkondensator und einen Kondensator. Die Oberseite des Turms kann mit einem Kondensator gestaltet werden. Die Gasphase am Oberteil des Turms verläuft durch den Kondensator, und ein Teil der Kondensation fließt direkt in den Turm zurück, der als interner Rückfluss bezeichnet wird. Das verbleibende Gas mit Kondensation tritt zur Kondensation in einen weiteren Kondensator ein. Ein vollständiger Kondensator kann auch oben im Turm installiert werden, wobei ein Empfangsfach unter dem vollständigen Kondensator festgelegt ist. Ein Teil davon wird extrahiert, während der andere Teil zurückfließt, was auch als interner Rückfluss bezeichnet wird. Unter normalen Umständen sollten hohe Siedepunkte und hohe Toxizität mit dieser internen Reflux -Methode behandelt werden. Wenn Sie direkt den Kondensator von der Oberseite des Turms eingeben, wird hier eine teilweise Kondensation durchgeführt, und das Kondensat fließt natürlich über das Tablett hinunter. Die Menge an Rückfluss ist schwer zu kontrollieren und kann nicht genau eingestellt werden. Aufgrund des Einflusses der Erwärmung variiert die Rückflussrate stark. Dieser Refluxkondensator ist jedoch direkt oben im Turm installiert und benötigt keine anderen Stützstrukturen, wodurch die Installation bequem ist. Der äußere Rückfluss in der Destillation besteht darin, einen Teil Flüssigkeit aus dem Turmabschnitt zu extrahieren, abzukühlen und dann in den Turm zu gießen. Der Kondensator oben am Turm ist separat installiert, und ein Sichtglas, ein Flussmesser, das Regulierungsventil usw. kann an der Rückfluxpipeline installiert werden, um die Menge des Rückflusses anzupassen. 2. Der Unterschied zwischen internem Rückfluss und externem Reflux Der interne Rückfluss bezieht sich auf das Material, das nicht die Oberseite des Turms verlässt, sondern nach Kondensation oben zurück in den Destillationsturm fließt. Die Messung ist schwierig, und das Verhältnis von Fraktionierung und Reflux kann nicht genau bestimmt werden. Es ist eine direkte Rückkehr in den Turm nach der Gasphasenkondensation am oberen Rand des Rückflussturms. Während des Betriebs sollte die Kontrolle des Extraktionsbetrags aufmerksam gemacht werden, um Produktfehler zu verhindern. Obwohl dem internen Reflux eine Rückflusspumpe fehlt, sollte ein Refluxverteiler zwischen dem Kondensator und der Oberseite des Turms installiert werden, es muss im Allgemeinen ein rotierendes oder bewegliches Gerät haben, um das Reflux -Verhältnis zu verteilen, und Einrichtungen, die auf Elektromotoren oder anhand Andere Stromversorgungen eignen sich nicht für die geschlossene Installation im Turm. Diese Verordnung ist "bewertet" und ist eine nicht standardmäßige Ausrüstung. Der externe Rückfluss bezieht sich auf das Material, das die Oberseite des Turms verlässt, durch externe Rohrleitungen, Flussmesser usw. und dann zurück in den Destillationsturm fließt. Es kann für Umleitungen oder erzwungener Reflux gemessen werden. Nachdem die Gasphase am oberen Ende des Turms kondensiert und in den Rückflussbehälter eintritt Der Fluss kehrt zum Turm zurück. Die meisten Destillationstürme in der Industrie verwenden externen Reflux, der die Rückflussrate automatisch und schrittweise anpassen kann, um die Produktionsanforderungen zu erfüllen, insbesondere wenn Schwankungen des Futtermittelvolumens oder der Zusammensetzung vorliegen. 3. Anwendung von externem und internem Reflux Der externe Reflux ist vorteilhaft für die Kontrolle des Prozesses und der Temperatur, mit hohen Betriebskosten und der Nutzung der Energie des flüssigen Potentials, was zu hohen Kosten führt. Wenn der Kondensator an der Spitze des Turms die Kondensationsanforderungen nicht erfüllen kann, kann ein erzwungenes Kondensations -Reflux -System hinzugefügt werden, um den erzwungenen Betrieb des Destillationsturms zu erreichen. Darüber hinaus muss bei der Investition auch die relative Größe der Betriebskosten und Infrastrukturinvestitionen in Betracht gezogen werden. Wenn die Messanforderungen für die Flüssigkeitsflüssigkeit nicht hoch sind oder die Betriebsflexibilität des Reflux -Verhältnisses groß ist, kann interner Rückfluss verwendet werden. Wenn ein Online -Flussmessinstrument entlang der internen Reflux -Route entwickelt werden kann, kann interner Rückfluss erreicht werden und die Destillation wird im Allgemeinen als externer Reflux bezeichnet. Der Vorteil eines externen Rückflusses besteht darin, dass es einfach zu anpassen ist, erhöht jedoch die Betriebskosten und erhöht die Leckagepunkte. Es ist möglicherweise nicht für einige Medien mit hohem Risiko geeignet, und der interne Reflux wird für Hochrisikomedien bevorzugt, die im Turm nicht zu hoch sind. Daher sollte die Auswahl der Reflux -Methode aus mehreren Aspekten umfassend berücksichtigt werden. Nach der Temperatur des Rückflusses kann es in "heißer Rückfluss" und "kaltes Reflux" unterteilt werden. Heißer Rückfluss bezieht sich auf die Temperatur der Flüssigkeitsflüssigkeit, die sich an der Blasenpunkttemperatur befindet, während der kalte Rückfluss auf die Temperatur der Rückflussflüssigkeit unter der Blasenpunkttemperatur bezieht. Der Rückfluss eines Destillations -Turms ist im Allgemeinen gesättigter flüssiger Rückflux, der den stabilen Arbeitszustand des Destillationsabschnitts und den leicht unterkühlten Rückfluss der Rückflussflüssigkeit gewährleisten soll. Das theoretische Refluxverhältnis kann erhöht werden, ohne die Rückflussrate zu erhöhen, da die in den Destillationsabschnitt eintretende Rückflussflüssigkeit eine große Menge an Kondensation des steigenden Dampfes verursacht, wodurch die Reinheit des oberen Ausgangs verbessert wird und gleichzeitig die Menge der oberen Ausgangsmenge sicherstellt. Ein Nachteil besteht jedoch darin, die Wärmebelastung des Turmkessels zu erhöhen. Der Wärmeverbrauch ist relativ hoch, und wenn der Wert der Ausgangszusatz hoch ist, ist er immer noch wirtschaftlich angemessen und viel kostengünstiger als der Rückfluss von gesättigten Flüssigkeiten. Für Destillationseinheiten mit einem vollständigen Kondensator verwendet der meiste industrielle Reflux einen kalten Reflux, vor allem, weil: 1. Die obere Gasphase des Turms kann während des Kondensationsprozesses eine vollständige Kondensation erreichen und den Verlust der Gasphasenemissionen verringern. 2. Es ist schwierig, die obere Temperatur eines voll kondensierten Turms in einem gesättigten Flüssigkeitszustand zu steuern. 3. Ein leicht unterkühlendes Rückfluss kann das theoretische Refluxverhältnis erhöhen, ohne die Rückflussrate zu erhöhen. Der Gesamtfluss ist der Betrieb, bei dem das Kondensat von der Oberseite des Turms extrahiert wird. Total Reflux ist ein notwendiger Prozess beim Start, um sicherzustellen, dass das Produkt so bald wie möglich qualifiziert ist. In der normalen Produktion kann der gesamte Rückfluss nicht willkürlich durchgeführt werden, es sei denn, es gibt Prozessschwankungen, da der Destillationsturm seine Existenz ohne Produktextraktion verliert. Wenn Sie auf die Analyseergebnisse des Produkts warten, um den gesamten Turm zu reinigen, kann der Gesamtfluss verwendet werden. 4. Wie kann man Reflux während der Destillationsoperation kontrollieren? Es gibt im Allgemeinen zwei Arten von Turm -Top -Rückflusssteuerung: manuelle Steuerung und automatische Steuerung. Wenn die Destillationsoperation manuell kontrolliert wird, sofern sich die Qualität des Produkts am oberen Rand des Turms nicht signifikant ändert, ist die Änderung der Rückflussrate des Turms sehr gering und kann sogar unverändert bleiben. Im tatsächlichen Betrieb wird die Rückflussrate im Wesentlichen nicht von der Futtermenge beeinflusst. Der Flüssigkeitsspiegel des Rückfluxtanks sollte beibehalten werden, und es sollte kein Phänomen von vollständigen oder leeren Panzern geben. Erfahrene Betreiber sollten die Rückflussrate entsprechend der tatsächlichen Situation des Turms steuern und die Effizienz des Turms anpassen. Während der automatischen Steuerung wird die Rückflussrate durch die Menge an Material beeinflusst, die von der Oberseite des Turms extrahiert wird. Wenn die Futterrate konstant bleibt, muss die Menge an Materialmenge steuern, die von der Oberseite des Turms extrahiert wird. Wenn die Menge an Material, die von der Oberseite des Turms extrahiert wird, zunimmt, nimmt das Reflux-Verhältnis ab, der Gas-Flüssigkontakt ist schlecht und die Qualität des Produkts oben des Turms ist uneingeschränkt. Wenn die Fütterungsmenge zunimmt, sollte der Anstieg der Top -Extraktion berechnet werden. Wenn die Extraktion zu klein ist, steigt die Rückflussrate, das Material im Turm steigt, die steigende Dampfgeschwindigkeit und der Druckunterschied zwischen oberer und Boden des Turms steigt. In schweren Fällen kann es flüssige Überschwemmungen verursachen. Wenn die Extraktionsmenge zu groß ist, nimmt die Rückflussrate ab, der Gas-Flüssigkeits-Kontakt ist schlecht und die Qualität des Ausgangs am oberen Rand des Turms ist nicht qualifiziert. Im Allgemeinen sollte ein automatisches Reflux-Gerät in einem Destillationsturm installiert werden, und die Hauptleitungspipeline und die Ausgangspipeline sollte ebenfalls mit Selbstkontroll mit einem festen Rückflussverhältnis ausgestattet werden. Alle drei müssen gleichzeitig geändert werden, um den normalen Betrieb des gesamten Destillationsturms zu gewährleisten. Quelle: Reproduktion Haftungsausschlüsse Dieser Artikel wird online reproduziert und das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. 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Dünnfilmverdampfer ist eine Art von Verdampfer, die durch materielles, filmischer Weise entlang der Heizrohrwand zur Wärmeübertragung und -verdunstung gekennzeichnet ist. Es hat eine hohe Wärmeübertragungseffizienz, eine schnelle Verdunstungsgeschwindigkeit und eine kurze Materialsaufenthaltszeit, wodurch es für die Verdunstung von hitzemempfindlichen Substanzen geeignet ist. Nach den Gründen für die Bildung von Film und Fluss kann es in drei Typen unterteilt werden: aufstrebender Filmverdampfer, fallender Filmverdampfer und Scraping Filmverdampfer. Im Folgenden finden Sie die Schritte, Anwendungen und Effizienzverbesserungsmaßnahmen für die Verwendung von Dünnfilmverdampfern. Schritte zur Verwendung eines Dünnfilmverdampfers 1. Vorbereitung vor dem Fahren (1) Allgemeine Produkte haben vor dem Verlassen der Fabrik Wasserdruckprüfungen und Versuchsbetrieb unterzogen, und die Indikatoren entsprechen den Anforderungen. (2) Starten Sie den Motor und beobachten Sie, ob die Betriebsrichtung korrekt ist. Es sollte im Uhrzeigersinn drehen und nicht umgekehrt. (3) Messen Sie, ob die radiale Schwung und die axiale Saite der Welle die Anforderungen entsprechen, und prüfen Sie, ob die Versiegelung fest versiegelt ist. (4) ob sich der Ölstand des Getriebes in einem normalen Zustand befindet und ob das Kühlwasser der mechanischen Dichtung ungehindert gehalten wird. 2. Normales Fahren (1) Schalten Sie die zirkulierende Kühlwasserpumpe ein und setzen Sie den Kondensator in Betrieb. Öffnen Sie dann den konzentrierten Lösungsbehälter und vakuumieren Sie das Ventil. (2) Öffnen Sie das Vorschubventil und die Pumpe in der Vorschubflüssigkeit. Schließen Sie die Leistung an, starten Sie den Motor und beobachten Sie, ob die Drehrichtung des Motors korrekt ist. (3) Öffnen Sie langsam das Dampfventil und schließen Sie die Dampffalle an, so dass der Dampfdruck bei etwa 0,15 mPa liegt. (4) Beobachten Sie die Entladung des Verdampfers und warten Sie, bis das Gerät 5 Minuten lang stabil läuft, bevor die Konzentration der konzentrierten Lösung proben und analysiert. Wenn die Konzentration nicht dem Standard entspricht, nehmen Sie Anpassungen vor. Wenn der Flüssigkeitsspiegel des konzentrierten Lösungsbehälters voll ist, wechseln Sie zu einer anderen Option und befolgen Sie die zu wechselnden Schritte. 3. Die Abfolge des normalen Parkens lautet wie folgt: Schließen Sie das Dampfventil - Schließen Sie das Vorschubventil - Nach dem Entleeren des Materials, schließen Sie das Ableitungsventil - Spülen Sie die Ausrüstung aus - Stoppen Sie den Motor - Stoppen Sie die zirkulierende Wasserpumpe und die Strahlpumpe - geöffnet - offen - geöffnet das Vakuumbruchventil. 4. Sicherheitsvorkehrungen (1) Starten Sie den Motor nicht zum Rühren, wenn keine Flüssigkeit vorhanden ist oder wenn die Flüssigkeit voll ist. (2) Der Motor ist strengstens untersagt, umgekehrt zu laufen. Berühren Sie während des Betriebs die rotierenden Teile nicht mit Ihren Händen. (3) Drücken Sie den Knopf nicht mit feuchten Händen, um einen elektrischen Stoß zu vermeiden. Die Anwendung von Dünnfilmverdampfern Dünnfilmverdampfer haben die Eigenschaften einer hohen Produktionseffizienz, der großen Produktionskapazität und der kurzen Heizzeit von Materialien und können häufig für die Konzentration verdünnte Lösungen verschiedener chemischer Materialien verwendet werden. Der Dünnfilmverdampfer vom Schaberart ist eine effiziente Verdunstungs- und Destillationsgeräte, die hauptsächlich eine hohe Rotation verwendet, um die Flüssigkeit zur Verdunstung oder Destillation in einen gleichmäßigen Dünnfilm zu verteilen. Gleichzeitig kann der Verdampfer des Schabschertilms zur Deodorisierung, zum Enthalten von Reaktionen, Heizung, Kühlung und anderen Einheitenvorgängen verwendet werden. Derzeit wurde dieses Gerät in Branchen wie chinesischen und westlichen Pharmazeutika, Lebensmittel, Lichtindustrie, Erdöl, Chemikalie, Umweltschutz usw. häufig eingesetzt und einfache Skalierungseigenschaften. Wie man die Effizienz von Verdampfern von Dünnfilmen verbessert 1. Wählen Sie den geeigneten Arbeitsdruck und die entsprechende Temperatur: Die Betriebseffizienz des Verdampfers hängt mit Temperatur und Druck zusammen, und es ist erforderlich, den entsprechenden Arbeitsdruck und die entsprechende Arbeitsdruck und die entsprechende Temperatur auszuwählen, um sicherzustellen, dass die Effizienz des Verdampfers seinen Maximum erreicht. 2. Kontrolle der Futtermittelmenge und -qualität: Die Kontrolle der Futtermittelmenge und -qualität wirkt sich direkt auf die Betriebseffizienz des Verdampfers aus. Die operative Effizienz des Verdampfers sollte verbessert werden, indem die Vorschubdurchflussrate und -qualität gesteuert werden. 3. Verstärken Sie die Reinigung von Wärmetauschern: Der Wärmetauscher des Verdampfers kann während des langfristigen Betriebs eine große Menge an Skala erzeugen, was zu einer Verringerung der Wärmeaustauscheffizienz führt. Die regelmäßige Reinigung des Wärmetauschers sollte durchgeführt werden, um die Wärmeaustauscheffizienz des Verdampfers zu gewährleisten. Darüber hinaus können die folgenden Details optimiert werden: 1. Reduzierung der Betriebsgeschwindigkeit des Dampfkompressors des Dampfverdampfers des Schabrierfilms verringert die Durchflussrate und vermeiden Sie den Kompressor aus dem Steigungszustand. Der Auslassdruck des Dampfkompressors nimmt jedoch ebenfalls entsprechend ab, und es können einstellbare Klingen verwendet werden. 2. Überprüfen Sie die Verbindungsteile jeder Komponente des gesamten Verdampfers auf alle Lecks und ersetzen Sie die Dichtungen und andere Versiegelungskomponenten an der Flanschverbindung rechtzeitig und regelmäßig. 3. Reinigen Sie den Verdampfer regelmäßig und wählen Sie einen geeigneten Reinigungszyklus basierend auf der Skalierungsbildung im Verdampfersystem. Wenn die Skalenbildung im Verdampfungssystem schwerwiegend ist, versuchen Sie, den Reinigungszyklus so weit wie möglich zu verkürzen. 4. Wenn die Temperatur des Kühlwassers im Verdampfungssystem zu hoch ist, kann der Dampf nicht rechtzeitig kondensiert und den Vakuumgrad des Systems verringern. Es ist notwendig, kaltes Wasser regelmäßig zum zirkulierenden Wasserpool zu ergänzen, um eine stabile Temperatur des Kühlwassers aufrechtzuerhalten. 5. Die Verschmutzungs- und Wärmeübertragungseffizienz des Kondensators im Schaberfilmverdampfer nimmt ab, wodurch der Dampf zeitlich nicht kondensiert und den Vakuumgrad verringert. Daher ist es notwendig, den Kondensator regelmäßig zu inspizieren und zu reinigen. Quelle: Reproduktion Haftungsausschluss: Dieser Artikel wird online reproduziert und das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. 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Überblick Wärmetauscher als Wärmeübertragungsgeräte, die einen Teil der Wärme von der heißen Flüssigkeit zwischen Materialien in die Kaltflüssigkeit übertragen, haben eine Vielzahl von Anwendungen im täglichen Leben und Industrien der Menschen wie Erdöl, Chemikalie, Macht, Medizin, Atomenergie und Nuklearindustrie. Es kann als unabhängiges Gerät wie Heizung, Kondensator, Kühler usw. dienen. Es kann auch als Bestandteil bestimmter Prozessgeräte verwendet werden, wie z. B. Wärmetauscher in einigen chemischen Geräten. Insbesondere in der chemischen Industrie mit hohem Energieverbrauch sind Wärmetauscher unverzichtbar im Wärmeaustausch- und Übertragungsprozess der chemischen Produktion und belegen auch einen erheblichen Anteil an der gesamten chemischen Produktionsausrüstung. Aus der Sicht seiner Funktion sind Wärmetauscher nicht nur dafür verantwortlich, die spezifische Temperatur zu gewährleisten, die durch industrielle Prozesse für das Medium erforderlich ist, sondern auch die Hauptausrüstung zur Verbesserung der Energieversorgungswirkungsgrad. Nach ihren strukturellen Formen gibt es hauptsächlich Plattenwärmetauscher, schwimmende Kopftauscher und feste Rohrplatten Typ-Wärmetauscher und U-Röhrchen-Wärmetauscher usw. Mit Ausnahme von Wärmetauschern der Platte gehören die anderen Typen zu Hülle und Rohrwärmetauschern. Aufgrund seines großen Wärmeaustauschbereichs pro Volumeneinheit, guter Wärmeaustauscheffizienz und Vorteilen wie stabiler Struktur, starker Anpassungsfähigkeit und reifen Herstellungsprozess sind Schalen- und Röhrchen -Wärmetauscher zum am häufigsten verwendeten typischen Wärmetauscher geworden. Verbindung zwischen Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern in Schalen- und Röhrchen -Wärmetauschern In einer Hülle und einem Röhrchen -Wärmetauscher sind die Wärmetauschrohr und die Rohrplatte die einzigen Barrieren zwischen den Röhrchen und der Schalenseite des Wärmetauschers. Die Verbindungsstruktur und Qualität zwischen Wärmeaustauschrohr und Rohrplatte bestimmen die Qualität und Lebensdauer des Wärmetauschers, was eine entscheidende Verbindung im Herstellungsprozess des Wärmetauschers ist. Die Beschädigung und das Versagen der meisten Wärmetauscher treten bei der Verbindung zwischen den Wärmeaustauschrohre und den Rohrblättern auf, und die Qualität der Verbindungsverbindungen wirkt sich direkt auf die Sicherheit und Zuverlässigkeit chemischer Geräte und Geräte aus. Daher ist der Verbindungsprozess zwischen den Wärmeaustauschrohre und den Rohrblättern in Schalen- und Röhrchen -Wärmetauschern entscheidend Es ist die kritischste Steuerung im Qualitätssicherungssystem der Herstellung von Wärmetauscher geworden. Gegenwärtig umfasst der Zusammenhang zwischen Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern hauptsächlich Schweißen, Expansionsverbindung, Expansionsfugen mit Schweißen und Klebstoffverbindung mit Ausdehnungsgelenk. 1. Schweißen Wenn die Wärmeaustauschrohr und die Rohrplatte durch Schweißen angeschlossen sind, aufgrund der geringen Anforderungen für die Röhrchenplatte, der einfachen Herstellungsprozess, der guten Versiegelung und des bequemen Schweißens, der Inspektion von Aussehen und der Wartung sind derzeit die Anwendung von Wärmeaustauschöhren angewendet und Rohrplatten in Schalen- und Röhrchen -Wärmetauschern Die am weitesten verbreitete Verbindungspflicht. Bei der Verwendung von Schweißanschlüssen gibt es Festigkeitsschweißen, die die Versiegelung und die Zugfestigkeit der Schweißverbindung sowie das Versiegelungsschweißen gewährleisten, die nur die Versiegelung des Wärmeaustauschrohrs und der Rohrplattenanschluss sicherstellt. Für Festigkeitsschweißen ist seine Leistung begrenzt und nur für geeignet für In Situationen mit geringer Schwingung und ohne Lückenkorrosion verwendet. Bei der Verwendung von Schweißanschlüssen sollte der Abstand zwischen Wärmeaustauschrohre nicht zu nahe sein, andernfalls wird er von Wärme beeinflusst und die Qualität der Schweißnaht ist nicht leicht zu garantieren. Gleichzeitig sollte ein bestimmter Abstand an den Rohrenden gelassen werden, um die Schweißspannung zwischen ihnen zu verringern. Die Länge des Wärmeaustauschrohrs, der aus der Rohrplatte ragt, muss die Anforderungen erfüllen Die angegebenen Anforderungen sind erforderlich, um die wirksame Lagerkapazität zu gewährleisten. In Bezug auf Schweißverfahren kann das Schweißen anhand von Methoden wie Elektrodenbogenschweißen, TIG -Schweißen, CO2 -Schweißen usw. durchgeführt werden. Für Wärmetauscher mit hohen Anforderungen für die Verbindung zwischen Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern, wie z. Schweißen wird empfohlen. Das herkömmliche Schweißverbindungsmethode ist aufgrund des Lückens zwischen Rohr und Rohrplattenloch anfällig für Spaltkorrosion und Überhitzung, und die an der Schweißverbindung erzeugte thermische Spannung kann auch Spannungskorrosion und Schädigung verursachen, was zum Versagen führen kann des Wärmetauschers. Derzeit in China In Wärmetauschern, die in Branchen wie Nuklear- und Stromindustrie eingesetzt werden, hat der Zusammenhang zwischen Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern begonnen, die Innenlochschweißtechnologie zu verwenden. Diese Verbindungsmethode ändert das Endschweißen von Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern in das innere Lochschweißen von Röhrchenbündeln unter Verwendung einer vollständigen Penetrationsform, wobei die Notwendigkeit des Innenlochschweißens beseitigt wird Die am Ende geschweißte Lücke verbessert die Fähigkeit, Lückenkorrosion und Spannungskorrosion zu widerstehen. Seine Anti -Vibrations -Ermüdungsfestigkeit ist hoch, kann hoher Temperatur und hohem Druck standhalten, und die mechanischen Eigenschaften von geschweißten Verbindungen sind gut; Interne nicht zerstörerische Tests können an der Verbindung durchgeführt werden, und die interne Qualität der Schweißnaht kann kontrolliert werden, wodurch die Zuverlässigkeit der Schweißnaht verbessert werden kann. Die Montage der Innenlochschweißtechnologie ist jedoch schwierig. Hohe Anforderungen an Schweißtechnologie, komplexe Fertigung und Inspektion sowie relativ hohe Herstellungskosten. Mit der Entwicklung von Wärmetauschern in Richtung hoher Temperatur, hoher Druck und großem Maßstab werden die Anforderungen an ihre Herstellungsqualität immer höher und die Innenlochschweißtechnologie wird weiter verwendet. 2. Expansionsverbindung Die Expansionsverbindung ist eine traditionelle Methode zum Anschließen von Heizaustauschrohre und Rohrblättern, bei der Expansionsinstrumente zu einer elastischen Verformung zwischen den Rohrblättern und Röhrchen führen, eine feste Verbindung hergestellt und das Ziel der Versiegelung und Anti-Ziehen erreicht werden. Während des Herstellungsprozesses von Wärmetauschern tritt eine Expansion auf Geeignet für Situationen ohne schwere Schwingung, signifikante Temperaturveränderungen und schwere Stresskorrosion. Die aktuellen Expansionsverbindungen umfassen hauptsächlich mechanische Rollen und hydraulische Expansion. Unebene mechanische Roll- und Expansionsfugen machen es sehr schwierig, sie mit Expansionsrohren zu reparieren, sobald die Verbindung zwischen Rohr und der Rohrplatte ausfällt. Einführung von Flüssigbeutel -Hydraulik -Expansionsgelenk, gesteuert vom Computer, mit hoher Genauigkeit und der Fähigkeit zu Stellen Sie sicher, dass die Enge der Ausdehnung einheitlich und konsistent ist und die Zuverlässigkeit der Verbindung besser ist als die der mechanischen Expansionsverbindung. Die Bearbeitungsgenauigkeit werden jedoch strengen Anforderungen gestellt, und es ist auch schwierig, eine erfolgreiche Expansion dicht gepackter Gelenke zu gewährleisten. Wenn sie scheitern, ist es auch schwierig, sie durch Erweiterung zu reparieren. 3. Expansionslinke und Schweißen Wenn die Temperatur und der Druck hoch sind und unter der Wirkung der thermischen Verformung, des thermischen Schocks, der thermischen Korrosion und des Flüssigkeitsdruck Es ist schwierig, die Anforderungen der Verbindungsstärke und -versiegelung zu gewährleisten. Derzeit weit verbreitet Es handelt sich um eine Methode zum Expansionsschweißen in Kombination mit anderen Methoden. Die Ausdehnungsverbindung und die Schweißstruktur können die Schädigung der Röhrchen -Bündelvibration an die Schweißnaht effektiv drüben, Spannungskorrosion und Spaltkorrosion beseitigen, den Ermüdungswiderstand des Gelenks verbessern und somit die Lebensdauer des Wärmetauschers verbessern Einfache Expansions- oder Festigkeitsschweißen hat eine höhere Festigkeits- und Versiegelungsleistung. Für gewöhnliche Wärmetauscher wird normalerweise die Form von "Adhäsive Expansion% Festigkeitsschweißen" angewendet. Wärmetauscher mit strengen Nutzungsbedingungen erfordern jedoch die Verwendung von "Festigkeit Expansion%". Die Form des Siegelschweißens. Expansion und Schweißen können gemäß der Ausdehnung und Schweißordnung im Prozess in zwei Arten unterteilt werden: zuerst Expansion und dann Schweißen und zuerst Schweißen und dann Expansion. (1) Das Schmieröl, das während der ersten Expansion und dann der Schweißverbindung verwendet wird, wird in die Gelenkspalte eindringen und sie haben eine starke Empfindlichkeit gegenüber Schweißen von Rissen, Poren usw., wodurch das Phänomen von Defekten während des Schweißens schwerwiegender wird. Diese Ölflecken, die in die Lücken eindringen, sind schwer zu entfernen Sauber, daher wird der Prozess der zunächst expandierenden und dann schweißenden Annahme und die mechanische Expansionsverbindung ist nicht geeignet. Obwohl die Verwendung der Klebstoffausdehnung nicht druckbeständig ist, kann er den Spalt zwischen Rohr und Rohrplattenloch beseitigen, sodass er die Schwingung des Rohrbündels am Schweißteil des Rohrmundes effektiv dämpfen kann. Herkömmliche manuelle oder mechanisch kontrollierte Expansionsmethoden können jedoch keine einheitlichen Expansionsanforderungen erfüllen, während die Flüssigbeutelausdehnungsmethode mit computergesteuerter Expansionsdruck bequem und einheitlich die Expansionsanforderungen erfüllen kann. Während des Schweißens aufgrund des Hochtemperaturschmelzes des Metalls Der Einfluss besteht darin, dass das Gas im Inneren des Spalts erhitzt wird und sich schnell ausdehnt, was zu einer gewissen Schädigung der Versiegelungsleistung der Festigkeitsausdehnung bei hoher Temperatur und Druckliegestütze führt. (2) Für das Schweißen gefolgt vom Expansionsprozess besteht das Hauptproblem darin, die Genauigkeit und Anpassung der Rohr- und Rohrplattenlöcher zu steuern. Wenn der Spalt zwischen Röhrchen und Rohrplattenloch auf einen bestimmten Wert reduziert wird, schädigt der Expansionsprozess die Qualität der geschweißten Gelenk nicht. Aber das Schweißverbindungslager Die Fähigkeit, der Scherkraft standzuhalten, ist relativ schlecht. Wenn die Kontrolle während des Festigkeitsschweißens nicht den Anforderungen entspricht, kann dies aufgrund der Ausdehnung eine Expansionsausfälle oder eine Schädigung der geschweißten Gelenk verursachen. Während des Herstellungsprozesses besteht ein signifikanter Spalt zwischen dem äußeren Durchmesser des Wärmeaustauschrohrs und dem Rohrplattenloch, und dem Spalt zwischen dem Außendurchmesser jedes Wärmeaustauschrohrs und der Rohrplattenloch ist entlang der axialen Richtung uneben. Beim Expandieren nach dem Schweißen muss die Mittellinie des Rohrs mit der Mitte des Rohrplattenlochs ausgerichtet sein Die Überlappung von Linien ist erforderlich, um die Qualität des Gelenks zu gewährleisten. Wenn die Lücke aufgrund der hohen Starrheit des Rohrs groß ist, verursacht eine übermäßige Ausdehnung der Verformung der Schweißverbindung und führt sogar zu einer Ablösung der Schweißnaht. 4. Klebungs- und Expansionsfugen Die Verwendung von Klebungs- und Expansionsverbindungsverfahren hilft dabei, die häufigen Probleme von Leckagen und Leckagen bei der Verbindung zwischen Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern in Wärmetauschern zu lösen. Es ist wichtig, den entsprechenden Klebstoff gemäß den Arbeitsbedingungen der gebundenen Teile auszuwählen. Im Prozess der Prozessumsetzung sollte der Wärmeaustausch kombiniert werden Die Struktur und Größe des Geräts sollte mit guten Prozessparametern ausgewählt werden, einschließlich Härtungsdruck, Aushärttemperatur, Schwellungskraft usw. und während des Produktionsprozesses streng gesteuert. Dieser Prozess ist einfach, einfach zu implementieren und zuverlässig und wurde von Unternehmen praktisch anerkannt. Es hat Werbewert. Abschluss (1) Bei der Verbindungsmethode zwischen Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern in Hülle und Röhrchen -Wärmetauschern ist konventionelles Schweißen oder Expansion allein schwierig, die Anforderungen an die Verbindungsstärke und die Versiegelung zu gewährleisten. . (3) Die Methode zur Verwendung von Klebungs- und Expansionsfugen trägt dazu bei, die Probleme von Leckagen und Leckagen beim Anschließen von Wärmeaustauschrohre und Rohrblättern zu lösen, und der Prozess ist einfach, praktikabel und zuverlässig. (4) Innenlochschweißtechnologie als vollständig durchdranges Schweißverfahren weist eine hervorragende Resistenz gegen Spaltkorrosion und Spannungskorrosion, Schwingungsermüdungsfestigkeit und mechanische Eigenschaften von Schweißverbindungen auf; Die interne Qualität der Schweißnaht kann kontrolliert werden, was die Zuverlässigkeit der Schweißnaht verbessert Sex eignet sich besser für Werbung und Anwendung in High-End-Produkten. 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Biegemethoden Es gibt eine Vielzahl von Methoden zur Rohrbiegung, im Allgemeinen manuelles Biegen und die mechanische Biegung. Mechanische Biegemethoden und eine Vielzahl von Methoden, wie z. B. Druckbiegeverfahren, Rollenbiegemethode, Rückenbiegemethode und Quetschbiegemethode. Unabhängig davon, welche Biegemethode, ist der Haupt widerlegt im gesamten Biegeprozess wie z. Wie man das Problem der lokalen Verformung überwindet. Das am häufigsten verwendete im Projekt ist das manuelle Biegen und Beugen zum Rohrbiegevorgang. Die Biegermethode der Rückbiegung befindet sich im Drehrohr -Bend -Biegemet, es kann in zwei Arten von Schimmelpilzbiege und Schimmelbeugung unterteilt werden. Handbiegung Manuelles Biegen erfordert keine speziellen Geräte und komplexen Prozessgeräte, sondern kann eine Vielzahl von Radien, Winkeln und Platz in Richtung der Kurve biegen. Aber diese Biegeweise der Arbeitsintensität, niedrige Produktivität und Qualität ist nicht stabil genug. Manuelles Biegen von Stahlrohr mit heißem Biegen für Edelstahl und Nichteisenmetalle sollte zum kalten Biegen verwendet werden. Bevor Sie im Röhrchen zuerst mit Füllstoff gefüllt sind, ist der Stahlrohrfüller im Allgemeinen reiner, trockener feiner Sand, Edelstahl und Nichteisen-Metallfüller sollten Rosen-, Blei- und andere Materialien mit niedrigem Schmelzpunkt verwendet werden Qualität, um Falten zu verhindern und den Grad der Ovalisierung zu verringern Schimmelbeugung Diese Kategorie von Rohrbender verwendet die Schimmelbiegung. Die Hauptform hat ein diskussiertes gerilles Rad und den Hornkern von Widder zwei Arten. Scheibenförmige Rillenrad-Biege-Rohrbiegeform an der Außenseite des Rohrs, die Hälfte des Rohrs, die in der Rille lag, die andere Hälfte des Rohrbiegebereichs mit einer kleinen Rillenrolle (auch als Kompressionsrolle bekannt) gepresst. Roller (auch als Komprimierungswalzen bekannt) gepresst. Das Röhrendende wird durch das Chuck am Scheiben-förmigen Biegemoting fixiert, wenn sich die Druckrolle nicht bewegt, diskussierte Biegestaber-Aktiv-Rotation, um die als Pull-Biege bekannte Biegung zu vervollständigen. Wenn das Röhrchen gedrückt wird, um die Scheibenform zu machen, dreht sich die Biege, um die Biegung des Passiven zu vervollständigen, die als Push-Biegung bekannt ist Typ; Wenn sich die scheibenförmige Biegeform nicht bewegt, drückte die Kompressionsrolle das Rohr um die Scheiben-förmige Biegeformdrehung, um die als Druckbiegung bekannte Biegung zu vervollständigen. Biegerohr des Schafshorns, wenn die Biegeform im Röhrchen in der Innenseite, die Hornhörner des Schafs, die Hörner des Schafs, die Achse der Länge von 1/4 Umfang, der Biegeradius und das gleiche Biegerohr, der maximale Biegewinkel von 180 ° . Die Hörnerkern des Schafs des Schafs dünn als der innere Durchmesser des Billets ist etwas dünn, der Billet vom dünnen Ende des Sets in das dicke Ende ist aus dem Auslass, etwas dicker als der innere Durchmesser des Billet. Biegen Sie den Billet, der zuerst erhitzt und dann in die Form eingestellt ist, wobei das Röhrchen unter der Wirkung des Schubs der beiden Biege- und Expansionsprozesse im Ende des Kernkopfes beim Biegeprozess herausrutscht. Schimmelbeugung Diese Biegemethode der Rohrbiegemaschine wird ohne besondere Entscheidung verwendet, einen bestimmten Biegeradius der Biegeform zu biegen. Es kann in zwei Arten von Biegung und Push -Biegung unterteilt werden. Bender hat einen rotierenden Arm, Armlänge kann zurückgezogen werden, wenn das Rohr in den rotierenden Arm befestigt ist, der zentralen Achse des Rohrs am rotierenden Arm Der Abstand zwischen der mittleren Achse des Rohrs und der Rotationsmitte des Arms ist der Biegeradius. Bei der Arbeit ist das Rohr mit einer Kupferinduktionsschleife, einer Induktionsschleife durch die mittlere Frequenz (für dickere Röhrchen) oder Hochfrequenz (für dünne Röhrchen) bedeckt, wird teilweise auf 900 ~ 950 ° C erhitzt und dann gebogen. Wenn der Rotationsarm aktiv Drehen Sie das Rohr zurück in die Biegung, die als Pull-Bend-Typ bezeichnet wird; Wenn das Ende des Röhrchens durch den Schub, das Röhrchen zum Drehen des Dreharms zum Drehen, wodurch das Rohr zurück in die als Drückbendentyp bezeichnete Biegung wird. Unmittelbar nach dem Induktor -Ring von der Innenseite eines Kreises kleiner Löcher bis zum Sprühwasser des gebogenen Rohrs, so dass es schnell abkühlt. Der Zweck des Versprühens von Wasser besteht darin, den Heizabschnitt zu erstellen, und die Verformungszone ist auf einen sehr kleinen Bereich beschränkt, wodurch das Röhrchen Falten und Abflachten verhindert wird. Quelle: Nachdruck Haftungsausschluss: Dieser Artikel wird im Internet reproduziert und das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es sich um Urheberrechtsprobleme handelt, kontaktieren Sie uns bitte, wir werden den Inhalt zum ersten Mal entfernen!

Nach den verschiedenen Arten der festen Ausfällung kann die Kristallisation in verschiedene Typen unterteilt werden, wie Lösungskristallisation, Schmelzkristallisation, Sublimationskristallisation und Niederschlagkristallisation. Die am weitesten verbreitete Methode in der Industrie ist die Lösungskristallisierung, die durch Abkühlen oder Entfernen von Lösungsmitteln erreicht wird, um eine Lösung zu erreichen, die In einem gesättigten Zustand fällt gelöste Stoffe als Produkte aus. Darüber hinaus können Kristallisationsoperationen auch in intermittierend und kontinuierlich unterteilt werden, basierend darauf, ob der Vorgang kontinuierlich oder in gerührtem und nicht gerührtem Rührgerecht ist, basierend auf dem Vorhandensein oder Abwesenheit einer Rührvorrichtung. 1. Methode der Lösungskristallisation Lösungskristallisation bezieht sich auf den Prozess, bei dem Kristalle aus einer Lösung ausfallen. Der Grundzustand für die Lösungskristallisation ist die Übersättigung der Lösung, die im Allgemeinen den folgenden Prozess durchläuft: ungesättigte Lösung → gesättigte Lösung → übersättigte Lösung → Bildung von Kristallkern → Kristallwachstum. 1. Kühlmethode Die Kühlmethode, auch als Kühlmethode bekannt, ist eine Methode, um eine Lösung durch Abkühlen zu übersättigen. Die Kühlkristallisation entzieht das Lösungsmittel im Wesentlichen nicht, sondern reduziert die Temperatur, indem die Wärme aus der Lösung entfernt wird, sodass die Lösung einen übersättigten Zustand erreicht und mit einer Kristallisation fortgesetzt wird. Diese Methode Geeignet für Situationen, in denen die Löslichkeit mit abnehmender Temperatur signifikant abnimmt. Die Kühlung kann in natürliche Kühlung, Wandkühlung und direkte Kontaktkühlung unterteilt werden. Die natürliche Kühlmethode besteht darin, eine Lösung in der Atmosphäre abzukühlen und zu kristallisieren, und ihre Ausrüstungsstruktur und -betrieb sind am einfachsten, aber die Kühlrate ist die gleiche Langsame, niedrige Produktionskapazität und schwer zu kontrollierende Kristallqualität. Die Wandkühlmethode ist eine weit verbreitete Kristallisationsmethode in der Industrie, die auf indirekten Wärmeübertragung und Kühlung der Kristallisation durch Jacken oder Rohrwände beruht. Diese Methode verbraucht weniger Energie und wird weit verbreitet, aber die Kühlwärmeübertragungsrate ist niedrig und kalt Kristalle schließen sich jedoch häufig auf der Wandoberfläche aus und bilden Kristallskala oder Narben an der Gerätewand, was den Kühlungseffekt beeinflusst. Direkter Kontakt mit dem Kühler zum Abkühlen mit Luft oder Kältemittel in direktem Kontakt mit der Lösung. Diese Methode überwindet die Nachteile der Wandkühlung, weist eine hohe Wärmeübertragungseffizienz auf und ist nicht kompliziert Narbenproblem, aber die Ausrüstung ist sperrig; Bei der Verwendung dieser Operation ist es wichtig zu beachten, dass das ausgewählte Kühlmedium nicht mit dem Lösungsmittel in der Kristallisation Mutterlauge mischbar sein sollte oder das Kristallisationsprodukt, obwohl er mischbar ist, leicht zu trennen und nicht zu kontaminieren sollte. 2. Verdunstungsmethode Die Verdunstungsmethode ist eine Kristallisationsmethode, die die Übersättigung einer Lösung durch Entfernen einiger Lösungsmittel erreicht und für Situationen geeignet ist, in denen sich die Löslichkeit nicht wesentlich mit der Temperatur ändert. Verdunstungskristallisation verbraucht mehr Energie und hat auch das Problem, auf der Heizfläche leicht zu skalieren, aber es ist nicht förderlich für Der Kristallisationsprozess der Lösungsmittelwiederherstellung ist immer noch kostengünstig. Verdunstungskristallisierungsgeräte werden häufig unter niedrigem Vakuumdruck betrieben, um die Betriebstemperatur zu senken, die Stabilität von thermosensitiven Produkten zu erleichtern und den Wärmeenergieverlust zu verringern. 3. Vakuumkühlmethode Vakuumkühlmethode, auch als Flash -Kühlungskristallisationsmethode bekannt. Es handelt sich um eine Kristallisationsmethode, bei der ein Lösungsmittel unter Vakuumbedingungen eine Blitzverdunstung unterzogen wird, um die Lösung adiabatisch abzukühlen. Im Wesentlichen kombiniert es Kühl- und Verdunstungsmethoden gleichzeitig. Diese Methode ist anwendbar, wenn die Temperatur steigt Substanzen mit hoher Löslichkeit, die mit moderaten Geschwindigkeit wie Ammoniumsulfat, Kaliumchlorid usw. erhöhen Das Problem der Korrosionsprävention der Ausrüstung ist ebenfalls leicht zu lösen, was es zur ersten Wahl in der großflächigen Kristallisationsproduktion macht Methode. 4. Salzniederschlagsmethode Die Salzausfällung ist eine Methode zur Erstellung von Übersättigung für die Kristallisation durch Zugabe einer bestimmten Substanz zur Lösung, um die Löslichkeit des gelösten Stoffes im Lösungsmittel zu verringern. Die zugesetzte Substanz wird als Salzausfälle oder Ausfälle bezeichnet, und sie muss mit dem ursprünglichen Lösungsmittel mischbar sein, aber nicht löslich Die zu kristallisierende Substanz erfordert eine einfache Trennung zwischen der zugesetzten Substanz und dem ursprünglichen Lösungsmittel. Der Grund, warum es als Salzausfälle bezeichnet wird, ist, dass Natriumchlorid das häufigste Additiv ist. Beispielsweise kann bei der kombinierten Alkali-Produktionsmethode das Hinzufügen von Natriumchlorid zu einer Lowperatur-Ammoniumchloridlösung die Lösung erzeugen Das Ammoniumchlorid kristallisierte sich. Wasser, Alkohole und Ketone können auch als Zusatzstoffe verwendet werden, um in bestimmten Lösungen Salzkristallisation zu verursachen, die manchmal auch als Lösungskristallisation bezeichnet werden. Der Salzausfällungsprozess ist einfach und einfach zu bedienen, geeignet für die Kristallisation von thermosensitiven Materialien und Arzneimittelkristallisation; Der Nachteil ist, dass es oft erfordert Richten Sie Recyclinggeräte zur Verarbeitung von Kristallisationsmutterlikör ein, um Lösungsmittel und Salzniederschlag wiederherzustellen. 5. Reaktive Kristallisation Die Reaktionskristallisation ist die Verwendung chemischer Reaktionen zwischen Gasen und Flüssigkeiten oder Flüssigkeiten und Flüssigkeiten, um Produkte mit geringer Löslichkeit zu produzieren. Diese Situation ist eine Kombination aus Reaktions- und Kristallisationsprozessen. Im Laufe der Reaktion nimmt die Konzentration von Reaktionsprodukten zu und erreicht die Übersättigung In Lösung werden Kristallkerne erzeugt und wachsen allmählich zu größeren Kristallpartikeln heran. Darüber hinaus gibt es Druckkristallisations- und isoelektrische Punktkristallisationsmethoden, die die Löslichkeit durch Ändern des Drucks oder die Steuerung des pH -Werts verringern. 2. Kristallisator Es gibt viele Arten von Kristallisatoren, die in Abkühlungskristallisatoren und Verdunstungskristallisatoren unterteilt werden können, gemäß der Methode, um den Sättigungszustand der Lösung zu erhalten; Gemäß dem Durchflussmodus kann es in gemischte Aufschlämmungskristallisator, abgestufter Kristallisator, Mutter -Alkohol -Zirkulationskristallisator und Aufschlämmungszirkulationskristallisator unterteilt werden; Von ja Nicht gerührte Kristallisatoren werden in gerührte Kristallisatoren und nicht gerührte Kristallisatoren unterteilt; Gemäß dem Betriebsmodus kann es in kontinuierlichen Kristallisator und intermittierenden Kristallisator unterteilt werden. 1. Kühlkristallisator 1) Luft gekühlte Kristallisator Luftgekühltes Kristallisator ist der einfachste offene Kristallisationstank, der in der Atmosphäre abkühlt und die Temperatur im Tank allmählich senkt, während eine kleine Menge an Lösungsmittel verdampft. Aufgrund des intermittierenden Betriebs und der langsamen Abkühlung, die oft Salze, die polykristallines Wasser enthalten Hohe Qualität und große Kristalle können erhalten werden. Aber es nimmt eine große Fläche ein und hat eine geringe Produktionskapazität. 2) Kesselkristallisator Die für den Kristallisationsprozess erforderliche Abkühlung wird von einer Jacke oder einem externen Wärmetauscher geliefert, und die Auswahl des Kristallisators hängt hauptsächlich von der Nachfrage nach Wärmeaustauschkapazität ab. Derzeit umfassen die weit verbreiteten Kühlkalulationskristallisatoren mit Rühren und Kühlkristallisatoren für externe Zirkulationen Gerät, wie in der folgenden Abbildung gezeigt. Der externe Zirkulationskühlkristallisator kann zeitweise oder kontinuierlich betrieben werden. Bei der Herstellung großer Partikelkristalle wird der intermittierende Betrieb empfohlen, während der kontinuierliche Betrieb für die Herstellung kleiner Partikelkristalle besser ist. Der externe Schleifenbetrieb kann die Struktur stärken Die gleichmäßige Misch- und Wärmeübertragung im Kristall hat die Vorteile eines großen Kühlwärmetauscherbereichs und einer hohen Wärmeübertragungsrate, die der Kontrolle der Lösungsübersättigung förderlich ist. Es ist jedoch notwendig, eine geeignete Zirkulationspumpe auszuwählen, um den Verschleiß und den Bruch von schwebenden Partikelkristallen zu vermeiden. 2. Verdunstungskristallisator 1) Krystal Olso -Wachstumstyp -Verdunstungskristallisator Der Verdampfungskristallisator von Krystal OLSO (erzwungener Kreislauf), der aus einer Verdunstungskammer und einer Kristallisationskammer besteht. Die Verdunstungskammer befindet sich oben und die Kristallisationskammer befindet sich unten, die von einem zentralen Downcomer in der Mitte verbunden ist. Der Körper der Kristallisationskammer ist mit ausgestattet mit Eine bestimmte Verjüngung mit einem kleinen unteren Abschnitt und einem größeren oberen Abschnitt. Nachdem die Rohstoffflüssigkeit durch eine externe Heizung vorgewärmt wurde, tritt sie durch ein Recirculationsrohr in die Verdunstungskammer ein und wird schnell verdampft. Das Lösungsmittel wird extrahiert und die Lösung abgekühlt, wodurch die Lösung schnell in die metastabile Zone gelang Kristalle produzieren. Größere Kristallpartikel sind am Boden der Kristallisationskammer angereichert, und die Übersättigung der Lösung, die aus dem Downcomer fließt, nimmt allmählich ab. Wenn die Lösung die obere Schicht der Kristallisationskammer erreicht, sind im Grunde keine Körner übrig und die Übersättigung wird vollständig verbraucht. Die klare Mutterlauge kristallisiert Der Überlauf von der Oberseite des Raums tritt in die Zirkulationspipeline ein. Diese Betriebsmethode ist ein typischer Typ der Mutter des Zirkulation von Mutter, der den Vorteil hat, dass die zirkulierende Flüssigkeit im Grunde keine Kristallpartikel enthält, wodurch übermäßige sekundäre Keimbildung vermieden wird Die Partikelgröße des Raums erzeugt kristalline Produkte mit großen und gleichmäßigen Partikeln. Der Nachteil dieses Kristallisators ist die geringe Betriebsflexibilität, die eingeschränkte Zirkulation von Mutterlauge durch die Absetzgeschwindigkeit von Produktpartikeln in gesättigter Lösung und eine einfache Bildung der Innenwandoberfläche des Heizrohrs im Kristallisator Kristallskala führt zu einer Abnahme des Wärmeübertragungskoeffizienten des Wärmetauschers 2) Verdunstungskristallisator vom Typ DTB DTB -Typ (auch als abgeschirmter Typ bekannt) Verdunstungskristallisator. Es kann in Verbindung mit Verdunstungsheizungen oder von Heizungen getrennt werden. Der Kristallisator ist derzeit der am häufigsten verwendete Typ als Vakuumverdampfungskühlkristallisator. Sein Merkmal ist dampfend Im Generatorraum befindet sich ein Führungsrohr, der mit einem Rührer mit einem Propeller ausgestattet ist. Es drückt die gesättigte Lösung schnell mit kleinen Kristallen auf die Verdunstungsfläche. Aufgrund des Vakuumzustandes des Systems erzeugt das Lösungsmittel eine Blitzverdunstung, was zu einer leichten Übersättigung führt, und dann Wenn eine gesättigte Lösung entlang des ringförmigen Bereichs nach unten fließt, wird ihre Übersättigung freigesetzt, sodass der Kristall wachsen kann. Am Boden des Geräts befindet sich ein Bewertungsbein, und die extrahierte Produktschlamme muss zuerst durchlaufen, mit der Rohstoffflüssigkeit mischen und dann durch das zentrale Führungsrohr zirkulieren. Kristallwachstum Nach einer bestimmten Größe schlägt es in den Bewertungsbeinen aus und das Produkt wird ebenfalls gewaschen. Schließlich ist es außerhalb der Kristallschlammpumpe getrennt, um die Qualität und die gleichmäßige Partikelgröße des kristallinen Produkts zu gewährleisten, so dass das Produkt nicht mit feinen Kristallen gemischt wird. Der DTB -Typ -Kristallisator ist ein typischer Innenzirkulationskristallisator mit einer hervorragenden Leistung, hoher Produktionsintensität und der Fähigkeit zur Herstellung großer Partikelkristallprodukte. Es ist nicht einfach im Kristallisator zu skalieren und ist zu einer der Hauptformen des kontinuierlichen Kristallisators geworden, die für Vakuumkühlungs- und Verdunstungsmethoden verwendet werden können Kristallisations- und Reaktionskristallisationsoperationen. Quelle: Reproduktion Haftungsausschluss: Dieser Artikel wird online reproduziert und das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es Urheberrechtsprobleme gibt, kontaktieren Sie uns bitte und wir löschen den Inhalt so schnell wie möglich.

Dünnfilmverdampfer ist eine Art von Verdampfer, die durch Wärmeübertragung und Verdampfung von Materialien entlang der Wand des Heizrohrs als Membranfluss, Effizienz mit hoher Wärmeübertragung, schnelle Verdampfungsgeschwindigkeit, kurze Verweilzeit der Materialien, geeignet für die Verdampfung, gekennzeichnet ist von hitzempfindlichen Substanzen. Gemäß dem Grund und der Flussrichtung des Films können in drei Typen unterteilt werden: Aufstiegsfilmverdampfer, absteigender Filmverdampfer, Scraping Film Verdampfer. Im Folgenden wird der Filmverdampfer verwendet, Anwendung, Verbesserung der Effizienzmaßnahmen. Dünnfilmverdampfer Verwenden Sie Schritt 1. Bereiten Sie sich vor dem Fahren vor (1) Allgemeine Produkte waren fabrikhydraulische Test- und Testanträge, und Indikatoren erfüllen die Anforderungen. (2) Schalten Sie den Motor ein und beachten Sie, ob die Laufrichtung des Motors korrekt ist, und sollte im Uhrzeigersinn und nicht umgekehrt sein. (3) Messen Sie die radiale Schwung und die axiale Saitenbewegung der Welle, um festzustellen, ob sie den Anforderungen entspricht, und prüfen Sie, ob die Dichtung am Dichtungsort dicht versiegelt ist. (4) ob sich der Ölstand des Reduzierers im normalen Zustand befindet und ob das Kühlwasser der mechanischen Dichtung unverzüglich gehalten wird. 2. normales Fahren (1) Schalten Sie die zirkulierende Kühlwasserpumpe ein und lassen Sie den Kondensator in Betrieb. Öffnen Sie dann den Konzentratbehälter und das Vakuumventil. (2) Öffnen Sie das Vorschubventil und die Pumpe in der Flüssigkeit. Schalten Sie die Stromversorgung ein und starten Sie den Motor. Beachten Sie gleichzeitig, ob die Drehrichtung des Motors korrekt ist. (3) Öffnen Sie das Dampfventil langsam, verbinden Sie die Fallen und machen Sie den Dampfdruck etwa 0,15 mPa. (4) Beobachten Sie die Entladung des Verdampfers, warten Sie, bis die Ausrüstung 5 Minuten stabil läuft, und probieren Sie sie dann und analysieren Sie die Konzentration des Konzentrats. Der Flüssigkeitsniveau des Konzentratsbehälters ist voll und sollte auf ein anderes einfaches Umschaltungsschritt umgestellt werden. 3. Normale Stopp -Stop -Stoppreihenfolge ist: Schließen Sie das Dampfventil - Schließen Sie das Vorschubventil - Nach dem Materialfluss der Flüssigkeit, schließen Sie das Ableitungsventil - das Spülen der Ausrüstung - den Motor auf den neuesten Vakuum -Zerstörungsventil. 4. Sicherheitsvorkehrungen (1) Bei keinem Material, das flüssig oder flüssigmaterial voll ist, kann der Motor zum Mischen nicht starten. (2) Der Motor ist strengstens untersagt, umgekehrt zu laufen, und wenn er läuft, können Sie die rotierenden Teile nicht mit Ihren Händen berühren. (3) Drücken Sie den Knopf nicht mit nassen Händen, um einen elektrischen Stoßdämpfer zu vermeiden. Anwendung von Dünnfilmverdampfer Der Verdampfer des Dünnschichts hat die Eigenschaften einer hohen Produktionseffizienz, einer großen Produktionskapazität, der kurzen Zeit des Materialerwärmung usw. Es kann weit verbreitet auf die Konzentration der verdünnten Lösung verschiedener chemischer Materialien angewendet werden. Schaberfilmverdampfer Eine Art hocheffizienter Verdampfung, Destillationsgeräte, die hauptsächlich mit Hilfe einer hohen Rotation in einen einheitlichen Film der Flüssigkeit und Verdunstung oder Destillation verteilt wird. Gleichzeitig kann auch den Schaberfilmverdampfer zur Deodorisierung, Entfernung der Reaktion und Heizung, Kühlung und anderer Einheitsbetrieb verwenden. Derzeit wurde das Gerät in chinesischen und westlichen Pharmazeutika, Lebensmitteln, Lichtindustrie, Erdöl, chemischer, Umweltschutz häufig verwendet und andere Branchen, insbesondere die Ausrüstung, können verwendet werden, um die Konzentration von hohen, viskosen, hitzempfindlichen, leicht zu skalierenden und anderen Merkmalen des Materials zu bewältigen. Dünnfilmverdampfer, wie man die Effizienz verbessert 1. Wählen Sie geeigneten Arbeitsdruck und Temperatur: Die Betriebseffizienz des Verdampfers hängt mit Temperatur und Druck zusammen, und geeigneter Arbeitsdruck und Temperatur müssen gewählt werden, um sicherzustellen, dass die Effizienz des Verdampfers das Maximum erreicht. 2. Steuerungsmenge und -qualität der Steuerung: Die Kontrolle der Futtermittelmenge und -qualität wirkt sich direkt auf die Betriebseffizienz des Verdampfers aus. Sollte den Vorschubfluss und die Qualität steuern, um die Betriebseffizienz des Verdampfers zu verbessern. 3. Verbessern Sie die Reinigung des Wärmetauschers: Der Wärmetauscher des Verdampfers kann aufgrund des langfristigen Betrieb Effizienz des Verdampfers. Darüber hinaus können die folgenden Details optimiert werden: 1, reduzieren Sie den Dampfkompressor der Schaberfilmverdampfer, um den Durchfluss zu verringern, damit der Kompressor, um den Keuchenzustand zu vermeiden, aber auch der Dampfkompressorauslassdruck reduziert wird, kann einstellbares Blatt verwenden. 2, überprüfen Sie den gesamten Satz von Verdampfer -Teilen, unabhängig davon, ob Leckagen angezeigt werden, rechtzeitig und regelmäßig der Flanschanschluss an der Dichtung und anderen Dichtungen. In 3 wird der Verdampfer regelmäßig gemäß der Skalierung des Verdampfungssystems den entsprechenden Reinigungszyklus ausgewählt, wenn die Skalierung des Verdampfungssystems ernst ist, versuchen Sie, den Reinigungszyklus zu verkürzen. 4, Verdunstungssystem Kühlwasser, Wassertemperatur ist zu hoch, was dazu führt . 5, Scraper -Filmverdampferkondensator -Skalierungs -Wärmeübertragungseffizienzrückgang, was zu Dampf führt, kann nicht rechtzeitig kondensiert werden, so dass das Vakuum reduziert wird, sodass der Kondensator regelmäßig inspiziert und gereinigt werden sollte. Quelle: xianjie.com Haftungsausschluss: Dieser Artikel ist ein reproduziertes Netzwerk, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn Urheberrechtsprobleme beteiligt sind, kontaktieren Sie uns bitte, wir entfernen den Inhalt zum ersten Mal.

Industriegeräte zur Abschluss des Absorptionsbetriebs werden gemeinsam als Absorptionsturm bezeichnet. In der Regel gibt es zwei Arten von Plattenturm, gepackter Turm. Der Plattenturm wird hauptsächlich für Destillationsoperationen verwendet. Der gepackte Turm wird hauptsächlich für Absorptionsoperationen verwendet. Erstens die Struktur des verpackten Turms Der gepackte Turm besteht hauptsächlich aus Turm, Packung und seinem Zubehör (Entlastungsvorrichtung, Flüssigverteilungsgerät, Gasverteilungsgerät, Packungsunterstützungsgerät, Packungskomprimierungsgerät usw.). 1-Foam-Entferner; 2-Liquid-Händler; 3-Packing-Begrenzer; 4-Shell; 5-Packing; 6, 8-nicht-Ladungs-Verpackungslöcher; 7-Liquid Re-Distributor; 9-Packing-Stützplatte; 10-Overflow-Port Gepackter Turmbetrieb wird das Gas vom Boden des Turms, verteilt von der Gasverteilungsvorrichtung (Turm mit kleiner Durchmesser), gefüttert. ist kontinuierlich durch die Verpackungsschicht des Spaltes kontinuierlich, während die Flüssigkeit aus dem oberen Teil des Turms in die Flüssigkeitsverteilungsvorrichtung gleichmäßig durch den Flüssigkeitsumteiler gesprüht wurde. In den Turm, durch die Flüssigkeitsverteilungsvorrichtung gleichmäßig auf den Turmquerschnitt, unter Wirkung der Schwerkraft entlang der Verpackungsschicht nach unten besprüht. Auf der Packoberfläche stehen die Gas- und Flüssigkeitsphasen für die Massen- und Wärmeübertragung in engem Kontakt. Gepackter Turm gehört zu kontinuierlichem Kontaktgas-Flüssig-Massenübertragungsgerät, Packschichtgas-Flüssigkeit Zweiphasen Gegenstromkontakt, Verpackung der Benetzungsfläche für Gas-Flüssigkeits-Zweiphasen-Kontaktmasse, Gas-Flüssig-Zwei-Phasen-Zusammensetzung entlang der Turmhöhe Von der kontinuierlichen Veränderung unter normalen Betriebsbedingungen ist die Gasphase eine kontinuierliche Phase, die flüssige Phase ist dispergierte Phase. Unter normalem Betrieb ist die Gasphase kontinuierlich und die flüssige Phase dispergiert. Zweitens die Eigenschaften des verpackten Turms Im Vergleich zum Plattenturm hat der gepackte Turm die folgenden Eigenschaften: 1, große Produktionskapazität. Gepackte Turm Innenstücke großer Öffnungen, große Hohlraumrate, Flüssigflutpunkt ist hoch. 2, hohe Trennungseffizienz. Geeignet für den Umgang mit schwieriger Trennung der Trennung von gemischten Gasen ist die Turmhöhe niedriger. 3.Small Druckabfall, geeignet für den Dekompressionsbetrieb und einen geringen Energieverbrauch. 4. Smaller Flüssigkeitshaltekapazität, geeignet für den Umgang mit wärmeempfindlichen Materialien. 5, weniger flexibler Betrieb, empfindlicher gegenüber Änderungen der Flüssigkeitslast, wenn die Flüssigkeitslast klein oder groß ist, leicht zu produzieren trockener Turm oder flüssiges Überflutungsphänomen. 6. Es ist geeignet, mit leicht zu schäbenden und korrosiven Materialien umzugehen, und kann Füllstoffausstattung und korrosive Materialien aus Füllstoff verwenden. 7. Es ist nicht geeignet, das Material mit soliden oder leicht zu polymerisieren, da die Reinigung mehr Ärger ist. Drittens die Rolle des Füllstoffs 1, um gasflüssige Kontaktfläche zu gewährleisten; 2, stärken Sie die Gasturbulenz, reduzieren Sie den Gasphasenmassenübertragungswiderstand; 3, erneuern Sie die Flüssigkeitsfilmoberfläche, reduzieren Sie den Übertragungswiderstand der Flüssigkeitsphasenmasse. Die Verpackung ist gut oder schlecht, um die Leistung des Packturms zu bestimmen, ist der Hauptfaktor für den Betrieb der Packungseigenschaften, die einen größeren Einfluss auf die Oberfläche, die Hohlraumrate, den Packfaktor und die Anzahl der Packungen pro Einheit des gestapelten Volumens haben. Viertens die Leistung des Füllstoffs Um den Packturm zu einer guten Leistung zu machen, sollte der Füllstoff die folgenden Hauptanforderungen erfüllen. 1, um eine große Oberfläche pro Volumen der Packungsschicht mit einer Einheit zu haben, hat eine Oberfläche, die als spezifische Oberfläche des Füllstoffs bezeichnet wird und in δ ausgedrückt wird, das Gerät ist M2/M3. Die Oberfläche des Füllstoffs wird nur durch die flüssige Phase des Flusses benetzt, um einen wirksamen Massenübertragungsbereich zu bilden. Daher ist die Verpackung auch erforderlich, um eine gute Oberfläche zu haben. Daher ist die Verpackung auch erforderlich, um eine gute Benetzbarkeit zu haben und die gleichmäßige Verteilung der Flüssigkeit zu fördern. Die gleiche Art von Füllstoff, je kleiner die Größe ist, desto größer ist die Oberfläche. 2 Die Anforderung einer hohen Hohlraumrate pro Füllungsvolumen der Einheiten hat ein Hohlraumvolumen, der als Füllstoff -Hohlraum -Rate bezeichnet wird und in ε ausgedrückt wird, das Gerät ist M3/M3. Im Allgemeinen ist die Hohlraumrate des Füllstoffs im Bereich von 0,45 ~ 0,95, wenn ε höher ist, die Gas-Flüssigkeit durch die Fähigkeit zu groß Wenn ε höher ist, ist die gasflüssige Durchsatzkapazität groß und der Luftstromwiderstand gering und der Betriebselastizitätsbereich breit. 3 Die Anforderungen des Packfaktors sind klein δ und ε in Δ / ε3-Form, die der trockene Packungsfaktor ist, das Gerät M-1. Der Packfaktor repräsentiert die hydrodynamischen Eigenschaften der Packung. Wenn die Verpackung gesprüht wird, flüssiges Benetzung, die mit einer Flüssigkeitsfilmschicht bedeckte Packoberfläche, δ und ε bedeckt ist Wenn der Füllstoff durch die Sprühflüssigkeit benetzt wird, wird die Oberfläche des Füllstoffs mit einem Flüssigkeitsfilm bedeckt, δ und ε ändern sich entsprechend und zu diesem Zeitpunkt ist Δ/ε3 der Faktor des Nassfüllers, der als φ ausgedrückt wird. Wenn der Wert von φ gering ist, ist der Widerstand der Füllstoffschicht gering und die Gasgeschwindigkeit wird erhöht, wenn flüssige Überschwemmungen auftreten. Dies ist eine gute Leistung der Flüssigkeitsdynamik. 4 Die Anzahl der Füllstoffe pro Stapelvolumen von Einheiten ist für die gleiche Art von Füllstoff geeignet. Die Anzahl der im stapelgestapelten Einheitsvolumen enthaltenen Füllstände wird durch die Größe des Füllstoffs bestimmt. Die Packungsgröße nimmt ab, die Anzahl der Füllstoffe steigt, die spezifische Oberfläche der Packungsschicht steigt und die Hohlraumrate ist gering, der Gaswiderstand. Die Gap -Rate ist gering, der Gaswiderstand ist auch eine entsprechende Erhöhung der Packkosten. Umgekehrt, wenn die Größe zu groß ist, in der Nähe der Turmwand, ist die Packungsschichtlücke sehr groß, es wird eine große Anzahl von Flüssigkeiten durch diesen Kurzschluss geben. Um die ungleichmäßige Verteilung des Gas-Flüssig-Phänomens zu kontrollieren, sollte die Packungsgröße nicht größer sein als Im Turmdurchmesser d 1/10 ~ 1/8. Darüber hinaus erfordert das Verpacken wirtschaftlicher, praktischer und zuverlässiger Verpackung des Verpackungseinheitsvolumens mit geringem Gewicht, kostengünstigen, langlebigen, nicht leicht zu blockierten, es gibt genügend institutionelle Stärke für die zweiphasigen Medien von Gas-Flüssigkeiten haben eine gute chemische Stabilität. . Praktische Anwendung Bei der tatsächlichen Anwendung kann eine Vielzahl von Füllstoff nicht alle oben genannten Anforderungen haben, und muss auf bestimmten Umständen basieren. 5. Verpackungsarten Arten von Füllstoff Gemäß der Form des Füllstoffs gibt es Netzfüller und fester Füllstoff. Nach dem Material gibt es Metallfüller, Kunststofffüller, Keramikfüller und Graphitfüller. Nach den Füllmethodenpunkten gibt es einen Massenfüllstoff (chaotischer Stapel) und einen normalen Füllstoff. Bulk Packing ist eine Klasse von Partikeln mit einer bestimmten geometrischen Größe, die im Turm in massenhafter Weise gestapelt ist. Nach den verschiedenen strukturellen Eigenschaften, die im Allgemeinen in ringförmige Packung, sattelförmiger Verpackung, ringsattelförmige Packung und Ballpackung unterteilt sind. Regelmäßige Verpackung ist eine Art Verpackung, die ordentlich und regelmäßig im Turm entlassen wird und in Gitterverpackung, Wellpackung, Pulspackung usw. unterteilt ist. usw. Häufig zur industriellen Packungsproduktion verwendet: Spitzenring, Bauerring, Leiterring, Bogensattelring, Sattelring, Kugel, Wellpackung und Pulspackung. Quelle: Nachdruck Haftungsausschluss: Dieser Artikel ist ein reproduziertes Netzwerk, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es sich um Urheberrechtsprobleme handelt, kontaktieren Sie uns bitte, wir entfernen den Inhalt zum ersten Mal.

Der Hochdruckhydrierungsreaktor ist für viele chemische Industrien die wichtigste und kritischste Ausrüstung, und ob sein Betrieb stabil und zuverlässig ist, beeinflusst ernsthaft den Betrieb der gesamten Produktionseinheit. Um es besser zu nutzen, ist es sehr notwendig, das Fydrierungsreaktor -Arbeitsprinzip, die Rolle und das Verfahren zu verstehen. Hydrierungsreaktor -Arbeitsprinzip Der Hydrierungsreaktor ist eine Art Druckbehälter. Sein Arbeitsprinzip besteht darin, das Rohgas oder Wasserstoff unter Druck in einen geschlossenen Behälter zu senden, um die chemische Reaktion durchzuführen, und dann das wiederholte Gas durch die Entlüftung abzuleiten. Da der Druck des Hydrierungsreaktors hoch ist (im Allgemeinen oft mehr als 10 mPa), müssen die Geräte vor der Verwendung überprüft und gewartet werden. Die Hydrierungsanlage besteht hauptsächlich aus vier Teilen: Heizofen, Wärmetauscher, Katalysatorbett und Hochdruckspeichertank. Der Heizofen besteht aus elektrischer Heizung, Dampfheizung und Wärmeleitungssystem; Der Wärmetauscher besteht aus Schalen- und Rohrbündel; Das Katalysatorbett besteht aus Edelstahlplatte und Kohlenstoffstahlplatte, die zusammengeschweißt sind. Der Lagertank besteht aus Flüssigphasentank und Gasphasentank, in dem der Flüssigkeitsphasenbehälter das Material enthält, während der Gasphasentank verwendet wird, um die ausgelösten Gase zu sammeln, und an die Reinigung und Behandlungsvorrichtung gesendet werden zur weiteren Verarbeitung. Öffnen Sie beim Druckbetrieb zuerst den Stromschalter der elektrischen Heizung und das Ventil des Kühlwassers, um die mittlere Temperatur im Mantel vorzuheizen, um den eingestellten Wert zu erreichen Eine bestimmte Temperatur, dann das Vorschubventil schließen und das Kondensatventil langsam öffnen, um zu verhindern, dass die Rohrleitung aufgrund eines plötzlichen Temperatur- oder Kondensationsphänomens verstopft ist, das den Effekt der Wärmeübertragung beeinflusst. Wenn die Nadel des Manometers den festgelegten Wert erreicht, stoppen Sie den Dampf und stellen Sie den Druck auf den erforderlichen Niveau ein. Wenn das Druckmesswert den eingestellten Wert erreicht, füttern Sie den Dampf und verringern Sie den Druck auf den erforderlichen Arbeitsdruck, um den normalen Betrieb zu starten. Rolle des Hochdruckhydrierungsreaktors Der Autoklav wird im Allgemeinen zur Reduzierung der Hydrogenolyse verwendet. Der Hochdruckreaktor hat eine hohe Reaktionsgeschwindigkeit und Reaktionsgrad, die die Reaktionseffizienz und -ausbeute effektiv verbessern kann. Zweitens hat der Hochdruckreaktor eine niedrige Verschmutzungsrate und Abgasemissionsrate, die nicht nur für den Umweltschutz günstig ist, sondern auch die Qualität der Produkte garantieren kann. Hochdruckreaktor kann auch bequem und sicher sein, um die Reaktionsparameter zu kontrollieren und das Auftreten von Seitenreaktionen zu hemmen, die Stabilität und Kontinuität der Produktion zu verbessern. Hochdruckreaktor hat einen geringen Energieverbrauch und -kosten und eine Vielzahl von Anwendungen in einer Vielzahl von chemischen Reaktionen und mehr Aufmerksamkeit der Branche. Überlegungen zur Hydrierungsreaktionsdesign (1) Die Hydrierungsreaktionsanlage sollte in Übereinstimmung mit den Anforderungen der Gebäude der Klasse A, des Kontrollraums, des Schrankraums, der Stromumspannung, des Labors, des Büros und anderer Personalintensive ausgelegt werden, darf im selben Gebäude nicht mit der Hydrierungsreaktion angeordnet werden. Druckentlastungsanlagen sollten im Raum oder Teil der Hydrierungsreaktion mit Explosionsrisiko eingerichtet werden. Die Druckentlastungsanlagen sollten nicht brennbare leichte Dachplatten, leichte Wände und Türen und Fenster einnehmen, die leicht zu lindern sind. Der Druckentlastungsbereich sollte dem nationalen Standard "Gebäude Design Fire Code" übereinstimmen. Druckentlastungsanlagen sollten in der Nähe der Teile mit Explosionsrisiko eingerichtet werden und überfüllte Orte und große Transportstraßen vermeiden. Der Boden besteht aus nicht sitzendem Blütenmaterial, um den Unfall zu verhindern, der durch Funken verursacht wird, wenn das Eisen auf den Boden fällt. Da Wasserstoff leichter als Luft ist, sollte der Oberraum des Raums zur Hydrierungsreaktion gut belüftet werden. Die innere Oberfläche des Daches sollte geebnet werden, um Sackgassen zu vermeiden und Wasserstoff zu verhindern, dass sich ansammelt. Die strukturelle Form des gestiegenen Dachstrahls kann verwendet werden. Die brennbare Gaserkennung und Alarmvorrichtung sollten über dem Hydrierungsreaktor eingestellt werden. Wenn eine große Menge an Wasserstoffverlust oder -akkumulation auftritt, sollte die Gasquelle sofort abgeschnitten werden, die Beatmung durchgeführt werden und alle Operationen, die Funken erzeugen können, sollten nicht durchgeführt werden. (2) Da der größte Teil der Hydrierungsreaktion Palladium-Kohlenstoff-Feststoffkatalysator annimmt, werden während des Produktionsprozesses flüssige Überschwemmungen erzeugt, und der Katalysator blockiert das Sicherheitsventil-Öffnung, was zum Ausfall des Sicherheitsventils oder der Unfähigkeit zur Rückkehr führt Nach dem Auslösen intakt wird empfohlen, Bruchscheiben in Reihe vor dem Sicherheitsventil des Hydrierungsreaktors zu verbinden. Das Entladungsrohr sollte an den Unfall -Notfall -Empfangspanzer angeschlossen werden, um eine sekundäre Explosion oder Verschmutzung zu vermeiden. Das Volumen des Unfall -Notfalls -Empfangspanzers ist nicht geringer als das Volumen des Hydrierungsreaktors. Das Entlüftungsrohr des Wasserstoff-haltigen Schwanzgases sollte mit einem Flammenrestor an der Düse ausgestattet sein, um Rückschläge zu verhindern und zum Außenbereich zu führen, und die Düse sollte 2 m über dem Kamm liegen. Aufgrund der Brennbarkeit von Wasserstoff und der spontanen Verbrennung des Katalysators sollte das Hydrierungsreaktionssystem vor der Verwendung gelöscht und ersetzt werden, und die Stickstoffumwandlungsmethode kann verwendet werden, und ein Analysator des Sauerstoffgehalts sollte am Hydrierungsreaktor installiert werden. Das Regenerationssystem des Entlüftungssystems und der Katalysatoraktivierung sollte durch Stickstoffdichtungen geschützt werden, um den Kontakt mit der Luft zu vermeiden. (3) Die Rohre der Wasserstoffrohrlinie sollten aus nahtlosen Stahlrohren bestehen, und Gusseisenrohre sind verboten. Die Verbindung von Rohren sollte mit Ausnahme der Verbindung mit Ausrüstung und Flansch geschweißt werden, die durch Flanschanschluss hergestellt werden können. Wasserstoffrohrleitungen, Ventile, Kupplungen usw. sollten nicht ausgewählt und das Medium der chemischen Reaktion des Messingmaterials. Es ist notwendig, die Inspektion der Geräte zu stärken und die Rohre und Geräte regelmäßig zu ersetzen, um Unfälle zu verhindern, die durch Wasserstoffverspräche verursacht werden. Pipeline -Flansche, Ventile und andere Verbindungen sollten verwendet werden, um den Rand mit Metalldrähten zu überqueren, um einen statischen Stromanbau zu verhindern. Wasserstoffrohrleitungen dürfen nicht durch Gebäude verlaufen, die nichts damit zu tun haben. Die explosionsdicht von Hydrierungsreaktionen im Zusammenhang mit elektrische Geräte im Zusammenhang mit dem "Konstruktionscode für elektrischen Strominstallationen in explosive gefährlichen Umgebungen" erfüllten Anforderungen sollte CT4 sein. Betriebsvorschriften des Hochdruckhysigenerierungsreaktors Das Betriebsverfahren einer vollständigen Autoklavenreaktion ist in fünf Prozesse unterteilt: Installation, Hydrierung, Probenahme, Wasserstofffreisetzung und Entladen. (I) Installation 1. Überprüfen Sie, ob sich innerhalb und außerhalb des Wasserkochers entflammbare und explosive Gegenstände befinden und ob Gegenstände für die Luftzirkulation ungünstig sind, wenn ja, entfernen Sie sie bitte. 2. Überprüfen Sie, ob Ventil und Wasserkocher sauber sind, wenn nicht, bitte waschen. 3. Entscheiden Sie alle Ventile mit Ausnahme des Abgasventils, beginnen Sie mit der Fütterung, decken Sie die Kesselabdeckung nach der Fütterung ab, achten Sie darauf, die Mutter mit gleichmäßiger Kraft zu drehen, sicherzustellen Nach dem Anziehen. 4. Entscheiden Sie das Auspuffventil. (B) Überprüfen Sie die Luftdichtheit des Geräts Schließen Sie alle Ventile, decken Sie die Kesselabdeckung ab, achten Sie auf das Drehen der Mutter sollte eine gleichmäßige Kraft sein, um sicherzustellen, dass sich die diagonalen zwei Schrauben gegenseitig verschrauben, um das Leckagen nach dem Anziehen zu verhindern. Öffnen Sie das Einlassventil mit Stickstoff zu 1MPa, schließen Sie das Einlassventil und beobachten Sie die Druckänderung, um zu bestätigen, ob die Geräteleckage. (C) Hydrierung 1. Überprüfen Sie, ob die Ventile fest geschlossen sind. 2. punkten Sie den Abgasschlauch auf einen offenen und luftzirkulierenden Ort. 3. Beachten Sie, dass das Filet des Wasserstoffdruckventils Anti-Filament ist. Stickstoffdruckventil, auf das Gute mit Seifenwasser, um zu prüfen, ob die Leckage wie Leckage, bitte wieder auf. 4, im Auspuffanschluss mit einem Vakuum, um die Luft auf der flüssigen Oberfläche herauszupumpen. 5, öffnen Sie das Kessellufteinlassventil und öffnen Sie die Stickstoffverringerung der Stickstoffreduzierung, so dass der Kesseldruck P = 0,2 mPa den Stickstoffdruckreduzierungsventil schließen, das Lufteinlassventil schließen und etwa 2 Minuten feststellen, ob der Druckmesser eingehalten wird Der Druckabfall lehnt sich nicht nur über die Seite des Kopfes, um auf das Ventil zu hören, Kesseldeckel und Leckage, und öffnen Sie dann das Abgabventil langsam im Druckabfluss auf 0,01 mPa. Schließen Sie das Abgabventil. 6. Erzählen Sie den Betrieb von Schritt 5 einmal. 7. Öffnen Sie das Einlassventil, öffnen Sie das Wasserstoffdruckreduzierungsventil, füllen Sie Wasserstoff zum erforderlichen Druck, schließen Sie das Einlassventil, schließen Sie das Wasserstoffdruckrinderventil und debuggen dann andere Parameter auf den erforderlichen Zustand, um ihn zu reagieren. (D) Kontrollabtastung 1, jede halbe Stunde, um zu beobachten, ob die Daten normal sind, z. B. der Druck abnimmt, muss Wasserstoff wieder geliefert werden. 2, Wasserstoffzylinderwasserstoff kann nicht herausgestellt werden, muss sicherstellen, dass ein bestimmter Druck vorhanden ist. 3. Take -Probe. Öffnen Sie langsam das Abgabventil, setzen Sie den Kesseldruck auf 0,2 mPa, schließen Sie das Abgabventil, öffnen Sie das Probenahmventil langsam zum Sprudeln von Reaktionsflüssigkeit, schließen Sie das Probenahmventil, um eine Probe zu nehmen, und reinigen Sie dann den Probenahmebereich, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht lassen, kann das nicht zulassen Entflammbare Rückstände. (E) Wasserstoff abtropfen lassen Bestätigen Sie das Ende der Reaktion, entlasten Sie den Wasserstoff langsam bis zum Ende, achten Sie auf einen geringen Druck innerhalb des Abgasventils, um den Eintritt von Sauerstoff zu vermeiden, das Einlassventil, den Stickstoff auf 0,2 mPa, um das Einlassventil zu schließen. und dann langsam das Abgasventil öffnen, das gemischte Gas im Inneren freisetzen, ist das Ende der Zeit, um den Stickstoff wieder einzutreten, so dass der Gasaustausch für dreimal das Gas auf der flüssigen Oberfläche mit einer Vakuumpumpe zur Pumpe zu Aus dem Abgasventil heraus das Abgabventil, das Probenahmventil öffnen und das Material aus dem Bodenventil abladen. Beachten Sie, dass aufgrund des Sauerstoffs leicht spontanverbrschen von verdünntem Säure, um sie zu zerstören, schließen Sie das Bodenventil nach dem Entladen sofort. (F) Entladen Nach dem Entladen des Wasserkochers sollte er sofort gereinigt werden, und die folgenden Schritte sollten vor der Reinigung durchgeführt werden: 1, das Reaktionslösungsmittel aus dem Auspuffventil in den Wasserkocher, den größten Teil des Rückstands reinigen, Wasser halbkessel 10 Minuten rühren. Zu diesem Zeitpunkt können Sie die Kesselabdeckung öffnen, um die innere Kesselwand zu reinigen. 2. Während Reinigung muss die Kesselabdeckung und das Probenahmventil gereinigt werden, und der Wasserkocher sollte leicht mit Stickstoff gefüllt sein, wenn sich Wasser im Wasserkocher befindet. 3, vorübergehend unbenutzter Reaktor, ist es am besten, 70 Bände sauberer wasserfreier Ethanol -Einweihkessel hinzuzufügen. Sie können die Schrauben nicht anziehen. Original -Link: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Quelle: xianjie.com Haftungsausschluss: Dieser Artikel ist ein reproduziertes Netzwerk, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. 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Wärmetauscher kann weitgehend in Hülle und Röhrchen -Wärmetauscher und Plattenwärmetauscher unterteilt werden und so weiter gemäß der Struktur. Unter ihnen hat der Typ Shell und Rohr eine lange Geschichte, ist der am weitesten verbreitete Wärmetauscher, hat die Vorteile einer einfachen Herstellung, geringen Produktionskosten, breiten Materialspection, einfach zu reinigen, anpassungsfähig, groß, zuverlässig, zuverlässig. Anpassbar an hohe Temperatur und hohen Druck. I. Festes Rohr- und Plattenwärmetauscher Fixes Rohr- und Plattenwärmetauscherrohrplatte an beiden Enden, die Verwendung von Schweißverfahren und Schalenanschluss festgelegt Vorteile: 1. Einfache und kompakte Struktur im gleichen Schalendurchmesser, die größte Anzahl von Röhrungsreihen, der minimale Bypass. 2. Jedes Wärmetauscherrohr kann ersetzt und leicht zu reinigen. 3. Im Vergleich zu anderen Wärmetauschern mit Schalen und Röhrchen ist die Rohrplatte die dünnste und niedrige Kosten. Nachteile. 1. Shell -Prozess kann nicht mechanisch gereinigt werden; 2. Wenn die Temperaturdifferenz zwischen dem Wärmetauscherrohr und der Schale groß ist (mehr als 50 ℃), wenn die Temperaturspannung ist, muss die Expansionsverbindungen in der Schale eingerichtet werden und somit der Schalendruck durch die Ausdehnungsfugen nicht sein zu hohe Festigkeitsbeschränkungen. Fixierter Rohr und Plattenwärmeaustauscher für die Schalenseite der Flüssigkeit ist sauber und nicht einfach zu skalieren. Die Temperaturdifferenz zwischen den beiden Flüssigkeiten ist nicht groß oder große Temperaturdifferenz, aber der Schalendruck ist nicht hohe Anlässe. Aufgrund solcher Wärmetauscher haben die Vorteile von Schalen- und Röhrchen -Wärmetauscher konzentriert, sodass sie weit verbreitet sind. Ii. Wärmetauscher des schwimmenden Kopftyps Wärmetauscher des schwimmenden Kopftyps für feste Rohr- und Plattenwärmetauscher Defekte in der Struktur der Verbesserung, die beiden Enden der Rohrplatte nur ein Ende der Rohrplatte und die Schale fixiert, während sich das andere Ende der Rohrplatte frei bewegen kann Die Schale, das Ende wird als schwimmender Kopf bezeichnet. Vorteile: 1. Das Schalen- und Rohrbündel ist frei von thermischer Ausdehnung. Wenn der Temperaturunterschied zwischen den beiden Medien groß ist, erzeugt die Temperaturdifferenz zwischen dem Röhrchenbündel und der Schale keine Spannung. 2. Das schwimmende Kopfende ist als abnehmbare Struktur ausgelegt, sodass das Rohrbündel leicht eingesetzt oder zurückgezogen werden kann (auch als nicht detachbar), um eine bequeme Wartung und Reinigung zu ermöglichen. Nachteile: 1. Die kleine Kappe am schwimmenden Kopfende kann die Leckssituation während des Betriebs nicht kennen. Daher sollte die Versiegelung während der Installation besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden. 2. Komplexe Struktur, sperrig, die Kosten sind etwa 20% höher als der Typ mit fester Rohrplatte, Materialverbrauch. 3. Die Lücke zwischen dem Rohrbündel und der Hülle ist groß, so 4. Der Druck im Schalenhub wird durch die Versiegelung der Schieberkontaktoberflächen begrenzt. Der Wärmetauscher des schwimmenden Kopftyps ist für die Temperaturdifferenz zwischen der Schale und der Rohrwand geeignet oder leicht zu korrodieren und leicht zu skalieren. III. U-Röhrchen-Wärmetauscher U-Stube-Wärmetauscher hat nur eine Rohrplatte, das Rohr in eine U-Form gebeugt und die beiden Enden des Rohrs sind auf derselben Rohrplatte fixiert. Vorteile: 1. Da die Schale und das Röhrchen getrennt sind, kann das Rohrbündel frei ausgebaut und zusammengezogen werden und erzeugt aufgrund der Temperaturdifferenz zwischen der Rohrwand und der Schalenwand keine thermische Spannung und hat eine gute thermische Kompensationsleistung; 2. Der Rohrkurs ist ein Doppelrohrkurs, der Prozess ist länger, die Durchflussrate ist höher, die Wärmeübertragungsleistung ist gut und die Druckkapazität ist stark. 3. U-Stube-Wärmetauscher hat nur eine Rohrplatte und keinen schwimmenden Kopf. Die Struktur ist einfach, die Kosten sind billiger als andere Wärmetauscher. 4. Das Rohrbündel kann aus der Hülle zurückgezogen werden, und die Außenseite des Röhrchens ist leicht zu reinigen. Nachteile: 1. Es ist schwierig, im Röhrchen zu reinigen, daher muss die Flüssigkeit im Röhrchen sauber und nicht einfach das Material zu skalieren. 2. Aufgrund der Struktur der Beziehung zwischen Wärmeübertragungsröhrchen kann der Ersatz des Rohrs zusätzlich zum Außenrohr nicht ersetzt werden. 3. Es gibt eine Lücke im mittleren Teil des Rohrbündels, so ; 4. Die am Röhrchen angeordnete Rohrplatte ist geringer, die Struktur ist nicht kompakt; 5. Die Krümmung des U-Röhrchen-Teils der Krümmung ist unterschiedlich, die Länge des Rohrs ist nicht gleich, sodass die Verteilung der Materialien nicht so gleichmäßig ist wie der Wärmetauscher mit festem Röhrchen. 6. Nachdem das Rohr aufgrund von Leckagen blockiert wurde, wird der Verlust der Wärmeübertragungsfläche verursacht. U-Röhrchen-Wärmetauscher, der im Allgemeinen bei hoher Temperatur und hohem Druck verwendet wird. Vor allem, wenn sie im Fall von Hochdruck verwendet wird, sollte die Wandstärke im Biegerabschnitt dicker sein, um die Ausdünnung der Rohrwand nach der Biegung auszugleichen. Ⅳ. Füllkasten -Wärmetauscher Die Wärmetauscher -Rohrplatte vom Typ Stuffing Box hat auch nur ein Ende mit der Schale festgelegt, das andere Ende der Verpackungsboxdichtung. Vorteile: 1. Hat die Vorteile des Wärmetauschers zum schwimmenden Kopftyp, aber auch um die Mängel des festen Wärmetauschers zu überwinden, ist die Struktur einfacher als der schwimmende Kopf, einfach zu produzieren, leicht zu reparieren und zu reinigen. 2; 2. Rohrbündel kann auch frei zu erweitern sein. Sie müssen daher aufgrund der Rohrwand, der durch thermischen Spannung verursachten Schalenwandtemperaturdifferenz nicht berücksichtigt werden, und der Röhrchen- und Schalenprozess kann gereinigt werden, verarbeiten und hergestellt werden, als der schwimmende Kopf ist bequem und günstiger. Nachteile: 1. Packdichtung ist leicht zu lecken, sodass der Schalenvorgangsdruck nicht zu hoch sein kann, im Allgemeinen weniger als 4,0 mPa. 2. Nicht einfach zu verwenden im Shell -Prozess für flüchtige, brennbare, explosive und giftige Medienanlässe. Wärmetauscher vom Packbox für Röhrchen, Schale -Wand -Temperaturdifferenz oder mittelgroster maßstabsgetreu, muss häufig gereinigt werden und der Druck ist nicht hohe Anlässe. Für eine schwere Korrosion, die Temperaturdifferenz und häufig muss der Rohrkühler ersetzen, ist die Verwendung von Wärmetauscher vom Packbox als schwimmender Kopf oder fester Wärmetauscher viel überlegen. Derzeit werden Wärmetauscher vom Typ Packkasten am Durchmesser von 700 mm oder weniger verwendet, der Wärmetauscher vom Typ mit großem Durchmesser mit großem Durchmesser sehr wenig verwendet, insbesondere bei dem Betrieb des Drucks und der Temperatur unter den Bedingungen der weniger weniger. Quelle: Nachdruck Haftungsausschluss: Dieser Artikel ist ein reproduziertes Netzwerk, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. 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Eine Destillationssäule ist ein Dampf-Flüssigkeits-Kontaktgerät vom Typ Turm für die Destillation. Als Hauptausrüstung des Destillationsprozesses gibt es zwei Haupttypen von Plattensäulen und gepackten Säulen. Gemäß dem Betriebsmodus kann in die Spalte Destillation und Stapeldestillation unterteilt werden. Heute werden wir Sie mitnehmen, um die Struktur und das Prinzip der Plattensäule zu verstehen. Plattensäule Plattentürme bestehen normalerweise aus einer zylindrischen Hülle und einer Reihe von Platten (oder Platten), die in einem bestimmten Abstand horizontal entlang der Turmhöhe eingestellt sind. Plattenplatte Die Platten eines Plattenturms können in zwei Kategorien unterteilt werden: diejenigen mit Tropfenröhrchen und ohne Tropfenröhrchen. Im Allgemeinen ist die Flüssigkeit mit einem Tropfenröhrchen gestaffelt, und die Flüssigkeit ohne Tropfenröhre ist Gegenfluss. Der Plattenturm kann in Bubble -Turm, schwimmender Ventilturm, Siebplatten -Turm, Zunge und Schrägeplatte und so weiter unterteilt werden. Unter ihnen sind der Bubble Tower, der schwimmende Ventilturm und der Siebplattenturm die am weitesten verbreitete industrielle Produktion. 1 Blister -Turm Die Blister -Turmplatte ist die früheste industrielle Anwendung der Turmplatte, die aus Gasrohr und Blase besteht. Blister ist auf der Oberseite des aufsteigenden Rohrs installiert und in zwei Arten von Runden und Streifen unterteilt. Ersteres wird weiter verwendet. Es gibt drei Größen von Blister, F80, F100 und F150 mm, die nach der Größe des Turms ausgewählt werden können. Die untere Peripherie der Beuler hat viele Zähneschlitze, die im Allgemeinen dreieckig, rechteckig oder trapezisch sind. Blasen sind in dreieckiger Form auf der Turmplatte angeordnet. Die Kante der Blase ist mit Längsschlitzen ausgestattet und die Mitte ist mit einem Gasliftrohr ausgestattet. Das steigende Gasrohr ist direkt an die Turmplatte angeschlossen. Die Gasphase unter der Turmplatte tritt in das steigende Rohr ein und bläst dann aus den Zähnen aus, um mit der flüssigen Phase auf der Turmplatte für den Massenübergang zu Kontakt zu treten. Aufgrund des steigenden Rohrs wird das Flüssigkeitsleckphänomen unter niedriger Gasgeschwindigkeit vermieden. Vorteile: Die Flexibilität des Turmplattenbetriebs, die Turmeffizienz ist ebenfalls höher und häufiger verwendet. Nachteile: Die Struktur ist komplex, der Turmdruck wird reduziert, niedrige Produktionsintensität und hohe Kosten. 2 Siebplatten -Turm Als Siebplatte bezeichnete Siebplattenplatte ist ihre Struktur durch eine Reihe von gleichmäßigen Löchern in der Turmplatte gekennzeichnet. Die Apertur beträgt im Allgemeinen 3 ~ 8 mm. Löcher in der Turmplatte für die positive dreieckige Anordnung. Das Überlaufwehr wird auf die Turmplatte eingestellt, so dass die Platte eine bestimmte Dicke der flüssigen Schicht aufrechterhalten kann. Die Vorteile des Siebplatten -Turms sind einfache Struktur, niedrige Kosten, große Produktionskapazität und geringe Flüssigoberfläche auf der Platte, der Gasdruck, während die Effizienz der Turmplatte höher ist. Der Nachteil ist, dass die Betriebsflexibilität klein ist, die Sieblöcher leicht zu verstopfen sind und es nicht geeignet ist, mit einfachen Coking, viskosen Materialien umzugehen. 3 schwimmender Ventilturm Das Float -Ventil ist das 20. Jahrhundert, nachdem der Zweite Weltkrieg begann, die 50er Jahre zu untersuchen, eine neue Art von Turmplatte und erschien dann allmählich in verschiedenen Arten von Schwimmerventil Sein Typ hat einen runden, quadratischen, streifen und Regenschirm usw. mehr Verwendung des kreisförmigen Schwimmerventils, und das kreisförmige Schwimmerventil ist in eine Vielzahl von Typen unterteilt. Das durch das Schwimmerventil gekennzeichnete Bubble Tower Blase und das steigende Gasrohr anstelle von Öffnungen im Turm, das Ventil an der Grenze der drei Beine installiert. Das Ventilstück ist jedoch beim Betrieb leicht abzufallen oder zu verstauen. Das Schwimmerventil kann mit der Änderung der Gasgeschwindigkeit nach oben und unten frei schweben, was die Betriebsflexibilität der Turmplatte verbessert, den Druckabfall der Turmplatte reduziert und eine hohe Effizienz der Turmplatte aufweist, die in der Produktion weit verbreitet ist . Plattenturm -Überlaufgerät Das Überlaufgerät des Plattenturms bezieht sich auf das Überlauffluch (Outlet -Wehr) und das absteigende Flüssigkeitsrohr. Die Flüssigkeit wird durch die Schwerkraft durch die obere Platte durch die Platte am Boden des Turms entladen und bildet eine fließende flüssige Schicht auf der Plattenoberfläche jeder Schicht der Turmplatte. Das Gas wird durch die Druckdifferenz gedrückt und durch die Öffnungen, die gleichmäßig auf der Turmplatte verteilt ist, von der Oberseite des Turms entladen und sich nacheinander auf jede Schicht der Turmplatte verteilen. Die Turmplatte auf dem Zwei-Phasen-Kontaktzustand von Gas-Flüssigkeit besteht darin, den Zweiphasenstrom auf der Plattehydrodynamik sowie des Massen- und Wärmeübertragungsgesetzes der wichtigen Faktoren zu bestimmen. Wenn die Flüssigkeitsströmungsrate sicher ist, können die folgenden Kontaktzustände mit zunehmender Gasgeschwindigkeit auftreten: 1 Blasenkontaktzustand Wenn die Gasgeschwindigkeit niedrig ist, verläuft das Gas in Form einer Blase durch die Flüssigkeitsschicht. Aufgrund der geringen Anzahl von Blasen ist die Bildung des Gasflüssigkeitsgemisches im Grunde genommen auf Flüssigkeitsbasis, die Zweiphasenkontaktoberfläche von Gas-Flüssigkeit ist nicht groß. Die Massenübertragungseffizienz ist sehr niedrig 2 Wabenkontaktzustand Mit zunehmender Gasgeschwindigkeit nimmt die Anzahl der Blasen zu. Wenn die Blasenbildungsrate größer ist als die Blasenschwimmrate, wenn sich die Blasenakkumulation in der Flüssigkeitsschicht ansammelt. Blasen kollidieren miteinander, um eine Vielzahl von polyedrischen Blasen zu bilden. Da die Blase nicht leicht zu brechen ist, wird die Oberfläche nicht erneuert, sodass dieser Zustand nicht wärme und massenübertragung fördert. 3 Schaumkontaktzustand, wenn die Gasgeschwindigkeit weiter zunimmt, die Anzahl der Blasen dramatisch zunahm, Blasen werden weiterhin Kollision und Bruch, der größte Teil der Flüssigkeit auf der Platte in Form von Flüssigkeitsfilm zwischen den Blasen existiert, die Bildung von Eine Reihe von kleinem Durchmesser, die Störung ist ein sehr intensiver dynamischer Schaum, da der Schaumkontaktzustand eine große Oberfläche hat und ständig aktualisiert wird, ist ein besserer Kontaktzustand. 4 Strahlkontaktzustand, wenn die Gasgeschwindigkeit weiter zunimmt, die Flüssigkeit auf der Platte nach oben in Tröpfchen unterschiedlicher Größen besprüht. Bildung von Flüssigschaum -Mitnahme. Die Tröpfchen kehren in die Turmplatte zurück und sind verteilt, diese Tröpfchenbildung und Aggregation wiederholt, so dass der Massenübertragungsbereich ständig aktualisiert wird, ist ein besserer Kontaktzustand. Die industrielle Produktion möchte im Allgemeinen zwei Staaten für Schaumstaaten und Sprühen von zwei Staaten vorlegen. Da die Gasgeschwindigkeit des Sprühkontaktzustands höher ist als der Schaumstoffkontaktstatus, so dass der Sprühkontaktzustand eine größere Produktionskapazität hat, das Sprühzustands -Flüssigkeitsschaum -Mitnahme mehr, wenn nicht gut kontrolliert ist, wird der Massenübertragungsprozess zerstört Daher werden der größte Teil des Turms in der Arbeit der Schaumstoffkontaktstatus kontrolliert. Quelle: reproduziert Haftungsausschluss: Dieser Artikel ist ein reproduziertes Netzwerk, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es sich um Urheberrechtsprobleme handelt, kontaktieren wir uns bitte, wir entfernen den Inhalt des ersten Males.

Chemische Trennungstechnologie ist ein wichtiger Zweig der Chemieingenieur So können nicht von der chemischen Trennungstechnologie getrennt werden. Chemische Produktion von Rohstoffen und Produkten in der überwiegenden Mehrheit der Gemische, die Notwendigkeit, das System der Unterschiede in den physikalischen Eigenschaften der Komponenten oder mithilfe des Trennscheiders zu verwenden, damit die Mischung getrennt und gereinigt werden kann. Es ist häufig ein wichtiger Schritt, um qualifizierte Produkte zu erhalten, die Ressourcen vollständig zu nutzen und die Umweltverschmutzung zu kontrollieren. Neben der raschen Entwicklung der chemischen Industrie hat die Trennungstechnologie auch die Entwicklung von Hochgeschwindigkeitsentwicklung erreicht. Einerseits wurde die Forschung und Anwendung der traditionellen Trennungstechnologie kontinuierlich voranschreitet, die Trennungseffizienz wurde verbessert, die Verarbeitungskapazität wurde erhöht, das Problem der technischen Vergrößerung wurde allmählich gelöst und es wurden kontinuierlich neue Trennungsgeräte aufgetreten. Andererseits, um sich an den technologischen Fortschritt anzupassen und neue Trennanforderungen zu erfüllen, sind die Entwicklung, Forschung und Anwendung der Membran -Trennungstechnologie, der überkritischen Extraktionstechnologie, der Adsorptionstechnologie und anderer vorhandener Trennungstechnologien zu den Grenzen des Separationstechnik geworden Forschung. Das Thema. Die Bedeutung des chemischen Trennungsprozesses Der chemische Trennungsprozess ist der Betrieb der Trennung einer Mischung in zwei (oder mehrere) Produkte verschiedener Zusammensetzungen. Eine Standardanlage für chemische Produktion besteht aus einem Reaktor und einer Reihe von Separatoren zur Reinigung von Rohstoffen, Zwischenprodukten und Produkten. Erstens liefert das Trennungsprozess die chemische Reaktion mit Rohstoffen der richtigen Qualität, beseitigt gefährliche Substanzen und verbessert die Ausbeuten. Zweitens werden die Reaktanten getrennt und gereinigt, um die richtigen Produkte zu erhalten und nicht umgesetzte Produkte zu recyceln. Darüber hinaus spielt es eine unschätzbare Rolle bei der vollen Nutzung von Ressourcen und beim Schutz der Umwelt. Darüber hinaus ist der Trennungsprozess bei der vollen Nutzung von Ressourcen und des Schutzes der Umwelt, um eine unverzichtbare Rolle zu spielen, sodass der Trennungsprozess in der Produktion der chemischen Industrie eine sehr offensichtliche Position einnimmt. Klassifizierung und Merkmale des Trennungsprozesses Trennungsprozesse, die üblicherweise in der chemischen Produktion verwendet werden, können in zwei Kategorien unterteilt werden: mechanische Trennung und Massenübertragungstrennung. Das Trennobjekt des mechanischen Trennprozesses ist ein Gemisch, das aus mehr als zwei Phasen besteht. Der Zweck besteht einfach darin, die Phasen zu trennen, solange eine einfache mechanische Methode von den beiden Phasen getrennt werden kann, und es gibt kein Materialtransferphänomen zwischen den beiden Phasen; Zum Beispiel Filtration, Sedimentation, Zentrifugaltrennung, Zyklontrennung und elektrostatische Ausfällung usw. Der Massenübergang -Trennungsprozess für die Trennung verschiedener homogener Gemische, die durch das Phänomen des Massenübergangs gekennzeichnet sind des Trennungsprozesses, dh der Prozess der Trennung von Energie und Materie. 1. Gleichgewichtsetrennungsprozess Der Prozess soll das homogene Mischsystem mit Hilfe eines Trennmediums und dann die Komponenten der Mischung im Phasengleichgewicht der beiden Phasen in unterschiedlicher Verteilung basierend auf der Realisierung der Trennung zu einem Zweiphasensystem in ein zweiphasige System machen. Beispiele sind: Verdunstung, Destillation, Absorption, Adsorption, Extraktion, Auslaugung, Trocknung, Kristallisation, Ionenaustausch usw. Zum Beispiel wird im Prozess der traditionellen Extraktion seine Energie ohne Regeln auf das Extraktionsmittel übertragen, und dann diffundiert das Extraktionsmittel in das Substratmaterial, und schließlich wird das Substrat gelöst oder mit einer Vielzahl von Komponenten eingeschlossen. Die Mikrowellenextraktion ist eine neue Technologie zur Verbesserung der Effizienz der Mikrowellenergieextraktion aufgrund der Existenz von Substanzen mit unterschiedlichen dielektrischen Konstanten, der Absorptionsgrad in der Mikrowellenenergie ist unterschiedlich, sodass die erzeugte Wärme und die Wärme in die Umgebung übertragen werden sind auch unterschiedlich. Im Mikrowellenfeld ist die Größe der Absorptionskapazität des Substratmaterials Teil des Region, von dem selektiv erhitzt werden soll, von dem das extrahierte Material durch das Substrat getrennt ist und dann in die Mikrowellenabsorptionskapazität relativ schwach ist, die Dielektrizitätskonstante ist relativ kleines Extraktionsmittel. Mikrowellenextraktionsprozess: Der Mikrowellenextraktionsprozess ist ungefähr wie folgt: Rohstoff -Vorbehandlung (Reinigung, Quetschen oder Schneiden) → Materialmischung und Lösungsmittel → Mikrowellenextraktion → Filtration → Konzentration → Trennung → Extraktion von Komponenten Der ausgewogene Trennungsprozess hat eine lange Zeit der Anwendungspraxis mit dem Fortschritt von Wissenschaft und Technologie und dem Aufstieg der High-Tech-Industrien, die zunehmend perfekte und ständig entwickelnde sich entwickeln, eine Vielzahl neuer Trennungstechnologie mit Merkmalen entwickelt. Im traditionellen Trennungsprozess wird die Destillation weiterhin als erster Petrol- und chemischer Trennungsprozess aufgeführt, sodass die Methode in der kontinuierlichen Forschung und Entwicklung gestärkt wird. 2. Ratenseparierungsprozess Der Rate -Trennungsprozess ist in einer Art von Antriebskraft (Konzentrationsdifferenz, Druckdifferenz, Temperaturdifferenz, Potentialdifferenz usw.) unter der Aktion, manchmal in der selektiven Permeabilität der Membran unter Verwendung der Komponenten der Diffusionsrate der Membran Unterschied zwischen den Komponenten, um die Trennung von Komponenten zu erreichen. Die Rohstoffe und Produkte, die von dieser Art von Prozess behandelt werden, gehören normalerweise zur gleichen Phase mit nur Kompositionsunterschieden. Das Prinzip der Membran -Trennungstechnologie ist ein Einheitsbetrieb, bei dem die Differenz der Permeationsraten jeder Komponente in der Flüssigkeit zur Membran verwendet wird, um die Trennung von Komponenten zu erreichen. Die Membran kann fest oder flüssig sein, die verarbeitete Flüssigkeit kann flüssig oder gas sein, und die Antriebskraft für den Prozess kann eine Druckdifferenz, eine Konzentrationsdifferenz oder eine Potentialdifferenz sein. Mikrofiltration, Ultrafiltration, Umkehrosmose, Dialyse und Elektrodialyse sind die ausgereifteren Membran-Trennungstechnologien mit großflächigen industriellen Anwendungen und Märkten. Unter ihnen wird der gemeinsame Punkt der ersten vier verwendet, um die Flüssigkeit zu trennen, die gelösten gelösten gelösten Stoff- oder Suspensionsmaterialien, Lösungsmittel oder kleinem Molekül gelöst durch die Membran-, gelösten Stoff- oder Makromolekül gelöst ist, wird durch die Membran aufbewahrt, der unterschiedliche Membranprozess von gelösten Partikeln von gelösten Partikeln von gelöst verschiedene Größen der Retention. Elektrodialyse ist die Verwendung von geladener Membran, die von der elektrischen Feldkraft aus der wässrigen Lösung oder der Elektrolytenanreicherung angetrieben wird. Gastrennung und osmotische Verdunstung sind zwei Membrantechnologien, die entwickelt und angewendet werden. Die Gastrennung ist reifer, wobei Anwendungen im Industriemaßstab wie die Trennung von Sauerstoff und Stickstoff in der Luft, die Trennung von Wasserstoff von Ammoniakpflanzenmischungen und die Trennung von Kohlendioxid von Methan in Erdgas. Die osmotische Verdunstung ist ein Membran -Trennungsprozess mit Phasenänderung, der den Unterschied in den Auflösungs- und Diffusionseigenschaften verschiedener Komponenten der gemischten Flüssigkeit in der Membran verwendet, um eine Trennung zu erreichen. Da es verwendet werden kann, um Spurenwasser in organischer Substanz zu entfernen, organische Substanz in Wasser zu verfolgen und die Trennung zwischen organischer Substanz zu realisieren, ist die Anwendung vielversprechend. Die Emulsionsmembran ist ein Zweig der Flüssigmembran -Trennungstechnologie, der ein Membran -Trennungsoperation mit flüssiger Membran als Trennungsmedium und Konzentrationsdifferenz als Antriebskraft ist. Die Trennung von flüssigen Membran umfasst drei Flüssigkeitsphasen, die Rohstoffphase, die die getrennten Komponenten enthält, die Produktphase, die die getrennten Komponenten empfängt, und die Membranphase zwischen den obigen zwei Phasen. Die Trennung von flüssiger Membran wird hauptsächlich bei der Trennung von Kohlenwasserstoffen, der Abwasserbehandlung sowie der Extraktion und Wiederherstellung von Metallionen verwendet. Der Massentransfertrennungsprozess der Destillation, Absorption, Extraktion und einiger anderer Einheitsvorgänge mit langer Anamnese wurde weit verbreitet, die Membrantrennung und die Feldtrennung und andere neue Trennungstechnologien bei der Produkttrennung, der Energieeinsparung und des Umweltschutzes haben ihre Überlegenheit gezeigt. Arten von Trennmethoden und Auswahlprinzipien 1. Arten von Trennmethoden Es gibt viele verschiedene Arten von Materialtrennmethoden, das liegt verschiedene chemische und physikalische Eigenschaften, um die Wahl zu bestimmen; In Übereinstimmung mit den chemischen und physikalischen Eigenschaften, die zwischen den folgenden fünf Arten von gemeinsamen Trennungsmethoden zu unterscheiden sind: ① Feste Gemische von Trennmethoden, ② Gas-Solid-Phasen-Gemischen von Trennmethoden, ③ Flüssigkeitsmischungen von Trennmethoden, ③ Flüssigkeit Gemische von Trennmethoden, Trennmethoden, Trennmethoden, Trennmethoden, Trennmethoden, Trennmethoden, Trennmethoden, Trennmethoden ③ Flüssigmischungsmethode, ④ Flüssig-Solid-Phasenmischungsmischungsmethode, ⑤ Gasgemisch-Trennungsmethode. 2. Auswahl der Trennmethode In der Auswahl der Trennungsmethoden müssen Sie den zu berücksichtigenden Grad der Verfeinerung des Produkts und des Produktionswerts des Produkts für ein hohes Maß an Verfeinerung und einen hohen Produktionswert des Produkts nicht berücksichtigen, um die Kosten der Trennung nicht zu berücksichtigen, Sie Kann einige der hocheffizienten Trennungsmethoden für einen relativ geringen Produktionswert und eine große Anzahl von Produkten auswählen. Sie müssen die Kosten für die Trennung berücksichtigen. Versuchen Sie, das Vorhandensein einer festgehende Logistik im Produktionsprozess zu vermeiden, und sollte im Voraus so weit wie möglich sein, um die Feststoffe in der Logistik zu entfernen, aufgrund ihres relativ großen Energieverbrauchs im Transport und der flüssigen oder gashaltigen Logistik ist ziemlich einfach zu bilden, Pipeline -Blockade. Bei der Trennung von Materialien, die mit vielen verschiedenen Substanzen gemischt werden, sollte die Trennreihenfolge wie folgt betrachtet werden: Um zu vermeiden, dass der betroffene Prozess betroffen ist, sollten Gleichzeitig sollten die Substanzen, die unter Hochdruck getrennt werden müssen, ebenfalls als zuerst als getrennt angesehen werden. Darüber hinaus ist es am schwierigsten, die Komponenten am schwierigsten zu trennen, die erste, die von den einfachsten zu trennen, die die Komponenten getrennt werden können. Auswahl der Trennungsmethoden oder der Hauptprinzipien der wirtschaftlichen Rationalität und der technischen Zuverlässigkeit zu berücksichtigen. Beispielsweise sind Destillation und Extraktion beide Methoden zur Trennung von flüssigen Gemischen gemäß dem Grad der technologischen Reife. Destillation liegt über der Extraktion, wenn Sie die Destillation getrennter Materialien einnehmen können Von großen Abweichungen kann die Verwendung der Destillation einfach zur Durchführung der Trennung sein, sodass die Destillation nicht verwendet werden muss, sodass die Betriebskosten und die Auswahl der Investitionen relativ niedrig sind. Die Auswahl der Trennungsmethode muss gezielt sein, da es sich um eine technische Arbeit handelt, nur um von den chemischen und physikalischen Eigenschaften des Materials getrennt zu sein, sowie die Trennanforderungen sind eindeutig die beste Wahl. Viele chemische Anwendungen, die Umweltbedürfnisse werden im chemischen Trennungsprozess in der Volkswirtschaft und im Lebensunterhalt der Menschen in Bezug Technologie, die Trennung der Technologieentwicklung in der modernen Gesellschaft. Quelle: Nachdruck Haftungsausschluss: Dieser Artikel wird im Internet nachgedruckt, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. 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Erstens das Prinzip und die Rolle des Rochs Reboiler ist ein Wärmetauscher, der die Flüssigkeit im Wärmeaustauschprozess neu einkocht. Sein Hauptprinzip besteht darin, im Wärmetauscher durch die Rohrleitung innerhalb des Dampfs mit niedrigem Druck oder anderen Flüssigkeiten zu fließen, während des Erhitzens ein einmaliges Kochen zu erzeugen und dann dabei, den Prozess des Neueinkommens weiter zu erwärmen. Dadurch Verbesserung der Effizienz der Wärmeübertragung. Reboiler wird hauptsächlich in Chemikalien, Erdöl, Lebensmitteln, Pharmazeutika und anderen Branchen verwendet, im Dampfgenerator spielen Klimaanlagen, Destillationsgeräte und andere Felder eine wichtige Rolle. Unter ihnen wird es am häufigsten im Verdampfer verwendet, was den Wärmeaustauscheffizienz erheblich verbessern und auch den Energieverbrauch sparen kann. Darüber hinaus kann der Reboiler auch verwendet werden, um minderwertige Flüssigkeiten wie Öl, Wasser, Abwasser und Chemikalien zu erhitzen. Zweitens die Vor- und Nachteile des Rochs des Rochs Im Vergleich zu anderen Arten von Wärmetauschern hat Reboiler die folgenden Vorteile: 1. Energieeffizient: Reboiler kann im Wärmeübertragungsprozess freigesetzt werden, um latente Wärme vollständig zu nutzen, die Effizienz der Wärmeübertragung zu verbessern, aber auch den Energieverbrauch zu sparen. 2. Hochgeschwindigkeits-Wärmeübertragung: Bei der Wärmeübertragung im Rochkrobenanlagen aufgrund des einmaligen Kochens und des Neueinschusses wird die Wärme schnell übertragen, sodass die Hochgeschwindigkeits-Wärmeübertragung durchgeführt werden kann. 3. Viele Anwendungsbereiche: Rochkroiler werden in vielen Branchen weit verbreitet, wie chemisch, Erdöl, Pharmazeutika usw. Der Reboiler hat jedoch auch bestimmte Nachteile: 1. Einfach zu produzierende Schwingung: Aufgrund des Vorhandenseins einer großen Anzahl von Blasen in der Reboiler -Flüssigkeit ist bei der Wärmeübertragung daher anfällig für Schwingung, was zu einer gewissen Schädigung der Geräte führt. 2. Anfälligkeit für Skalierung und Korrosion: Bei der Verwendung des Neueinkommens aufgrund des Vorhandenseins von hoher Temperatur und Hochdruckflüssigkeit ist es anfällig für Skalierung und Korrosion, was die Wärmeübertragungseffizienz beeinflusst. Drittens die Arten von Reboiler Reboiler gemäß seiner internen Struktur kann in die folgenden Kategorien unterteilt werden: 1. Rochkochschale und Röhrentyp: Die Rochkrobenschale- und Röhrentyp ist der Heizmittelstrom im Röhrchen, während das abgekühlte Medium in der Schale des Wärmetauschers fließt. Seine Struktur ist einfach, einfach zu machen, aber auch um die Bedürfnisse des großen Flusses zu erfüllen. 2. REBOILER SHOURE TOUBE Typ: Gerade Röhrentyp Roch ist das erhitzte Medium und der Heizmittelstrom in zwei getrennten Rohrleitungen, um den Wärmeübertragungsvorgang zu erreichen. Im Vergleich zum Shell- und Röhrchen -Neueinkommen ist seine Struktur kompakter, kann aber auch eine höhere Wärmeübertragungseffizienz erreichen. Viertens die Reparatur und Wartung von Reboiler Während der Verwendung des Rochs ist es erforderlich, regelmäßig Reparaturen und Wartungen durchzuführen, um den normalen Betrieb sicherzustellen. Fügen Sie speziell die folgenden Aspekte ein: 1. Regelmäßige Reinigung: Durch regelmäßige Reinigung des Innenauskochs können Sie Skalierung und Korrosion vermeiden, um die Effizienz der Wärmeübertragung zu gewährleisten. 2. Regelmäßige Inspektion: Inspizieren Sie regelmäßig die interne und externe Struktur des Rochkrobens, um sicherzustellen, dass es sich in einem guten Betriebszustand befindet, und vermeiden Sie Schäden an Geräten. 3. Installation von Sicherheitsventilen: Bei der Verwendung des Rochkochs müssen Sicherheitsventile installiert werden, um sicherzustellen, dass die Geräte im Falle von Abnormalitäten automatisch Druck ausgelöst werden können, um die Sicherheit des Bedieners zu gewährleisten. Durch die Einführung dieses Artikels verstehen wir, dass der Reboiler ein hocheffizienter Wärmetauscher ist, der in der chemischen Industrie, Erdöl, Lebensmittel, Medizin und anderen Feldern weit verbreitet sein kann. Gleichzeitig kann durch regelmäßige Reparatur und Wartung den normalen Betrieb des Rochs sicherstellen, um die Sicherheit und Zuverlässigkeit der Geräte zu gewährleisten. Quelle: Nachdruck Haftungsausschluss: Dieser Artikel wird im Internet reproduziert, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es sich um Urheberrechtsprobleme handelt, kontaktieren Sie uns bitte, wir entfernen den Inhalt zum ersten Mal.

Bei der Gestaltung von Dampfrohrleitungen in einer Chemieanlage sollte der Rohrdurchmesser auch angemessen ausgewählt werden, um die Qualität und Effizienz des Designs zu gewährleisten, und die Rohrleitungen sollten angeordnet werden, um die Anforderungen des Stresses zu erfüllen, zusätzlich zur Beachtung einer Reihe anderer Details, um das Phänomen des Wasserhammers zu vermeiden. 01 Entwurf von Dampfrohrleitungen Viele verschiedene Pipelines werden in der Chemieanlage eingerichtet, die im Allgemeinen außerhalb der Anlage oder entlang der Anlage angeordnet sind und in der Luft mit einer Halterung getragen werden und zu einem Rohrkorridor werden. Es gibt spezifische Anforderungen für die Konfiguration des Rohrkorridors, im Allgemeinen sind die Prozessmaterialrohre in der ersten Schicht und in der ersten Schicht des Korridors angeordnet, die Versorgungsleitungen sind in der dritten Schicht angeordnet und die Instrumentierungskabel -Trogplatte ist in der vierten Schicht angeordnet. Unter ihnen sind die Dampfrohre in der dritten Schicht angeordnet. Um die Einstellung des π-förmigen Kompensators zu erleichtern, sollte die Dampfpipeline im Allgemeinen an der Seite des Korridors angeordnet werden. Bei hohen Temperaturen dehnen sich die Dampfrohre aus, und der π-Kompensator kann verwendet werden, um die thermische Expansion der Rohre zu absorbieren. Da Balg -Expansionsgelenke teurer sind und keine lange Lebensdauer haben, werden sie im Allgemeinen nicht verwendet, um die thermische Expansion von Dampfrohren zu absorbieren. Bei der Bestimmung der Installationsposition des Kompensators sollte die Pipeline zunächst ausschließlich analysiert werden, damit der Kompensator zentral eingestellt werden kann. Die Rohrleitungen mit hoher Temperatur und großer Kompensationskapazität werden normalerweise außen eingerichtet, während die Rohrleitungen mit niedriger Temperatur und kleiner Kompensationskapazität innen eingerichtet sind. PI-verdrängte Kompensatoren werden normalerweise in der Mitte eingerichtet, und es werden auf beiden Seiten der Kompensatoren leitende Rahmen eingerichtet, um den Abstand zwischen den Leitrahmen und den Kompensatoren gemäß dem Stress der Pipelines zu bestimmen. Bei der Berechnung des Schubs der Halterung und der Spannung der Dampfrohrleitungen wird die Spannung der gesamten Dampfrohrung berechnet. Im Allgemeinen gibt es mehrschichtige Rohrgalerien in Chemiepflanzen, und Dampfrohre werden in der oberen Schicht von mehrschichtigen Rohrgalerien eingebaut, so dass kryogene Rohre und flüssige Kohlenwasserstoffrohre nicht aneinander nebeneinander liegen. Auf der gleichen Schicht können Dampfrohr- und elektronische Instrumentierungskabel gleichzeitig angeordnet werden, um sicherzustellen, dass das Intervall zwischen beiden mindestens 200 mm beträgt oder Dampfrohrleitungen in den elektronischen Instrumentierungskabeln in der unteren Schicht angeordnet werden können, das Intervall jedoch nicht weniger als 500 mm beträgt. 02 Dampfrohrleitungsflüssigkeitsentladungsanlagen Design Im Allgemeinen wird die spezielle Flüssigkeitsabgabe in der Dampfrohr in der Erwärmungsstufe eingestellt. In der Fahrzeit, da es eine große Menge an Kondensat erzeugt, ist es auch erforderlich, spezielle Flüssigentladungsanlagen einzurichten. Die Einstellung der Abflussanlage wird gemäß dem Dampfdruckniveau ausgewählt. UHP -Rohrleitungen erzeugen unter normalen Bedingungen kein Kondensat, und es gibt keine Kondensatrohre der entsprechenden Spezifikationen für UHP -Dampfrohrleitungen, sodass im Allgemeinen keine hydrophoben Einrichtungen an UHP -Rohrleitungen installiert sind. UHP -Rohrleitungen sind durch dicke Wände, schwierige Öffnungen und hohe Drücke gekennzeichnet, so dass im Allgemeinen auch keine Flüssigtrennverpackungen installiert sind. Unter normalen Umständen wird das Kondensat normalerweise nicht in hohen, mittleren und niedrigen Druckleitungen erzeugt. Um jedoch zu verhindern, dass eine große Menge an Kondensat während der Aufwärm- oder Startphasen in Dampfleitungen erzeugt wird, müssen jedoch Fangleitungen wie Abflussventile und Flüssigkeitsabtrennungspakete an diesen Dampfleitungen installiert werden. Bei der Installation von Dampfleitungen sollte ein Verteiler am Ende des Dampf -Haupts installiert werden, und das Intervall zwischen den Verteilern auf der Dampf -Haupt -Hauptdampf unterliegt auch bestimmten Vorschriften: Wenn in einem gesättigten Zustand das Intervall zwischen den Verteilern innerhalb des Geräts beträgt, beträgt 80 mkm; Wenn in einem Zustand der Überhitzung das Intervall zwischen den Verteilern 160 mkm betragen sollte; Wenn in einem Abzugszustand das Intervall zwischen Verteilern außerhalb des Geräts 300 mkm betragen; Wenn in einem Abzugszustand das Intervall zwischen Verteilern außerhalb des Geräts 300 mkm betragen; In einem Zustand der Überhitzung sollte das Intervall zwischen den Verteilern 160 mkm betragen. Bei einem Abzugszustand sollte das Intervall zwischen den Verteilern außerhalb des Geräts 300 mkm betragen, und im Fall eines Abfahrtszustands sollte das Intervall zwischen den Verteilern außerhalb der Einheit 200 mkm betragen. Das Dampfabscheider ist normalerweise in der Nähe der Grenze der Seite des Geräts installiert, wenn die gesättigte Dampfhaupt in das Gerät eingeht. Darüber hinaus sollte der untere Teil des Händlers mit einer Maßnahme für häufige Entwässerung ausgestattet sein. Wenn eine überwältigte Dampf -Main in das Gerät eingeht, muss kein Wasserabscheider installiert werden. Ein Abflussloch sollte am unteren Ende des Dampf -Entlüftungsrohrs bereitgestellt werden, damit das Dampf -Entlüftungsrohr direkt in die Atmosphäre entladen wird, und wo immer angemessen ein DN 15 -Rohr angeschlossen werden sollte. Leit- und tragende Klammern sollten auch auf dem Dampf-Entlüftungsrohr eingestellt werden. Da das überflutete Dampfrohr häufig entladen oder mit der Entladung verbunden ist, sollte es zum Hauptbetriebsbereich oder zu einem Ort geführt werden, an dem nicht zu viele Betreiber vorhanden sind. 03 Entwurf von Dampfzweigrohren Dampfnetze werden oben im Dampfzweig eingerichtet und im Allgemeinen mit einem Absperrventil im Dampfzweig eingerichtet, um die Speicherung von Flüssigkeiten zu vermeiden, sollte das Absperrventil in der horizontalen Rohrleitung in der Nähe der Hauptdarsteller eingestellt werden. Einige Dampfrohranforderungen sind strenger als andere, sodass Dampfzweigrohre nicht an solche Rohrleitungen angeschlossen werden sollten, und Zweigrohre sollten nicht an den π-Kompensator der Dampfrohrleitungen angeschlossen werden. Wenn das AST-Rohr an beiden Enden des π-Kompensators an das Hauptrohr angeschlossen ist, sollte das AST-Rohr nicht durch die Verschiebung der Dampf-Main beeinflusst werden. Bei der thermischen Ausdehnung führt die Dampf -Haupthauptverletzung am Zweigverbindungspunkt zu einer Verschiebung, und der Zweig wird nicht einem übermäßigen Druck oder einer Verschiebung ausgesetzt. Normalerweise wird ein Zwei-Ventil-Verteiler verwendet, wenn der Zweig an die Dampf-Haupthaupt angeschlossen ist. Um jedoch leicht erkannt zu werden, sollte der Zwei-Ventil-Verteiler nicht verwendet werden, um eine Verbindung zu anderen Prozessrohrleitungen aus dem Dampfzweig oder der Dampf-Haupthaupt zu herzustellen, sondern ein Drei-Ventil-Verteiler sollte installiert werden. Abhängig von der Situation sollten Fallen wie Abflussventile oder Fallen am niedrigen Punkt des Dampfzweigrohrs installiert werden. Bei der Installation von Fallen an der Pipeline sollte der Druck entsprechend den verschiedenen Druckstufen im Pipeline -Korridor eingestellt werden. 04 Design von Dampfkondensatrohrleitungen Im Allgemeinen werden Dampfrohr- und Dampfkondensatrohrleitungen auf dem gleichen Niveau am Rohrkorridor angeordnet. Um Wasserhammer zu verhindern, kann ein π-förmiger Kompensator auf der Dampfkondensat-Rohrleitungen eingerichtet werden. Dieser π-Reiskompensator soll in horizontaler Richtung eingestellt werden, oder der Steigrohr ist als geneigter Abschnitt ausgelegt. Kondensat aus Dampffallen mit unterschiedlichem Drücken sollte mit ihren jeweiligen Wiederherstellungsnögen verbunden sein. Wenn der Nominaldurchmesser des Standrohrs mindestens 50 mm beträgt, kann er direkt an die Oberseite des Dampfkondensat -Wiederherstellungs -Haupts angeschlossen werden. Die Druckplatte wählt einen Flanschanschluss als Fallen im Dampfkondensat -Wiederherstellungssystem aus und sollte keine Beutelform am Rohrleitungen am Einlass der Falle haben. Wenn die Falle niedriger ist als das Hauptkondensatkondensat -Haupt -Hauptventil, sollte auch ein Scheckventil hinter der Falle festgelegt werden. Bei der Installation von Scheckventilen sollten sie auf horizontalen Rohrleitungen in der Nähe des Dampfkondensat -Haupts installiert werden. Für das Scheckventil sollte auch ein Flanschanschluss verwendet werden, sodass die Dampfleitung leicht ausgeblasen werden kann, um das Scheckventil zu entfernen. 05 Zieh beim Entwerfen von Dampfrohren zu beachten 1 Angemessene Auswahl des Rohrdurchmessers Bei der Auswahl des Rohrdurchmessers gemäß der Nachfrage nach Dampf. Wenn der Rohrdurchmesser zu groß ist, erhöht er die Investition, erhöht den Wärmeverlust und erhöht auch das Kondensat. Wenn der Rohrdurchmesser zu klein ist, verursacht er den Druck des Dampfnutzungspunkts, der Dampfstrom nicht ausreicht und schließlich das Phänomen von Wasserhammer und Erosion macht. Bei der Auswahl des Rohrdurchmessers nicht zu groß oder zu klein. 2 Spannungsanforderungen Bei der Anordnung der Pipeline muss sie die Anforderungen an Stress erfüllen und die Berechnung von Stress strikt durchführen. Die Einstellung des π-förmigen Kompensators an der Pipeline, des Schubs des Kompensator-Fixpunkts und der an die Geräte angeschlossenen Rohrleitungen der Dampfpipeline sollte den Anforderungen an Spannung entsprechen, damit die Effizienz der Entwurfsarbeiten verbessert werden können. 3 Um das Wasserhammerphänomen zu vermeiden Wenn der Hochgeschwindigkeitsfluss von Wasserpartikeln die Pipeline-Installation, Geräte oder Ventile berühren, erzeugt eine bestimmte Menge an Vibrationen und Rauschen, die als Wasserhammerphänomen bekannt ist. Um das Phänomen des Wasserhammers zu vermeiden, achten Sie auf die Einrichtung des hydrophoben Systems, zusätzlich zum Sub -Ah, der das AST -Rohr mit dem Dampf über dem Hauptrohr verbindet. Die Pipeline kann nicht zu viele Branchenrohre, Schrumpfungsbögen usw. verwenden, um das Phänomen des lokalen Untergangs der Pipeline nicht aufzutreten. Setzen Sie, dass die Einstellungen zur Unterstützung der Pipeline -Unterstützung angemessen sein müssen. Der Filterbildschirm sollte horizontal installiert werden. All diese Details sollten darauf geachtet werden, damit das Phänomen des Wasserhammers vermieden werden kann und die Qualität und Effizienz des Dampfrohrdesigns in Chemieanlagen verbessert werden können. Zusammenfassung Das Setup des chemischen Dampfrohrleitungsverfahrens ist eine Menge strenger Anforderungen, achten aber auch auf viele Details, um sicherzustellen, dass das Design wissenschaftlich und angemessen ist, die Effizienz der Dampfrohrleitungen, wenn die Dampfleitungen ordnungsgemäß funktionieren. Quelle: Nachdruck Haftungsausschluss: Dieser Artikel ist ein reproduziertes Netzwerk, das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es sich um Urheberrechtsprobleme handelt, kontaktieren wir uns bitte, wir entfernen den Inhalt des ersten Males.

Säure -Nebelreinigungsturm, auch bekannt als: Säuregasreinigungsturm, Säure -Nebelreinigungsturm, Säure -Nebel -Absorptionsturm, Abfallgasreinigungsturm und Glasfaser -Säure -Nebelreinigungsturm. Als wichtige Geräte für Abfallgasbehandlungen ist der Säurerreinigungsturm bereits für die industrielle Produktion von wesentlicher Bedeutung. Im Folgenden wird das Grundkenntnis des Säure -Nebel -Absorptionsturms eingeführt, das hauptsächlich sein Arbeitsprinzip, die strukturelle Zusammensetzung und den pH -Wert enthält. Arbeitsprinzip des Säure -Nebel -Absorptionsturms Der Säure -Nebel -Absorptionsturm verwendet Natriumhydroxidalkali -Lösung, um den Salzsäure -Nebel zu neutralisieren. Nachdem das Gas außerhalb des Turmkörpers in den Turmkörper eindringt, tritt es durch die perforierte Platte in die Packschicht ein. Es gibt Sprühflüssigkeit (Natriumhydroxidlösung) aus der Düsenverteilung auf der Packungsschicht, und auf der Packung wird eine Schicht Flüssigkeitsfilm gebildet. Wenn das Gas durch den Packspalt fließt, kontaktiert es sich mit dem Packflüssigkeitsfilm zur Absorptions- oder Neutralisationsreaktion, und das Gas geht nach mehreren Absorption oder Neutralisation weiter nach oben, wird das Gas vom Nebel -Eliminator gesammelt und außerhalb des Turms durch den Turm entlassen, indem er durch den Turm durch den Turm entladen wird. die Luftauslass. Nach der Behandlung beträgt die Entladungsmenge an Salzsäure -Nebel 0,0069T/A (0,001444 kg/h) und die Emissionskonzentration 0,288 mg/m3, was den sekundären Standard im "umfassenden Emissionsstandard für Luftschadstoffe" erfüllen kann (GB16297 -1996). Die ergriffenen Maßnahmen sind vernünftig und machbar. Arbeitsablauf: 1. Nach dem Komprimieren tritt das Rohgas zum Abkühlen auf etwa 50 ° C in den Kondensator ein und tritt dann zum Sprühwaschen in den Absorptionsturm ein. 2. Das gewaschene Gas durchläuft durch einen Entfettungsfilter, um Öl und Verunreinigungen zu entfernen. 3. Nachdem er von einem Lüfter unter Druck gesetzt wurde, wird es zum Erhitzen und Dehydratisierungen an einen Trockner geschickt, um trockenes Gas (bei einer Temperatur von 100 ° C) zu bilden, und dann zum gleichmäßigen Mischen an einen absorbierenden Lagertank geschickt; 4. Die gleichmäßig gemischte Flüssigkeit wird in das Sprühgerät gepumpt, um einen Flüssigkeitsfilm zu bilden und über die Oberfläche der Packschicht zu fließen. 5. Die organische Substanz in der Flüssigkeit wird durch aktiviertes Kohlenstoff adsorbiert und entfernt. 6. Das Säuregas nach der Desorption wird mit Natriumhydroxid -Lösung im Alkali -Waschabschnitt zu einem pH -Wert von 7 ~ 9 (dh alkalisch) neutralisiert und aus dem System entladen. Was ist der geeignete pH -Wert für den Säure -Nebel -Absorptionsturm? Wenn der pH -Wert 7 bis 7,5 beträgt, zeigt er an, dass die Reinigungskapazität des Sprühturms gut ist. Wenn der pH -Wert 7,5 ist, zeigt er an, dass die Alkali -Lösung im Sprühturm ausreicht, um das saure Gas im Schwanzgas zu neutralisieren. Nehmen Sie zu diesem Zeitpunkt das Inspektionsdatum und den pH -Wert der Sprühlösung im Turm auf. Aus struktureller Sicht wird der Absorptionsturm im Allgemeinen in einen Zylinder, einen Rauchgaseinlass und einen Rauchgasauslass unterteilt. Im Allgemeinen ist der Rauchgaseinlass in der Mitte des Absorptionsturms angeordnet und der Rauchgasauslass an der Oberseite des Absorptionsturms angeordnet. Aus der Sicht der funktionellen Zonierung kann der Absorptionsturmzylinder in einen Aufschlämmungsbereich, einen Sprühbereich und einen Demisterbereich unterteilt werden und Demister befinden sich zwischen dem Rauchgaseinlass und dem Auslass. Der Rauchgasauslass des Absorptionsturms kann von der oberen Art oder der horizontalen Seite nach außen sein. Der herkömmliche Sprühbereich ist mit Sprühschichten und Düsen ausgestattet, und je nach Desulfurisierungsprozess haben einige Absorptionstürme auch Tabletts, Venturi -Balken und andere Geräte im Sprühbereich. Quelle: Xianji -Netzwerk Haftungsausschluss: Dieser Artikel wird online reproduziert und das Urheberrecht gehört dem ursprünglichen Autor. Wenn es zu Urheberrechtsproblemen geht, kontaktieren Sie uns bitte und wir löschen den Inhalt so schnell wie möglich.

A, zwei Medien streiten sich gegenseitig (interne Leckage) 1 Ursachen erzeugen ① Wärmetauscherrohr Korrosion Perforation, Risse. ② Wärmetauscherrohr und Rohrplatte Expansion Mund (Schweißmund) geknackt. ③ Wärmetauscher mit schwimmender Kopfflanschflansch -Dichtungsleckage. 2 Verarbeitungsmethoden ① Ersetzen oder schließen Sie das undichte Wärmetauscherrohr aus oder schließen Sie sie an. ② Wärmetauscherrohr und Rohrplatte Reexpansion (Schweißen) oder Verstopfung. ③ Ziehen Sie die Schrauben an oder ersetzen Sie die Dichtdichtung. Zweitens der Flansch am Dichtungsleckage 1 Ursache ① Dichtung unter Druck, Korrosion, Verschlechterung. ② Unzureichende Schraubenstärke, Lockerung oder Korrosion. ③ Flanschsteifigkeit und Versiegelungsoberflächenfehler. ④ Flansch ist nicht flach oder falsch ausgerichtet, die Dichtungsqualität ist nicht gut. 2 Verarbeitungsmethode ①GIETE DIE BROBS UND DIE DIE DIESKETS. ②RaDe das Schraubenmaterial, ziehen Sie die Schraube an oder ersetzen Sie die Schraube. Ersetzen Sie den Flansch oder befassen Sie sich mit dem Defekt. ④Reasesemble oder ersetzen Sie den Flansch und ersetzen Sie die Dichtung. Schlechte Wärmeübertragung 1 Ursachen ①Heat Exchange Tube Skaling. ②Bad Wasserqualität, Öl und Mikroorganismen. ③Sesparator Kurzschluss 2 Behandlungsmethode ①chemische Reinigung oder Jetreinigung von Schmutz und Schmutz. ②Strengthen -Filtration, Reinigen Sie Medien und stärken Sie das Wasserqualitätsmanagement. Ersetzen Sie die Röhrbox -Dichtung oder ersetzen Sie die Schotte. Viertens überschreitet der Widerstandsabfall den zulässigen Wert 1 Ursache Skalierung innerhalb der Schale, innerhalb und außerhalb der Rohr 2 Behandlungsmethode Verwenden Sie Jet oder chemische Reinigungsskala V. Ernsthafte Schwingung 1 erzeugt von ① Resonanz, die durch die Häufigkeit des Mediums verursacht wird. ② durch externe Rohrschwingung verursachte Resonanz. 2 Behandlungsmethode ① ① die Durchflussrate wechseln oder die inhärente Frequenz des Rohrbündels ändern. ② Verstärken Sie das Rohr, um die Vibration zu reduzieren. Plattenwärmeaustauscher gemeinsamer Fehler verursacht Analyse- und Verarbeitungsmethoden Plattenwärmeaustauscher Häufige Ausfälle sind Schnurflüssigkeit, externer Leckage, übermäßiger Druckabfall, die Heiztemperatur kann die Anforderungen von vier Aspekten nicht erfüllen. Eine Reihe von Flüssigkeiten 1 Ursache ① Aufgrund einer unsachgemäßen Auswahl von Platten, die zu Plattenkorrosionsrissen oder Perforationen führen. ②Die Betriebsbedingungen entsprechen den Entwurfsanforderungen nicht. ③ Die Restspannung der Platte nach kaltem Stempeln und Bildung und der Montage der Klemmgröße ist zu klein, um Spannungskorrosion zu verursachen. ④ Leichte Leckage an der Leckrille der Platte, was zur Konzentration schädlicher Substanzen in dem Medium führt, korrodieren die Platte und bildet eine Flüssigkeitskette. 2 Behandlungsmethoden Ersetzen Sie die rissige oder perforierte Platte und finden Sie die geknackte Platte im Feld mit der Lichtübertragungsmethode. ② Passen Sie die Betriebsparameter an, damit sie die Entwurfsbedingungen erreichen. ③ Wärmetauscher -Wartungsbaugruppe Die Klemmgröße sollte den Anforderungen entsprechen, und nicht desto kleiner, desto besser. ④ Plattenmaterial angemessen übereinstimmen. Zweitens externe Leckage 1 Ursache ① Die Klemmgröße ist nicht vorhanden, die Größe jedes unebenen (die Größe jeder Abweichung sollte nicht größer als 3 mm) oder lose Klemmschrauben sein. ② Ein Teil der Dichtung ist aus der Dichtungsnut, die Hauptdichtungsfläche der Dichtung ist schmutzig, die Dichtung beschädigt oder die Dichtung altern. ③ Plattenverformung, Montage -Fehlausrichtung durch Laufdichtung. ④ Risse im Dichtungsnutbereich der Platte oder im zweiten Versiegelungsbereich. 2 Behandlungsmethode ① In einem Nicht-Druck-Zustand werden die Ausrüstung gemäß der vom Hersteller bereitgestellten Klemmgröße erneut gestalt Gesamtzahl der Platten), die Parallelität zwischen den beiden Klemmplatten sollte innerhalb von 2 mm gehalten werden. ② Markieren Sie auf den externen Leckagen und dann nacheinander der Wärmetauscher, um die Dichtung und die Platte zu lösen, wieder zusammenzusetzen oder zu ersetzen. ③ den Wärmetauscher abbauen und die deformierten Teile der Platten reparieren oder ersetzen. In Ermangelung von Ersatzteilen für die Platten können die deformierten Teile vorübergehend entfernt und zur Verwendung wieder zusammengestellt werden. ④ Beim Zusammenbau der zerlegten Platten sollte die Plattenoberfläche gereinigt werden, um zu verhindern, dass Schmutz an der Dichtungsdichtungsfläche haftet. 3. Übermäßiger Druckabfall 1 Ursachen ① Die Pipeline des Betriebssystems ist kein normales Blasen, insbesondere die neue Pipeline des Installationssystems in vielen schmutzigen Dingen (z. B. Schweißschlack usw.) in den Wärmetauscher des Innenplattens, da der Flusskanal der Platte Wärmetauscher der Flusskanal-Querschnittsfläche eng ist. Der Wärmetauscher innerhalb des Sediments und der schwebenden Materie, die im Flussbereich der Eckloch- und Führungsführung gesammelt wurde, was zu dem Flusskanalbereich führt, wird stark verringert, was zum Hauptdruckverlust in diesem Teil führt. ② Der Plattenwärmetauscher wird zum ersten Mal ausgewählt, wenn der Bereich klein ist, was zu einer hohen Durchflussrate zwischen den Platten und dem Druckabfall groß ist. ③ Plattenwärmeaustauscher nach einem bestimmten Zeitraum aufgrund der durch den übermäßigen Druckabfall verursachten Plattenoberflächenverschmutzung. 2 Verarbeitungsmethoden ① Löschen Sie die Wärmetauscher -Läufer in der Dreck oder der Plattenskalierung für den neuen Betrieb des Systems, je nachdem die tatsächliche Situation einmal pro Woche die Reinigung der Reinigung hervorgeht. ② Sekundäres Zirkulationswasser wird am besten nach einer weicher Behandlung von weichem Wasser verwendet. Die allgemeinen Anforderungen der Wasserqualitätskonzentration der schwebenden Substanz sind nicht größer als 5 mg / l, der Verunreinigungsdurchmesser ist nicht größer als 3 mm, pH ≥ 7. Wenn die Wassertemperatur nicht mehr als 95 ° C beträgt, sollte die Mg -Konzentration nicht größer als 2 mmol / l sein; Wenn die Wassertemperatur größer als 95 ° C beträgt, sollte die Ca -Konzentration nicht größer als 0,3 mmol / l sein, sollte die Konzentration der gelösten Sauerstoffqualität nicht größer als 0,1 mg / l sein. ③ Für das zentralisierte Heizsystem kann die Methode der primären bis sekundären Wasserauffüllung verwendet werden. Viertens kann die Heiztemperatur die Anforderungen nicht erfüllen 1 Ursachen ①Senfäatiges Mediumstrom auf der Primärseite, was zu einer großen Temperaturdifferenz und einem kleinen Druckabfall auf der heißen Seite führt. ② Temperatur auf der kalten Seite und niedrige Temperatur am kalten und heißen Ende. ③multiple Plate -Wärmetauscher, die parallel zur ungleichmäßigen Durchflussverteilung operieren. ④ Die interne Skalierung des Wärmetauschers ist schwerwiegend. 2 Behandlungsmethoden ① Erhöhen Sie die Durchflussrate der Wärmequelle oder erhöhen Sie den Durchmesser der Wärmequellen -Medienpipeline. ② Bleichen Sie den Fluss mehrerer Plattenwärmeaustauscher aus, die parallel laufen. ③ den Wärmetauscher der Platte zerlegen, um die Plattenoberflächenskala zu reinigen. I. Rohrbündelversagen 1, die Korrosion des Rohrbündels, Verschleiß, die durch Rohrbündelleckage oder Blockierung verursacht wird, die durch Skalierung im Röhrchen -Bündelfehler verursacht wird Kühlwasser enthält Eisen, Kalzium, Magnesium und andere Metallionen und Anionen und organische Substanz. Aktive Ionen werden das Kühlwasserkorrosion verbessert. Das Vorhandensein von Metallionen verursacht Wasserstoff- oder Sauerstoffdepolarisationsreaktion, wodurch zu einer Röhrchen -Bündelkorrosion führt. Gleichzeitig ist, da das Kühlwasser Ca2+ und Mg2+ -Ionen enthält, bei hohen Temperaturen leicht zu skalieren und das Rohrbündel zu blockieren. Um den Wärmeübertragungseffekt zu verbessern und das Rohrbündel zu verhindern, werden Korrosion oder Blockierung verhindern, werden die folgenden Methoden angewendet: (1) Fügen Sie dem Kühlwasser den Skaleninhibitor hinzu und reinigen Sie es regelmäßig. Zum Beispiel verwendet das Kühlwasser des Gaskühlers einen elektrostatischen Ionenprozessor oder fügt Skalen- und Korrosionsinhibitor und Algaecid hinzu, um Schmutz zu entfernen und die Härte des Kühlwassers zu verringern, wodurch der Grad der Röhrchen -Bündelskalierung verringert wird. (2) Halten Sie die Flüssigkeitsflussrate im Rohrstabil. Wenn die Durchflussrate zunimmt, wird die thermische Leitfähigkeit größer, aber auch die Verschleiß steigt entsprechend an. Die Kohlechemikalie von Minsheng hat die Grundwasserpumpe mit Frequenzumwandlung modifiziert, so dass der Druck des Grundwassernetzes stabiler ist, was den Wärmeaustauscheffekt des Wärmetauschers verbessert und die Korrosion des Röhrchenbündels verringert. (3) Wählen Sie korrosionsbeständige Materialien (Edelstahl, Kupfer) oder erhöhen Sie die Wandstärke des Rohrbündels. (4) Wenn das Ende des Rohrs abgenutzt ist, kann das Rohrbündel durch Zugang zu Synthetikharz usw. in der 200 -mm -Länge des Einlasss geschützt werden. 2. Durch den Versagen verursacht Ursachen der Vibration sind einzuziehen Vibration des Rohrbündels, die durch die Schwingung von Pumpen und Kompressoren verursacht wird; Pulsationen, die durch rotierende Maschinen erzeugt werden; Der Einfluss von Hochgeschwindigkeitsflüssigkeiten (Hochdruckwasser, Dampf usw.), das in das Bündel auf dem Bündel fließt. Die folgenden Methoden werden häufig verwendet, um die Schwingung des Rohrbündels zu verringern: (1) Minimieren Sie die Anzahl der Starts und Stopps. (2) Installieren Sie am Einlass der Flüssigkeit Einstellungsschlitze, um die Schwingung des Bündels zu verringern. (3) Reduzieren Sie den Abstand von Schallwasser, um die Amplitude des Bündels zu verringern. (4) minimieren Sie die Blende des Bündels durch die Schale. Flanschleckage in Der Flanschleckage ist auf den Temperaturanstieg und die Befestigungsschrauben -Wärmeverlängerung in den Befestigungsteilen des Spalts zurückzuführen. Daher müssen die Flanschschrauben nach dem Wärmetauscher neu gestaltet werden. Die Flüssigkeit im Wärmetauscher ist größtenteils giftig, Hochdruck- und Hochtemperatursubstanzen, sobald die Leckage leicht zu Vergiftungs- und Brandunfällen führt. Besondere Aufmerksamkeit sollte den folgenden Punkten in der täglichen Arbeit gelegt werden: Minimieren Sie die Anzahl der verwendeten Dichtungen und die Verwendung von Metalldichtungen; Die Verwendung von Methoden zum Anziehen von Dichtungen unter Innendruck; Verwendung einfacher Befestigungsmethoden. Quelle: reproduziert Haftungsausschlüsse: Dieser Artikel wird im Internet reproduziert und ist das Urheberrecht des ursprünglichen Autors. Wenn das Urheberrecht beteiligt ist, kontaktieren Sie uns bitte und wir entfernen den Inhalt so schnell wie möglich.

In der Produktion des chemischen Anlagens ist der Destillationsturm die häufigste und typischste Trennungsausrüstung. Jede Person, die sich mit der chemischen Produktion befasst , Überschwemmungsturm, Spülen -Turmphänomen, die Gründe sind nicht sehr klar, das Problem tritt auf, wenn die Reaktion auf die Änderungen der Turmparameter nicht empfindlich ist. Daher verzögert die Lösung für das Problem häufig und beeinflusst die Produktion des Geräts. Eine detaillierte Analyse der Ursachen der oben genannten Probleme sowie Beispiele, um die Parameteränderungen und den falschen Betrieb zu zeigen, wenn Probleme in der Produktion auftreten! Schauen wir uns zunächst das bekannteste Phänomen der flüssigen Überschwemmung an ► Was ist flüssige Überschwemmungen? In einer Destillationssäule wird die Akkumulation der flüssigen Phase über den Raum hinaus, in dem sie sich aus verschiedenen Gründen befindet, als flüssige Überschwemmungen bezeichnet. Flüssige Überschwemmungen können in flüssige Überschwemmungen des Tropfenröhrchens, flüssige Überschwemmungen des Nebel mit Mitnahme usw. unterteilt werden. Flüssige Überschwemmungen bezieht sich auf die Akkumulation der flüssigen Phase im absteigenden Rohr bis zur letzten Schicht der Turmplatte. Die Flüssigkeitsüberschwemmungen mit Nebel mit der Nebel beziehen sich auf den offenen Raum auf der Turmplatte der Gasphase -Flussrate erreicht eine bestimmte Geschwindigkeit, so dass die flüssige Phase auf der Turmplatte zusammen mit der steigenden Gasphase in die obere Schicht der Turmplatte. Der Betriebszustand, wenn flüssige Überschwemmungen auftreten, wird als flüssiger Überschwemmungspunkt bezeichnet. Bei der Gestaltung eines Destillationsturms muss die Flüssigkeitsflutungsrate innerhalb eines bestimmten Bereichs gehalten werden, um den stabilen Betrieb des Destillationsturms zu gewährleisten. Wenn flüssige Überschwemmungen beginnen, steigt der Druckabfall der Säule stark und die Effizienz fällt dramatisch ab. Anschließend wird der Betrieb der Säule gestört. ► Was verursacht das flüssige Überflutungsphänomen? 1. Flüssigkeit im absteigenden Rohr fließt zurück zur oberen Platte zurück Da die Turmplatte einen Widerstand gegen den steigenden Luftstrom aufweist, ist der Druck über der unteren Platte höher als der Druck über der oberen Platte, und die Höhe des Schaums im absteigenden Rohr entspricht dem statischen Druckkopf, um diese Druckdifferenz zu überwinden. Die Flüssigkeit kann nach unten fließen. Wenn die Flüssigkeitsströmungsrate gleich bleibt und die Gasflussrate zunimmt, steigt die Druckdifferenz zwischen der unteren Platte und der oberen Platte und der Flüssigkeitsspiegel im absteigenden Rohr steigt. Wenn die Gasströmungsrate zunimmt, um die Flüssigkeit im absteigenden Rohr an der Oberseite des Weirs zu steigen, fließt die Flüssigkeit im Röhrchen nicht nur nicht nach unten, sondern beginnt sich an die obere Platte zurückzuschweben, so wird sich die Platte ansammeln flüssig; zu operieren, wenn die Flüssigkeit ständig aus dem Turm geschickt wird und schließlich den gesamten Turm voller Flüssigkeit macht. Auf die Bildung der flüssigen Flut. Wenn die Gasströmungsrate sicher ist und die Flüssigkeitsströmungsrate erhöht wird, steigt der Widerstand der Flüssigkeit durch das absteigende Rohr sowie die Platte auf der Flüssigkeitsschichtverdickung, so dass der Druckunterschied zwischen der Platte nach oben und unten zunimmt. wird den Flüssigkeitsspiegel im absteigenden Rohr steigen und führen so zu flüssigen Überschwemmungen. 2. An der oberen Platte mit Flüssigkeitsschaum mitgenommen Luft mit der Luft mit der oberen Platte des Flüssigkeitsschaum , Zunahme). Luftstrom durch die verdickte flüssige Schicht des Flüssigkeitsschaums, die herausgebracht wurden und weiter zunehmen. Diese überschüssige Flüssigkeitsschaum -Mitnahme, so dass die Oberseite der Schaumschicht und der Abstand zwischen dem Boden der oberen Platte reduziert sind, flüssiges Schaumstoff mit dem Mitnehmen steigt weiter. Große Tröpfchen sind leicht direkt auf die obere Platte zu sprühen. Schaum kann auch sprudelt werden auf die obere Platte, und schließlich ist der gesamte Turm mit Flüssigkeit gefüllt. ► Flüssiges Überschwemmungsphänomen ist in verschiedene Arten unterteilt? 1 steigt der Boden des Turms und die Oberseite des Turmdruckunterschieds; 2 Die Temperaturdifferenz zwischen dem Boden des Turms und der Oberseite des Turms wird verringert; 3. Die Ebene des Refluxtanks oben am Turm nimmt ab; 4 Die Produktausbeute am Boden des Turms wird verringert; 5. Die Produktqualität sowohl am oberen als auch am Boden des Turms ist nicht zufriedenstellend. ► Welche Methoden werden verwendet, um damit umzugehen? 1. Den unteren Spalt der Absenkungsplatte durchsetzen; 2. reduzieren die Menge an steigenden Dampf; 3. Die Menge an Futtermittel reduzieren; 4. Reduzieren Sie die Menge an Dampf, Rückfluss. HINWEIS: Von den beiden oben genannten Ursachen für flüssige Überschwemmungen ist die häufigere mit übermäßige Flüssigkeitsschaum -Mitnahme. Das zweite gemeinsame herausragende Problem ist der Überschwemmung des Turms Im Destillationsprozess, von einer bestimmten Turmplatte, die sich allmählich angesammelt hat, um einen Teil des Turmabschnitts zu füllen, so dass das steigende Gas blockiert wird, kann Gas, flüssiges Zweiphasen-Wärmeübertragungsverfahren nicht ordnungsgemäß durchgeführt werden, dies ist dies. genannt Überflutungsturm. ► Das Phänomen des Überflutungsturms ist: Turmtemperaturabfall; Rückfluss des Flüssigkeitsspiegels des Flüssigkeitsentanks; Turmbodenflüssigkeit und Druckerhöhung. ► Die Ursachen für die Überschwemmung des Turms treten aus mehreren Gründen auf: 1. Denkerrohr ist blockiert, Reflux -Flüssigkeit kann nicht nach unten fließen. Starten Sie Eisenchips, Schweißschlacke und andere Schmutz, die normale Produktion von Gerätekorrosionsablagerungen oder feste Ausfällung in der Flüssigkeit, die Lösung des Selbstpolymers, neigt dazu, die absteigende Flüssigkeitsröhrchenblockade zu verursachen. 2, die Flüssigkeitsmenge ist zu groß, so dass die absteigende Flüssigkeitsrohrüberlastung. ► Die Behandlungsmethoden sind die beiden: 1, um die Menge an Futtermitteln und Rückfluss zu reduzieren. 2, wie z. B. Geräteausfall, dann geschlossen, um damit umzugehen. Das letzte häufige Problem ist der Flushing -Turm Beim normalen Betrieb eines Destillationsturms ist die Gas-Flüssig-Phasenlast relativ stabil. Wenn die Gas-Flüssigkeits-Phasenlast zu groß ist, nimmt das Gas durch den Turmplattendruckabfall zu, was den absteigenden Flüssigkeitsrohr in der Flüssigkeitsoberflächenhöhe nimmt. Die Last der flüssigen Phasen steigt, die Flüssigkeitsoberflächenhöhe am Ausgangsfluch nimmt zu. Wenn die Flüssigkeit mit dem gesamten absteigenden Röhrchen gefüllt ist, wird die obere und untere Turmplatte zu einem angeschlossen, die Fraktionierung wird vollständig zerstört, und es wird einen spülenden Turm geben. ► Der Grund für den Spülen von Turm ist: Alle Faktoren, die die Phasenlast von Turmgasgas bilden Der Turmwassergehalt, das Dampfvolumen des Turmbodens, in die Materialtemperatur, ist zu hoch, der Rückfluss oder eine ungleiche Verteilung usw. ► Phänomen: Das Auftreten eines Spülenturms aufgrund des Turmfraktionierungseffekts wird schlecht, zerstören Sie den normalen Massenübertragungswärmeübertragung, was zu einer Turmtemperatur, dem Druck, der Seitenlinie -Destillationstemperatur und der Temperatur des Flusses, der Turmflüssigkeitsspiegel führt Plötzlich fallen, Destillationsölfarbe wird schwarz. ► Das Verarbeitungsprinzip besteht darin, die Vapour-Flüssigkeitslast zu reduzieren, dh, um den Rückfluss zu reduzieren, und die Menge an Dampf, die am Boden des Turms erhitzt wird, kann die Futtermenge reduzieren, wenn das Verarbeitungsvolumen zu groß ist. Bei Bedarf können Sie den Vorschub unterbrechen, den unteren Erwärmungsdampf ausschalten und darauf warten, dass die Temperatur jeder Schicht der Turmschale auf den Normalwert zurückfällt, dann erhitzen und füttern Sie sie. ► Datenanalyse Wie die Änderungen in den Parametern der Stabilisierungsturm ersichtlich: a) Der Trenneffekt des Turms hat sich verschlechtert und die Reinheit des Produkts am Boden des Turms hat sich abgenommen, was dazu führte, dass die empfindliche Plattentemperatur unter dem normalen Produktionsindex mit erhöhtem Dampfvolumen verbleibt. (b) Mit dem gleichen Druck am oberen Ende des Turms wird die Rückflussrate erhöht und die Temperatur der Turmplatte unter dem Rückfluss immer noch höher als der normale Indexwert, was darauf hinweist, dass die Reinheit des Produkts oben des Turms hat abgenommen und der Trennungseffekt ist verschlechtert; (c) empfindliche Platte (die dritte Schicht der Turmplatte) und die 21. Schicht der Temperaturdifferenz der Turmplatte ist signifikant kleiner, was darauf hinweist Der Turmspiegel kann immer noch normal kontrolliert werden, der Turm kann als schwerwiegendes flüssiges Überflutungsphänomen beurteilt werden. Wenn der Turm gespült ist, nimmt der Niveau am Boden des Turms schnell ab, was der offensichtliche Unterschied zwischen Spülung und flüssigen Überschwemmungen ist. ► Was verursacht es? Für einen Destillationsturm, der entworfen wurde und sich im normalen Betrieb befindet, sollte sich die Zusammensetzung des Rohstoffs, wenn ein Auswaschen oder eine Flüssigkeitsüberschwemmung auftritt, hauptsächlich aus operativer Sicht analysiert werden. Wie aus den Vergleichsdaten im obigen Diagramm ersichtlich ist, wenn der Turm mit flüssiger Überschwemmung stabilisiert wird was zu flüssigen Überschwemmungen führt. Die Bediener sind nicht erfahren und haben kein tiefes Verständnis des Destillationsturmbetriebs, wenn die empfindliche Plattentemperatur niedrig ist, erhöhen Sie die Menge an Heizdampf am Boden des Turms, wenn die Turmtemperatur hoch ist, und erhöhen Sie den Rückfluss. Daher ist die Gas-Flüssig-Phasenlast wiederholt, was zu einer zu großen Heizdampf- und Rückströmung führt. Nach dem Phänomen der flüssigen Überschwemmungen in diesem stabilisierten Turm wurden die Rückströmungsrate und die Dampfmenge am Boden des Turms neu angepasst, aber nach 16 Stunden erreichte der stabilisierte Turm immer noch kein normales Gleichgewicht. Schließlich wurden Maßnahmen ergriffen, um den Heizdampf auszuschalten, die Fütterung zu stoppen und die Temperatur zu verringern, und der Turm wurde wieder in Betrieb genommen, um ordnungsgemäß einzustellen. Quelle: Nachdruck Haftungsausschlüsse. Dieser Artikel wird im Internet reproduziert und vom ursprünglichen Autor urheberrechtlich geschützt. 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1. Platten -Turmausrüstung vor dem Fahren vor der Vorbereitung Allgemeine Turmausrüstung in der Überholung oder Wiederholung, bevor die folgenden Arbeiten durchgeführt werden sollten: ① Überprüfen Sie sorgfältig, ob das Wasser, der Strom und der Dampf den normalen Produktionsbedarf garantieren können. ② Verschiedene Materialien für Materialvermittler wie Pumpen, Kompressoren und andere Geräte können einen normalen Betrieb sein. ③ Ausrüstung, Instrumente, Brandschutzeinrichtungen sind vollständig und vollständig. Es sollten computergestützte automatische Steuergeräte getestet werden, um das System anzupassen. ④ Alle Ventile sollten sich im offenen und geschlossenen Zustand im normalen Betrieb befinden und sicherstellen, dass es keine Leckage gibt, entweichen Dampf -flüssiges Flüssigkeitsphänomen. ⑤ Jedes Kondenseln, Kühler im Voraus, um zu testen, ob Leckage das Vorkühlung von Wasser und die gesamte Turmausrüstung sendet, um den ersten warmen Turm der Dampf zu senden. (6) Vor und nach dem Aufbackungsabschnitt Kontakt die Futterkonzentration und das Flüssigkeitsvolumen des Lagertanks erfassen und das Labor für die Vorbereitungsarbeiten der Probenanalyse benachrichtigen. 2. Typische Plattenturmausrüstung Betriebsanforderungen Da die Platten -Turmausrüstung bei der chemischen Produktion einer Vielzahl von Anwendungen nicht nach einem seiner Betriebsprozess beschrieben werden kann, nur in der Erdölverfeinerung gemeinsame Destillationsturm mit normaler reduzierter Druckdestillation als Beispiel, um seine Betriebsverfahren einzuführen: ① Überprüfen Sie das Ventil des Destillationsturmsystems: ① Überprüfen Sie das Ventil des Destillationsturmsystems aus / nach dem richtigen. Bevor die Destillation beginnt, öffnen Sie das Kühlwasserzirkulationssystem und öffnen Sie das Druckentlastungsventil und öffnen Sie das Kondensatorabkühlwasserventil, stellen Sie den Wasserdruck auf 0,15 mPa ein und schließen Sie das Futterrotorströmungsmesserventil. ② Schalten Sie das Vakuum des Destillationsturmsystems ein, Vakuumgrad gemäß den spezifischen zu wählenen Auswahlanforderungen, wie z. ③ Starten Sie die Magnetpumpe, senden Sie die Destillationsmaterialien in den Messentank und transportieren Sie dann zum hochrangigen Tank. ④ Öffnen Sie das vorheizende Dampfventil, öffnen Sie das Dampfventil des Turmkessels und steuern Sie den Dampfdruck innerhalb des erforderlichen Bereichs und halten Sie die festgelegte Temperatur bei. ⑤ Überprüfen Sie, ob die Ventile der Verbindungsrohre zwischen dem Turm, dem Turmkessel und dem Resttank richtig geöffnet werden. ⑥ Wählen Sie einen geeigneten Einlass in den Turm aus, schalten Sie den Rotameter ein und stellen Sie die Durchflussrate entsprechend der spezifischen Situation ein. ⑦ Der gesamte Destillationsprozess muss auf Vakuum, Dampfdruck, Strömung, Materialabgabe und Entladung überwacht werden. ⑧ Die Destillation ist abgeschlossen, das Reinigungssystem geschleckt. 3. Parken von Plattenturmausrüstung Normalerweise müssen Sie jedes Jahr regelmäßig anhalten, um die Turmausrüstung zu öffnen und die internen Komponenten zu überprüfen. Beachten Sie, dass bei der Demontage der Turmplatte jede Schicht der Turmplatte markiert werden sollte, um den Fehler wieder zusammenzustellen. Zusätzlich werden Ersatzteile wie Dichtungen und Verbindungen im Voraus zum Austausch oder Nachschub vor der Stoppinspektion vorbereitet. Parkinspektionsgegenstände sind wie folgt: ① Nehmen Sie die Turmplatte oder das Verpacken heraus, prüfen Sie, reinigen Schmutz oder Verunreinigungen. ② Erkennen Sie die Turmwanddicke, machen Sie die Vorhersagekurve für die Ausdünnung, bewerten Sie die Korrosionssituation, beurteilen Sie die Lebensdauer der Turmausrüstung. Überprüfen Sie, ob die Turmkörper kein Leckagephänomen aufweist. Machen Sie Reparaturanordnungen für Leckagen. ③ Überprüfen Sie den Verschleiß der Turmplatte oder des Packens. ④ Überprüfen Sie den Flüssigkeitsspiegelmesser, den Druckmessgerät, das Sicherheitsventil auf Blockierung und den Betrieb am angegebenen Druck, geben Sie bei Bedarf an und korrigieren Sie sie. ⑤ Wenn während des Betriebs eine abnormale Schwingung gefunden wird, identifizieren Sie die Ursache, wenn Sie zur Inspektion stehen bleiben. Quelle: Reproduktion Haftungsausschlüsse: Dieser Artikel wird im Internet reproduziert und vom ursprünglichen Autor urheberrechtlich geschützt. Wenn es Urheberrechtsprobleme gibt, kontaktieren Sie uns bitte und wir entfernen den Inhalt zum ersten Mal.

Allokationsprinzipien Bei Hülle und Rohrwärmungsausschüttern ohne Phasenwechselflüssigkeitsübertragung können die kalten und heißen Flüssigkeitsströmungswege nach den folgenden Prinzipien ausgewählt werden. 01 Unreine oder leicht zersetzte Skalierungsmaterialien sollten durch die Seite fließen, die leicht zu reinigen ist. Bei geraden Rohrbündeln ist es im Allgemeinen ratsam, in das Rohr zu gehen, damit die Flüssigkeitsgeschwindigkeit leicht gesteuert werden kann, während die im Röhrchen erlaubte höhere Flüssigkeitsströmungsrate auch die Skalierung verringert. Wenn das Rohrbündel zur Reinigung entfernt werden kann, kann es auch außerhalb des Rohrs gehen. 02 Im Röhrchen sollten korrosive Flüssigkeiten aufgenommen werden, um gleichzeitig Korrosion des Röhrchenbündels und der Hülle zu vermeiden. 03 Sehr hohe Temperaturmaterialien (oder sehr niedrige) Materialien sollten in das Rohr auftreten, um den Wärmeverlust (oder Kälte) zu verringern, aber auch die Notwendigkeit spezieller Metalle zu verringern und die Kosten für Wärmetauscher zu senken. Aber die Flüssigkeit, die abgekühlt werden muss, sollte zum Schalenvorgang gehen, um die Wärmeabteilung zu erleichtern. 04 Hochdruckmaterialien sollten zum Rohrprozess übergehen, um Schalendruck zu vermeiden und so die Kosten zu senken. 05 Lassen Sie den Druckabfall sehr niedrig flüssig sind, sollte den Rohrprozess einnehmen, der Druckabfall ist der gleiche, der Rohrprozess kann einen höheren Wärmeübertragungskoeffizienten erhalten. 06 Dampf sollte zum Schalenvorgang gehen, da er relativ sauber ist, der Wärmeübertragungskoeffizient und die Durchflussrate klein und leicht zu entladenden Kondensat ist. 07 Flüssigkeiten mit hoher Viskosität sind im Allgemeinen für den Schalenprozess geeignet, bei dem Turbulenzen bei niedrigeren Durchflussraten erreicht werden können. Wenn Turbulenzen im Shell -Prozess nicht erreicht werden können, wird der Rohrprozess bevorzugt und der berechnete Wärmeübertragungskoeffizient für den Rohrprozess genauer. 08 Es wird bevorzugt, dass Flüssigkeiten mit niedrigen Durchflussraten den Schalenprozess durchlaufen, wobei Turbulenzen bei niedrigeren Durchflussraten erreicht werden können und normalerweise das wirtschaftlichste Design erhalten werden kann. 09 Bei großen Temperaturunterschieden zwischen den beiden Flüssigkeiten ist es für starre Strukturen von Wärmetauschern ratsam, die Flüssigkeit mit einem großen Wärmeübertragungskoeffizienten in den Schalenprozess zu übergeben, um die thermische Spannung zu verringern. 10 Flüssigkeiten, die höhere Durchflussraten erfordern, um ihre Wärmeübertragungskoeffizienten zu erhöhen, sollten durch ein Röhrchen geleitet werden, da die Querschnittsfläche des Rohrs kleiner ist und mehrere Rohrgänge leicht verwendet werden können. Quelle: Nachdruck Haftungsausschlüsse: Dieser Artikel wird im Internet reproduziert und vom ursprünglichen Autor urheberrechtlich geschützt. Wenn das Urheberrecht beteiligt ist, kontaktieren Sie uns bitte, wir entfernen den Inhalt zum ersten Mal.

Mit der kontinuierlichen Entwicklung chemischer Produktionsprozesse hat Tower Equipment auch eine breite Palette von Strukturen und Typen entwickelt, um verschiedene Prozessanforderungen zu erfüllen. Um Forschung und Vergleich zu erleichtern, wird die Turmausrüstung aus verschiedenen Perspektiven klassifiziert. Zum Beispiel: Durch den Betrieb des Drucks in Drucktürme, atmosphärische Türme und reduzierte Drucktürme; Destillationstürme, Absorptionstürme, Desorptionstürme, Extraktionstürme, Reaktionstürme und Trockentürme durch Einheitenbetrieb; Gemäß der Bildung der Interphasenkontakt-Grenzfläche wird mit einer festen Phasenschnittstelle und dem Durchflussprozess die Phasenschnittstelle des Turms usw. unterteilt, so die folgende Klassifizierung mehrerer Turmgeräte. 1. Nach Verwendung der Klassifizierung (1) Destillationsturm Die Verwendung von flüssigen Gemischen in jeder Komponente der Volatilität der Differenz, um seine verschiedenen flüssigen Komponenten des als Destillation bekannten Operation zu trennen, wiederholte mehr als Destillation, um den Destillationsbetrieb des als Destillationsturms bekannten Turmausrüstung zu erreichen. Wie normale Dekompressionsvorrichtung im atmosphärischen Druckturm, Dekompressionsturm, Rohöl kann in Benzin, Paraffin, Diesel und Schmiermittel usw. getrennt werden; Das Platinreformgerät in einer Vielzahl von Destillationsturm kann von Benzol, Toluol, Xylol usw. getrennt werden. (2) Absorptionstürme, Desorptionstürme Der Prozess der Trennung von Gasen durch Absorbieren von Flüssigkeit unter Verwendung der verschiedenen Löslichkeiten der Komponenten in der Lösung wird als Absorption bezeichnet. Der Prozess der Freisetzung der gelösten Gase aus der absorbierenden Flüssigkeit durch Erhitzen wird als Desorption bezeichnet. Der Prozess der Absorption und Desorption wird als Absorptions- und Desorptionstürme bezeichnet. Wie die katalytische Crack -Pflanze in der Absorption, den Desorptionsturm, die Wiederherstellung von Benzin aus dem Raffineriegas, die Wiederherstellung von Ethylen und Propylen aus dem Crackinggas und Gasreinigung usw. Erfordern sich Absorption, Desorptionsturm. (3) Extraktionsturm Für die Komponenten der Siedepunktdifferenz zwischen dem flüssigen Gemisch ist die Verwendung der allgemeinen Fraktionierungsmethode schwer zu funktionieren, dann kann das flüssige Gemisch zu einem höheren Siedepunkt des Lösungsmittels (als Extraktant bezeichnet) hinzugefügt werden. Die Verwendung der Komponenten in der Mischung im extrahanten Löslichkeitsunterschiede wird getrennt. Diese Methode wird als Extraktion (auch als Extraktion bezeichnet) bezeichnet, um den Extraktionsbetrieb der Turmausrüstung, die als Extraktionsturm bezeichnet wird, zu erreichen. Wie der Extraktionsturm in der Propan -DaaShalting -Pflanze. Extraktionsturm zum pulsierenden Turm und Plattenspieler -Turm verwendet mehr. (4) Schrubbenturm Der Prozess der Entfernung von nutzlosen Komponenten oder festen Staubpartikeln aus dem Gas mit Wasser wird als Wasserwasch- oder Staubentfernung bezeichnet. Die verwendeten Turmausrüstung werden als Peeling -Turm oder Staubentfernung bezeichnet. Insbesondere hier ist einige Geräte in Bezug auf seine Form eine Turmausrüstung, aber das Wesen seiner Arbeit ist nicht Trennung, sondern Wärmeaustausch oder Reaktion. Wie der kühle Wasserturm ist eine kühlere Ammoniaksynthesepflanze im Synthese -Turm ist ein Reaktor. 2. Gemäß der Betriebsdruckklassifizierung Die Turmausrüstung gemäß dem Abschluss des Prozessbetriebs ist unterschiedlich, Druck und Luftfeuchtigkeit sind nicht gleich. Wenn das Phasengleichgewicht jedoch erreicht ist, besteht eine gewisse Beziehung zwischen Druck, Temperatur, Gasphasenzusammensetzung und Flüssigphasenzusammensetzung. In der tatsächlichen Produktion werden die Zusammensetzung und die Anforderungen von Rohstoffen und Produkten durch den Prozess bestimmt und können nach Belieben nicht geändert werden. Der Druck und die Temperatur haben die Wahl, die beiden sind jedoch miteinander verbunden, wenn der eine zuerst bestimmt wird, kann der andere nur sein abgeleitet von der Phasengleichgewichtsbeziehung. Aus Sicht der Einfachheit und Einfachheit der Ausrüstung, der besten Auswahl des atmosphärischen Druckbetriebs, aus der Quelle der Kühlmittelaussicht, ist es im Allgemeinen wünschenswert, die Kondensierungstemperatur am oberen Ende des Turms bei 30 ~ 40 ℃ zu kontrollieren. Um billiges Wasser oder Luft als Kühlmittel zu verwenden. Die Turmausrüstung entsprechend den spezifischen Prozessanforderungen, den Geräten und den Betriebskosten kann manchmal unter atmosphärischem Druck betrieben werden, muss manchmal auch unter Druck betrieben werden und müssen manchmal auch den Druckbetrieb reduzieren. Die entsprechende Turmausrüstung wird als atmosphärischer Turm, Druckturm bzw. reduzierten Druckturm bezeichnet. 3. Gemäß der Struktur der Klassifizierung Obwohl ihre Verwendung unterschiedlich ist, variieren auch die Turmgeräte, obwohl auch die Betriebsbedingungen variieren, aber seine Struktur ist im Grunde genommen ähnlich, hauptsächlich durch den Turmkörper, die Unterstützung, die inneren Komponenten und das Zubehör. Gemäß der Struktur der internen Komponenten des Turms können in zwei Kategorien unterteilt werden: Plattentürme und gepackte Türme. Im Plattenturm ist der Turm mit einer bestimmten Anzahl von Scheiben ausgestattet, das Gas in Form von Blasen oder Düsen durch die flüssige Schicht auf der Scheibe so, dass die beiden Phasen in engem Kontakt und Massenübertragung. Die Konzentration der Komponenten der beiden Phasen variiert schrittweise entlang der Turmhöhe. In gepackten Türmen ist der Turm mit einer bestimmten Höhe der Verpackungsschicht gefüllt. Die Flüssigkeit sinkt in Form eines Films entlang der Oberfläche der Verpackung nach unten, während die kontinuierliche Phase des Gases von unten nach oben und der Flüssigkeits-Gegenstrom-Massenübertragung. Die Konzentration der Komponenten der beiden Phasen ändert sich entlang der Turmhöhe kontinuierlich. Menschen können auch nach der Platten -Turm -Plattenstruktur und der verwendeten Packungsturmpackung in einen verschiedenen Turmtyp unterteilt werden. Quelle: Nachdruck Haftungsausschlüsse: Dieser Artikel wird im Internet reproduziert und vom ursprünglichen Autor urheberrechtlich geschützt. Wenn das Urheberrecht beteiligt ist, kontaktieren Sie uns bitte, wir entfernen den Inhalt zum ersten Mal.