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L'évaporateur de circulation externe est également appelé évaporateur de chaleur externe, son radiateur est directement placé à l'extérieur de l'évaporateur, et le long diamètre du tube de chauffage est relativement grand, de sorte que le débit de circulation liquide du matériau est élevé. L'évaporateur de circulation externe est principalement applicable à l'évaporation du liquide de matériau avec une grande concentration, une grande viscosité et facile à être à l'échelle et à coco. Ce type d'évaporateur dans l'industrie chimique, la médecine, l'alimentation et d'autres industries ont une application. En raison du liquide de matériau dans la colonne de liquide de tube est plus élevé, améliorez la partie inférieure du liquide Le point d'ébullition du corps, de sorte que l'erreur de chauffage doit être plus grande, ce qui limite l'utilisation de plusieurs effets. Cette température de chauffage à vapeur brute (vapeur primaire) de l'évaporateur est plus élevée. 1, Feed: Le liquide à traiter alimente l'évaporateur. 2, Évaporation: dans l'évaporateur de circulation externe, pour être traité liquide du tuyau d'alimentation dans un radiateur, puis être chauffé, de sorte que cette partie dans un état de vapeur. 3.Condensation: la vapeur passe par le condenseur à l'intérieur de l'évaporateur, qui est généralement un faisceau de tube ou un échangeur de chaleur, dans lequel le milieu de refroidissement est transféré pour condenser la vapeur en liquide. 4. Séparation: à l'intérieur de l'évaporateur, le liquide et la vapeur sont séparés par un dispositif de séparation. Les dispositifs de séparation couramment utilisés comprennent les séparateurs de gravité, les centrifuges et les cartouches. 5. Réculation: le liquide séparé est recirculé à l'intérieur de l'évaporateur. Habituellement, une partie du liquide reviendra vers le bas de l'évaporateur à travers un tube de retour pour maintenir le travail stable de l'évaporateur. 6. décharge de vapeur: la vapeur qui n'est pas condensée est déchargée de l'évaporateur par un port d'échappement pour entrer dans le traitement ou le recyclage ultérieur. Tout au long du processus, l'évaporateur de circulation externe à travers le radiateur pour chauffer le liquide à son point d'ébullition au-dessus, de sorte que la partie de celui-ci en vapeur, puis à travers le condenseur et le dispositif de séparation pour séparer la vapeur et le liquide, et enfin la décharge de vapeur restante . Cette méthode peut réaliser la séparation et la concentration du liquide, et en même temps atteindre le but du recyclage de l'énergie et de la protection de l'environnement. Les caractéristiques de l'évaporateur de circulation externe sont les suivantes: 1.La unité de chauffage est placée à l'extérieur de l'évaporateur, ce qui est pratique pour l'entretien et le nettoyage. 2.Les spécifications communes du diamètre du tube de chauffage sont ϕ19 mm × 2 mm, ϕ25 mm × 2 mm et ϕ32 mm × 2 mm. 3. Le rapport longueur / diamètre du tube de heurte peut être de 50 à 100, facile à obtenir un débit de circulation liquide élevé. 4. Le débit circulant du liquide de matériau peut atteindre 1,5 ~ 2,0 m / s, ce qui est pratique pour obtenir un coefficient de transfert de chaleur élevé. 5, le coefficient de transfert de chaleur se situe généralement entre 1200 et 3500w / (m2 - ℃). 6, l'achèvement de la séparation liquide et secondaire de la vapeur de la grande majorité de la chambre de séparation est réalisée dans la chambre de séparation, le volume de la chambre de séparation est grand, l'entrée est une conception tangentielle et doit être configurée pour capturer le dispositif de mousse . 7, la chambre de séparation du tuyau de décharge de vapeur secondaire à insérer dans la chambre de séparation, généralement 150 ~ 250 mm, ce qui peut jouer le rôle du cyclone, propice à une séparation de vapeur et de liquide. 8, hors de la chambre de séparation de la vapeur secondaire, peut être dérouté ou dispositif de piégeage de mousse de type cyclone pour séparer davantage l'entraînement des gouttelettes liquides, puis dans le condenseur. 9. L'évaporateur de circulation à côté peut être réglé sous forme multi-effets. Source: Réimpression Clause de non-responsabilité: Cet article est un réseau reproduit, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. Si cela implique des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter, nous supprimerons le contenu à la première fois.

Nous savons qu'une tour de distillation se compose généralement d'une bouilloire de tour, d'une section de tour, d'un condenseur, d'un pipeline de décharge, d'un pipeline de sortie, d'un pipeline de reflux, etc. Pourquoi avons-nous besoin d'une ligne de retour? Parlons d'abord du rôle principal du reflux dans les tours de distillation: Premièrement, fournir un reflux froid sur le plateau pour éliminer l'excès de chaleur à l'intérieur de la tour et maintenir l'équilibre thermique à l'intérieur de la tour; Deuxièmement, fournissez un liquide froid sur le plateau, où les phases de gaz-liquide entrent en contact inversé. Les composants lourds du gaz ascendant se condensent, tandis que les composants lumineux du liquide vers le bas absorbent la chaleur et se vaporisent. Ce processus répété de condensation et de vaporisation remplit la section de la tour entière avec des composants légers Les composants, la partie inférieure est le composant recombinant, améliorant davantage la pureté de séparation du produit. Par conséquent, le liquide de reflux est une condition nécessaire pour la purification de la distillation. 1. Méthodes de reflux communs dans les opérations de distillation Premièrement, selon les différentes méthodes de reflux, il peut être divisé en "reflux naturel" et "reflux forcé". Le reflux naturel fait référence au condenseur de la tour située au-dessus de la section de la tour de distillation, avec une certaine hauteur. La sortie de stockage liquide du condenseur est supérieure à la sortie de reflux de la section de la tour et a une certaine distance. Le liquide de reflux revient dans la tour sous l'action de la gravité. Le fonctionnement du reflux naturel est simple et ne nécessite pas de pompe de reflux, économisant la consommation d'énergie. Cependant, le taux de reflux varie avec la pression à l'intérieur de la tour et le rapport de reflux n'est pas strict. Lorsque la production est anormale, l'ajustement est relativement lent. Le reflux naturel est largement utilisé dans les petites unités de distillation, nécessitant une hauteur et un espace suffisants. Le reflux forcé est l'installation d'une pompe sur le pipeline de reflux, et le liquide de reflux est pompé dans la tour pour le reflux. Le débit de reflux du reflux forcé est stable et facile à ajuster. Lorsque la production est anormale, elle peut être ajustée rapidement. Cependant, le reflux forcé nécessite une pompe, qui consomme beaucoup de puissance, en particulier pour les matériaux d'ébullition faible, ce qui peut provoquer une défaillance de la pompe et affecter le fonctionnement. Cependant, le condenseur avec reflux forcé n'est pas limité par la hauteur et peut être installé dans un emplacement pratique pour l'installation et la maintenance. Deuxièmement, selon les différentes positions d'installation de condensation en haut de la tour, il peut être divisé en reflux interne et reflux externe. Le reflux interne fait référence à la connexion verticale entre le condenseur et la section de la tour, située directement au-dessus de la section de la tour. Dans la distillation, le reflux interne fait généralement référence au reflux sur le plateau, qui est composé du liquide produit par la condensation du liquide descendant et du gaz montant. L'équipement de condensation auxiliaire de la tour de distillation comprend un séparateur, un condenseur total et un condenseur. Le haut de la tour peut être conçu avec un condenseur. La phase gazeuse en haut de la tour passe par le condenseur, et une partie de la condensation revient directement dans la tour, qui est appelée reflux interne. Le gaz restant avec condensation entre un autre condenseur pour la condensation. Un condenseur complet peut également être installé en haut de la tour, avec un plateau de réception sous le condenseur complet. Une partie de celui-ci est extraite, tandis que l'autre partie revient, qui est également appelée reflux interne. Dans des circonstances normales, des points d'ébullition élevés et une toxicité élevée doivent être traités avec cette méthode de reflux interne. En entrant directement dans le condenseur du haut de la tour, une condensation partielle est effectuée ici et le condensat coule naturellement sur le plateau. La quantité de reflux est difficile à contrôler et ne peut pas être ajustée avec précision. En raison de l'influence du chauffage, le taux de reflux varie considérablement. Cependant, ce condenseur de reflux est directement installé en haut de la tour et ne nécessite aucune autre structure de support, ce qui rend l'installation pratique. Le reflux externe dans la distillation consiste à extraire une portion de liquide de la section de la tour, à le refroidir, puis à le verser dans la tour. Le condenseur en haut de la tour est installé séparément, et un verre à vue, un débitmètre, une vanne de régulation, etc. peuvent être installés sur le pipeline de reflux pour ajuster la quantité de reflux. 2. La différence entre le reflux interne et le reflux externe Le reflux interne fait référence au matériau qui ne laisse pas le sommet de la tour, mais revendait directement dans la tour de distillation après condensation en haut. La mesure est difficile et le rapport du fractionnement et du reflux ne peut pas être déterminé avec précision. Il s'agit d'un retour direct à la tour après condensation en phase gazeuse en haut de la tour de reflux. Pendant le fonctionnement, l'attention doit être accordée pour contrôler le montant d'extraction pour éviter la défaillance du produit. Bien que le reflux interne ne soit pas une pompe de reflux, un distributeur de reflux doit être installé entre le condenseur et le haut de la tour, il est généralement nécessaire d'avoir un dispositif rotatif ou mobile pour distribuer le rapport de reflux et les installations qui reposent sur des moteurs électriques ou D'autres disques électriques ne conviennent pas à l'installation fermée dans la tour. Ce règlement est "classé" et est un équipement non standard. Le reflux externe fait référence au matériau quittant le sommet de la tour, en passant par des pipelines externes, des débitmètres, etc., puis en retournant dans la tour de distillation. Il peut être mesuré pour le détournement ou le reflux forcé. Une fois que la phase gazeuse en haut de la tour se condense et entre dans le réservoir de reflux, il est ajusté par la vanne de commande de pompe de reflux et le compteur de débit Le débit revient à la tour. La plupart des tours de distillation de l'industrie utilisent un reflux externe, qui peut ajuster automatiquement et pas sans pas le taux de reflux pour répondre aux besoins de production, en particulier lorsqu'il existe des fluctuations de volume ou de composition d'alimentation. 3. Application du reflux externe et interne Le reflux externe est bénéfique pour contrôler le débit et la température des processus, avec des coûts d'exploitation élevés et aucune utilisation de l'énergie potentielle liquide, entraînant des coûts élevés. Si le condenseur au sommet de la tour ne peut pas répondre aux exigences de condensation, un système de reflux de condensation forcé peut être ajouté pour obtenir un fonctionnement forcé de la tour de distillation. De plus, la taille relative des coûts d'exploitation et les coûts d'investissement des infrastructures doivent également être pris en compte lors de l'investissement. Si les exigences de mesure du liquide de reflux ne sont pas élevées ou si la flexibilité de fonctionnement du rapport de reflux est importante, le reflux interne peut être utilisé. Si un instrument de mesure du débit en ligne peut être développé le long de la route de reflux interne, le reflux interne peut être obtenu et la distillation est généralement appelée reflux externe. L'avantage du reflux externe est qu'il est facile à ajuster, mais il augmente les coûts d'exploitation et augmente les points de fuite. Il peut ne pas convenir à certains milieux à haut risque, et le reflux interne est préféré pour les milieux à haut risque qui ne sont pas trop élevés dans la tour. Ainsi, le choix de la méthode de reflux doit être considéré comme de multiples aspects. Selon la température du reflux, il peut être divisé en "reflux chaud" et "reflux froid". Le reflux chaud fait référence à la température du liquide de reflux étant à la température du point de bulle, tandis que le reflux froid fait référence à la température du liquide de reflux étant en dessous de la température du point de bulle. Le reflux d'une tour de distillation est généralement un reflux liquide saturé, qui est d'assurer l'état de travail stable de la section de distillation et le reflux légèrement sous-refroidi du liquide de reflux. Le rapport de reflux théorique peut être augmenté sans augmenter le débit de reflux, car le liquide de reflux entrant dans la section de distillation entraînera une grande quantité de condensation de la vapeur en hausse, améliorant la pureté de la sortie supérieure tout en garantissant la quantité de sortie supérieure. Cependant, un inconvénient consiste à augmenter la charge thermique de la bouilloire de la tour, la consommation de chaleur est relativement élevée, et si la valeur ajoutée de sortie est élevée, elle est toujours économiquement raisonnable et beaucoup plus rentable que le reflux de liquides saturés. Pour les unités de distillation avec un condenseur complet, la plupart des reflux industriels utilisent le reflux froid principalement parce que: 1. La phase gazeuse supérieure de la tour peut atteindre une condensation complète pendant le processus de condensation, réduisant la perte d'émissions de phase gazeuse. 2. Il est difficile de contrôler la température supérieure d'une tour entièrement condensée à l'état liquide saturé. 3. Le reflux légèrement sous-refroidissement peut augmenter le rapport de reflux théorique sans augmenter le débit de reflux. Le reflux total est l'opération dans laquelle le condensat extrait du haut de la tour est renvoyé à la bouilloire de distillation sous forme de reflux. Le reflux total est un processus nécessaire pendant le démarrage pour garantir que le produit est qualifié dès que possible. Dans la production normale, le reflux total ne peut pas être effectué arbitrairement à moins qu'il y ait des fluctuations de processus, car la tour de distillation perd son sens de l'existence sans extraction de produit. Si vous attendez que les résultats de l'analyse du produit nettoient toute la tour, le reflux total peut être utilisé. 4. Comment contrôler le reflux pendant le fonctionnement de la distillation? Il existe généralement deux types de contrôle du reflux supérieur de la tour: le contrôle manuel et le contrôle automatique. Lorsque vous contrôlez manuellement l'opération de distillation, tant qu'il n'y a pas de changement significatif dans la qualité du produit au sommet de la tour, le changement du taux de reflux de la tour est très faible et peut même rester inchangé. En fonctionnement réel, le taux de reflux n'est essentiellement pas affecté par la quantité d'alimentation. Le niveau de liquide du réservoir de reflux doit être maintenu et il ne devrait y avoir pas de phénomène de réservoirs pleins ou vides. Les opérateurs expérimentés devraient contrôler le taux de reflux en fonction de la situation réelle de la tour et ajuster l'efficacité de la tour. Pendant le contrôle automatique, le taux de reflux est affecté par la quantité de matériau extrait du haut de la tour. Lorsque le taux d'alimentation reste constant, il est nécessaire de contrôler la quantité de matériau extrait du haut de la tour. À mesure que la quantité de matériau extraite du haut de la tour augmente, le rapport de reflux diminue, le contact gaz-liquide est médiocre et la qualité du produit au sommet de la tour n'est pas qualifiée. Si la quantité d'alimentation augmente, la quantité d'augmentation de l'extraction supérieure doit être calculée. Si l'extraction est trop petite, le taux de reflux augmente, le matériau à l'intérieur de la tour augmente, la vitesse de vapeur augmentant et la différence de pression entre le haut et le bas de la tour augmente. Dans les cas graves, il peut provoquer des inondations liquides. Si la quantité d'extraction est trop grande, le taux de reflux diminue, le contact gaz-liquide est médiocre et la qualité de la production en haut de la tour n'est pas qualifiée. Généralement, un dispositif de reflux automatique doit être installé dans une tour de distillation, et le pipeline de décharge principal et le pipeline de sortie doivent également être équipés de maîtrise de soi, avec un rapport de reflux fixe. Les trois doivent être modifiés simultanément pour assurer le fonctionnement normal de toute la tour de distillation. Source: reproduction Avertissement Cet article est reproduit en ligne et le droit d'auteur appartient à l'auteur original. S'il y a des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter et nous supprimerons le contenu dès que possible.

L'évaporateur à couches mince est un type d'évaporateur, caractérisé par des matériaux qui coulent dans un film comme la paroi du tube de chauffage pour le transfert de chaleur et l'évaporation. Il a une efficacité de transfert de chaleur élevée, une vitesse d'évaporation rapide et un temps de séjour à court métrage, ce qui le rend adapté à l'évaporation des substances sensibles à la chaleur. Selon les raisons de la formation de films et de la direction de l'écoulement, il peut être divisé en trois types: l'évaporateur de films en hausse, l'évaporateur de film tombant et l'évaporateur du film. Vous trouverez ci-dessous les étapes, les applications et les mesures d'amélioration de l'efficacité pour l'utilisation d'évaporateurs à couches minces. Étapes pour utiliser un évaporateur à couches minces 1. Préparation avant de conduire (1) Les produits généraux ont subi des tests de pression d'eau et des opérations d'essai avant de quitter l'usine, et les indicateurs répondent aux exigences. (2) Démarrez le moteur et observez si la direction du fonctionnement est correcte. Il doit tourner dans le sens des aiguilles d'une montre et ne pas s'inverser. (3) Mesurez si le swing radial et la dynamique axiale de la chaîne de l'arbre répondent aux exigences et vérifiez si le scellage est étroitement scellé. (4) si le niveau d'huile de la boîte de vitesses est dans un état normal et si l'eau de refroidissement du joint mécanique est maintenue sans obstacle. 2. Conduite normale (1) Allumez la pompe à eau de refroidissement en circulation et mettez le condenseur en fonctionnement. Ouvrez ensuite le récipient de solution concentré et aspirez la valve. (2) Ouvrez la soupape d'alimentation et pompe dans le liquide d'alimentation. Connectez la puissance, démarrez le moteur et observez si la direction de rotation du moteur est correcte. (3) Ouvrez lentement la soupape de vapeur et connectez le piège à vapeur, de sorte que la pression de vapeur est d'environ 0,15 MPa. (4) Observez la décharge de l'évaporateur et attendez que l'équipement fonctionne de manière stable pendant 5 minutes avant d'échantillonner et d'analyser la concentration de la solution concentrée. Si la concentration ne répond pas à la norme, effectuez des ajustements. Lorsque le niveau liquide du conteneur de solution concentré est sur le point d'être plein, passez à une autre option et suivez les étapes pour changer. 3. La séquence du stationnement normal est la suivante: Fermez la soupape de vapeur - Fermez la soupape d'alimentation - Une fois le matériau drainé, fermez la soupape de décharge - rincez l'équipement - Arrêtez le moteur - Arrêtez la pompe à eau en circulation et la pompe à jet - Ouvrez la valve de rupture à vide. 4. Précautions de sécurité (1) Ne démarrez pas le moteur pour remuer lorsqu'il n'y a pas de liquide ou lorsque le liquide est plein. (2) Le moteur est strictement interdit de fonctionner à l'envers. Pendant le fonctionnement, ne touchez pas les pièces tournantes avec vos mains. (3) N'appuyez pas sur le bouton avec des mains humides pour éviter le choc électrique. L'application des évaporateurs à couches minces Les évaporateurs à couches minces ont les caractéristiques d'une efficacité de production élevée, d'une grande capacité de production et d'un court temps de chauffage des matériaux, et peuvent être largement utilisés pour la concentration de solutions diluées de divers matériaux chimiques. L'évaporateur à film mince de type gratte-ci est un équipement efficace d'évaporation et de distillation qui utilise principalement une rotation élevée pour distribuer du liquide dans un film mince uniforme pour l'évaporation ou la distillation. Dans le même temps, l'évaporateur de film de gratte-ci peut également être utilisé pour la désodorisation, la démontage des réactions, le chauffage, le refroidissement et d'autres opérations unitaires. Actuellement, cet appareil a été largement utilisé dans des industries telles que les produits pharmaceutiques chinois et occidentaux, l'alimentation, l'industrie légère, le pétrole, la produit chimique, la protection de l'environnement, etc. En particulier, cet équipement peut être utilisé pour traiter les matériaux à forte concentration, à forte viscosité, à la sensibilité thermique et caractéristiques de mise à l'échelle faciles. Comment améliorer l'efficacité des évaporateurs à couches minces 1. Choisissez la pression et la température de travail appropriées: l'efficacité de fonctionnement de l'évaporateur est liée à la température et à la pression, et il est nécessaire de choisir la pression et la température de travail appropriées pour garantir que l'efficacité de l'évaporateur atteint son maximum. 2. Contrôle de la quantité et de la qualité d'alimentation: Le contrôle de la quantité et de la qualité d'alimentation affecte directement l'efficacité opérationnelle de l'évaporateur. L'efficacité opérationnelle de l'évaporateur doit être améliorée en contrôlant le débit d'alimentation et la qualité. 3. Renforcez le nettoyage des échangeurs de chaleur: l'échangeur de chaleur de l'évaporateur peut produire une grande échelle pendant le fonctionnement à long terme, entraînant une diminution de l'efficacité de l'échange de chaleur. Le nettoyage régulier de l'échangeur de chaleur doit être effectué pour assurer l'efficacité d'échange de chaleur de l'évaporateur. De plus, les détails suivants peuvent être optimisés: 1. La réduction de la vitesse de fonctionnement du compresseur de vapeur de l'évaporateur du film réduit le débit, en évitant le compresseur de l'état croissant. Cependant, la pression de sortie du compresseur de vapeur diminuera également en conséquence et les lames réglables peuvent être utilisées. 2. Vérifiez les parties de connexion de chaque composant de l'ensemble de l'évaporateur pour toute fuite et remplacez les joints et autres composants d'étanchéité à la connexion de la bride en temps opportun et en temps opportun. 3. Nettoyez régulièrement l'évaporateur et choisissez un cycle de nettoyage approprié en fonction de la formation d'échelle dans le système d'évaporation. Si la formation d'échelle dans le système d'évaporation est grave, essayez de raccourcir le cycle de nettoyage autant que possible. 4. Lorsque la température de l'eau de refroidissement dans le système d'évaporation est trop élevée, elle peut provoquer la condension de la vapeur dans le temps et réduire le degré de vide du système. Il est nécessaire de compléter régulièrement l'eau froide à la piscine d'eau en circulation pour maintenir une température stable de l'eau de refroidissement. 5. L'efficacité d'encrassement et de transfert de chaleur du condenseur dans l'évaporateur du film de gratte-ci diminue, ce qui fait que la vapeur ne se condense pas dans le temps et réduisant le degré de vide. Par conséquent, il est nécessaire d'inspecter régulièrement et de nettoyer le condenseur. Source: reproduction Clause de non-responsabilité: Cet article est reproduit en ligne et le droit d'auteur appartient à l'auteur original. S'il y a des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter et nous supprimerons le contenu dès que possible.

Aperçu Les échangeurs de chaleur, en tant qu'équipement de transfert de chaleur qui transfère une partie de la chaleur du liquide chaud entre les matériaux au liquide froid, ont un large éventail d'applications dans la vie quotidienne des personnes et les industries telles que le pétrole, le produit chimique, la puissance, la médecine, l'énergie atomique et industrie nucléaire. Il peut servir de dispositif indépendant, comme un radiateur, un condenseur, un refroidisseur, etc.; Il peut également être utilisé comme composant de certains équipements de processus, tels que les échangeurs de chaleur dans certains équipements chimiques. En particulier dans l'industrie chimique avec une consommation d'énergie élevée, les échangeurs de chaleur sont des équipements indispensables dans le processus d'échange de chaleur et de transfert de production chimique, et ils occupent également une proportion considérable dans l'ensemble des équipements de production chimique. Du point de vue de sa fonction, les échangeurs de chaleur ne sont pas seulement responsables d'assurer la température spécifique requise par les processus industriels pour le milieu, mais aussi l'équipement principal pour améliorer l'efficacité de l'utilisation de l'énergie. Selon leurs formes structurelles, il existe principalement des échangeurs de chaleur à plaques, des échangeurs de chaleur à tête flottants et des plaques de tube fixe Tapez des échangeurs de chaleur et des échangeurs de chaleur en U, etc. Sauf pour les échangeurs de chaleur à plaques, les autres types appartiennent aux échangeurs de chaleur de coquilles et de tubes. En raison de sa grande zone d'échange de chaleur par volume unitaire, une bonne efficacité d'échange de chaleur et des avantages tels que la structure robuste, la forte adaptabilité et le processus de fabrication mature, les échangeurs de chaleur de coquilles et de tubes sont devenus l'échangeur de chaleur typique le plus couramment utilisé. Connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube dans les échangeurs de chaleur en coquille et en tube Dans un échangeur de chaleur en coquille et en tube, le tube à échange de chaleur et la plaque de tube sont les seules barrières entre le tube et les côtés de la coque de l'échangeur de chaleur. La structure de connexion et la qualité entre le tube d'échange de chaleur et la plaque de tube déterminent la qualité et la durée de vie de l'échangeur de chaleur, qui est un lien crucial dans le processus de fabrication de l'échangeur de chaleur. Les dommages et la défaillance de la plupart des échangeurs de chaleur se produisent à la connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube, et la qualité des joints de connexion affecte directement la sécurité et la fiabilité des équipements et des dispositifs chimiques. Par conséquent, le processus de connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube dans les échangeurs de chaleur de coquilles et de tubes est crucial Il est devenu le lien de contrôle le plus critique dans le système d'assurance qualité de la fabrication de l'échangeur de chaleur. À l'heure actuelle, dans le processus de fabrication des échangeurs de chaleur, la connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube comprend principalement le soudage, le joint d'expansion, le joint d'expansion avec soudage et le joint adhésif avec un joint d'expansion. 1. Soudage Lorsque le tube d'échange de chaleur et la plaque de tube sont connectés par soudage, en raison des faibles exigences pour le traitement de la plaque de tube, le processus de fabrication simple, le bon scellement et le soudage pratique, l'inspection de l'apparence et l'entretien, il s'agit actuellement de l'application de la connexion des tubes d'échange de chaleur et plaques de tube dans les échangeurs de chaleur coquille et tube La méthode de connexion la plus utilisée. Lorsque vous utilisez des connexions de soudage, il existe un soudage de résistance qui garantit le scellement et la résistance à la traction de l'articulation soudée et le soudage d'étanchéité qui assure uniquement le scellement du tube d'échange de chaleur et de la connexion de la plaque de tube. Pour le soudage des résistances, ses performances sont limitées et ne conviennent que pour Utilisé dans des situations à faible vibration et sans corrosion d'écart. Lorsque vous utilisez des connexions de soudage, la distance entre les tubes d'échange de chaleur ne doit pas être trop proche, sinon elle sera affectée par la chaleur et la qualité de la couture de soudure ne sera pas facilement garantie. Dans le même temps, une certaine distance doit être laissée aux extrémités du tube pour réduire la contrainte de soudage entre eux. La longueur du tube d'échange de chaleur dépassant de la plaque de tube doit répondre aux exigences Les exigences spécifiées sont nécessaires pour garantir sa capacité de roulement effective. En termes de méthodes de soudage, le soudage peut être effectué à l'aide de méthodes telles que le soudage à l'arc des électrodes, le soudage TIG, le soudage CO2, etc. sur la base du matériau du tube d'échange de chaleur et de la plaque de tube. Pour les échangeurs de chaleur avec des exigences élevées pour la connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube, telles que celles avec une pression de conception élevée, une température de conception élevée, de grandes changements de température et ceux qui résistent aux charges alternées, les échangeurs de chaleur à feuille de tube mince, etc., Tig Le soudage est recommandé. La méthode de connexion de soudage conventionnelle, en raison de l'espace entre le tuyau et le trou de la plaque de tube, est sujette à la corrosion et à la surchauffe de l'espace, et la contrainte thermique générée à l'articulation du soudage peut également provoquer la corrosion et les dommages des contraintes, ce qui peut entraîner la défaillance de l'échangeur de chaleur. Actuellement en Chine Dans les échangeurs de chaleur utilisés dans des industries telles que les industries nucléaires et électriques, la connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube a commencé à utiliser la technologie de soudage des trous intérieurs. Cette méthode de connexion modifie le soudage d'extrémité des tubes d'échange de chaleur et des feuilles de tube en soudage intérieur des faisceaux de tubes, en utilisant une forme de pénétration complète, éliminant le besoin de soudage interne L'écart soudé à la fin améliore la capacité de résister à la corrosion de l'espace et à la corrosion de contrainte, Sa résistance à la fatigue anti-vibration est élevée, elle peut résister à une température élevée et à la haute pression, et les propriétés mécaniques des articulations soudées sont bonnes; Des tests internes non destructeurs peuvent être effectués sur l'articulation et la qualité interne de la soudure peut être contrôlée, améliorant la fiabilité de la soudure. Mais l'assemblage de la technologie de soudage des trous intérieurs est difficile, Exigences élevées pour la technologie de soudage, la fabrication et l'inspection complexes et les coûts de fabrication relativement élevés. Avec le développement des échangeurs de chaleur vers des températures élevées, une pression élevée et à grande échelle, les exigences pour leur qualité de fabrication deviennent de plus en plus élevées et la technologie de soudage intérieur sera plus largement utilisée. 2. Joint d'extension Le joint d'expansion est une méthode traditionnelle de connexion des tubes d'échange de chaleur et des feuilles de tube, qui utilise des instruments d'extension pour provoquer une déformation élastique-plastique entre les feuilles de tube et les tubes, formant une connexion ferme et atteignant l'objectif de scellant et anti-traction. Pendant le processus de fabrication des échangeurs de chaleur, l'expansion se produit Convient aux situations sans vibration sévère, changements de température significatifs et corrosion sévère de contrainte. Les processus de joint d'expansion actuel comprennent principalement le roulement mécanique et l'expansion hydraulique. Les joints de roulement et d'expansion mécaniques inégaux rendent très difficile les réparer avec des tuyaux d'expansion une fois que la connexion entre le tuyau et la plaque de tube échoue; Adoptant une articulation d'expansion hydraulique des sacs liquides contrôlés par ordinateur, avec une grande précision et la capacité de Assurez-vous que l'étanchéité de l'articulation d'expansion est uniforme et cohérente, et que la fiabilité de la connexion est meilleure que celle de l'articulation de l'expansion mécanique. Cependant, des exigences strictes sont placées sur la précision de l'usinage, et il est également difficile d'assurer une expansion réussie des joints densément emballés. S'ils échouent, il est également difficile de les réparer par l'expansion. 3. Expansion Joints et soudage Lorsque la température et la pression sont élevées et que sous l'action de la déformation thermique, du choc thermique, de la corrosion thermique et de la pression du fluide, la connexion entre le tube d'échange de chaleur et la plaque de tube est extrêmement facile à endommager, et l'utilisation de l'expansion ou du soudage est Difficile d'assurer les exigences de résistance à la connexion et de scellage. Actuellement largement adopté Il s'agit d'une méthode de soudage d'expansion combinée à d'autres méthodes. L'articulation d'extension et la structure de soudage peuvent effectivement humidifier les dommages aux vibrations du faisceau de tube à la couture de soudure, éliminer la corrosion des contraintes et la corrosion de l'écart, améliorer la résistance à la fatigue de l'articulation et ainsi améliorer la durée de vie de l'échangeur de chaleur Une expansion simple ou un soudage de résistance a une résistance plus élevée et des performances d'étanchéité. Pour les échangeurs de chaleur ordinaires, la forme de «soudage de résistance à l'expansion adhésive» est généralement adoptée; Cependant, les échangeurs de chaleur avec des conditions d'utilisation stricts nécessitent l'utilisation de "% d'expansion de résistance" La forme de soudage du joint. L'expansion et le soudage peuvent être divisés en deux types en fonction de l'ordre d'expansion et de soudage dans le processus: d'abord l'expansion puis le soudage, puis le soudage, puis l'expansion. (1) L'huile de lubrification utilisée lors de la première expansion, puis le joint d'expansion du soudage, pénétrera dans l'espace articulaire, et ils ont une forte sensibilité aux fissures, des pores, etc., ce qui rend le phénomène des défauts pendant le soudage plus grave. Ces taches d'huile qui pénètrent dans les lacunes sont difficiles à retirer Propre, donc le processus de dilatation et de soudage est donc adopté, et le joint d'expansion mécanique ne convient pas. Bien que l'utilisation de l'expansion adhésive ne soit pas résistante à la pression, elle peut éliminer l'espace entre le tuyau et le trou de la plaque de tuyau, afin qu'il puisse amortir efficacement la vibration du faisceau de tuyau à la partie de soudage de la bouche du tuyau. Cependant, les méthodes d'expansion manuelles ou contrôlées mécaniquement conventionnelles ne peuvent pas répondre aux exigences d'agrandissement uniformes, tandis que la méthode d'expansion du sac liquide avec une pression d'expansion contrôlée par ordinateur peut atteindre des exigences d'expansion de manière pratique et uniformément. Pendant le soudage, en raison de la fusion à haute température du métal L'impact est que le gaz à l'intérieur de l'espace est chauffé et se dilate rapidement, causant certains dommages aux performances d'étanchéité de l'expansion de la résistance lorsque ces gaz à haute température et pression s'échappent. (2) Pour le soudage suivi du processus d'expansion, le principal problème est de contrôler la précision et l'ajustement des trous de la plaque de tuyau et de tube. Lorsque l'espace entre le tube et le trou de plaque de tube est réduit à une certaine valeur, le processus d'extension n'endommagera pas la qualité de l'articulation soudée. Mais le roulement conjoint soudé La capacité de résister à la force de cisaillement est relativement médiocre, donc si le contrôle pendant le soudage de résistance ne répond pas aux exigences, cela peut provoquer une défaillance d'expansion ou des dommages à l'articulation soudée en raison de l'expansion. Pendant le processus de fabrication, il existe un écart significatif entre le diamètre extérieur du tube d'échange de chaleur et le trou de la plaque de tube, et l'espace entre le diamètre extérieur de chaque tube d'échange de chaleur et le trou de la plaque de tube est inégal le long de la direction axiale. Une fois l'expansion une fois le soudage terminé, la ligne médiane du tuyau doit être alignée sur le centre du trou de la plaque de tuyau Le chevauchement des lignes est nécessaire pour assurer la qualité de l'articulation. Si l'espace est important, en raison de la rigidité élevée du tuyau, une déformation excessive d'expansion endommagera l'articulation soudée et entraînera même un détachement de soudure. 4. Articulations adhésives et expansion L'utilisation de processus de joint adhésif et d'expansion aide à résoudre les problèmes communs de fuite et de fuite à la connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube dans les échangeurs de chaleur. Il est important de sélectionner l'adhésif approprié en fonction des conditions de travail des pièces collées. Dans le processus de mise en œuvre du processus, l'échange de chaleur doit être combiné La structure et la taille de l'appareil doivent être sélectionnées avec de bons paramètres de processus, comprenant principalement la pression de durcissement, la température de durcissement, la force de gonflement, etc., et strictement contrôlé pendant le processus de production. Ce processus est simple, facile à mettre en œuvre et fiable, et a été reconnu dans une utilisation pratique par les entreprises. Il a Valeur de promotion. Conclusion (1) Dans la méthode de connexion entre les tubes d'échange de chaleur et les feuilles de tube dans les échangeurs de chaleur de coquilles et de tubes, le soudage ou l'expansion conventionnel seul est difficile pour garantir la résistance à la connexion et les exigences d'étanchéité. (2) L'utilisation de la méthode des articulations et des soudures d'expansion est propice à la garantie de la résistance à la connexion et à l'étanchéité entre le tube d'échange de chaleur et la plaque de tube, et l'amélioration de la durée de vie de l'échangeur de chaleur. (3) La méthode d'utilisation des joints adhésifs et d'expansion aide à résoudre les problèmes de fuite et de fuite lors de la connexion des tubes d'échange de chaleur et des feuilles de tube, et le processus est simple, réalisable et fiable. (4) la technologie de soudage des trous intérieurs, en tant que méthode de soudage entièrement pénétrée, a une excellente résistance à la corrosion des lacunes et à la corrosion des contraintes, à la résistance à la fatigue des vibrations et aux propriétés mécaniques des articulations soudées; La qualité interne de la soudure peut être contrôlée, améliorant la fiabilité de la soudure Le sexe convient plus à la promotion et à l'application dans les produits haut de gamme. 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Méthodes de flexion Il existe une variété de méthodes de flexion des tuyaux, généralement de flexion manuelle et de flexion mécanique. Méthodes de flexion mécanique et une variété de méthodes, telles que la méthode de flexion de la pression, la méthode de flexion du rouleau, la méthode de flexion arrière et la méthode de flexion de compression. Quelle que soit la méthode de flexion, la principale contradiction de tout le processus de flexion est telle que Comment surmonter le problème de la déformation locale. Le plus largement utilisé dans le projet est la flexion manuelle et la flexion vers le processus de flexion des tuyaux. La méthode de flexion arrière se trouve dans la flexion de la cintreuse du tuyau rotatif, elle peut être divisée en deux types de flexion de moisissure et de flexion des moisissures. Flexion des mains La flexion manuelle ne nécessite pas d'équipement spécial et d'équipement de processus complexe, il peut plier une variété de rayons, d'angles et d'espace vers le virage. Mais ce mode de flexion d'intensité de main-d'œuvre, de faible productivité, de qualité n'est pas assez stable. Le flexion manuelle de tuyaux en acier à l'aide de flexion chaude, pour les métaux en acier inoxydable et non ferreux doit être utilisé pour la flexion froide. Avant de se pencher dans le tube rempli d'abord de remplissage, le remplissage de tuyaux en acier est généralement pur, le sable fin sec, l'acier inoxydable et le remplissage métallique non ferreux doivent être utilisés en colophane, en plomb et à d'autres matériaux de point de fusion à faible teneur Qualité, afin de prévenir les rides et de réduire le degré d'ovalisation Flexion des moisissures Cette catégorie de cintreau de tuyaux utilise la flexion des moisissures. Le moule principal a une roue rainurée en forme de disque et la tête du noyau de la corne de Ram de deux types. Moule de flexion du tuyau de flexion en forme de rainure en forme de disque À l'extérieur du tuyau, la moitié du tuyau situé dans la rainure, l'autre moitié de la zone de flexion du tuyau avec un petit rouleau de rainure (également connu sous le nom de rouleau de compression) pressé. Rouleau (également connu sous le nom de rouleaux de compression) pressés. L'extrémité du tube est fixée par le mandrin sur la matrice de flexion en forme de disque, si le rouleau de pression ne se déplace pas, la rotation active de la flexion en forme de disque pour compléter le virage, connu sous le nom de pliage de traction; Si le tube est poussé pour faire tourner la flexion en forme de disque pour compléter la flexion du passive, connu sous le nom de push Taper; Si le moule à flexion en forme de disque ne se déplace pas, le rouleau de compression a pressé le tube autour de la rotation du moule de flexion en forme de disque pour compléter le virage, connu sous le nom de flexion de pression. Tube de flexion du mandrin de la corne de mouton Lorsque le moule à flexion dans le tube à l'intérieur, le mandrin de la corne de mouton comme les cornes de mouton, l'axe de la longueur de 1/4 circonférence, le rayon de flexion et le même tube de flexion, l'angle de flexion maximum de 180 ° . L'extrémité mince des cornes de mouton que le diamètre intérieur de la billette est légèrement mince, la billette de l'extrémité mince de l'ensemble dans l'extrémité épaisse est hors du Sortie, légèrement plus épais que le diamètre intérieur de la billette. Pliez la billette est d'abord chauffée puis installée dans le moule, le tube sous l'action de la poussée des deux processus de flexion et d'expansion, glissant hors de la fin de la tête centrale lorsque le processus de flexion. Flexion des moisissures Cette méthode de flexion de la machine de flexion des tuyaux utilisée sans décision spéciale de plier un certain rayon de flexion du moule de flexion. Il peut être divisé en deux types de flexion et de flexion poussée. La bende a un bras rotatif, la longueur du bras peut être rétractée, lorsque le tuyau est fixé dans le bras rotatif, l'axe central du tuyau au bras rotatif La distance entre l'axe central du tuyau et le centre de rotation du bras est le rayon de flexion. Au travail, le tube est recouvert d'une boucle d'induction en cuivre, d'une boucle d'induction à travers la fréquence moyenne (pour des tubes plus épais) ou une fréquence haute fréquence (pour les tubes minces) sera partiellement chauffé à 900 ~ 950 ℃, puis plié. Si le bras rotatif actif Faire tourner le tube vers le virage formant connu sous le nom de type de plier; Si l'extrémité du tube par la poussée, le tube pour pousser le bras rotatif à tourner, réalisant ainsi le tube vers le virage formant connu sous le nom de type push-bend. Immédiatement après l'anneau d'inductance de l'intérieur d'un cercle de petits trous à la section pliée de la section Spray Eau, de sorte qu'il refroidit rapidement. Le but de la pulvérisation de l'eau est de faire la section de chauffage et la zone de déformation est limitée à une très petite plage, empêchant ainsi le tube des rides et de l'aplatissement. 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Selon les différentes manières de précipitation solide, la cristallisation peut être divisée en différents types tels que la cristallisation de la solution, la cristallisation de la fonte, la cristallisation de la sublimation et la cristallisation des précipitations. La méthode la plus utilisée dans l'industrie est la cristallisation de la solution, qui est réalisée en refroidissant ou en supprimant les solvants pour obtenir une solution qui Dans un état saturé, précipitez les solutés en tant que produits. De plus, les opérations de cristallisation peuvent également être divisées en intermittentes et continues en fonction de la question de savoir si l'opération est continue, ou en agité et non agitée en fonction de la présence ou de l'absence d'un dispositif d'agitation. 1. Méthode de cristallisation de la solution La cristallisation de la solution fait référence au processus dans lequel les cristaux précipitent d'une solution. La condition de base pour la cristallisation de la solution est la sursaturation de la solution, qui passe généralement par le processus suivant: Solution insaturée → Solution saturée → Solution sursaturée → Formation de noyaux cristallins → Croissance cristalline. 1. Méthode de refroidissement La méthode de refroidissement, également connue sous le nom de méthode de refroidissement, est une méthode pour atteindre la sursaturation d'une solution en refroidissant. La cristallisation de refroidissement ne élimine essentiellement pas le solvant, mais réduit la température en éliminant la chaleur de la solution, permettant à la solution d'atteindre un état sursaturé et de procéder avec une cristallisation. Cette méthode Convient aux situations où la solubilité diminue considérablement avec la diminution de la température. Le refroidissement peut être divisé en refroidissement naturel, refroidissement par mur et refroidissement direct. La méthode de refroidissement naturel consiste à refroidir et à cristalliser une solution dans l'atmosphère, et sa structure et son fonctionnement de l'équipement sont les plus simples, mais la vitesse de refroidissement est la même Capacité de production lente, faible et difficile à contrôler la qualité des cristaux. La méthode de refroidissement par mur est une méthode de cristallisation largement utilisée dans l'industrie, qui s'appuie sur le transfert de chaleur indirect et le refroidissement de la cristallisation à travers des vestes ou des murs de tube. Cette méthode consomme moins d'énergie et est largement utilisée, mais le taux de transfert de chaleur de refroidissement est faible et froid Cependant, les cristaux précipitent souvent sur la surface de la paroi, formant une échelle de cristal ou des cicatrices sur la paroi de l'appareil, ce qui affecte l'effet de refroidissement. Contact direct avec le refroidisseur pour refroidir avec de l'air ou du réfrigérant en contact direct avec la solution. Cette méthode surmonte les inconvénients du refroidissement par mur, a une efficacité de transfert de chaleur élevée et n'est pas compliqué Problème de cicatrice, mais l'équipement est volumineux; Lors de l'utilisation de cette opération, il est important de noter que le milieu de refroidissement sélectionné ne doit pas être miscible avec le solvant dans la liqueur mère de cristallisation ou, bien que miscible, doit être facile à séparer et à ne pas contaminer le produit de cristallisation. 2. Méthode d'évaporation La méthode d'évaporation est une méthode de cristallisation qui atteint la sursaturation d'une solution en supprimant certains solvants, et convient aux situations où la solubilité ne change pas de manière significative avec la température. La cristallisation de l'évaporation consomme plus d'énergie et a également le problème de l'échelle facile sur la surface de chauffage, mais il n'est pas propice à Le processus de cristallisation de la récupération du solvant est toujours rentable. L'équipement de cristallisation d'évaporation est souvent utilisé sous une faible pression sous vide afin de réduire la température de fonctionnement, de faciliter la stabilité des produits thermosensibles et de réduire la perte d'énergie thermique. 3. Méthode de refroidissement sous vide Méthode de refroidissement sous vide, également connu sous le nom de méthode de cristallisation de refroidissement flash. Il s'agit d'une méthode de cristallisation dans laquelle un solvant subit une évaporation flash dans des conditions de vide vers l'adiabatique refroidir la solution. Essentiellement, il combine simultanément les méthodes de refroidissement et d'évaporation. Cette méthode est applicable à mesure que la température augmente Des substances à forte solubilité qui augmentent à un rythme modéré, telles que le sulfate d'ammonium, le chlorure de potassium, etc. L'équipement principal de cette méthode est simple, sans murs d'échange de chaleur, avec moins de cicatrices de cristal, et peut prendre un temps d'entretien plus long. Le problème de prévention de la corrosion de l'équipement est également facile à résoudre, ce qui en fait le premier choix dans la production de cristallisation à grande échelle Méthode. 4. Méthode des précipitations de sel La méthode des précipitations de sel est une méthode d'établissement de sursaturation de la cristallisation en ajoutant une certaine substance à la solution pour réduire la solubilité du soluté dans le solvant. La substance ajoutée est appelée un agent de précipitations de sel ou un précipitant, et il doit être miscible avec le solvant d'origine, mais pas soluble La substance à cristalliser nécessite une séparation facile entre la substance ajoutée et le solvant d'origine. La raison pour laquelle elle est appelée méthode de précipitation du sel est que le chlorure de sodium est l'additif le plus courant. Par exemple, dans la méthode combinée de production alcaline, l'ajout de chlorure de sodium à une solution de chlorure d'ammonium à basse température peut faire la solution Le chlorure d'ammonium s'est cristallisé. L'eau, les alcools et les cétones peuvent également être utilisés comme additifs pour provoquer une cristallisation du sel dans certaines solutions, parfois également connues sous le nom de cristallisation de la solution. Le processus de précipitation du sel est simple et facile à utiliser, adapté à la cristallisation des matériaux thermosensibles et à la cristallisation du médicament; L'inconvénient est qu'il faut souvent Configurez l'équipement de recyclage pour traiter la liqueur de maman de cristallisation afin de récupérer les solvants et les agents de précipitations de sel. 5. cristallisation réactive La cristallisation des réactions est l'utilisation de réactions chimiques entre les gaz et les liquides ou les liquides et les liquides pour produire des produits à faible solubilité. Cette situation est une combinaison de processus de réaction et de cristallisation. Au fur et à mesure que la réaction progresse, la concentration de produits de réaction augmente et atteint la sursaturation En solution, les noyaux cristallins sont générés et se développent progressivement en particules cristallines plus grandes. De plus, il existe des méthodes de cristallisation de pression et de cristallisation des points isoélectriques qui réduisent la solubilité en modifiant la pression ou en contrôlant le pH. 2. cristallisation Il existe de nombreux types de cristallisateurs, qui peuvent être divisés en cristallisateurs de refroidissement et évaporer les cristallisateurs en fonction de la méthode d'obtention de l'état de saturation de la solution; Selon le mode d'écoulement, il peut être divisé en cristalliseur de suspension mixte, cristalliseur gradué, cristalliseur de circulation de liqueur mère et cristallisateur de circulation de suspension; Par oui Les cristallisateurs non agités sont divisés en cristallisateurs agités et cristallisateurs non agités; Selon le mode de fonctionnement, il peut être divisé en cristalliseur continu et cristalliseur intermittent. 1. Crystalliser de refroidissement 1) cristalliseur refroidi à l'air Le cristalliseur refroidi par l'air est le réservoir de cristallisation ouvert le plus simple, qui se refroidit dans l'atmosphère et diminue progressivement la température du réservoir, tandis qu'une petite quantité de solvant se vaporise. En raison du fonctionnement intermittent et du refroidissement lent, les sels contenant souvent de l'eau polycristalline Des cristaux de haute qualité et de gros cristaux peuvent être obtenus. Mais il occupe une grande surface et a une faible capacité de production. 2) Crystalliser de bouilloire Le refroidissement requis pour le processus de cristallisation est fourni par une veste ou un échangeur de chaleur externe, et le choix de cristalliseur dépend principalement de la demande de capacité d'échange de chaleur. Actuellement, les cristallisateurs de refroidissement de la circulation interne incluent des cristallisateurs de refroidissement de la circulation externe et de la circulation externe Dispositif, comme indiqué dans la figure suivante. Le cristalliseur de refroidissement de la circulation externe peut être utilisé par intermittence ou en continu. Si vous produit de gros cristaux de particules, un fonctionnement intermittent est recommandé, tandis que le fonctionnement continu est meilleur pour préparer de petits cristaux de particules. L'opération de boucle externe peut renforcer la structure Le mélange uniforme et le transfert de chaleur à l'intérieur du cristal présentent les avantages d'une grande zone d'échangeur de chaleur de refroidissement et d'un taux de transfert de chaleur élevé, ce qui est propice au contrôle de la sursaturation de la solution. Cependant, il est nécessaire de choisir une pompe de circulation appropriée pour éviter l'usure et la rupture des cristaux de particules en suspension. 2. cristalliseur d'évaporation 1) Krystal OLSo Growth Type Crystalliser Cristallisateur d'évaporation de la croissance Krystal OLSO (type de circulation forcée), qui se compose d'une chambre d'évaporation et d'une chambre de cristallisation. La chambre d'évaporation est située au-dessus et la chambre de cristallisation est située en dessous, reliée par un aval central au milieu. Le corps de la chambre de cristallisation est équipé de Un certain cône, avec une petite section inférieure et une section supérieure plus grande. Une fois que le liquide de matière première est préchauffé par un radiateur externe, il entre dans la chambre d'évaporation à travers un tube de recirculation et est rapidement évaporé. Le solvant est extrait et la solution est refroidie, ce qui fait entrer rapidement la solution dans la zone métastable et précipiter dans la chambre de cristallisation Produire des cristaux. Des particules cristallines plus grandes sont enrichies au bas de la chambre de cristallisation, et la sursaturation de la solution qui s'écoule de la descente diminue progressivement. Lorsque la solution atteint la couche supérieure de la chambre de cristallisation, il n'y a pratiquement plus de grains et la sursaturation est complètement consommée. La liqueur de mère claire cristallise Le débordement du haut de la pièce pénètre dans le pipeline de circulation. Cette méthode d'opération est un type de circulation de liqueur maman typique, qui a l'avantage que le liquide en circulation ne contient essentiellement pas de particules de cristal, évitant ainsi une nucléation secondaire excessive causée par la collision entre la roue de la pompe et les grains, ainsi que la cristallisation L'effet de classement de la taille des particules de la pièce produit des produits cristallins avec des particules grandes et uniformes. L'inconvénient de ce cristalliseur est sa faible flexibilité de fonctionnement, la circulation limitée de la liqueur mère par la vitesse de décantation des particules de produit dans une solution saturée et une formation facile de la surface de la paroi intérieure du tube de chauffage dans le cristalliseur L'échelle cristalline provoque une diminution du coefficient de transfert de chaleur de l'échangeur de chaleur 2) cristalliseur d'évaporation de type DTB Crystalliseur d'évaporation de type DTB (également connu sous le nom de type blindé). Il peut être utilisé conjointement avec des radiateurs évaporatifs ou séparés des radiateurs. Le cristalliseur est actuellement le type le plus couramment utilisé comme cristalliseur de refroidissement à évaporation sous vide. Sa caractéristique est fumante Il y a un tube de guidage dans la salle du générateur, qui est équipé d'un agitateur d'une hélice. Il pousse rapidement la solution saturée de petits cristaux à la surface d'évaporation. En raison de l'état de vide du système, le solvant produit une évaporation du flash, entraînant une légère sursaturation, puis Lorsqu'une solution saturée coule vers le bas le long de la zone annulaire, sa sursaturation est libérée, permettant au cristal de se développer. Il y a une jambe de classement au bas de l'appareil, et la suspension du produit extrait doit d'abord passer à travers, mélanger avec le liquide de matière première, puis circuler à travers le tuyau de guidage central. Croissance cristalline Après avoir atteint une certaine taille, il précipite dans les pattes de classement et le produit est également lavé. Enfin, il est séparé à l'extérieur de la pompe à suspension de cristal pour assurer la qualité et la taille des particules uniformes du produit cristallin, afin que le produit ne soit pas mélangé avec des cristaux fins. Le cristalliseur de type DTB est un cristallisateur de circulation interne de suspension typique avec d'excellentes performances, une intensité de production élevée et la capacité de produire de grands produits cristallins de particules. Il n'est pas facile à évoluer à l'intérieur du cristalliseur et est devenu l'une des principales formes de cristalliseur continu, qui peut être utilisée pour le refroidissement et les méthodes d'évaporation de l'aspirateur Opérations de cristallisation et de cristallisation de réaction. Source: reproduction Clause de non-responsabilité: Cet article est reproduit en ligne et le droit d'auteur appartient à l'auteur original. S'il y a des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter et nous supprimerons le contenu dès que possible.

L'évaporateur à couches mince est un type d'évaporateur, qui se caractérise par le transfert de chaleur et l'évaporation des matériaux le long de la paroi du tube de chauffage comme un écoulement de membrane, une efficacité de transfert de chaleur élevée, une vitesse d'évaporation rapide, un court temps de séjour des matériaux, adapté à l'évaporation de substances thermiques. Selon la raison et la direction de flux du film, peut être divisée en trois types: évaporateur de film ascendant, évaporateur de film descendant, évaporateur de film de grattage. Ce qui suit introduit l'étape d'utilisation de l'évaporateur du film, l'application, l'amélioration des mesures d'efficacité. Évaporateur à couches minces Utiliser l'étape 1. Préparez-vous avant de conduire (1) Les produits généraux ont été un test hydraulique d'usine et un essai, et les indicateurs répondent aux exigences. (2) Allumez le moteur, observez si la direction du moteur est correcte, ce doit être une rotation dans le sens des aiguilles d'une montre, et non à l'inverse. (3) Mesurez le mouvement radial de la balançoire et de la chaîne axiale de l'arbre pour voir si elle répond aux exigences et vérifiez si le joint est bien scellé à la cachette. (4) si le niveau d'huile du réducteur est à l'état normal et si l'eau de refroidissement du joint mécanique est maintenue sans obstruction. 2. conduite normale (1) Allumez la pompe à eau de refroidissement en circulation et laissez le condenseur en fonctionnement. Ouvrez ensuite le conteneur de concentré et la soupape d'aspirateur. (2) Ouvrez la soupape d'alimentation et pompe dans le liquide. Allumez l'alimentation et démarrez le moteur, et en même temps, observez si la direction de rotation du moteur est correcte. (3) Ouvrez lentement la vanne de vapeur, connectez les pièges, faites la pression de la vapeur d'environ 0,15 MPa. (4) Observer la décharge de l'évaporateur, attendre que l'équipement fonctionne de manière stable pendant 5 minutes, puis échantillonner et analyser la concentration du concentré. Le niveau de liquide du conteneur de concentré sera plein, doit être passé à un autre facile, selon les étapes de la commutation. 3. L'ordre d'arrêt normal normal est: Fermez la soupape de vapeur - Fermez la soupape d'alimentation - Après le refus liquide du matériau, fermez la soupape de décharge - le rinçage de l'équipement-stop le moteur-stop la pompe à eau en circulation, la pompe à réaction - ouvrez le Valve détruisant sous vide. 4. Précautions de sécurité (1) Dans le cas sans matériau liquide ou liquide, ne peut pas démarrer le moteur pour le mélange. (2) Le moteur est strictement interdit de fonctionner à l'envers, et lorsqu'il fonctionne, vous ne pouvez pas toucher les pièces rotatives avec vos mains. (3) Impossible d'appuyer sur le bouton avec des mains humides pour éviter le choc électrique. Application de l'évaporateur à couches minces L'évaporateur à film mince a les caractéristiques d'une efficacité de production élevée, d'une grande capacité de production, d'un court laps de temps de chauffage des matériaux, etc. Il peut être largement appliqué à la concentration de solution diluée de divers matériaux chimiques. Évaporateur du film de gratte-ci une sorte d'évaporation à haute efficacité, l'équipement de distillation, qui est principalement à l'aide d'une rotation élevée sera distribué dans un film uniforme de liquide et d'évaporation ou de distillation. En même temps, peut également utiliser l'évaporateur de film de gratte Et d'autres industries, en particulier l'équipement, peuvent être utilisées pour faire face à la concentration de caractéristiques élevées, visqueuses, sensibles à la chaleur, faciles à échelle et à d'autres caractéristiques du matériau. Évaporateur à couches mince comment améliorer l'efficacité 1. Choisissez une pression de travail et une température appropriées: l'efficacité de fonctionnement de l'évaporateur est liée à la température et à la pression, et la pression et la température de travail appropriées doivent être choisies pour garantir que l'efficacité de l'évaporateur atteint le maximum. 2. Contrôle la quantité et la qualité de l'alimentation: le contrôle de la quantité et de la qualité d'alimentation affecte directement l'efficacité du fonctionnement de l'évaporateur. Devrait contrôler le flux d'alimentation et la qualité pour améliorer l'efficacité opérationnelle de l'évaporateur. 3. Améliorer le nettoyage de l'échangeur de chaleur: l'échangeur de chaleur de l'évaporateur peut produire beaucoup d'échelle à l'intérieur en raison du fonctionnement à long terme, entraînant le déclin de l'efficacité du transfert de chaleur, l'échangeur de chaleur doit être nettoyé régulièrement pour assurer le transfert de chaleur Efficacité de l'évaporateur. En plus de cela, les détails suivants peuvent être optimisés: 1, Réduisez la vitesse d'exécution du compresseur de vapeur du film de film de gratte-ciel pour réduire le flux, de sorte que le compresseur pour éviter l'état de respiration sifflante, mais la pression de sortie du compresseur de vapeur sera également réduite, peut utiliser la lame réglable. 2, vérifiez l'ensemble des pièces de connexion des pièces d'évaporateur, s'il y a une fuite apparaît, le remplacement en temps opportun et régulier de la connexion de la bride au niveau du joint et d'autres joints. 3, l'évaporateur est régulièrement nettoyé, selon la mise à l'échelle du système d'évaporation, sélectionnez le cycle de nettoyage approprié, si la mise à l'échelle du système d'évaporation est grave, essayez de raccourcir le cycle de nettoyage. 4, le système d'évaporation l'eau de refroidissement, la température de l'eau est trop élevée, la vapeur ne peut pas être condensée dans le temps, de sorte que le vide du système est réduit, doit être régulièrement dans la piscine circulante d'eau froide, maintenir la température de l'eau de refroidissement est essentiellement stable . 5, déclin du film de film d'évaporateur du condenseur à l'échelle du condenseur, entraînant la vapeur ne peut pas être condensée dans le temps, de sorte que le vide est réduit, de sorte que le condenseur doit être régulièrement inspecté et nettoyé. 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L'équipement industriel pour terminer l'opération d'absorption est collectivement appelé la tour d'absorption. Généralement, il existe deux types de tour de plaque, une tour emballée. La tour de plaque est principalement utilisée pour les opérations de distillation, la tour emballée est principalement utilisée pour les opérations d'absorption. Tout d'abord, la structure de la tour emballée La tour emballée est principalement composée de tour, d'emballage et de ses accessoires (dispositif de dédouage, dispositif de distribution de liquide, dispositif de distribution de gaz, dispositif de support d'emballage, dispositif de compression d'emballage, etc.). Remover 1-FOAM; Distributeur à 2 liquides; Limiteur de package à 3; 4 coquilles; 5 emballages; 6, 8 trous d'emballage sous-chargement; Distributeur RE à 7 liquides; Plaque de soutien à 9 emballages; Port de superflume Fonctionnement de la tour emballée, le gaz est alimenté par le bas de la tour, distribué par le dispositif de distribution de gaz (tour à petit diamètre n'est généralement pas équipé avec un dispositif de distribution de gaz), sous l'action de la pression différentielle de l'assistance vers le haut et le liquide est contre-courant à travers la couche d'emballage de l'espace en continu, tandis que le liquide de la partie supérieure de la tour dans le dispositif de distribution liquide a également pulvérisé à travers le redistributeur liquide. Dans la tour, à travers le dispositif de distribution liquide uniformément pulvérisé sur la coupe transversale de la tour, sous l'action de la gravité le long de l'écoulement vers le bas de la couche d'emballage. À la surface d'emballage, les phases de gaz et de liquide sont en contact étroit pour le transfert de masse et de chaleur. La tour emballée appartient à un équipement de transfert de masse à gaz-liquide à contact continu, à un contact à contre-courant à contre-courant de la couche d'emballage, surface de mouillage d'emballage pour la surface de transfert de masse à contact biphasé à gaz, composition biphasée à gaz-liquide le long de la hauteur de la tour De la variation continue, dans des conditions de fonctionnement normales, la phase gazeuse est une phase continue, la phase liquide est une phase dispersée. En fonctionnement normal, la phase gazeuse est continue et la phase liquide est dispersée. Deuxièmement, les caractéristiques de la tour emballée Comparé à la tour de plaque, la tour emballée a les caractéristiques suivantes: 1, grande capacité de production. Pièces intérieures de tour emballées de grandes ouvertures, grand vide, point d'inondation liquide est élevé. 2, efficacité de séparation élevée. Convient pour faire face à la séparation difficile de séparer les gaz mixtes, la hauteur de la tour est plus faible. 3. La chute de la pression de cette allonge, adaptée au fonctionnement de décompression et à une faible consommation d'énergie. 4. Capacité de rétention de liquide de mailleur, adaptée à la gestion des matériaux sensibles à la chaleur. 5, un fonctionnement moins flexible, plus sensible aux modifications de la charge liquide, si la charge liquide est petite ou grande, facile à produire de la tour sèche ou du phénomène d'inondation liquide. 6. Il convient de faire face à des matériaux faciles à mousser et à corrosifs, peut utiliser le dédouage de remplissage et les matériaux anti-corrosifs en charge. 7. Il ne convient pas de faire face à la solide ou à la polymérisation du matériau, car le nettoyage est plus difficile. Troisièmement, le rôle de remplissage 1, pour fournir une zone de contact avec gaz-liquide; 2, renforcez la turbulence du gaz, réduisez la résistance au transfert de masse en phase gazeuse; 3, renouvelez la surface du film liquide, réduisez la résistance au transfert de masse de phase liquide. L'emballage est bon ou mauvais pour déterminer les performances de la tour d'emballage est le principal facteur du fonctionnement des caractéristiques d'emballage a un impact plus important sur la surface, le taux de vide, le facteur d'emballage et le nombre d'emballage par unité de volume empilé. Quatrièmement, la performance du remplissage Afin de faire en sorte que la tour d'emballage joue de bonnes performances, le remplissage doit répondre aux principales exigences suivantes. 1, pour avoir une grande surface par unité de volume de couche d'emballage a une surface connue sous le nom de surface spécifique du remplissage, exprimée en δ, l'unité est M2 / m3. La surface du remplissage n'est mouillée que par la phase liquide de l'écoulement, pour constituer une zone de transfert de masse efficace. Par conséquent, l'emballage est également nécessaire pour avoir une bonne surface. Par conséquent, l'emballage est également nécessaire pour avoir une bonne mouillabilité et une bonne forme propices à la distribution uniforme du liquide. Le même type de remplissage, plus la taille est petite, plus la surface est grande. 2, l'exigence d'un taux de vide élevé par unité de volume de remplissage a un volume de vide appelé taux de vide de remplissage, exprimé en ε, l'unité est M3 / M3. D'une manière générale, le taux de vide de remplissage davantage dans la plage de 0,45 à 0,95, lorsque ε est plus élevé, le gaz-liquide par la capacité Lorsque ε est plus élevé, la capacité de débit de gaz-liquide est grande et la résistance du flux d'air est faible et la plage d'élasticité du fonctionnement est large. 3, les exigences du facteur d'emballage sont petites Δ et ε combinées en forme δ / ε3 qui est le facteur d'emballage sec, l'unité est M-1. Le facteur d'emballage représente les propriétés hydrodynamiques de l'emballage. Lorsque l'emballage est pulvérisé le mouillage liquide, la surface d'emballage recouverte d'une couche de film liquide, Δ et ε Lorsque le remplissage est mouillé par le liquide de pulvérisation, la surface du remplissage est recouverte d'un film liquide, δ et ε changent en conséquence, et à ce moment Δ / ε3 est le facteur de remplissage humide, qui est exprimé en φ. Si la valeur de φ est petite, la résistance de la couche de remplissage est petite et la vitesse du gaz augmente lorsque des inondations liquides se produisent, c'est-à-dire que c'est une bonne performance de la dynamique des fluides. 4, le nombre de charges par unité de volume empilé est approprié pour le même type de remplissage, le nombre de charges contenues dans le volume empilé de l'unité est déterminée par la taille du remplissage. La taille de l'emballage diminue, le nombre de charges augmente, la surface spécifique de la couche d'emballage augmente également et le taux de vide est faible, la résistance au gaz. Le taux d'écart est faible, la résistance au gaz est également une augmentation correspondante du coût d'emballage. Inversement, si la taille est trop grande, près de la paroi de la tour, l'écart de couche d'emballage est très grand, il y aura un grand nombre de liquide à travers ce court-circuit. Afin de contrôler la distribution inégale du phénomène de gaz-liquide, la taille de l'emballage ne doit pas être plus grande que Dans le diamètre de la tour D 1/10 ~ 1/8. De plus, mais nécessite également l'emballage économique, pratique et fiable, nécessite un volume d'unité de poids léger, à faible coût, durable, pas facile à bloquer, il y a suffisamment . Application pratique Lorsque la demande réelle, une variété de remplissage ne peut pas avoir toutes les exigences ci-dessus, doit être basée sur des circonstances spécifiques à choisir. 5. Types d'emballage Types de remplissage Selon la forme du remplissage, il y a un remplissage en filet et un remplissage solide; Selon le matériau, il y a un remplissage métallique, un remplissage en plastique, un remplissage en céramique et un remplissage de graphite; Selon les points de la méthode de remplissage, il y a un remplissage en vrac (pile chaotique) et un remplissage ordinaire. L'emballage en vrac est une classe de particules de taille géométrique, empilée de manière en vrac dans la tour. Selon les différentes caractéristiques structurelles, généralement divisées en emballage en forme de bague, emballage en forme de selle, emballage en forme de selle et emballage à billes. L'emballage régulier est une sorte d'emballage qui est libéré soigneusement et régulièrement dans la tour, et il est divisé en emballage de grille, emballage ondulé, emballage d'impulsion, etc. selon différentes structures géométriques. etc. Couramment utilisé dans la production industrielle de l'emballage: bague en dentelle, bague Bauer, anneau d'échelle, anneau de selle d'arc, anneau de selle, balle, emballage ondulé et emballage d'impulsion. Source: Réimpression Clause de non-responsabilité: Cet article est un réseau reproduit, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. 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Le réacteur à hydrogénation à haute pression est l'équipement le plus important et le plus critique pour de nombreuses industries chimiques, et si son fonctionnement est stable et fiable affecte sérieusement le fonctionnement de l'ensemble de l'unité de production. Afin de mieux l'utiliser, il est très nécessaire de comprendre le principe de travail, le rôle et les procédures du réacteur d'hydrogénation. Principe de travail du réacteur d'hydrogénation Le réacteur d'hydrogénation est une sorte de récipient sous pression, son principe de travail consiste à envoyer le gaz brut ou l'hydrogène sous pression dans un récipient fermé pour effectuer la réaction chimique, puis décharger le gaz réagi par la ventilation. Étant donné que la pression du réacteur d'hydrogénation est élevée (généralement souvent plus de 10 MPa), il est nécessaire de vérifier et de maintenir l'équipement avant utilisation. L'usine d'hydrogénation se compose principalement de quatre parties: fourrage de chauffage, échangeur de chaleur, lit de catalyseur et réservoir de stockage à haute pression. Le four chauffant se compose de radiateur électrique, de chauffage à vapeur et de système de circulation thermique d'huile; L'échangeur de chaleur se compose d'un faisceau de coquille et de tube; Le lit de catalyseur est fait de plaque en acier inoxydable et d'une plaque en acier en carbone soudées ensemble; Le réservoir de stockage se compose d'un réservoir en phase liquide et d'un réservoir en phase gazeuse, dans lequel le réservoir en phase liquide est utilisé pour contenir le matériau, tandis que le réservoir en phase gazeuse est utilisé pour collecter les gaz déchargés et envoyé au dispositif de purification et de traitement pour un traitement ultérieur. Lors du fonctionnement sous pression, ouvrez d'abord l'interrupteur d'alimentation du radiateur électrique et la soupape de l'eau de refroidissement pour préchauffer la température moyenne dans la veste pour atteindre la valeur fixée, puis ouvrez la soupape d'alimentation pour faire entrer le matériau dans la chambre de réaction pour le chauffage et le réchauffement pour une certaine température, puis fermez la soupape d'alimentation et ouvrez lentement la valve du condensat pour empêcher le pipeline de se obstruer en raison d'une baisse soudaine de la température ou du phénomène de condensation qui affecte l'effet du transfert de chaleur; Lorsque l'aiguille du manomètre atteint la valeur définie, arrêtez la vapeur et réglez la pression vers le bas au niveau requis. Lorsque le manomètre atteint la valeur définie, arrêtez de nourrir la vapeur et réduisez la pression à la pression de travail requise pour démarrer le fonctionnement normal. Rôle du réacteur à hydrogénation à haute pression L'autoclave est généralement utilisé pour réduire l'hydrogénolyse. Le réacteur à haute pression a une vitesse de réaction et un degré de réaction élevés, ce qui peut améliorer efficacement l'efficacité et le rendement de la réaction. Deuxièmement, le réacteur à haute pression a un faible taux de pollution et un taux d'émission d'échappement, qui est non seulement favorable à la protection de l'environnement, mais peut également garantir la qualité des produits. Le réacteur à haute pression peut également être pratique et sûr pour contrôler les paramètres de réaction et inhiber la survenue de réactions secondaires, améliorer la stabilité et la continuité de la production. Le réacteur à haute pression a une faible consommation d'énergie et un coût, et a un large éventail d'applications dans une variété de réactions chimiques, et de plus en plus d'attention de l'industrie. Considérations de conception de réaction d'hydrogénation (1) L'usine de réaction d'hydrogénation doit être conçue conformément aux exigences des bâtiments de classe A, de la salle de contrôle, de la salle du cabinet, de la sous-station électrique, du laboratoire, du bureau et d'autres zones à forte intensité de personnel ne doit pas être organisée dans le même bâtiment avec la réaction d'hydrogénation. Les installations de soulagement de la pression doivent être installées dans la salle ou une partie de la réaction d'hydrogénation avec le risque d'explosion; Les installations de secours de pression doivent adopter des panneaux de toit légers non incombustibles, des murs et des portes et des fenêtres légers qui sont faciles à soulager la pression. La zone de soulagement de la pression doit être conforme au «code d'incendie de conception du bâtiment national». Les installations d'allégement de la pression doivent être installées près des pièces avec un risque d'explosion et devraient éviter les endroits bondés et les principales routes de transport. Le sol est fait de matériau floral non scarcisé pour empêcher l'accident causé par des étincelles lorsque le fer tombe au sol. Parce que l'hydrogène est plus léger que l'air, l'espace supérieur de la pièce pour la réaction d'hydrogénation doit être bien ventilé; La surface intérieure du toit doit être nivelée pour éviter les impasses et empêcher l'hydrogène de s'accumuler. La forme structurelle du faisceau de toit renversé peut être utilisée. La détection et le dispositif d'alarme des gaz combustibles doivent être réglés au-dessus du réacteur d'hydrogénation. Lorsqu'une grande quantité de fuite ou d'accumulation d'hydrogène se produit, la source de gaz doit être coupée immédiatement, la ventilation doit être effectuée et toutes les opérations qui peuvent générer des étincelles ne doivent pas être effectuées. (2) Étant donné que la majeure partie de la réaction d'hydrogénation adopte un catalyseur de solide au carbone de palladium, des inondations liquides seront générées pendant le processus de production, et le catalyseur bloquera l'orifice de la soupape de sécurité, entraînant la défaillance de la soupape de sécurité ou l'incapacité à retourner Au siège intact après déclenchement, il est recommandé de connecter les disques de rupture en série devant la soupape de sécurité du réacteur d'hydrogénation. Le tuyau de décharge doit être connecté au réservoir d'urgence de l'urgence de l'accident pour éviter l'explosion ou la pollution secondaire; Le volume du réservoir de réception d'urgence de l'accident n'est pas inférieur au volume du réacteur d'hydrogénation. Le tuyau de ventilation du gaz de queue contenant de l'hydrogène doit être équipé d'un arrêt de flamme à la buse pour éviter le retour de flamme et conduire à l'extérieur, et la buse doit être à 2 m au-dessus de la crête. En raison de la combustibilité de l'hydrogène et de la combustion spontanée du catalyseur, le système de réaction d'hydrogénation doit être purgé et remplacé avant utilisation, et la méthode de conversion d'azote peut être utilisée, et un analyseur de teneur en oxygène doit être installé sur le réacteur d'hydrogénation; Son système de ventilation et l'activation du catalyseur, le système de régénération doivent être protégés par des joints d'azote pour éviter le contact avec l'air. (3) Les tuyaux de pipeline d'hydrogène doivent être faits de tuyaux en acier transparents et les tuyaux en fonte sont interdits. La connexion des tuyaux doit être soudée à l'exception de la connexion avec l'équipement et la bride, qui peut être effectuée par la connexion de la bride. La tuyauterie d'hydrogène, les vannes, les accouplements, etc. ne doit pas être sélectionnée et le milieu de la réaction chimique du matériau en laiton. Il est nécessaire de renforcer l'inspection de l'équipement et de remplacer régulièrement les tuyaux et l'équipement pour éviter les accidents causés par la fragilisation de l'hydrogène. Les brides de pipeline, les vannes et autres connexions doivent être utilisées pour traverser la bordure avec des fils métalliques pour empêcher l'accumulation d'électricité statique. La tuyauterie d'hydrogène ne doit pas passer par les bâtiments sans rapport avec lui. La réaction d'hydrogénation au niveau de l'équipement électrique lié à l'explosion doit répondre aux exigences du «code de conception pour les installations d'alimentation électrique dans des environnements dangereux explosifs», et son niveau anti-explosion devrait être CT4. Règlement de fonctionnement du réacteur à hydrogénation à haute pression La procédure de fonctionnement d'une réaction d'autoclave complète est divisée en cinq processus: installation, hydrogénation, échantillonnage, libération d'hydrogène et déchargement. (I) Installation 1. Vérifiez s'il y a des éléments inflammables et explosifs à l'intérieur et à l'extérieur de la bouilloire, et s'il y a des articles défavorables à la circulation de l'air, si c'est le cas, veuillez les retirer. 2. Vérifiez si la vanne et la bouilloire sont propres, sinon, veuillez laver. 3.Cosez toutes les soupapes, à l'exception de la vanne d'échappement, commencez à se nourrir, couvrez le couvercle de la bouilloire après l'alimentation, faites attention pour faire tourner l'écrou avec une force uniforme, assurez-vous que les deux vis diagonales sont étroitement vissées les unes aux autres, en cas de fuite d'air Après le resserrement. 4.Coser la soupape d'échappement. (B) vérifier l'étanchéité à l'air de l'appareil Fermez toutes les vannes, couvrez la couverture de la bouilloire, faites attention à la rotation de l'écrou doit être une force uniforme, pour s'assurer que les deux vis diagonales se baisent pour éviter la fuite d'air après le resserrement. Ouvrez la soupape d'entrée à l'azote à 1MPa, fermez la soupape d'entrée, observez le changement de pression pour confirmer si la fuite de l'appareil. (C) Hydrogénation 1. Vérifiez si les vannes sont fermées étroitement. 2.portez le tuyau d'échappement à un endroit ouvert et circulant à l'air. 3. En valve de réduction de la pression de l'hydrogène, notez que le filet de la soupape de pression d'hydrogène est anti-filament. Vanne de pression d'azote, sur le bon avec de l'eau savonneuse pour vérifier si la fuite, telle que la fuite, veuillez refaire. 4, dans le port d'échappement avec un vide pour pomper l'air sur la surface du liquide. 5, ouvrez la soupape d'entrée d'air de la bouilloire, ouvrez le remplissage d'azote de la soupape réduisant la pression de la pression de l'azote de sorte que la pression de la bouilloire p = 0,2 MPa, fermez la soupape de réduction de la pression de l'azote, fermez la soupape d'entrée d'air, gardez environ 2 minutes pour voir si la jauge de pression La chute de pression, en plus de se pencher sur le côté de la tête pour écouter la soupape, la fuite de la couverture de la bouilloire, telle que pas de fuite, puis ouvre lentement la soupape d'échappement, à l'intérieur du décharge de pression à 0,01 MPa, fermez la soupape d'échappement. 6. Réposez le fonctionnement de l'étape 5 une fois. 7. Ouvrez la soupape d'entrée, ouvrez la soupape de réduction de la pression de l'hydrogène, remplissez l'hydrogène à la pression requise, fermez la soupape d'entrée, fermez la valve de réduction de la pression de l'hydrogène, puis débogage d'autres paramètres à l'état requis pour le réagir. (D) Échantillonnage de contrôle 1, toutes les demi-heures pour observer si les données sont normales, comme la pression diminue, il est nécessaire de réapprovisionner l'hydrogène. 2, le cylindre hydrogène L'hydrogène ne peut pas être éteint, doit s'assurer qu'il existe une certaine pression, P ≈ 0,01 MPa doit être abandonné pour une nouvelle bouteille! 3.Aupture d'échantillon. Ouvrez lentement la soupape d'échappement, réglez la pression de la bouilloire sur 0,2 MPa, fermez la soupape d'échappement, ouvrez lentement la soupape d'échantillonnage au bouillonnement liquide de réaction, fermez la soupape d'échantillonnage pour prélever un échantillon, puis nettoyez le port d'échantillonnage, ne peut pas laisser le résidu inflammable. (E) Égoutter l'hydrogène Confirmez l'extrémité de la réaction, déchargez lentement l'hydrogène jusqu'à la fin, faites attention à un peu de pression dans la soupape d'échappement, afin d'éviter l'entrée de l'oxygène, ouvrez la soupape d'entrée, rincez de l'azote à 0,2 MPa pour fermer la valve d'entrée, puis ouvrir lentement la soupape d'échappement, libérer le gaz mixte à l'intérieur, sera la fin du temps pour réintégrer l'azote, de sorte que l'échange de gaz pendant trois fois, le gaz sur la surface liquide avec une pompe à vide pour pomper Sortie de la soupape d'échappement, ouvrez la soupape d'échappement, la soupape d'échantillonnage et commencez à décharger le matériau de la soupape inférieure. Notez qu'en raison de l'oxygène, une combustion spontanée facilement spontanée de substances telles que PA / C, Raneyni, alors ne débordez pas à l'extérieur du récipient, comme les déversements, veuillez utiliser immédiatement une serviette humide trempée dans un seau d'eau, puis une petite quantité d'acide dilué pour le détruire, fermez immédiatement la valve inférieure après la décharge. (F) déchargement Après avoir déchargé la bouilloire, il doit être nettoyé immédiatement et les étapes suivantes doivent être effectuées avant le nettoyage: 1, le solvant de réaction de la soupape d'échappement dans la bouilloire, nettoyez la plupart des résidus, injectez de la demi-bouilloire en remuant pendant 10 minutes. Pour le moment, vous pouvez ouvrir la couverture de la bouilloire pour nettoyer la paroi intérieure de la bouilloire. 2. Lors du nettoyage, la couverture de la bouilloire et la valve d'échantillonnage doivent être nettoyées et la bouilloire doit être légèrement remplie d'azote lorsqu'il y a de l'eau dans la bouilloire. 3, réacteur temporairement inutilisé, il est préférable d'ajouter 70 volumes de bouilloire de l'éthanol anhydre propre, vous ne pouvez pas serrer les vis. Lien original: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Source: xianjie.com Clause de non-responsabilité: Cet article est un réseau reproduit, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. Si cela implique des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter, nous supprimerons le contenu à la première fois.

L'échangeur de chaleur peut être largement divisé en échangeur de chaleur et échangeur de chaleur à la coquille et à la plaque, et ainsi de suite selon la structure. Parmi eux, le type de coquille et de tube a une longue histoire, est le type d'échangeur de chaleur le plus utilisé, a les avantages d'une fabrication facile, de faible coût de production, d'une large gamme de matériaux, facile à nettoyer, adaptable, grande capacité, fiable, Adaptable à une température élevée et à la haute pression. I. Échangeur de chaleur à tube et à plaque fixe Plaque de tube de tube et de plaque à chaleur à chaleur aux deux extrémités, l'utilisation de méthodes de soudage et de connexion de la coque fixe Avantages: 1. Structure simple et compacte, dans le même diamètre de la coque, le plus grand nombre de rangées de tubes, le contournement minimum. 2. Chaque tube d'échangeur de chaleur peut être remplacé et facile à nettoyer le tube. 3. Par rapport aux autres échangeurs de chaleur de coquilles et de tubes, la plaque de tube est le coût le plus mince et le plus faible. Désavantages. 1. Le processus de coquille ne peut pas être nettoyé mécaniquement; 2. Lorsque la différence de température entre le tube de l'échangeur de chaleur et la coque est grande (supérieure à 50 ℃) lorsque la contrainte de température, la nécessité de configurer Limitations trop élevées. Le tube fixe et l'échangeur de chaleur à plaque pour le côté coque du fluide sont propres et pas faciles à échelle, la différence de température entre les deux fluides n'est pas de grande ou grande différence de température mais la pression de la coque n'est pas élevée. En raison de ces échangeurs de chaleur, ont concentré les avantages de l'échangeur de chaleur de la coquille et du tube, il est donc largement utilisé. Ii Échangeur de chaleur de type à tête flottante Échangeur de chaleur de type à tête flottante pour les défauts de l'échangeur de chaleur à tube et de plaque fixe Dans la structure de l'amélioration, les deux extrémités de la plaque de tube d'une seule extrémité de la plaque de tube et de la coque fixe, tandis que l'autre extrémité de la plaque de tube peut se déplacer librement dedans dans La coquille, l'extrémité est appelée tête flottante. Avantages: 1. Le faisceau de coquille et de tube est exempt d'une expansion thermique, donc lorsque la différence de température entre les deux supports est grande, la différence de température entre le faisceau de tube et la coque ne produit pas de contrainte. 2. L'extrémité de tête flottante est conçue comme une structure détachable, de sorte que le faisceau de tube peut être facilement inséré ou retiré (également conçu comme non déd auxquels est-il, afin de fournir un entretien pratique, le nettoyage. Désavantages: 1. Le petit capuchon sur l'extrémité de tête flottante ne peut pas connaître la situation de fuite pendant le fonctionnement, donc une attention particulière doit être accordée à son scellement pendant l'installation. 2. Structure complexe, volumineuse, le coût est d'environ 20% plus élevé que le type de plaque de tube fixe, la consommation de matériaux. 3. L'espace entre le faisceau de tube et la coque est grand, donc le chemin d'écoulement E nocif est plus grave, dans la conception devrait essayer d'éviter ce court-circuit. 4. La pression dans la course de la coquille est limitée par le scellage des surfaces de contact coulissantes. L'échangeur de chaleur de type à tête flottante convient à la différence de température entre la coque et la paroi du tube est grande ou facile à corroder et facile à évoluer l'occasion. Iii. Échangeur de chaleur de tube en U L'échangeur de chaleur du tube U n'a qu'une seule plaque de tube, le tube est plié en forme de U et les deux extrémités du tube sont fixées sur la même plaque de tube. Avantages: 1. Parce que la coque et le tube sont séparés, le faisceau de tube peut être librement élargi et contracté, et ne produira pas de contrainte thermique en raison de la différence de température entre la paroi du tube et la paroi de la coque, et a de bonnes performances de compensation thermique; 2. Le cours de tube est un cours à double tube, le processus est plus long, le débit est plus élevé, les performances de transfert de chaleur sont bonnes et la capacité de pression est forte; 3. L'échangeur de chaleur en tube U n'a qu'une seule plaque de tube et pas de tête flottante, donc la structure est simple, le coût est moins cher que les autres échangeurs de chaleur; 4. Le faisceau du tube peut être retiré de la coquille et l'extérieur du tube est facile à nettoyer. Désavantages: 1. Il est difficile de nettoyer à l'intérieur du tube, de sorte que le fluide à l'intérieur du tube doit être propre et pas facile à évoluer le matériau; 2. En raison de la structure de la relation de type de tube de transfert de chaleur, le remplacement du tube en plus du tube externe, la plupart du tube interne ne peut être remplacé; 3 ; 4. La plaque de tube disposée sur le tube est moindre, la structure n'est pas compacte; 5. La courbure de la partie U-tube de la courbure est différente, la longueur du tube n'est pas la même, donc la distribution des matériaux n'est pas aussi uniforme que l'échangeur de chaleur à plaque de tube fixe; 6. Une fois le tube bloqué en raison d'une fuite, il entraînera la perte de la zone de transfert de chaleur; Échangeur de chaleur du tube U, généralement utilisé dans le cas d'une température élevée et d'une haute pression. Surtout lorsqu'il est utilisé dans le cas de la haute pression, l'épaisseur de la paroi dans la section de pliage doit être plus épaisse pour compenser l'amincissement de la paroi du tube après le virage. Ⅳ. Échangeur de chaleur de la boîte de farce La plaque de tube de type échangeur de chaleur de la boîte de farce n'a également qu'une seule extrémité fixe avec la coque, l'autre extrémité du joint de la boîte d'emballage. Avantages: 1. A les avantages de l'échangeur de chaleur de type à tête flottante, mais aussi de surmonter les lacunes de l'échangeur de chaleur fixe, la structure est plus simple que la tête flottante, facile à fabriquer, facile à réparer et à nettoyer. 2; 2. Le faisceau de tube peut également être libre de se développer, donc pas besoin de considérer en raison de la paroi du tube, de la différence de température de la paroi de la coque causée par la contrainte thermique, et le processus de tube et de coque peut être nettoyé, le traitement et la fabrication que la tête flottante pratique et moins cher. Désavantages: 1. Le joint d'emballage est facile à fuir, de sorte que la pression de processus de la coquille ne peut pas être trop élevée, généralement moins de 4,0 MPa; 2. Pas facile à utiliser dans le processus de coquille pour des occasions médiatiques volatiles, inflammables, explosives et toxiques. Boîte d'emballage Type de chaleur Échangeur de chaleur pour le tube, la différence de température de la paroi de la coque ou le milieu facile à échelle, doivent être nettoyés souvent et la pression n'est pas des occasions élevées. Pour une corrosion grave, la différence de température et doit souvent remplacer le refroidisseur de tube, l'utilisation de l'échangeur de chaleur de type boîte d'emballage que la tête flottante ou l'échangeur de chaleur fixe est bien supérieure. L'échangeur de chaleur de la boîte d'emballage actuellement utilisé est plus petit, utilisé dans le diamètre de 700 mm ou moins, un type de type de boîte d'emballage de grand diamètre utilisé très peu, en particulier dans le fonctionnement de la pression et de la température dans les conditions de moins. Source: Réimpression Avertissement: Cet article est un réseau reproduit, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. Si cela implique des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter, nous supprimerons le contenu de la première fois.

Une colonne de distillation est un dispositif de contact vapeur-liquide de type tour pour la distillation. En tant qu'équipement principal du processus de distillation, il existe deux principaux types de colonnes de plaques et de colonnes emballées. Selon le mode de fonctionnement peut être divisé en colonne de distillation continue et colonne de distillation par lots. Aujourd'hui, nous vous emmènerons pour comprendre la structure et le principe de la colonne de plaque. Colonne de plaque Les tours de plaques sont généralement composées d'une coquille cylindrique et un certain nombre de plaques (ou de plaques) réglées horizontalement le long de la hauteur de la tour à un certain espacement. Assiette de tour d'assiette Les plaques d'une tour de plaque peuvent être divisées en deux catégories: celles avec des tubes de chute et ceux sans tubes de goutte. En général, le liquide avec un tube de chute est un débit décalé et le liquide sans tube de goutte est contre-flux. La tour de plaque peut être divisée en tour à bulles, tour à soupape flottante, tour de plaque de tamis, langue et plaque inclinée et ainsi de suite. Parmi eux, la tour à bulles, la tour de valve flottante et la tour de plaque de tamis sont les plus utilisées en production industrielle. 1 tour de cloque La plaque de tour blister est la première application industrielle de la plaque de tour, elle est composée de tuyaux à gaz et de bulle. La blister est installée sur le dessus du tube ascendant, divisé en deux types de ronde et de bande, le premier est plus largement utilisé. Il y a trois tailles de blister, F80, F100 et F150mm, qui peuvent être sélectionnées en fonction de la taille de la tour. La périphérie inférieure des bubblers a beaucoup de fentes de dents, qui sont généralement triangulaires, rectangulaires ou trapézoïdales. Des cloques sont disposées en forme triangulaire sur la plaque de tour. Le bord de la cloque est équipé de fentes dentaires longitudinales et le centre est équipé d'un tube de levage à gaz. Le tuyau de gaz croissant est directement connecté à la plaque de tour. La phase de gaz sous la plaque de tour entre dans le tube montant, puis souffle des dents pour contacter avec la phase liquide sur la plaque de tour pour le transfert de masse. En raison de la montée en puissance, le phénomène de fuite liquide sous une faible vitesse de gaz est évité. Avantages: La flexibilité du fonctionnement de la plaque de tour, l'efficacité de la tour est également plus élevée, plus largement utilisée. Inconvénients: La structure est complexe, la pression de la tour est réduite, faible intensité de production, coût élevé. 2 tour de plaque de tamis Plaque de plaque de tamis plaque de tour appelée la plaque de tamis, sa structure est caractérisée par un certain nombre de trous uniformes dans la plaque de tour, l'ouverture est généralement de 3 à 8 mm. Les trous de tamis dans la plaque de tour pour la disposition triangulaire positive. Le déversoir de débordement est placé sur la plaque de tour, de sorte que la plaque peut maintenir une certaine épaisseur de la couche liquide. Les avantages de la tour de plaque de tamis sont une structure simple, un faible coût, une grande capacité de production, une petite chute de surface liquide sur la plaque, la pression de gaz est réduite, tandis que l'efficacité de la plaque de tour est plus élevée. L'inconvénient est que la flexibilité de fonctionnement est petite, les trous de tamis sont faciles à obstruer et qu'il ne convient pas à la gestion des matériaux visqueux et visqueux. 3 tour de soupape flottante La valve à flotteur est le 20e siècle après que la Seconde Guerre mondiale a commencé à étudier, les années 50 ont commencé à permettre un nouveau type de plaque de tour, puis sont apparus progressivement dans une variété de types de vannes à flotteur Son type a un, carré, bande et parapluie rond, etc. plus d'utilisation de la vanne de flotteur circulaire et la vanne flottante circulaire est divisée en une variété de types. Caractérisé par la soupape à flotteur a annulé la bulle de la tour à bulles et le tuyau de gaz croissant, au lieu des ouvertures dans la tour, la vanne installée sur la limite des trois jambes. Cependant, la pièce de soupape est facile à tomber ou bloquée pendant le fonctionnement. La vanne à flotteur peut flotter librement avec le changement de vitesse de gaz vers le haut et vers le bas, ce qui améliore la flexibilité de fonctionnement de la plaque de tour, réduit la goutte de pression de la plaque de tour et a une efficacité élevée de la plaque de tour, qui est largement utilisée dans la production . Appareil de débordement de la tour de plaque Le dispositif de débordement de la tour de plaque se réfère au déversoir de débordement (déversoir de sortie) et au tuyau liquide descendant. Le liquide est déchargé au bas de la tour par la gravité de la plaque supérieure par plaque et forme une couche liquide fluide sur la surface de la plaque de chaque couche de la plaque de tour; Le gaz est poussé par la différence de pression et est déchargé du haut de la tour à travers les ouvertures uniformément réparties sur la plaque de la tour et se propage à chaque couche de la plaque de tour à son tour. La plaque de tour sur l'état de contact biphasé à gaz est-il pour déterminer l'écoulement biphasé sur l'hydrodynamique de la plaque et la loi de masse et de transfert de chaleur des facteurs importants. Lorsque le débit liquide est certain, avec l'augmentation de la vitesse du gaz, les états de contact suivants peuvent se produire: 1 État de contact de la bulle Lorsque la vitesse du gaz est faible, le gaz passe à travers la couche liquide sous la forme d'une bulle. En raison du petit nombre de bulles, la formation du mélange de gaz-liquide est essentiellement à base de liquide, la surface de contact en deux phases à gaz est grande, l'efficacité de transfert de masse est très faible 2 État de contact en nid d'abeille avec l'augmentation de la vitesse du gaz, le nombre de bulles augmente. Lorsque le taux de formation de bulles est supérieur au taux flottant de bulles lorsque la bulle s'accumule dans la couche liquide. Des bulles entrent en collision les unes avec les autres pour former une variété de bulles polyédriques. Comme la bulle n'est pas facile à rompre, la surface n'est pas renouvelée, donc cet état n'est pas propice à la chaleur et au transfert de masse. 3 État de contact en mousse Lorsque la vitesse du gaz continue d'augmenter, le nombre de bulles a augmenté considérablement, les bulles continuent de collision et de rupture, la plupart du liquide sur la plaque à ce moment sous forme de film liquide entre les bulles, la formation de Un certain nombre de petits diamètres, la perturbation est une mousse dynamique très intense, en raison de l'état de contact en mousse a une grande surface et constamment mise à jour, est un meilleur état de contact. 4 jet contact state When the gas velocity continues to increase, the liquid on the plate upward sprayed into droplets of varying sizes, the larger diameter droplets fall back to the tower plate by gravity, the smaller diameter droplets are taken away by the gas, the Formation de l'entraînement en mousse liquide. Les gouttelettes reviennent à la plaque de tour et sont dispersées, cette formation et cette agrégation de gouttelettes à plusieurs reprises, de sorte que la zone de transfert de masse augmente, la surface est constamment mise à jour, est un meilleur état de contact. La production industrielle souhaite généralement présenter l'État en mousse et pulvériser l'État de deux États. Étant donné que la vitesse de gaz de l'état de contact par pulvérisation est plus élevée que l'état de contact en mousse, donc l'état de contact de pulvérisation a une plus grande capacité de production, mais l'état de pulvérisation de l'entraînement en mousse liquide est plus, sinon bien contrôlé, il détruira le processus de transfert de masse , donc la plupart de la tour est contrôlée dans le travail d'état de contact en mousse. Source: reproduit Avertissement: Cet article est un réseau reproduit, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. 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Chemical separation technology is an important branch of chemical engineering, whether it is petroleum refining, plastics chemical fiber, hydrometallurgy, isotope separation, or the refining of biological products, the preparation of nano-materials, desulfurization of flue gas and fertilizer pesticide production, and Ainsi ne peut être séparé de la technologie de séparation chimique. Production chimique des matières premières et des produits dans la grande majorité des mélanges, la nécessité d'utiliser le système de différences dans les propriétés physiques des composants ou à l'aide du séparateur pour faire séparer et purifier le mélange. Il s'agit souvent d'une étape clé pour obtenir des produits qualifiés, utiliser pleinement les ressources et contrôler la pollution de l'environnement. Parallèlement au développement rapide de l'industrie chimique, la technologie de séparation a également acquis un développement à grande vitesse. D'une part, la recherche et l'application de la technologie de séparation traditionnelle ont progressé en continu, l'efficacité de séparation a été améliorée, la capacité de traitement a été augmentée, le problème d'élargissement de l'ingénierie a été résolu progressivement et de nouveaux dispositifs de séparation ont été apparus en continu; D'un autre côté, afin de s'adapter aux progrès technologiques et de proposer de nouvelles exigences de séparation, le développement, la recherche et l'application de la technologie de séparation des membranes, de la technologie d'extraction supercritique, de la technologie d'adsorption et d'autres technologies de séparation existantes sont devenues les frontières de l'ingénierie de séparation recherche. Le sujet. L'importance du processus de séparation chimique Le processus de séparation chimique est le fonctionnement de la séparation d'un mélange en deux (ou plusieurs) produits de compositions différentes. Une usine de production chimique standard se compose d'un réacteur et d'un certain nombre de séparateurs pour la purification des matières premières, des intermédiaires et des produits. Premièrement, le processus de séparation fournit la réaction chimique avec les matières premières de la bonne qualité, élimine les substances dangereuses et améliore les rendements; Deuxièmement, les réactifs sont séparés et purifiés pour obtenir les bons produits et recycler les produits non réagus; En outre, il joue un rôle inestimable dans la pleine utilisation des ressources et dans la protection de l'environnement. De plus, le processus de séparation dans la pleine utilisation des ressources et la protection de l'environnement pour jouer un rôle indispensable, de sorte que le processus de séparation dans la production de l'industrie chimique occupe une position très évidente. Classification et caractéristiques du processus de séparation Les processus de séparation couramment utilisés dans la production chimique peuvent être divisés en deux catégories: séparation mécanique et séparation de transfert de masse. L'objet de séparation du processus de séparation mécanique est un mélange composé de plus de deux phases. Le but est simplement de séparer les phases, tant qu'une méthode mécanique simple peut être séparée des deux phases, et qu'il n'y a pas de phénomène de transfert de matériau entre les deux phases; Par exemple, la filtration, la sédimentation, la séparation centrifuge, la séparation du cyclone et les précipitations électrostatiques, etc. Le processus de séparation de transfert de masse pour la séparation de divers mélanges homogènes, qui se caractérise par le phénomène de transfert de masse se produit, selon les différents principes physicochimiques basés sur le processus de séparation de transfert de masse couramment utilisé dans l'industrie du processus de séparation, c'est-à-dire le processus de séparation de l'énergie et de la matière. 1. Processus de séparation d'équilibre Le processus consiste à faire du système de mélange homogène en un système biphasé à l'aide d'un milieu de séparation, puis aux composants du mélange dans l'équilibre de phase des deux phases dans une distribution différente en fonction de la réalisation de la séparation. Les exemples sont: l'évaporation, la distillation, l'absorption, l'adsorption, l'extraction, la lixiviation, le séchage, la cristallisation, l'échange d'ions, etc. Par exemple, dans le processus d'extraction traditionnelle, son énergie est transférée à l'extractant sans règles, puis l'extractant se diffuse dans le matériau du substrat, et enfin le substrat est dissous ou piétiné avec une variété de composants diffus. L'extraction par micro-ondes est une nouvelle technologie pour améliorer l'efficacité de l'extraction d'énergie micro-ondes, en raison de l'existence de substances avec différentes constantes diélectriques, le degré d'absorption dans l'énergie micro-ondes sera différent, donc la chaleur générée et la chaleur transférée dans l'environnement environnant seront sont également différents. Dans le champ micro-ondes, la taille de la capacité d'absorption de la partie du matériau de substrat de la région est chauffée sélectivement, à partir duquel le matériau extrait à travers le substrat pour se séparer, puis dans la capacité d'absorption des micro-ondes est relativement faible, la constante diélectrique est extractant relativement petit. Processus d'extraction des micro-ondes: Le processus d'extraction par micro-ondes est à peu près comme suit: prétraitement des matières premières (nettoyage, écrasement ou tranchage) → Mélange de matériaux et solvant → Extraction par micro-ondes → Filtration → Concentration → Séparation → Extraction des composants Le processus de séparation équilibrée a connu une longue période de pratique d'application, avec la progression de la science et de la technologie et la montée des industries de haute technologie, de plus en plus parfaites et en constante évolution, a évolué une variété de nouvelles technologies de séparation avec des caractéristiques. Dans le processus de séparation traditionnel, la distillation est toujours répertoriée comme le premier processus de séparation du pétrole et des produits chimiques, donc renforcer la méthode dans la recherche et le développement continues. 2. Processus de séparation des taux Le processus de séparation du taux est dans une sorte de force motrice (différence de concentration, différence de pression, différence de température, différence de potentiel, etc.) sous l'action, parfois dans la perméabilité sélective de la membrane avec l'utilisation des composants du taux de diffusion du taux Différence entre les composants pour atteindre la séparation des composants. Les matières premières et les produits gérés par ce type de processus appartiennent généralement à la même phase, avec seulement des différences de composition. Le principe de la technologie de séparation des membranes est une opération unitaire qui utilise la différence de taux de perméation de chaque composant dans le fluide à la membrane pour atteindre la séparation des composants. La membrane peut être solide ou liquide, le fluide traité peut être liquide ou gazier, et la force motrice du processus peut être une différence de pression, une différence de concentration ou une différence de potentiel. La microfiltration, l'ultrafiltration, l'osmose inverse, la dialyse et l'électrodialyse sont les technologies de séparation des membranes les plus matures avec des applications et des marchés industriels à grande échelle. Parmi eux, le point commun des quatre premiers est utilisé pour séparer le soluté de soluté ou de suspension dissous contenant du liquide, un soluté de solvant ou de petite molécule à travers le soluté membranaire, soluté ou macromolécule est conservé par la membrane, le processus membranaire différent de particules de soluté de solute différentes tailles de rétention. L'électrodialyse est l'utilisation de la membrane chargée, entraînée par la force de champ électrique, à partir de la solution aqueuse ou de l'enrichissement électrolyte. La séparation des gaz et l'évaporation osmotique sont deux technologies membranaires qui sont en cours de développement et d'application. La séparation du gaz est plus mature, avec des applications à l'échelle industrielle telles que la séparation de l'oxygène et de l'azote dans l'air, la séparation de l'hydrogène des mélanges de plantes d'ammoniac et la séparation du dioxyde de carbone à partir du méthane dans le gaz naturel. L'évaporation osmotique est un processus de séparation de la membrane avec un changement de phase, qui utilise la différence des propriétés de dissolution et de diffusion de différentes composantes du liquide mixte dans la membrane pour obtenir la séparation. Parce qu'il peut être utilisé pour éliminer les traces de l'eau dans la matière organique, trace la matière organique dans l'eau, ainsi que pour réaliser la séparation entre la matière organique, l'application est prometteuse. La membrane d'émulsion est une branche de la technologie de séparation de la membrane liquide, qui est une opération de séparation de la membrane avec la membrane liquide comme milieu de séparation et différence de concentration comme force motrice. La séparation de la membrane liquide implique trois phases de liquide, la phase de matière première contenant les composants séparés, la phase du produit recevant les composants séparés et la phase membranaire entre les deux phases ci-dessus. La séparation de la membrane liquide est principalement utilisée dans la séparation des hydrocarbures, le traitement des eaux usées et l'extraction et la récupération des ions métalliques. Le processus de séparation de transfert de masse de distillation, d'absorption, d'extraction et de certaines autres opérations unitaires avec une longue histoire a été largement utilisé, la séparation des membranes et la séparation des champs et d'autres nouvelles technologies de séparation dans la séparation des produits, la réduction de l'énergie et la protection de l'environnement ont montré leur supériorité. Types de méthodes de séparation et de principes de sélection 1. Types de méthodes de séparation Il existe de nombreux types de méthodes de séparation des matériaux, c'est-à-dire qu'il existe une variété de matériaux de production chimique, et en train de sélectionner la méthode de séparation, souvent conformément à la séparation de divers composants du matériau est séparé conformément à la différentes propriétés chimiques et physiques pour déterminer le choix; Conformément aux propriétés chimiques et physiques pour faire la distinction entre, il existe les cinq types suivants de méthodes de séparation courantes: ① mélanges solides de méthodes de séparation, ② Mélanges en phase gazeuse gazeux des méthodes de séparation, ③ mélanges liquides de méthodes de séparation, ③ liquide en phase Mélanges de méthodes de séparation, méthodes de séparation, méthodes de séparation, méthodes de séparation, méthodes de séparation, méthodes de séparation, méthodes de séparation, méthodes de séparation ③ Méthode de séparation du mélange liquide, ④ Méthode de séparation du mélange de phase liquide-solide, ⑤ Méthode de séparation du mélange de gaz. 2. Principe de sélection de la méthode de séparation Dans la sélection des méthodes de séparation, le degré de raffinement du produit et la valeur de production du produit à considérer, pour un degré élevé de raffinement et une valeur de production élevée du produit, n'ont pas besoin de considérer le coût de séparation, vous Peut choisir certaines des méthodes de séparation à haute efficacité, pour une valeur de production relativement faible et un grand nombre de produits, vous devez considérer le coût de séparation, vous pouvez choisir ces étapes de séparation moins ou des méthodes de séparation relativement simples. Essayez d'éviter la présence d'une logistique solide dans le processus de production, devrait être autant que possible à l'avance pour éliminer les solides dans la logistique, en raison de leur consommation d'énergie relativement importante dans le transport et de la logistique contenant du liquide ou du gaz est assez facile à former le blocage du pipeline. Dans la séparation des matériaux mélangés à de nombreuses substances différentes, l'ordre de séparation doit être considéré comme suit: Afin d'éviter que le processus soit affecté, devrait essayer de séparer les substances faciles à conduire à des réactions extrêmement nocives et secondaires, et au niveau de En même temps, les substances qui doivent être séparées sous haute pression doivent également être considérées comme séparées en premier; De plus, le premier à être séparé des plus faciles à séparer les composants, et le dernier à séparer est le plus difficile à séparer les composants. Sélection des méthodes de séparation ou les principaux principes de rationalité économique et de fiabilité technique à considérer. Par exemple, la distillation et l'extraction sont toutes deux des méthodes de séparation des mélanges liquides, selon le degré de maturité technologique, la distillation se situe au-dessus de l'extraction, si vous pouvez prendre la distillation des matériaux séparés, devrait éviter d'utiliser l'extraction, si le point d'ébullition du mélange Des écarts importants, l'utilisation de la distillation peut être simple pour effectuer la séparation, il n'est pas nécessaire d'utiliser la distillation, afin que les coûts d'exploitation et la sélection de l'investissement soient relativement faibles. La sélection de la méthode de séparation doit être ciblée, car il s'agit d'un travail technique, pour être séparé des propriétés chimiques et physiques du matériau, ainsi que les exigences de séparation sont clairement le meilleur choix. Un large éventail d'applications chimiques, les besoins de l'environnement sont illustrés dans le processus de séparation des produits chimiques dans l'économie nationale et les moyens de subsistance des gens dans le statut et le rôle, et démontrent les grandes perspectives du processus de séparation, la société moderne ne peut pas être séparée de la séparation Technologie, séparation du développement technologique dans la société moderne. Source: Réimpression Avertissement: Cet article est réimprimé sur Internet, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. Si cela implique des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter, nous supprimerons le contenu à la première fois.

Premièrement, le principe et le rôle du reboiler Le déboiler est un échangeur de chaleur qui peut revoler le liquide dans le processus d'échange de chaleur. Son principe principal est de s'écouler dans l'échangeur de chaleur à travers le pipeline à l'intérieur de la vapeur à basse pression ou d'autres liquides, en cours de chauffage pour produire une bouillir unique, puis dans le processus de continuation de chauffer le processus de relocation, améliorant ainsi l'efficacité du transfert de chaleur. Le déboiler est principalement utilisé dans les industries chimiques, pétrolières, alimentaires, pharmaceutiques et autres, dans le générateur de vapeur, les systèmes de climatisation, l'équipement de distillation et d'autres champs jouent un rôle important. Parmi eux, il est le plus largement utilisé dans l'évaporateur, ce qui peut considérablement améliorer l'efficacité de l'échange de chaleur et également économiser la consommation d'énergie. De plus, le reboiler peut également être utilisé pour chauffer les liquides de faible qualité, tels que l'huile, l'eau, les eaux usées et les produits chimiques. Deuxièmement, les avantages et les inconvénients du reboiler Par rapport à d'autres types d'échangeurs de chaleur, le reboiler présente les avantages suivants: 1. Économie d'énergie: le reboileur peut être libéré dans le processus de transfert de chaleur pour utiliser pleinement la chaleur latente, améliorer l'efficacité du transfert de chaleur, mais aussi pour économiser la consommation d'énergie. 2. Transfert de chaleur à grande vitesse: En cours de transfert de chaleur dans le reboileur, en raison de l'ébullition et du rendement unique, de sorte que la chaleur sera transférée rapidement, afin que le transfert de chaleur à grande vitesse puisse être effectué. 3. Large gamme d'applications: les déboilers sont largement utilisés dans de nombreuses industries, tels que les produits chimiques, le pétrole, les produits pharmaceutiques, etc. Cependant, le reboiler présente également certains inconvénients: 1. Oscillation facile à produire: en raison de la présence d'un grand nombre de bulles dans le liquide du rebilleur, donc en cours de transfert de chaleur est sujet à l'oscillation, causant ainsi des dommages à l'équipement. 2. sensible à la mise à l'échelle et à la corrosion: dans le processus d'utilisation du déboiler, en raison de la présence de température élevée et de liquide à haute pression, il est donc sensible à la mise à l'échelle et à la corrosion, affectant ainsi l'efficacité du transfert de chaleur. Troisièmement, les types de reboiler Reboiler selon sa structure interne, peut être divisé en catégories suivantes: 1. Type de coque et de tube Reboiler: Type de coque et de tube Le reboileur est le débit moyen de chauffage dans le tube, tandis que le milieu refroidi coule dans la coquille de l'échangeur de chaleur. Sa structure est simple, facile à fabriquer, mais aussi pour répondre aux besoins d'un grand débit. 2. Type de tube droit Reboiler: Type de tube droit Le reboileur est le milieu chauffé et le milieu de chauffage dans deux pipelines séparés, afin d'atteindre le processus de transfert de chaleur. Par rapport au reboiler des coquilles et du tube, sa structure est plus compacte, mais peut également atteindre une efficacité de transfert de chaleur plus élevée. Quatrièmement, la réparation et l'entretien du reboiler Dans le processus d'utilisation du déboiler, il est nécessaire d'effectuer une réparation et un entretien réguliers pour assurer son fonctionnement normal. Incluez spécifiquement les aspects suivants: 1. Nettoyage régulier: Nettoyage régulier du rebilleur interne, vous pouvez éviter la mise à l'échelle et la corrosion, afin d'assurer l'efficacité du transfert de chaleur. 2. Inspection régulière: Inspectez régulièrement la structure interne et externe du reboileur pour s'assurer qu'elle est en bonne condition de fonctionnement et éviter les dommages à l'équipement. 3. Installation de vannes de sécurité: En cours d'utilisation du reboileur, il est nécessaire d'installer des vannes de sécurité pour garantir que l'équipement en cas d'anomalies peut être automatiquement déchargé une pression pour assurer la sécurité de l'opérateur. Grâce à l'introduction de cet article, nous comprenons que le déboiler est un échangeur de chaleur très efficace, qui peut être largement utilisé dans l'industrie chimique, le pétrole, la nourriture, la médecine et d'autres domaines. Dans le même temps, par réparation et entretien réguliers, peuvent assurer le fonctionnement normal du reboileur, pour assurer la sécurité et la fiabilité de l'équipement. Source: Réimpression Avertissement: Cet article est reproduit sur Internet, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. Si cela implique des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter, nous supprimerons le contenu à la première fois.

Lors de la conception de la tuyauterie de vapeur dans une usine chimique, afin d'assurer la qualité et l'efficacité de la conception, le diamètre du tuyau doit également être raisonnablement sélectionné, et la tuyauterie doit être organisée pour répondre aux exigences du stress, en plus de prêter attention à un certain nombre d'autres détails pour éviter le phénomène du marteau à eau. 01 Conception de la tuyauterie à vapeur De nombreux pipelines différents sont installés dans la plante chimique, généralement disposés à l'extérieur de la plante ou le long de la plante, soutenus dans l'air avec un support, devenant un couloir de tuyaux. Il existe des exigences spécifiques pour la configuration du corridor de tuyau, généralement les tuyaux de matériau de processus sont disposés dans la première couche et la première couche du couloir, la tuyauterie utilitaire est disposée dans la troisième couche et la plaque de câble d'instrumentation est disposée dans la quatrième couche. Parmi eux, les tuyaux à vapeur sont disposés dans la troisième couche. Afin de faciliter le réglage du compensateur en forme de π, le pipeline de vapeur doit généralement être disposé sur le côté du couloir. À des températures élevées, les tuyaux de vapeur se développent et le compenseur π peut être utilisé pour absorber l'expansion thermique des tuyaux. Étant donné que les joints d'expansion des soufflets sont plus chers et n'ont pas de durée de vie de longue durée, ils ne sont généralement pas utilisés pour absorber l'expansion thermique des tuyaux de vapeur. Lors de la détermination de la position d'installation du compensateur, le pipeline doit d'abord être analysé strictement afin que le compensateur puisse être réglé de manière centrale. Les pipelines à haute température et une grande capacité de compensation sont généralement installés à l'extérieur, tandis que les pipelines à basse température et une petite capacité de compensation sont installés à l'intérieur. Les compensateurs en forme de Pi sont généralement installés au milieu, et des cadres guidant sont installés des deux côtés des compensateurs pour déterminer la distance entre les cadres de guidage et les compensateurs en fonction de la contrainte des pipelines. Lors du calcul de la poussée du support et de la contrainte de la tuyauterie de vapeur, la contrainte de toute la tuyauterie de vapeur est calculée. Généralement, il existe des galeries de tuyaux multicouches dans les usines chimiques, et les tuyaux de vapeur sont installés dans la couche supérieure des galeries de tuyaux multicouches, de sorte que les tuyaux cryogéniques et les tuyaux d'hydrocarbures liquides ne sont pas adjacents les uns aux autres. Sur la même couche, les câbles de tuyauterie à vapeur et d'instrumentation électronique peuvent être disposés simultanément, mais pour s'assurer que l'intervalle entre les deux n'est pas moins de 200 mm, ou la tuyauterie de vapeur peut être disposée dans les câbles d'instrumentation électronique dans la couche inférieure, mais l'intervalle n'est pas inférieur à 500 mm. 02 Conception d'installations de décharge de liquide de tuyauterie à vapeur En général, la décharge liquide spéciale est placée dans le tuyau de vapeur au stade de réchauffement. Dans le temps de conduite, car il produira une grande quantité de condensat, il est également nécessaire de mettre en place des installations spéciales de décharge de liquide. Le réglage de l'installation de drain est sélectionné en fonction du niveau de pression de vapeur. La tuyauterie UHP ne produit pas de condensat dans des conditions normales, et il n'y a pas de tuyauterie de condensat des spécifications correspondantes sur la tuyauterie de vapeur UHP, il n'y a donc généralement pas d'installations hydrophobes installées sur la tuyauterie UHP. La tuyauterie UHP est caractérisée par des murs épais, des ouvertures difficiles et des pressions élevées, il n'y a donc généralement pas de packages de séparation de liquide installés non plus. Dans des circonstances normales, le condensat n'est normalement pas généré dans la tuyauterie à haute, moyenne et basse pression. Cependant, afin d'éviter que une grande quantité de condensat soit générée dans la tuyauterie de vapeur pendant les phases d'échauffement ou de démarrage, il est nécessaire d'installer des installations de piégeage telles que les vannes de vidange et les packages de séparation liquide sur ces tuyaux de vapeur. Lors de l'installation de la tuyauterie de vapeur, un collecteur doit être installé à l'extrémité de la porte de la vapeur, et l'intervalle entre les collecteurs sur la principale vapeur est également soumis à certaines réglementations: si dans un état saturé, l'intervalle entre les collecteurs à l'intérieur de l'unité est de 80 mkm; Si dans un état de surchauffe, l'intervalle entre les collecteurs doit être de 160 MKM; Si dans un état de descente, l'intervalle entre les variétés à l'extérieur de l'unité doit être de 300 MKM; Si dans un état de descente, l'intervalle entre les variétés à l'extérieur de l'unité doit être de 300 MKM; Si dans un état de surchauffe, l'intervalle entre les collecteurs doit être de 160 MKM. Dans le cas d'une condition de descente, l'intervalle entre les variétés à l'extérieur de l'unité doit être de 300 mkm, et dans le cas d'une condition de descente, l'intervalle entre les variétés à l'extérieur de l'unité doit être de 200 mkm. Le séparateur de vapeur est normalement installé près de la limite du côté de l'unité lorsque la principale vapeur saturée pénètre dans l'unité. De plus, la partie inférieure du distributeur doit être équipée d'une mesure pour la déshydratation fréquente. Si une principale vapeur surchauffée entre dans l'unité, il n'est pas nécessaire d'installer un séparateur d'eau. Un trou de vidange doit être fourni à l'extrémité inférieure du tuyau d'évent de vapeur pour que le tuyau d'évent de vapeur soit déchargé directement à l'atmosphère, et un tuyau DN 15 doit être connecté à l'entonnoir, à l'entonnoir, etc., dans le cas échéant. Les supports de guidage et de charge doivent également être installés sur le tuyau d'évent à vapeur. Étant donné que le tuyau de vapeur inondé est souvent libéré ou connecté à la décharge, il doit être conduit à la zone de fonctionnement principale ou à un endroit où il n'y a pas trop d'opérateurs. 03 Conception de tuyaux de succursale à vapeur Les plats de vapeur sont installés en haut de la branche de vapeur, généralement installés avec une vanne d'arrêt dans la branche de vapeur, afin d'éviter le stockage liquide, la vanne d'arrêt doit être réglée dans la tuyauterie horizontale, près de la principale. Certaines exigences de tuyauterie de vapeur sont plus strictes que d'autres, de sorte que les tuyaux de branche de vapeur ne doivent pas être connectés à une telle tuyauterie, et les tuyaux de branche ne doivent pas être connectés au compositeur π de la tuyauterie de vapeur. Si le tuyau de branche est connecté au tuyau principal aux deux extrémités du composendateur π, le tuyau de branche ne doit pas être affecté par le déplacement de la porte principale. Dans le cas de l'expansion thermique, la principale vapeur provoquera un déplacement au point de connexion de la branche et la branche ne sera pas soumise à une pression ou un déplacement excessif. Normalement, un collecteur à deux soupapes est utilisé lorsque la branche est connectée à la principale vapeur, mais afin de permettre aux fuites d'être facilement détectées, le collecteur à deux soupapes ne doit pas être utilisé pour se connecter à d'autres tuyaux de processus à partir de la branche de vapeur ou du principal à vapeur, mais plutôt un collecteur à trois valeurs doit être installé. Selon la situation, les pièges, tels que les vannes de vidange ou les pièges, doivent être installés au point bas du tuyau de la branche de vapeur. Lors de l'installation de pièges sur le pipeline, la pression doit être réglée en fonction des différents niveaux de pression dans le couloir du pipeline. 04 Conception de la tuyauterie de condensats à vapeur Généralement, la tuyauterie de vapeur et la tuyauterie de condensats à vapeur sont disposées au même niveau sur le couloir du tuyau. Afin d'empêcher le marteau à eau, un compensateur en forme de π peut être installé sur la tuyauterie de condensat à la vapeur. Ce compensateur à rang π doit être réglé dans une direction horizontale, ou la colonne montante est conçue comme une section inclinée. Les condensats des pièges à vapeur avec différentes pressions doivent être connectés à leurs plats de récupération respectifs. Lorsque le diamètre nominal du stand-carter n'est pas inférieur à 50 mm, il peut être connecté directement au haut du condensat de vapeur principal. La plaque d'impression sélectionne une connexion à la bride lorsque le piège est réglé dans le système de récupération de condensat de vapeur et ne doit pas avoir de forme de sac sur la tuyauterie à l'entrée du piège. Si le piège est inférieur à celui de la récupération du condensat à vapeur, un clapet anti-retour doit également être réglé derrière le piège. Lors de l'installation des clapulades, ils doivent être installés sur la tuyauterie horizontale, près du condensat de vapeur. Une connexion à bride doit également être utilisée pour le clapet anti-retour afin que la tuyauterie de vapeur puisse être facilement sautée pour retirer le clapet anti-retour. 05 Points à noter lors de la conception de la tuyauterie de vapeur 1 sélection raisonnable de diamètre du tuyau Lors du choix du diamètre du tuyau, selon la demande de vapeur. Lorsque le diamètre du tuyau est trop important, il augmentera l'investissement, augmentera la perte de chaleur et augmentera également le condensat. Lorsque le diamètre du tuyau est trop petit, il provoquera la pression du point d'utilisation de la vapeur, le débit de vapeur est insuffisant et fera enfin le phénomène du marteau à eau et de l'érosion. Par conséquent, lors de la sélection du diamètre du tuyau, pas trop grand ou trop petit. 2 Exigences de stress Lors de la disposition du pipeline, il doit répondre aux exigences de stress et effectuer strictement le calcul du stress. Le réglage du compensateur en forme de π sur le pipeline, la poussée du point fixe compensateur et la tuyauterie du pipeline de vapeur connecté à l'équipement doivent répondre aux exigences de contrainte, afin que l'efficacité des travaux de conception puisse être améliorée. 3 pour éviter le phénomène du marteau à eau Lorsque l'écoulement à grande vitesse des particules d'eau touche à l'installation, l'équipement ou les vannes, produira une certaine quantité de vibrations et de bruit, qui est connue sous le nom de phénomène du marteau à eau. Afin d'éviter le phénomène du marteau à eau, faites attention à la configuration du système hydrophobe, en plus du sub ah reliant le tuyau de branche pour prendre la vapeur, pour être au-dessus du tuyau principal. Le pipeline ne peut pas utiliser trop de tuyaux de branche, de plissages de retrait, etc. Afin de faire que le phénomène du naufrage local du pipeline ne se produit pas, la définition des paramètres de support du pipeline doit être raisonnable. L'écran du filtre doit être installé horizontalement. Tous ces détails doivent être prêts attention afin que le phénomène du marteau à eau puisse être évité et que la qualité et l'efficacité de la conception de la tuyauterie de vapeur dans les usines chimiques peuvent être améliorées. Résumé La configuration de la tuyauterie de vapeur de la plante chimique est de nombreuses exigences strictes, mais fait également attention à de nombreux détails, afin de s'assurer que la conception est scientifique et raisonnable, améliorer l'efficacité de la tuyauterie de vapeur, lorsque la tuyauterie de vapeur fonctionne correctement. Source: Réimpression Avertissement: Cet article est un réseau reproduit, le droit d'auteur appartient à l'auteur original. Si cela implique des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter, nous supprimerons le contenu de la première fois.

Tour de purification de la brume acide, également connue sous le nom de tour de purification des gaz acides, de la tour de purification de la brume acide, de la tour d'absorption de la brume acide, de la tour de purification des gaz à déchets et de la tour de purification de la brume acide en fibre de verre. En tant qu'équipement important de traitement des gaz à déchets, la tour de purification de la brume acide est déjà essentielle dans la production industrielle. Ce qui suit introduit la connaissance de base de la tour d'absorption d'acide acide, comprenant principalement son principe de travail, sa composition structurelle et sa valeur de pH. Principe de travail de la tour d'absorption des brume acides La tour d'absorption d'acide acide utilise une solution d'alcali de sodium pour neutraliser la brume acide chlorhydrique. Une fois que le gaz à l'extérieur du corps de la tour est entré dans le corps de la tour, il entre dans la couche d'emballage à travers la plaque perforée. Il y a du liquide de pulvérisation (solution d'hydroxyde de sodium) à partir de la distribution de buse sur la couche d'emballage, et une couche de film liquide est formée sur l'emballage. Lorsque le gaz traverse l'espace d'emballage, il contacte avec le film liquide d'emballage pour une réaction d'absorption ou de neutralisation, et le gaz continue de marcher vers le haut, après plusieurs absorption ou neutralisation, le gaz est collecté par l'éliminateur de brume et déchargé à l'extérieur de la tour à travers la sortie d'air. Après traitement, la quantité de décharge de brume d'acide chlorhydrique est de 0,0069t / a (0,00144kg / h), et la concentration d'émission est de 0,288 mg / m3, qui peut respecter la norme secondaire dans la "norme d'émission complète pour les polluants atmosphériques" (GB16297 -1996). Les mesures prises sont raisonnables et réalisables. Flux de travail: 1. Après avoir été comprimé, le gaz brut pénètre dans le condenseur pour le refroidissement à environ 50 ° C, puis pénètre dans la tour d'absorption pour le lavage de pulvérisation; 2. Le gaz lavé passe par un filtre dégraissant pour éliminer l'huile et les impuretés; 3. Ensuite, après avoir été sous pression par un ventilateur, il est envoyé à un sèche-linge pour le chauffage et la déshydratation pour former du gaz sec (à une température de 100 ° C), puis envoyé à un réservoir de stockage absorbant pour un mélange uniforme; 4. Le liquide uniformément mélangé est pompé vers le dispositif de pulvérisation pour former un film liquide et circule sur la surface de la couche d'emballage; 5. La matière organique dans le liquide est adsorbée par du carbone activé et retirée; 6. Le gaz acide après désorption est neutralisé avec une solution aqueuse d'hydroxyde de sodium dans la section de lavage alcalin à une valeur de pH de 7 ~ 9 (c'est-à-dire alcaline) et rejetée hors du système. Quelle est la valeur de pH appropriée à contrôler la tour d'absorption de la brume acide? Lorsque la valeur du pH est de 7 à 7,5, cela indique que la capacité de purification de la tour de pulvérisation est bonne. Lorsque la valeur du pH est de 7,5, cela indique que la solution alcaline dans la tour de pulvérisation est suffisante pour neutraliser le gaz acide dans le gaz de queue. Pour le moment, enregistrez la date d'inspection et la valeur du pH de la solution de pulvérisation dans la tour. D'un point de vue structurel, la tour d'absorption est généralement divisée en cylindre, une entrée de fumée et une prise de fumée. Généralement, l'entrée à gaz de combustion est disposée au milieu de la tour d'absorption, et la prise de fumée est disposée au sommet de la tour d'absorption. Du point de vue du zonage fonctionnel, le cylindre de la tour d'absorption peut être divisé en une zone de réservoir de suspension, une zone de pulvérisation et une zone de démice: la zone du réservoir de suspension est généralement située à la partie inférieure de l'entrée de la tour d'absorption et de la zone de pulvérisation et Dishier sont situés entre l'entrée et la sortie des gaz de combustion. La sortie des gaz de combustion de la tour d'absorption peut être du type de sortie droite supérieur ou du type de côté horizontal. La zone de pulvérisation conventionnelle est équipée de couches de pulvérisation et de buses, et selon le processus de désulfurisation, certaines tours d'absorption ont également des plateaux, des barres Venturi et d'autres appareils dans la zone de pulvérisation. Source: Réseau Xianji Clause de non-responsabilité: Cet article est reproduit en ligne et le droit d'auteur appartient à l'auteur original. S'il y a des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter et nous supprimerons le contenu dès que possible.

A, deux supports de média (fuite interne) 1 générer des causes ① Échangeur de chaleur perforation corrosion, fissuration. ② Échangeur de chaleur tube et plaque de tube Bouche de l'extension (bouche de soudure) fissurée. ③ Type de tête flottante Échangeur de chaleur Échangeur de bride à tête flottante Fleurée du joint. 2 méthodes de traitement ① Remplacer ou brancher le tube d'échangeur de chaleur qui fuit. ② Répansion (soudage) de l'échangeur de chaleur et de la plaque de tube. ③ Serrez les boulons ou remplacez le joint d'étanchéité. Deuxièmement, la bride à la fuite du sceau 1 cause ① Joint sous pression, corrosion, détérioration. ② Force de boulon insuffisante, relâchement ou corrosion. ③ Rigidité des bride et défauts de surface d'étanchéité. ④ La bride n'est pas plate ou mal alignée, la qualité du joint n'est pas bonne. 2 Méthode de traitement ①Prège les boulons et remplacez les joints. ②Practez le matériau du boulon, serrez le boulon ou remplacez le boulon. Remplacez la bride ou traitez le défaut. Résaginez ou remplacez la bride et remplacez le joint. Mauvais transfert de chaleur 1 causes ①HEAT Échelle de tube d'échange. ②Bad Qualité de l'eau, huile et micro-organismes. ③Separator court-circuit 2 Méthode de traitement Céditeur chimique ou nettoyage à jet de la saleté et de la crasse. Sontrassement la filtration, purifiez les médias et renforcez la gestion de la qualité de l'eau. Remplacez le joint du boîtier du tube ou remplacez la cloison. Quatrièmement, la chute de résistance dépasse la valeur autorisée 1 cause Mise à l'échelle à l'intérieur de la coque, à l'intérieur et à l'extérieur du tube 2 Méthode de traitement Utilisez une échelle de nettoyage à jet ou chimique V. Vibration sérieuse 1 généré par ① Résonance causée par la fréquence du milieu. ② Résonance causée par les vibrations externes du tuyau. 2 Méthode de traitement ①Changez le débit ou changez la fréquence inhérente du faisceau de tuyaux. ② Renforcez le tuyau pour réduire les vibrations. Échangeur de chaleur à plaque La défaillance commune provoque des méthodes d'analyse et de traitement Échangeur de chaleur à plaque Les défaillances courantes sont le liquide à cordes, les fuites externes, la chute de pression excessive, la température de chauffage ne peut pas répondre aux exigences de quatre aspects. Une série de liquide 1 cause ① En raison d'une mauvaise sélection de plaques entraînant des fissures ou des perforations de corrosion de la plaque. ②Les conditions de fonctionnement ne répondent pas aux exigences de conception. ③ La contrainte résiduelle de la plaque après l'estampage et la formation à froid et l'assemblage de la taille de serrage sont trop petits pour provoquer une corrosion de contrainte. ④ Légères fuites à la rainure de fuite de la plaque, entraînant la concentration de substances nocives dans le milieu corrode la plaque et forme une chaîne de liquide. 2 méthodes de traitement Remplacez la plaque fissurée ou perforée et trouvez la plaque fissurée dans le champ avec la méthode de transmission lumineuse. ② Ajustez les paramètres de fonctionnement afin qu'ils atteignent les conditions de conception. ③ La taille de la taille de l'assemblage de l'entretien de l'échangeur de chaleur devrait répondre aux exigences, et non plus le plus petit, mieux c'est. ④ Plaque matériau correspondant raisonnable. Deuxièmement, fuite externe 1 cause ① La taille de serrage n'est pas en place, la taille de chaque inégal (la taille de chaque déviation ne doit pas être supérieure à 3 mm) ou des boulons de serrage en vrac. ② Une partie du joint est hors de la rainure d'étanchéité, la principale surface d'étanchéité du joint est sale, le joint est endommagé ou le joint vieillit. ③ Déformation de la plaque, désalignement de l'assemblage causé par le joint de course. ④ Fissures dans la zone de rainure d'étanchéité de la plaque ou de la deuxième zone d'étanchéité. 2 Méthode de traitement ① Dans un état non pression, re-claque l'équipement en fonction de la taille de serrage fournie par le fabricant, la taille doit être uniforme et l'écart de la taille de serrage doit être plus de ± 0,2 n (mm) (n est le Nombre total de plaques), le parallélisme entre les deux plaques de serrage doit être maintenu à moins de 2 mm. ② Marquez sur les pièces de fuite externe, puis l'échangeur de chaleur démêle un par un pour résoudre, remonter ou remplacer le joint et la plaque. ③ Démontez l'échangeur de chaleur et réparez les parties déformées des plaques ou remplacez-les. En l'absence de pièces de rechange pour les plaques, les pièces déformées peuvent être temporairement retirées et réassemblées pour une utilisation. ④ Lors du remontage des plaques démontées, la surface de la plaque doit être nettoyée pour empêcher la saleté d'adhérer à la surface d'étanchéité du joint. 3. Chute de pression excessive 1 causes ① Le pipeline du système de fonctionnement n'est pas un soufflage normal, en particulier le nouveau pipeline du système d'installation dans de nombreuses choses sales (telles que les scories de soudage, etc.) dans l'échangeur de chaleur de plaque interne, en raison de la zone transversale du canal de l'échangeur de chaleur de la plaque, est étroite, L'échangeur de chaleur dans les sédiments et la matière suspendue recueillies dans le trou d'angle et la zone d'écoulement, entraînant la zone du canal d'écoulement, est considérablement réduit, entraînant la principale perte de pression dans cette partie. ② L'échangeur de chaleur à plaque est sélectionné pour la première fois lorsque la zone est petite, ce qui entraîne un débit élevé entre les plaques et la chute de pression est grande. ③ Échangeur de chaleur à plaque coulant après une période de temps, en raison de l'encrassement de la surface de la plaque causée par une chute excessive de pression. 2 méthodes de traitement ① Effacer les coureurs d'échangeur de chaleur dans la mise à l'échelle de la saleté ou de la plaque, pour la nouvelle opération du système, selon la situation réelle une fois par semaine. ② L'eau de circulation secondaire est mieux utilisée après l'adoucissement du traitement de l'eau douce, les exigences générales de la concentration de qualité de l'eau de la matière en suspension n'est pas supérieure à 5 mg / L, le diamètre de l'impureté n'est pas supérieur à 3 mm, pH ≥ 7. Lorsque la température de l'eau n'est pas supérieure à 95 ℃, Ca, la concentration de Mg ne doit pas être supérieure à 2 mmol / L; Lorsque la température de l'eau est supérieure à 95 ℃, Ca, la concentration de Mg ne doit pas être supérieure à 0,3 mmol / L, la concentration de qualité de l'oxygène dissous ne doit pas être supérieure à 0,1 mg / l. ③ Pour le système de chauffage centralisé, la méthode de réapprovisionnement en eau primaire à secondaire peut être utilisée. Quatrièmement, la température de chauffage ne peut pas répondre aux exigences 1 causes ①Couillage insuffisant du milieu du côté primaire, entraînant une grande différence de température et une petite chute de pression sur le côté chaud. Température du côté froid et basse température à l'extrémité froide et chaude. ③Multiple Les échangeurs de chaleur plaques fonctionnant en parallèle avec une distribution de débit inégale. ④ La mise à l'échelle interne de l'échangeur de chaleur est grave. 2 méthodes de traitement ① Augmentez le débit de la source de chaleur ou augmentez le diamètre du pipeline de médias de la source de chaleur. ② Équilibrez le débit de plusieurs échangeurs de chaleur à plaques fonctionnant en parallèle. ③ Débar contre l'échangeur de chaleur de la plaque pour nettoyer l'échelle de surface de la plaque. I. défaillance du faisceau de tube 1, la corrosion du faisceau de tube, l'usure causée par une fuite du faisceau de tube ou un blocage causé par la mise à l'échelle dans la panne du faisceau de tube L'eau de refroidissement contient du fer, du calcium, du magnésium et d'autres ions métalliques et des anions et de la matière organique, les ions actifs rendront la corrosion de l'eau de refroidissement améliorée, la présence d'ions métalliques provoquera une réaction de dépolarisation de l'hydrogène ou de l'oxygène conduisant ainsi à la corrosion du faisceau du tube. Dans le même temps, car l'eau de refroidissement contient des ions Ca2 + et Mg2 +, il est facile à évoluer à des températures élevées pendant une longue période et à bloquer le faisceau de tube. Afin d'améliorer l'effet de transfert de chaleur et d'empêcher le faisceau du tube de corrosion ou de blocage, les méthodes suivantes sont adoptées: (1) Ajouter un inhibiteur de l'échelle à l'eau de refroidissement et le nettoyer régulièrement. Par exemple, l'eau de refroidissement du refroidisseur de gaz utilise un processeur électrostatique ionique ou ajoute une échelle et un inhibiteur de la corrosion et des algaécides pour éliminer la saleté et réduire la dureté de l'eau de refroidissement, réduisant ainsi le degré de mise à l'échelle du faisceau de tube. (2) Gardez le débit de fluide dans l'écurie du tube. Si le débit augmente, la conductivité thermique devient plus grande, mais l'usure augmentera également en conséquence. Minsheng Coal Chemical a modifié la pompe à eau souterraine avec une conversion de fréquence, de sorte que la pression du réseau des eaux souterraines est plus stable, ce qui améliore l'effet d'échange de chaleur de l'échangeur de chaleur et réduit la corrosion du faisceau de tube. (3) Choisissez des matériaux résistants à la corrosion (acier inoxydable, cuivre) ou augmentez l'épaisseur de la paroi du faisceau de tube. (4) Lorsque l'extrémité du tube est portée, le faisceau du tube peut être protégé en accédant à la résine synthétique, etc. dans la longueur de 200 mm de l'entrée. 2.Vibration causée par la défaillance Les causes de vibration incluent Vibration du faisceau de tube causée par la vibration des pompes et des compresseurs; pulsations générées par des machines rotatives; L'impact des fluides à grande vitesse (eau à haute pression, vapeur, etc.) s'écoulant dans le faisceau du faisceau. Les méthodes suivantes sont souvent utilisées pour réduire la vibration du faisceau de tube: (1) Minimiser le nombre de départs et d'arrêt. (2) À l'entrée du fluide, installez les fentes de réglage pour réduire la vibration du faisceau. (3) Réduisez l'espacement de Baff pour réduire l'amplitude du faisceau. (4) Minimiser l'ouverture du faisceau à travers le déflecteur. Fuite de la bride dans La fuite de la bride est due à l'augmentation de la température, les boulons de fixation allongement de la chaleur, dans les parties de fixation de l'espace causées par. Par conséquent, une fois l'échangeur de chaleur mis en service, les boulons de bride doivent être rafraîchis. Le liquide dans l'échangeur de chaleur est principalement toxique, à haute pression et à haute température, une fois que la fuite est facile à provoquer des accidents d'empoisonnement et de feu. Une attention particulière devrait être accordée aux points suivants dans le travail quotidien: Minimiser le nombre de joints utilisés et l'utilisation de joints métalliques; L'utilisation de méthodes de resserrement des joints sous pression interne; Utilisation de méthodes de fixation faciles. Source: reproduit Avis de non-responsabilité: Cet article est reproduit sur Internet et est le droit d'auteur de l'auteur original. Si le droit d'auteur est impliqué, veuillez nous contacter et nous supprimerons le contenu dès que possible.

Dans la production de plantes chimiques, la tour de distillation est l'équipement de séparation le plus courant et le plus typique, toute personne engagée dans la production chimique ne sera pas familière avec la tour de distillation, mais les problèmes exceptionnels courants dans le fonctionnement de la tour de distillation, tels que: inondation liquide , la tour d'inondation, le phénomène de la tour de rinçage, les raisons ne sont pas très claires, le problème se produit lorsque la réponse aux modifications des paramètres de la tour n'est pas sensible, retarde donc souvent la solution au problème, affectant la production de l'appareil. Une analyse détaillée des causes des problèmes mentionnés ci-dessus, ainsi que des exemples pour montrer les changements de paramètres et un fonctionnement incorrect lorsque des problèmes se produisent dans la production! Tout d'abord, regardons le phénomène le plus familier d'inondation liquide ► Qu'est-ce que les inondations liquides? Dans une colonne de distillation, l'accumulation de phase liquide au-delà de l'espace dans lequel il est situé pour diverses raisons est appelée inondation liquide. Les inondations liquides peuvent être divisées en inondation liquide du tube de chute, inondation liquide de l'entraînement de la brume, etc. Les inondations liquides se réfèrent à l'accumulation de phase liquide dans le tube descendant à la dernière couche de la plaque de tour. Entraînement à l'entraînement Les inondations liquides se réfèrent à l'espace ouvert sur la plaque de tour du débit de phase gazeuse atteignent une certaine vitesse, de sorte que la phase liquide sur la plaque de tour avec la phase gazeuse augmentant dans la couche supérieure de la plaque de tour. La condition de fonctionnement lors de l'inondation liquide se produit est appelée le point d'inondation liquide. Lors de la conception d'une tour de distillation, le taux d'inondation liquide doit être maintenu dans une certaine plage pour assurer le fonctionnement stable de la tour de distillation. Lorsque les inondations liquides commencent, la baisse de pression de la colonne augmente fortement et l'efficacité baisse considérablement. Par la suite, le fonctionnement de la colonne est perturbé. ► Qu'est-ce qui cause le phénomène d'inondation liquide? 1. Liquide dans le tube descendant coule vers l'arrière vers la plaque supérieure Comme la plaque de tour a une résistance au flux d'air croissant, la pression au-dessus de la plaque inférieure est supérieure à la pression au-dessus de la plaque supérieure, et la hauteur de la mousse dans le tube descendant est équivalente à la tête de pression statique pour surmonter cette différence de pression, Le liquide peut circuler vers le bas. Lorsque le débit liquide reste le même et que le débit de gaz augmente, la différence de pression entre la plaque inférieure et la plaque supérieure augmente et le niveau de liquide dans le tube descendant augmente. Si le débit de gaz augmente pour faire monter le liquide dans le tube descendant vers le haut du déversoir, le liquide dans le tube non seulement ne s'écoulera pas, mais commencera à revenir en arrière vers la plaque supérieure, la plaque commencera à s'accumuler liquide; Pour fonctionner lorsque le liquide est constamment envoyé de la tour, et rendra enfin toute la tour pleine de liquide. Sur la formation de l'inondation liquide. Si le débit de gaz est certain et que le débit de liquide augmente, la résistance du liquide à travers le tube descendant augmente, ainsi que la plaque sur l'épaississement de la couche liquide, de sorte que la différence de pression entre la plaque de haut en bas augmente, Fera le niveau de liquide dans la montée du tube descendant, conduisant ainsi à des inondations liquides. 2.Excès en mousse liquide entraînée à la plaque supérieure L'entraînement d'air à la plaque supérieure de la mousse liquide, peut faire de la plaque sur l'épaississement de la couche liquide, une augmentation normale dans une certaine mesure, l'épaississement de la couche liquide sera significatif (la quantité de liquide sur la plaque augmente, les bulles ajoutent plus , augmenter). Le flux d'air à travers la couche liquide épaissie de la mousse liquide a fait ressortir et augmenter davantage. Cet excès d'entraînement en mousse liquide de sorte que le haut de la couche de mousse et la distance entre le fond de la plaque supérieure soient réduits, l'entraînement liquide en mousse continue d'augmenter, les grandes gouttelettes sont faciles à pulvériser directement sur la plaque supérieure, la mousse peut également être bouillonnante à la plaque supérieure, et enfin toute la tour est remplie de liquide. ► Le phénomène des inondations liquides est divisé en plusieurs sortes? 1, le bas de la tour et le haut de la différence de pression de la tour augmente; 2, la différence de température entre le bas de la tour et le haut de la tour est réduite; 3.Le niveau du réservoir de reflux en haut de la tour diminue; 4, le rendement du produit au bas de la tour est réduit; 5.La qualité du produit en haut et en bas de la tour n'est pas satisfaisante. ► Quelles méthodes sont utilisées pour y faire face? 1. Réflammer l'espace inférieur de la plaque de baisse; 2. réduction de la quantité de vapeur en hausse; 3. Réduire la quantité de flux; 4. Réduire la quantité de vapeur, flux de retour. Remarque: Parmi les deux causes ci-dessus, la plus courante est la plus courante de l'entraînement en mousse liquide excessive. Le deuxième problème en suspens commun est l'inondation de la tour Dans le processus de distillation, à partir d'une certaine plaque de tour dans le liquide accumulé progressivement, pour remplir une partie de la section de la tour, afin que le gaz croissant soit bloqué, le gaz, le processus de transfert de chaleur à deux phases liquide ne peut pas être effectué correctement, c'est appelé la tour des inondations. ► Le phénomène de la tour d'inondation est: la baisse de température supérieure de la tour; Chute de niveau liquide du réservoir de reflux; Le niveau liquide du fond de la tour et l'augmentation de la pression. ► Les causes des inondations de la tour se produisent pour plusieurs raisons: 1. tube de liaison bloquée, le liquide de reflux ne peut pas circuler. Démarrer les copeaux de fer, le scorieur de soudage et d'autres débris, la production normale de dépôts de corrosion d'équipement ou les précipitations solides dans le liquide, la solution de l'auto-polymère, sont sujettes à provoquer le blocage des tubes liquides descendant. 2, la quantité de liquide est trop grande, de sorte que la surcharge du tube liquide descendant. ► Les méthodes de traitement sont ces deux: 1, appropriées pour réduire la quantité de flux d'alimentation et de retour. 2, comme la défaillance de l'équipement, puis fermer pour gérer. Le dernier problème commun est la tour de rinçage En fonctionnement normal d'une tour de distillation, la charge de phase de gaz-liquide est relativement stable. Lorsque la charge de phase de gaz-liquide est trop grande, le gaz à travers la chute de pression de la plaque de la tour augmente, le tube liquide descendant dans la hauteur de la surface liquide augmente; La charge de phase liquide augmente, la hauteur de surface liquide sur le déversoir de sortie augmente. Lorsque le liquide est rempli de l'ensemble du tube descendant, la plaque de tour supérieure et inférieure est connectée en une seule, le fractionnement est complètement détruit, il y aura une tour de rinçage. ► La raison de la tour de rinçage est: tous les facteurs qui forment la charge de phase de gaz-liquide de tour sont trop importants peuvent provoquer une tour de rinçage, comme le volume de traitement de l'huile brute, la nature de la matière première est trop légère et du pétrole brut en La teneur en eau de la tour, le volume de vapeur du fond de la tour, dans la température du matériau, est trop élevé, une interruption de reflux ou une distribution inégale, etc. ► Phénomène: L'occurrence de la tour de rinçage, en raison de l'effet de fractionnement de la tour devient mauvaise, détruisez le transfert de chaleur de transfert de masse normal, ce qui entraîne la température supérieure de la tour, la pression, la température de sortie de distillation de la ligne latérale, la température du reflux augmente, le niveau de liquide à bas niveau de la tour Baisse soudainement, la couleur de l'huile de distillation devient noire. ► Le principe de traitement est de réduire la charge de vapour-liquide, c'est-à-dire pour réduire le flux de retour et la quantité de vapeur chauffée au bas de la tour, si le volume de traitement est trop important, peut réduire la quantité d'alimentation. Si nécessaire, vous pouvez interrompre l'alimentation, éteindre la vapeur de chauffage inférieur et attendre la température de chaque couche du plateau de tour pour retomber en dessous de la valeur normale, puis réchauffer et nourrir. ► Analyse des données Comme le montre les changements dans les paramètres de la tour de stabilisation: a) L'effet de séparation de la tour s'est détérioré et la pureté du produit au bas de la tour a diminué, entraînant la température sensible de la plaque restant en dessous de l'indice de production normal avec un volume de vapeur accru; (b) Avec la même pression en haut de la tour, le débit de retour est augmenté et la température de la plaque de tour sous le débit de retour est toujours supérieure à la valeur d'indice normale, indiquant que la pureté du produit en haut de la tour a diminué et l'effet de séparation s'est aggravé; (c) plaque sensible (la troisième couche de la plaque de tour) et la 21e couche de la différence de température de la plaque de tour est nettement plus petite, indiquant que les composants de la lumière de la plaque de tour inférieure augmentent, la plaque de tour supérieure se regroupement a augmenté, tandis que le fond du bas du bas Le niveau de la tour peut toujours être contrôlé normalement, la tour peut être jugée comme ayant un phénomène d'inondation liquide grave. Si la tour est rincée, le niveau au bas de la tour diminuera rapidement, ce qui est la différence évidente entre le rinçage et les inondations liquides. ► Qu'est-ce qui le cause? Pour une tour de distillation qui a été conçue et en fonctionnement normal, avec peu de changement dans la composition de la matière première, lorsqu'une inondation de lavage ou de liquide se produit, elle doit être analysée principalement d'un point de vue opérationnel. Comme on peut le voir à partir des données comparatives du graphique ci-dessus lorsque la tour est stabilisée avec des inondations liquides, le flux de retour de la tour stabilisé et la quantité de vapeur chauffée au bas de la tour sont toutes deux plus élevées que la normale, ce qui est le fonctionnement le plus courant conduisant à des inondations liquides. Les opérateurs ne sont pas expérimentés et n'ont pas une compréhension approfondie du fonctionnement de la tour de distillation, lorsque la température sensible de la plaque est faible, augmentez la quantité de vapeur de chauffage au bas de la tour, lorsque la température supérieure de la tour est élevée et augmente le flux de retour, Donc, à plusieurs reprises, entraînant la quantité de vapeur de chauffage et le flux de retour est trop grand, la charge de phase de gaz-liquide est nettement plus que la charge de conception de la tour, entraînant des inondations liquides, l'équilibre gaz-liquide de la tour est endommagé. Après le phénomène d'inondation liquide dans cette tour stabilisée, le débit de retour et la quantité de vapeur au bas de la tour ont été réajustés, mais après 16 heures, la tour stabilisée n'a toujours pas atteint un équilibre normal. Enfin, des mesures ont été prises pour éteindre la vapeur de chauffage, arrêter l'alimentation et réduire la température, et la tour a été mise en service pour s'adapter correctement. Source: Réimpression Avertissements. Cet article est reproduit sur Internet et est protégé par l'auteur original. S'il y a des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter et nous supprimerons le contenu à la première fois.

1. Équipement de tour de plaque avant de conduire la préparation L'équipement de tour général dans la refonte ou la rediriction avant les travaux suivants doit être effectué: ① Vérifiez soigneusement si l'eau, l'électricité, la vapeur peuvent garantir des besoins de production normaux. ② Divers dispositifs de transport de matériaux tels que les pompes, les compresseurs et autres équipements peuvent être un fonctionnement normal. ③ L'équipement, l'instrumentation, les installations de sécurité incendie sont complètes et complètes, il existe des dispositifs de contrôle automatique informatisés devraient être testés pour ajuster le système. ④ Toutes les vannes doivent être en fonctionnement normal à l'état ouvert et fermé, et pour vous assurer qu'il ne peut y avoir de fuite, échapper au phénomène liquide à vapeur. ⑤ Chaque condensation, plus froide à l'avance pour tester si la fuite, organisez pour envoyer une eau préalable à l'eau, l'ensemble de l'équipement de la tour pour envoyer la vapeur première tour chaude. (6) Avant et après le contact de la section débloquante, saisissez la concentration d'alimentation et le volume de liquide du réservoir de réservoir de stockage, aviser le laboratoire pour les travaux de préparation de l'analyse des échantillons. 2. Exigences de fonctionnement de l'équipement de tour de plaque typique Comme l'équipement de la tour de plaque dans la production chimique d'un large éventail d'applications, ne peut pas être décrit un par un processus de fonctionnement, ici uniquement dans la tour de distillation de distillation de distillation de pression réduite à la normale de raffinage du pétrole comme exemple pour introduire ses procédures de fonctionnement: ① Vérifiez la vanne du système de la tour de distillation: ① Vérifiez la vanne du système de la tour de distillation / sur la conduite. Avant le début de la distillation, ouvrez le système de circulation de l'eau de refroidissement et ouvrez la soupape de décharge de pression, puis ouvrez la soupape d'eau de refroidissement du condenseur, ajustez la pression de l'eau à 0,15 MPa, fermez la valve du compteur d'écoulement du rotor d'alimentation. ② Allumez l'aspirateur du système de la tour de distillation, le degré de vide en fonction des exigences de processus spécifiques à choisir, telles que les matériaux de distillation volatils forts, allumez l'unité de saumure, activez le système de condensation, les matériaux de piégeage. ③ Démarrez la pompe magnétique, envoyez les matériaux de distillation dans le réservoir de mesure, puis transportez-vous vers le réservoir de haut niveau. ④ Ouvrez la soupape de vapeur de préchauffage, ouvrez la vanne de vapeur de la bouilloire de la tour et contrôlez la pression de vapeur dans la plage requise et maintenez la température réglée. ⑤ Vérifiez que les vannes des tuyaux de connexion entre la tour, la bouilloire de la tour et le réservoir résiduel sont ouvertes correctement. ⑥ Sélectionnez une entrée appropriée dans la tour, allumez le rotamètre et ajustez le débit en fonction de la situation spécifique. ⑦ L'ensemble du processus de distillation doit être surveillé pour le vide, la pression de la vapeur, l'écoulement, la livraison des matériaux et la décharge. ⑧ La distillation est terminée, le scolare, le système de nettoyage. 3. Stationnement de l'équipement de la tour de plaque Habituellement, vous devez vous arrêter régulièrement chaque année pour ouvrir l'équipement de la tour et vérifier ses composants internes. Notez que dans le démontage de la plaque de tour, chaque couche de la plaque de tour doit être marquée, afin de réassembler l'erreur. De plus, les pièces de rechange, telles que les joints et les connexions, sont préparées à l'avance pour le remplacement ou la réapprovisionnement avant l'inspection de l'arrêt. Les articles d'inspection du stationnement sont les suivants: ① Sortez la plaque de tour ou l'emballage, vérifiez, nettoyez la saleté ou les impuretés. ② détecter l'épaisseur de la paroi de la tour, faire une courbe de prédiction d'amincissement, évaluer la situation de corrosion, juger la vie de l'équipement de la tour; Vérifiez que le corps de la tour n'a pas de phénomène de fuite, prenez des dispositions de réparation pour les fuites. ③ Vérifiez l'usure de la plaque de tour ou de l'emballage. ④ Vérifiez le compteur de niveau liquide, le manomètre, la vanne de sécurité pour le blocage et le fonctionnement à la pression spécifiée, réajustez et corrigez si nécessaire. ⑤ Si une vibration anormale est trouvée pendant le fonctionnement, identifiez la cause lors de l'arrêt de l'inspection. Source: reproduction Avertissement: Cet article est reproduit sur Internet et est protégé par l'auteur original. S'il y a des problèmes de droit d'auteur, veuillez nous contacter et nous supprimerons le contenu à la première fois.

Principes d'allocation Dans les échangeurs de chaleur de coquilles et de tubes sans transfert de fluide à changement de phase, les chemins d'écoulement du fluide froid et chaud peuvent être sélectionnés selon les principes suivants. 01 Les matériaux de mise à l'échelle impurs ou facilement décomposés devraient circuler sur le côté facile à nettoyer. Pour les faisceaux de tubes droits, il est généralement conseillé d'aller à l'intérieur du tube afin que la vitesse du fluide puisse être facilement contrôlée, tandis que le débit de fluide plus élevé autorisé à l'intérieur du tube réduit également la mise à l'échelle; Lorsque le faisceau du tube peut être retiré pour le nettoyage, il peut également sortir du tube. 02 Les liquides corrosifs doivent être pris à l'intérieur du tube pour éviter la corrosion du faisceau de tube et de la coque en même temps. 03 Des matériaux à très haute température (ou très bas) devraient aller à l'intérieur du tube pour réduire la perte de chaleur (ou froid), mais également pour réduire le besoin de métaux spéciaux, en réduisant le coût des échangeurs de chaleur; Mais le liquide nécessaire pour être refroidi doit aller au processus de coquille, pour faciliter la dissipation de la chaleur. 04 Les matériaux à haute pression doivent aller au processus de tube, afin d'éviter la pression de la coquille, réduisant ainsi les coûts. 05 Autoriser la chute de pression est très faible de liquide devrait prendre le processus de tube, la chute de pression est la même, le processus de tube peut obtenir un coefficient de transfert de chaleur plus élevé. 06 La vapeur doit aller au processus de coquille, car il est relativement propre, le coefficient de transfert de chaleur et le débit est petit et facile à décharger le condensat. 07 Les fluides à forte viscosité conviennent généralement au processus de coquille, où la turbulence peut être obtenue à des débits plus faibles. Si la turbulence ne peut pas être obtenue dans le processus de coquille, le processus de tube est préféré et le coefficient de transfert de chaleur calculé pour le processus de tube est plus précis. 08 Les fluides à faible débit sont préférés pour passer par le processus de coquille, où la turbulence peut être obtenue à des débits plus faibles et la conception la plus économique peut généralement être obtenue. 09 Dans le cas de grandes différences de température entre les deux fluides, pour les structures rigides des échangeurs de chaleur, il est conseillé de passer le liquide avec un grand coefficient de transfert de chaleur dans le processus de coquille pour réduire la contrainte thermique. dix Les fluides qui nécessitent des débits plus élevés pour augmenter leurs coefficients de transfert de chaleur doivent être acheminés à travers un tube, car la zone transversale du tube est plus petite et plusieurs passes de tube peuvent facilement être utilisées. Source: Réimpression Avertissement: Cet article est reproduit sur Internet et est protégé par l'auteur original. Si le droit d'auteur est impliqué, veuillez nous contacter, nous supprimerons le contenu à la première fois.

Avec le développement continu des processus de production chimique, l'équipement de la tour a également développé un large éventail de structures et de types afin de répondre à divers exigences de processus. Afin de faciliter la recherche et la comparaison, l'équipement de la tour est classé sous différents angles. Par exemple: en opérant la pression dans les tours sous pression, les tours atmosphériques et les tours de pression réduites; Tours de distillation, tours d'absorption, tours de désorption, tours d'extraction, tours de réaction et tours de séchage par opération unitaire; Selon la formation de l'interface de contact inter-phases est divisée en la voie avec une interface de phase fixe et le processus d'écoulement pour former l'interface de phase de la tour et ainsi de suite, ce qui suit est la classification conventionnelle de plusieurs équipements de tour. 1. Selon l'utilisation de la classification (1) tour de distillation L'utilisation de mélanges liquides dans chaque composant de la volatilité de la différence pour séparer ses différents composants liquides de l'opération connue sous le nom de distillation, répété de la distillation multiple connue sous le nom de distillation, pour réaliser le fonctionnement de distillation de l'équipement de la tour connue sous le nom de tour de distillation. Comme le dispositif de décompression normal dans la tour de pression atmosphérique, la tour de décompression, le pétrole brut peuvent être séparés en essence, paraffine, diesel et lubrifiants, etc.; Le dispositif de réforme du platine dans une variété de tour de distillation peut être séparé du benzène, du toluène, du xylène, etc. (2) tours d'absorption, tours de désorption Le processus de séparation des gaz en absorbant le liquide en utilisant les différentes solubilités des composants dans la solution est appelée absorption; Le processus de libération des gaz dissous du liquide absorbant par chauffage est appelé désorption. Le processus d'absorption et de désorption est connu sous le nom de tours d'absorption et de désorption. Tels que l'usine de fissuration catalytique dans l'absorption, la tour de désorption, la récupération de l'essence à partir de la raffinerie, la récupération de l'éthylène et du propylène à partir du gaz de fissuration et de la purification du gaz, etc. Besoin d'absorption, de la tour de désorption. (3) Tour d'extraction Pour les composants de la différence de point d'ébullition entre le mélange liquide, l'utilisation d'une méthode de fractionnement générale est difficile à travailler, puis le mélange liquide peut être ajouté à un point d'ébullition plus élevé du solvant (appelé extractant); L'utilisation des composants dans le mélange dans les différences de solubilité extractant, ils seront séparés, cette méthode est appelée extraction (également connue sous le nom d'extraction), pour obtenir le fonctionnement d'extraction de l'équipement de la tour appelée tour d'extraction. Comme la tour d'extraction dans la plante de désasphalation au propane. Tour d'extraction à la tour pulsante et à la tour de plate-forme utilisée davantage. (4) Tour des épurateurs Le processus d'élimination des composants inutiles ou des particules de poussière solide du gaz avec de l'eau est appelée lavage d'eau ou élimination de la poussière, et l'équipement de la tour utilisé est appelé une tour d'époudeur ou une tour d'élimination de la poussière. Ici en particulier, certains équipements en termes de forme sont un équipement de tour, mais l'essence de son travail n'est pas une séparation mais un échange de chaleur ou une réaction. Comme le château d'eau frais est une plante de synthèse d'ammoniac plus froide dans la tour de synthèse est un réacteur. 2. Selon la classification de la pression de fonctionnement L'équipement de tour en fonction de son achèvement de l'opération de processus est différent, sa pression et son humidité ne sont pas les mêmes. Cependant, lorsque l'équilibre de phase est atteint, il existe une certaine relation entre la pression, la température, la composition de la phase gazeuse et la composition de la phase liquide. En production réelle, la composition et les exigences des matières premières et des produits sont déterminées par le processus et ne peuvent pas être modifiées à volon dérivé de la relation d'équilibre de phase. Du point de vue de la commodité opérationnelle et de la simplicité de l'équipement, le meilleur choix de fonctionnement de la pression atmosphérique, de la source du point de vue du liquide de refroidissement, il est généralement souhaitable de contrôler la température de condensation en haut de la tour à 30 ~ 40 ℃, Afin d'utiliser de l'eau ou de l'air bon marché comme liquide de refroidissement. Ainsi, l'équipement de la tour en fonction des exigences spécifiques du processus, de l'équipement et des coûts d'exploitation à considérer, peut parfois être opéré sous pression atmosphérique, il faut parfois fonctionner sous pression, parfois également à réduire le fonctionnement de la pression. L'équipement de tour correspondant est appelé tour atmosphérique, tour sous pression et tour de pression réduite respectivement. 3. Selon la structure de la classification L'équipement de tour, bien que son utilisation varie, les conditions de fonctionnement varient également, mais sa structure est fondamentalement similaire, principalement par le corps de la tour, le soutien, les composants internes et les accessoires. Selon la structure des composants internes de la tour peut être divisé en deux catégories: les tours de plaque et les tours emballées. Dans la tour de plaque, la tour est équipée d'un certain nombre de disques, le gaz sous forme de bulles ou de jets à travers la couche liquide sur le disque afin que les deux phases en contact étroit, transfert de masse. La concentration des composants des deux phases varie d'une manière passable le long de la hauteur de la tour. Dans les tours emballées, la tour est remplie d'une certaine hauteur de la couche d'emballage, le liquide coule vers le bas le long de la surface de l'emballage sous la forme d'un film, tandis que la phase continue du gaz s'écoule du bas en haut, et le Transfert de masse à contre-courant liquide. La concentration des composants des deux phases change en continu le long de la hauteur de la tour. Les gens également selon la structure de la plaque de tour de plaque et l'emballage de la tour d'emballage utilisés peuvent être subdivisés en différents types de tour. 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