Basınçlı gemiler nasıl yapılır

Üretim süreci
Basınçlı kapların üretim süreci, hammaddelerin hazırlanmasını, belgelendirme, alt kesme, bükme, şekillendirme, kenar işleme, montaj, kaynak, denetim vb.
Hammaddelerin hazırlanması
Çeliği kaydırmadan önce, çelik önce önceden işlenmelidir. Çeliğin ön tedavisi, koruyucu astarın çelik plakalar, borular ve bölümler gibi malzemelere saflaştırılması, düzleştirilmesi ve uygulanmasını ifade eder.
Dekontaminasyon, çelik plakalar, borular ve bölümlerin yüzeyinden pas, oksidasyon, yağ ve kaynak cürufunun çıkarılması, kesilmeden, kesilmeden ve kaynak yapmadan önce ve kesilmeden, eğim, eğim, şekillendirme ve kaynak.
Düzleştirme, taşıma, kaldırma veya depolama sırasında üretilen çeliğin deformasyonunu düzeltme işlemidir.
Koruyucu kaplama esas olarak çeliğin korozyon direncini iyileştirmek, oksidasyonu önlemek ve parça ve ekipmanın ömrünü uzatmak için yüzeye uygulanır.
Yazma
Scribing, basınçlı kap üretim sürecinin ilk işlemidir, oluştuktan sonra parçaların boyutsal doğruluğunu ve geometrik şekil doğruluğunu doğrudan belirler ve sonraki gruplama ve kaynak işlemi üzerinde büyük bir etkiye sahiptir.
Scribing hammaddede veya malzeme çizgisinden belgelenen kütüklerin ilk işlenmesi, işleme çizgisi, çeşitli konum hatları ve muayene hatları ve gerekli işaretlere, sembollere vurulur (veya üzerine yazılır). İnce yazma işlemi genellikle parçanın açılmasını, yerleştirilmesini ve işaretlemesini içerir. Kütük boyutu, kaydırmadan önce belirlenmelidir. Boşluğun boyutları, parçanın katlanmamış boyutlarından ve çeşitli işleme ödeneklerinden oluşur. Esas olarak aşağıdaki yöntemleri açmış parçanın boyutunu belirleyin.
1) Çizim yöntemi: Parçayı bir düzlem rakamına genişletmek için geometrik çizim yönteminin kullanımını ifade eder.
2) Hesaplama Yöntemi: Hesaplama formülünden çıkarılan aynı prensibin alanından önce ve sonra ortaya çıkan prensip veya basınç (çekme) deformasyonunu ifade eder.
3) Test yöntemi: Boş katlanmamış boyutun daha karmaşık kısımlarının şeklini belirlemek için test formülünü ifade eder, bu yöntem basit ve kullanışlıdır.
4) Entegre Yöntem: Aşırı karmaşık parçaları ifade eder, diyagramlama yönteminin farklı bölümleri için kullanılabilir, açıklanmamış boşluğun boyutunu belirlemek için hesaplama yöntemi, bazen doğrulamak için test yöntemiyle de mevcuttur.
Üretim kapları için parçalar iki kategoriye ayrılabilir: genişletilebilir parçalar ve yuvarlak silindir ve oval kafa gibi genişlemez parçalar sırasıyla genişletilebilir ve genişlemez parçalara aittir.
Kesme
Kesim, alt kesme olarak da bilinen kesim, gerekli boşlukları çizgilerin çizildiği hammaddeden ayırma işlemidir. İki kesme yöntemi vardır: mekanik kesim ve termal kesim.
1. Mekanik Kesim
Mekanik kesim esas olarak kesme, testere, öğütme ve delme vb.
(1) Kesme
Kesme, makasları iş parçasına bastırmaktır, böylece kesme gerilimi malzemenin kesme mukavemetini aşar ve kesme amacına ulaşır. Bu yöntem, malzeme sertliği ve boyutu kullanılabildiği sürece yüksek verimli, kesimin yüksek doğruluğudur, ancak metalin yakınındaki kesimden 2 ~ 3 mm, belirgin sertleştirme fenomenine sahiptir. Kesme düzlemi şekline göre, doğrusal kesme ve eğri kesme içine bölünebilir.
1) Doğrusal kesme
Kesme yatağı için doğrusal uzun kesme kenarı kullanımı, düz kesme yatağı ve eğik kesme yatağı için sırasıyla iki tane vardır.
Düz kesme, iki düz kesme kenarı paralel, aynı zamanda kesme kenarının uzunluğu boyunca kesme işlemi, böylece kesme kuvveti ve darbe güçlüdür, kalın ve dar malzeme şeritlerini kesmek için uygundur.
Eğik kesme, iki düz kesme kenarı eğik kavşak belirli bir açıyla, kesme kenarı boyunca kesme işlemi yavaş yavaş kesme işlemi, bu nedenle iş parçasının aynı kalınlığını küçük olmak için kesmede düz kesme kuvveti, darbe azaldı, kesme için uygun İnce ve geniş plaka malzemesi.
Ekipman üretiminde, lineer şekilli iş parçası daha fazla kederli kesme yatağı. Kesme yatağının kullanımı kolaydır, basit, hızlı kesme hızı, yüksek hassasiyetle beslenir.
(2) testere
Testere kesme işlemine aittir, kullanılan ekipman taşlama tekerleği testereleri, dairesel testereler vb.
2. Oksijen kesimi
Oksijen kesimi, alev kesimi olarak da bilinen gaz kesimi olarak adlandırılır. Oksijen kesimi termal kesime aittir, kesim önceden ısıtılmış bir alev gerektirir, ancak sadece alev kesme elde etmez, anahtar yüksek hızlı bir saf oksijen hava akışına sahip olmaktır.
3. Plazma kesimi
Plazma bir madde durumudur, maddenin hepsi pozitif ve negatif iyonlara dönüşür. Plazma kesimi, bir kerf oluşturmak için malzemeyi kaynaştırmak için yüksek sıcaklık, yüksek hızlı plazma alev akışı kullanımıdır, yüksek sıcaklık erime kesiminde termal kesime aittir. Fiziksel özelliklerle sınırlı değildir ve metallerin yanı sıra metalleri kesebilir, ancak esas olarak paslanmaz çelik, alüminyum, bakır, nikel ve alaşımlarını kesmek için kullanılır.
Şekillendirme
Namlunun Oluşturulması
Namlu, dairesel kaynaklarla kaynaklanan bir dizi namlu bölümünden oluşur, namlu bölümleri plakayı yuvarlayarak ve uzunlamasına kaynakların kaynaklanmasıyla oluşturulur. Rulo yuvarlak veya rulo plakası olarak da bilinen bu varil bölümü namlu bölümü rulo rulo rulo prensibi, namlu bölümleri için temel üretim yöntemidir. Roll-round prensibi, silindirik bir yüzey elde etmek için çelik plakaya sürekli ve düzgün plastik bükülme uygulamak için bir plaka haddeleme makinesinin kullanılmasıdır.
Kafanın Oluşturulması
Kafa oluşturmanın üç ana yöntemi vardır, yani damgalama, eğirme ve patlama oluşturma. Şu anda, yaygın olarak kullanılan yöntemler damgalama ve eğirme.
Kaynak
Kaynak, atomlar arası birliğe ulaşmak ve kalıcı bir eklem oluşturmak için kaynaklı bir parçanın ısıtılması veya basınçlandırılması veya her ikisinin de her ikisi de. Kaynak süreçleri, dünyanın yıllık çelik tüketiminin% 50'sinde yer almaktadır.
Kaynak üç ana kategoriye ayrılabilir: füzyon kaynağı, basınç kaynağı ve lehimleme.
(1) füzyon kaynağı
Kaynaklanacak iş parçasının, bileşenleri birleştiren bir kaynak oluşturmak için eriyen ve yoğunlaşana kadar kısmen ısıtıldığı bir işlem. Bu, ark kaynağı, gaz kaynağı, elektroslag kaynağı, elektron ışını kaynağı, lazer kaynağı, vb. İçerir. Füzyon kaynağı yaygın olarak kullanılan bir kaynak yöntemidir, düşük karbonlu çeliğin çoğu, alaşım çelik füzyon kaynak yöntemi kullanılarak kaynak yapılır. Özel füzyon kaynağı ayrıca kaynaklanmış seramikler, cam ve diğer metaller olabilir.
(2) Basınç kaynağı
Kaynak işlemi, kaynağı tamamlamak için ısıtılabilecek veya olmayabilecek basınç uygulamalıdır. Isıtmanın temel amacı, metali yumuşatmak, basınç uygulayarak plastikleştirmek ve atomları, füzyon kaynağındaki ısıtmadan temel olarak farklı olan birbirlerine sıkıca çekildikleri bir mesafeye yaklaştırmaktır. Basınç kaynağı direnç kaynağı, sürtünme kaynağı, ultrasonik kaynak, soğuk pres kaynağı, patlama kaynağı, difüzyon kaynağı ve manyetik kaynak içerir. Küçük kaynak deformasyonu, daha az çatlama, kolay otomasyon vb. İle karakterizedir.
(3) lehimleme
Temel malzemeden daha düşük bir erime noktasına sahip lehimleme malzemesi, eriyene kadar ısıtılır, ancak ısıtma sıcaklığı taban malzemesinin erime noktasından daha düşüktür ve eritilmiş lehimleme malzemesi, taban malzemesini ıslatmak ve taban malzemesini ıslatmak için kullanılır. Entegre bir kaynak yöntemi oluşturmak için temel malzemeye yayılın. Lehimleme iki ana kategoriye ayrılır: sert lehimleme ve yumuşak lehimleme. Sert lehimleme, 450 ° C'den fazla ısıtma sıcaklığına ve 200 MPa'dan fazla gerilme mukavemetine sahiptir. Genellikle gümüş ve bakır bazlı lehim malzemeleri ile kullanılır ve yüksek çalışma stresi ve karbür çevirme aletlerinin kaynağı ve jeolojik matkap bitleri gibi yüksek ortam sıcaklıklarına sahip uygulamalar için uygundur. 450 ° C'den az bir ısıtma sıcaklığı ve 70 MPa'dan az gerilme mukavemeti olan yumuşak lehimleme, elektrik devrelerinin kalay bazlı lehimlenmesi gibi düşük stres ve düşük çalışma sıcaklıklarına sahip ortamlar için uygundur.
Kaynak: çoğaltılmış
Feragatnameler.
Bu makale internette çoğaltılmıştır ve orijinal yazar tarafından telif hakkıyla korunmaktadır. Herhangi bir telif hakkı sorunu varsa, lütfen bizimle iletişime geçin, içeriği ilk kez kaldıracağız.