Nieuws

Externe circulatie verdamper wordt ook wel externe warmteverdamper genoemd, de verwarming wordt direct aan de buitenkant van de verdamper geplaatst en de lange diameter van de verwarmingsbuis is relatief groot, dus de stroomsnelheid van de materiaalvloeistofcirculatie is hoog. De externe circulatieverdamper is voornamelijk van toepassing op de verdamping van de materiaalvloeistof met een grote concentratie, grote viscositeit en gemakkelijk te worden geschaald en COKED. Dit soort verdamper in de chemische industrie, geneeskunde, voedsel en andere industrieën heeft een toepassing. Vanwege de materiaalvloeistof in de buisvloeistofkolom is hoger, verbeter het onderste deel van de vloeistof Het kookpunt van het lichaam, dus de verwarmingsfout is vereist om groter te zijn, waardoor het gebruik van multi-effect wordt beperkt. Deze verdamper ruwe stoom (primaire stoom) verwarmingstemperatuur is hoger. 1, voer: de te behandelen vloeistof in de verdamper. 2, Verdamping: in de externe circulatieverdamper, om vloeistof uit de voederpijp in een verwarming te worden behandeld en vervolgens te worden verwarmd, zodat deel ervan in een dampstaat. 3. Condensatie: de damp gaat door de condensor in de verdamper, die meestal een buisbundel of warmtewisselaar is, waarin het koelmedium wordt overgebracht om de damp in vloeistof te condenseren. 4. Scheiding: Binnen de verdamper worden vloeistof en damp gescheiden door een scheidingsapparaat. Veelgebruikte scheidingsapparaten omvatten zwaartekrachtafscheiders, centrifuges en cartridges. 5. Recirculatie: de gescheiden vloeistof wordt gerecirculeerd in de verdamper. Gewoonlijk zal een deel van de vloeistof terugstromen naar de bodem van de verdamper door een retourbuis om het stabiele werk van de verdamper te behouden. 6. Vaporafvoer: de damp die niet is gecondenseerd, wordt door een uitlaatpoort uit de verdamper ontladen om de daaropvolgende behandeling of recycling in te voeren. Gedurende het hele proces verdampt de externe circulatie door de verwarming om de vloeistof in het kookpunt hierboven te verwarmen, zodat deel ervan in stoom en vervolgens door de condensor en scheidingsapparaat om de stoom en vloeistof te scheiden, en uiteindelijk de resterende stoomafvoer . Deze methode kan de scheiding en concentratie van de vloeistof realiseren en tegelijkertijd het doel van energierecycling en milieubescherming bereiken. De kenmerken van externe circulatieverdamper zijn als volgt: 1. Heading -eenheid wordt buiten de verdamper geplaatst, wat handig is voor onderhoud en reiniging. 2.De veel voorkomende specificaties van de diameter van de verwarmingsbuis zijn ϕ19 mm × 2 mm, ϕ25 mm × 2 mm en ϕ32 mm × 2 mm. 3. Verhouding van de buisverhouding van de buis kan 50 ~ 100 zijn, gemakkelijk om een ​​hoge stroomsnelheid van vloeistofcirculatie te krijgen. 4. De circulerende stroomsnelheid van materiaalvloeistof kan 1,5 ~ 2,0 m/s bereiken, wat handig is om een ​​hoge warmteoverdrachtscoëfficiënt te krijgen. 5, de warmteoverdrachtscoëfficiënt ligt meestal tussen 1200 ~ 3500W / (M2 - ℃). 6, de voltooiing van de vloeistof- en secundaire stoomscheiding van de overgrote meerderheid van de scheidingskamer wordt gerealiseerd in de scheidingskamer, het volume van de scheidingskamer is groot, de inlaat is tangentieel ontwerp en moet worden opgezet om het schuimapparaat te vangen . 7, de scheidingskamer van de secundaire stoomafvoerpijp die moet worden ingebracht in de scheidingskamer, meestal 150 ~ 250 mm, die de rol van cycloon kan spelen, bevorderlijk voor verdere scheiding van stoom en vloeistof. 8, uit de scheidingskamer van de secundaire stoom kan worden verbijsterd of cycloon type schuimvangende apparaat om de meeslepen van vloeibare druppeltjes en vervolgens in de condensor verder te scheiden. 9. Outside Circulation-verdamper kan worden ingesteld in multi-effect vorm. Bron: herdruk Vrijwaring: Dit artikel is een gereproduceerd netwerk, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer.

We weten dat een destillatietoren over het algemeen bestaat uit een torenkoker, torensectie, condensor, ontladingspijplijn, uitvoerpijplijn, refluxpijplijn, enz. Waarom hebben we een retourlijn nodig? Laten we het eerst hebben over de belangrijkste rol van reflux in destillatietorens: Geef eerst een koude reflux op het dienblad om overtollige warmte in de toren te verwijderen en de warmtebalans in de toren te behouden; Ten tweede, zorg voor een koude vloeistof op het dienblad, waar de gas-vloeistoffasen in omgekeerd contact komen. De zware componenten in de opwaartse gascondense, terwijl de lichtcomponenten in de neerwaartse vloeistof warmte absorberen en verdampt. Dit herhaalde condensatie- en verdampingsproces vult het gehele torengedeelte met lichte componenten De componenten, het onderste deel, is de recombinante component, die de scheidingszuiverheid van het product verder verbetert. Daarom is refluxvloeistof een noodzakelijke voorwaarde voor destillatiezuivering. 1. Gemeenschappelijke refluxmethoden bij destillatiewerkzaamheden Ten eerste kan het volgens de verschillende refluxmethoden worden onderverdeeld in "natuurlijke reflux" en "gedwongen reflux". Natuurlijke reflux verwijst naar de condensor van de toren die zich boven de sectie Distillatietoren bevinden, met een bepaalde hoogte. De vloeibare opslaguitlaat van de condensor is hoger dan de refluxuitgang van het torengedeelte en heeft een bepaalde afstand. De refluxvloeistof stroomt terug in de toren onder de werking van de zwaartekracht. Natuurlijke refluxbewerking is eenvoudig en vereist geen refluxpomp, waardoor het stroomverbruik wordt bespaard. De refluxsnelheid varieert echter met de druk in de toren en de refluxverhouding is niet streng. Wanneer de productie abnormaal is, is de aanpassing relatief traag. Natuurlijke reflux wordt veel gebruikt in kleine destillatie -eenheden, die voldoende hoogte en ruimte vereisen. Geforceerde reflux is de installatie van een pomp op de refluxpijplijn en de refluxvloeistof wordt in de toren gepompt voor reflux. De refluxdebiet van geforceerde reflux is stabiel en gemakkelijk aan te passen. Wanneer de productie abnormaal is, kan dit snel worden aangepast. Geforceerde reflux vereist echter een pomp, die veel stroom verbruikt, vooral voor lage kookmaterialen, die pompfalen en affectbewerking kunnen veroorzaken. De condensor met geforceerde reflux wordt echter niet beperkt door hoogte en kan op een handige locatie worden geïnstalleerd voor installatie en onderhoud. Ten tweede, volgens de verschillende installatieposities van condensatie aan de bovenkant van de toren, kan het worden onderverdeeld in interne reflux en externe reflux. Interne reflux verwijst naar de verticale verbinding tussen de condensor en de torensectie, direct boven het torengedeelte. Bij destillatie verwijst interne reflux in het algemeen naar de reflux op de lade, die is samengesteld uit de vloeistof geproduceerd door de condensatie van de dalende vloeistof en het stijgende gas. De hulpverleningsapparatuur van de destillatietoren omvat een splitter, een totale condensor en een condensor. De bovenkant van de toren kan worden ontworpen met een condensor. De gasfase aan de bovenkant van de toren gaat door de condensor en een deel van de condensatie stroomt direct terug in de toren, die interne reflux wordt genoemd. Het resterende gas met condensatie komt een andere condensor binnen voor condensatie. Een volledige condensor kan ook aan de bovenkant van de toren worden geïnstalleerd, met een ontvangende lade onder de volledige condensor. Een deel ervan wordt geëxtraheerd, terwijl het andere deel terug stroomt, dat ook wordt genoemd interne reflux. Onder normale omstandigheden moeten hoge kookpunten en hoge toxiciteit worden behandeld met deze interne reflux -methode. Direct de condensor van de bovenkant van de toren binnenkomen, wordt hier gedeeltelijke condensatie uitgevoerd en het condensaat stroomt natuurlijk door het dienblad. De hoeveelheid reflux is moeilijk te regelen en kan niet nauwkeurig worden aangepast. Vanwege de invloed van verwarming varieert de refluxsnelheid sterk. Deze reflux -condensor wordt echter rechtstreeks aan de bovenkant van de toren geïnstalleerd en vereist geen andere ondersteunende structuren, waardoor de installatie handig is. De externe reflux in destillatie is om een ​​deel van de vloeistof uit het torengedeelte te extraheren, af te koelen en het vervolgens in de toren te gieten. De condensor aan de bovenkant van de toren wordt afzonderlijk geïnstalleerd en een zichtglas, stroommeter, regulerende klep, enz. Kan worden geïnstalleerd op de refluxpijpleiding om de hoeveelheid reflux aan te passen. 2. Het verschil tussen interne reflux en externe reflux Interne reflux verwijst naar het materiaal dat niet de bovenkant van de toren verlaat, maar stroomt direct terug in de destillatietoren na condensatie aan de bovenkant. Meting is moeilijk en de verhouding van fractionering en reflux kan niet nauwkeurig worden bepaald. Het is een directe terugkeer naar de toren na condensatie van gasfase aan de bovenkant van de refluxtoren. Tijdens de werking moet aandacht worden besteed aan het beheersen van het extractiebedrag om productfout te voorkomen. Hoewel de interne reflux een refluxpomp mist, moet een refluxverdeler worden geïnstalleerd tussen de condensor en de bovenkant van de toren, is het over het algemeen nodig om een ​​roterend of bewegend apparaat te hebben om de refluxverhouding te verdelen, en faciliteiten die afhankelijk zijn van elektrische motoren of Andere stroomaandrijvingen zijn niet geschikt voor ingesloten installatie in de toren. Deze verordening is "beoordeeld" en is een niet-standaardapparatuur. Externe reflux verwijst naar het materiaal dat de bovenkant van de toren verlaat, door externe pijpleidingen, stroommeters, enz., En vervolgens terug in de destillatietoren stroomt. Het kan worden gemeten voor afleiding of gedwongen reflux. Nadat de gasfase aan de bovenkant van de toren is condenseren en de refluxtank binnengaat, wordt deze ingesteld door de refluxpompregelklep en stroommeter De stroom keert terug naar de toren. De meeste destillatietorens in de industrie gebruiken externe reflux, die de refluxsnelheid automatisch en stellage kunnen aanpassen om aan de productiebehoeften te voldoen, vooral wanneer er schommelingen zijn in voedervolume of samenstelling. 3. Toepassing van externe en interne reflux Externe reflux is gunstig voor het regelen van processtroom en temperatuur, met hoge bedrijfskosten en geen gebruik van vloeibare potentiële energie, wat resulteert in hoge kosten. Als de condensor bovenaan de toren niet aan de condensatie -eisen kan voldoen, kan een gedwongen condensatie -refluxysteem worden toegevoegd om gedwongen werking van de destillatietoren te bereiken. Bovendien moet ook de relatieve omvang van bedrijfskosten en beleggingskosten voor infrastructuur worden overwogen bij het beleggen. Als de meetvereisten voor de refluxvloeistof niet hoog zijn of de bedrijfsflexibiliteit van de refluxverhouding groot is, kan interne reflux worden gebruikt. Als een online stroommeetinstrument kan worden ontwikkeld langs de interne refluxroute, kan interne reflux worden bereikt en wordt destillatie in het algemeen externe reflux genoemd. Het voordeel van externe reflux is dat het gemakkelijk aan te passen is, maar het verhoogt de bedrijfskosten en verhoogt de lekpunten. Het is misschien niet geschikt voor sommige risicovolle media en interne reflux heeft de voorkeur voor risicovolle media die niet te hoog zijn in de toren. De keuze van de reflux -methode moet dus volledig worden overwogen vanuit meerdere aspecten. Volgens de temperatuur van de reflux kan het worden onderverdeeld in "hete reflux" en "koude reflux". Hete reflux verwijst naar de temperatuur van de refluxvloeistof die bij de temperatuur van het bellenpunt is, terwijl koude reflux verwijst naar de temperatuur van de refluxvloeistof die onder de temperatuur van het belpunt is. De reflux van een destillatietoren is over het algemeen verzadigde vloeibare reflux, namelijk om de stabiele werkstatus van de destillatiegedeelte te waarborgen en enigszins onderkoelde reflux van de refluxvloeistof. De theoretische refluxverhouding kan worden verhoogd zonder de stroomsnelheid van de reflux te verhogen, omdat de refluxvloeistof die de destillatie -sectie binnenkomt een grote hoeveelheid condensatie van de stijgende stoom veroorzaakt, waardoor de zuiverheid van de bovenste uitgang wordt verbeterd en tegelijkertijd de hoeveelheid topoutput wordt gewaarborgd. Een nadeel is echter om de warmtebelasting van de torenketel te vergroten, het warmteverbruik is relatief hoog, en als de toegevoegde waarde van de uitgang hoog is, is deze nog steeds economisch redelijk en veel kosteneffectiever dan reflux van verzadigde vloeistoffen. Voor destillatie -eenheden met een volledige condensor gebruikt de meeste industriële reflux koude reflux vooral omdat: 1. De bovenste gasfase van de toren kan tijdens het condensatieproces volledige condensatie bereiken, waardoor het verlies van gasfase -emissies wordt verminderd. 2. Het is moeilijk om de bovenste temperatuur van een volledig gecondenseerde toren in een verzadigde vloeibare toestand te regelen. 3. Enigszins onderkoelingreflux kan de theoretische refluxverhouding verhogen zonder de stroomsnelheid van de reflux te verhogen. Totale reflux is de werking waarin het condensaat dat uit de bovenkant van de toren wordt geëxtraheerd, wordt teruggestuurd naar de destillatieketel als refluxvloeistof. Totale reflux is een noodzakelijk proces tijdens het opstarten om ervoor te zorgen dat het product zo snel mogelijk is gekwalificeerd. Bij de normale productie kan de totale reflux niet willekeurig worden uitgevoerd tenzij er processchommelingen zijn, omdat de destillatietoren de betekenis van het bestaan ​​ervan verliest zonder productextractie. Als u wachtt op de analyseresultaten van het product om de hele toren schoon te maken, kan de totale reflux worden gebruikt. 4. Hoe de reflux te beheersen tijdens de destillatiewerkzaamheden? Er zijn over het algemeen twee soorten torentoprefluxbesturing: handmatige besturing en automatische besturingselement. Bij het handmatig beheersen van de destillatiebedrijf, zolang er geen significante verandering is in de kwaliteit van het product aan de bovenkant van de toren, is de verandering in de refluxsnelheid van de toren erg klein en kan zelfs ongewijzigd blijven. Bij de werkelijke werking wordt de refluxsnelheid in principe niet beïnvloed door de voedingshoeveelheid. Het vloeistofniveau van de refluxtank moet worden gehandhaafd en er mag geen fenomeen zijn van volledige of lege tanks. Ervaren operators moeten de refluxsnelheid regelen volgens de werkelijke situatie van de toren en de efficiëntie van de toren aanpassen. Tijdens de automatische controle wordt de refluxsnelheid beïnvloed door de hoeveelheid materiaal geëxtraheerd uit de bovenkant van de toren. Wanneer de voedingssnelheid constant blijft, is het noodzakelijk om de hoeveelheid materiaal uit de bovenkant van de toren te regelen. Naarmate de hoeveelheid materiaal uit de bovenkant van de toren toeneemt, neemt de refluxverhouding af, is het gas-vloeistofcontact slecht en is de kwaliteit van het product aan de bovenkant van de toren ongekwalificeerd. Als de voedingshoeveelheid toeneemt, moet de hoeveelheid toename van de topextractie worden berekend. Als de extractie te klein is, neemt de refluxsnelheid toe, neemt het materiaal in de toren toe, neemt de stijgende stoomsnelheid toe en neemt het drukverschil tussen de boven- en onderkant van de toren toe. In ernstige gevallen kan het vloeibare overstromingen veroorzaken. Als de extractiehoeveelheid te groot is, neemt de refluxsnelheid af, is het gas-vloeistofcontact slecht en is de kwaliteit van de output aan de bovenkant van de toren ongekwalificeerd. Over het algemeen moet een automatisch refluxapparaat worden geïnstalleerd in een destillatietoren en moeten de belangrijkste ontladingspijplijn en uitgangspijplijn ook worden uitgerust met zelfbeheersing, met een vaste refluxverhouding. Alle drie moeten tegelijkertijd worden gewijzigd om de normale werking van de gehele destillatietoren te waarborgen. Bron: reproductie Disclaimers Dit artikel wordt online gereproduceerd en het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als er problemen met auteursrechten zijn, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud zo snel mogelijk verwijderen.

Dunne filmverdamper is een type verdamper, gekenmerkt door materiaal dat op een filmachtige manier stroomt langs de verwarmingsbuiswand voor warmteoverdracht en verdamping. Het heeft een hoge efficiëntie van de warmteoverdracht, snelle verdampingssnelheid en verblijftijd van korte materiaal, waardoor het geschikt is voor de verdamping van warmtegevoelige stoffen. Volgens de redenen voor filmvorming en stroomrichting kan het worden onderverdeeld in drie soorten: rijzende filmverdamper, vallende filmverdamper en schraapfilmverdamper. Hieronder staan ​​de stappen, toepassingen en efficiëntieverbeteringsmaatregelen voor het gebruik van dunne filmverdampers. Stappen voor het gebruik van een dunne filmverdamper 1. Voorbereiding voor het rijden (1) Algemene producten hebben waterdruktests en proefoperatie ondergaan voordat de fabriek verlaat, en de indicatoren voldoen aan de vereisten. (2) Start de motor en observeer of de werkingsrichting correct is. Het moet met de klok mee roteren en niet omgekeerd. (3) Meet of de radiale zwaai en axiale snaarmomentum van de as aan de vereisten voldoet en controleer of de afdichting strak is afgedicht. (4) Of het olieniveau van de versnellingsbak zich in een normale toestand bevindt en of het koelwater van de mechanische afdichting onbelemmerd wordt gehouden. 2. Normaal rijden (1) Schakel de circulerende koelwaterpomp in en zet de condensor in werking. Open vervolgens de geconcentreerde oplossingscontainer en vacuüm de klep. (2) Open de voedingsklep en pomp in de voedingsvloeistof. Sluit het vermogen aan, start de motor en observeer of de rotatierichting van de motor correct is. (3) Open de stoomklep langzaam en verbind de stoomval, zodat de stoomdruk ongeveer 0,15 mPa is. (4) Observeer de ontlading van de verdamper en wacht tot de apparatuur 5 minuten stabiel loopt voordat de concentratie van de geconcentreerde oplossing wordt bemonsterd en geanalyseerd. Als de concentratie niet aan de standaard voldoet, maakt u aanpassingen. Wanneer het vloeistofniveau van de geconcentreerde oplossingscontainer op het punt staat vol te zijn, schakelt u over naar een andere optie en volgt u de stappen om te schakelen. 3. De volgorde van normaal parkeren is als volgt: Sluit de stoomklep - Sluit de voedingsklep - Nadat het materiaal is afgevoerd, sluit u de ontladingsklep - Spoel de apparatuur - Stop de motor - Stop de circulerende waterpomp en straalpomp - Open De vacuümbrekende klep. 4. Veiligheidsmaatregelen (1) Start de motor niet voor roeren als er geen vloeistof is of wanneer de vloeistof vol is. (2) De motor is ten strengste verboden om achteruit te lopen. Raak de roterende onderdelen tijdens het bedrijf niet aan met uw handen. (3) Druk niet op de knop met natte handen om een ​​elektrische schok te voorkomen. De toepassing van dunne filmverdampers Dunne filmverdampers hebben de kenmerken van hoge productie -efficiëntie, grote productiecapaciteit en korte verwarmingstijd van materialen en kunnen veel worden gebruikt voor de concentratie van verdunde oplossingen van verschillende chemische materialen. Dunne filmverdamper van schrapertype is een efficiënte verdampings- en destillatieapparatuur die voornamelijk een hoge rotatie gebruikt om vloeistof te verdelen in een uniforme dunne film voor verdamping of destillatie. Tegelijkertijd kan de schraperfilmverdamper ook worden gebruikt voor deodorisatie, defoaming -reacties, verwarming, koeling en andere bewerkingen van eenheid. Momenteel is dit apparaat op grote schaal gebruikt in industrieën zoals Chinese en westerse farmaceutische producten, voedsel, lichtindustrie, aardolie, chemische stof, milieubescherming, enz. Vooral deze apparatuur kan worden gebruikt om materialen te behandelen met een hoge concentratie, hoge viscositeit, thermische gevoeligheid en eenvoudige schaalkenmerken. Hoe de efficiëntie van dunne filmverdampers te verbeteren 1. Kies de juiste werkdruk en temperatuur: de bedrijfsefficiëntie van de verdamper is gerelateerd aan temperatuur en druk, en het is noodzakelijk om de juiste werkdruk en temperatuur te kiezen om ervoor te zorgen dat de efficiëntie van de verdamper zijn maximum bereikt. 2. Controle van de voedingshoeveelheid en kwaliteit: de regeling van de voedingshoeveelheid en kwaliteit van de voeder is rechtstreeks invloed op de operationele efficiëntie van de verdamper. De operationele efficiëntie van de verdamper moet worden verbeterd door de voedingsstroomsnelheid en de kwaliteit te regelen. 3. Versterk de reiniging van warmtewisselaars: de warmtewisselaar van de verdamper kan een grote hoeveelheid schaal produceren tijdens langdurige werking, wat leidt tot een afname van de efficiëntie van warmtewissel. Regelmatige reiniging van de warmtewisselaar moet worden uitgevoerd om de efficiëntie van de warmte -uitwisseling van de verdamper te waarborgen. Bovendien kunnen de volgende details worden geoptimaliseerd: 1. Het verminderen van de bedrijfssnelheid van de schraperfilmverdamper stoomcompressor vermindert de stroomsnelheid, waardoor de compressor uit de stijgende toestand wordt vermeden. De uitlaatdruk van de stoomcompressor zal echter ook dienovereenkomstig afnemen en instelbare messen kunnen worden gebruikt. 2. Controleer de verbindingsonderdelen van elke component van de gehele verdamper op lekken en vervang de pakkingen en andere afdichtingscomponenten op een tijdige en regelmatige manier bij de flensverbinding. 3. Reinig de verdamper regelmatig en kies een geschikte reinigingscyclus op basis van de schaalvorming in het verdampingssysteem. Als de schaalvorming in het verdampingssysteem ernstig is, probeer dan de reinigingscyclus zoveel mogelijk te verkorten. 4. Wanneer de temperatuur van het koelwater in het verdampingssysteem te hoog is, kan de stoom niet in de tijd condenseren en de vacuümgraad van het systeem verminderen. Het is noodzakelijk om regelmatig koud water aan het circulerende waterpool aan te vullen om een ​​stabiele temperatuur van het koelwater te behouden. 5. De vervuiling en warmteoverdrachtsefficiëntie van de condensor in de schraperfilmverdamper neemt af, waardoor de stoom niet in de tijd condenseert en de vacuümdiploma vermindert. Daarom is het noodzakelijk om de condensor regelmatig te inspecteren en schoon te maken. Bron: reproductie Vrijwaring: Dit artikel wordt online gereproduceerd en het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als er problemen met auteursrechten zijn, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud zo snel mogelijk verwijderen.

Overzicht Warmtewisselaars, als warmteoverdrachtsapparatuur die een deel van de hitte overbrengt van de hete vloeistof tussen materialen naar de koude vloeistof, hebben een breed scala aan toepassingen in het dagelijks leven van mensen en industrieën zoals aardolie, chemische, kracht, medicijn, atomaire energie, en nucleaire industrie. Het kan dienen als een onafhankelijk apparaat, zoals een kachel, condensor, koeler, enz.; Het kan ook worden gebruikt als onderdeel van bepaalde procesapparatuur, zoals warmtewisselaars in sommige chemische apparatuur. Vooral in de chemische industrie met een hoog energieverbruik zijn warmtewisselaars onmisbare apparatuur in de warmte -uitwisseling en het overdrachtsproces van chemische productie, en ze bezetten ook een aanzienlijk deel in de gehele chemische productieapparatuur. Vanuit het perspectief van zijn functie zijn warmtewisselaars niet alleen verantwoordelijk voor het waarborgen van de specifieke temperatuur die vereist is door industriële processen voor het medium, maar ook de belangrijkste apparatuur voor het verbeteren van de efficiëntie van het energieverbruik. Volgens hun structurele vormen zijn er voornamelijk plaatwarmtewisselaars, drijvende hittewisselaars en vaste buisplaten Type warmtewisselaars en warmtewisselaars van de U-buis, enz. Behalve voor plaatwarmtewisselaars, behoren de andere typen tot schaal- en buiswarmtewisselaars. Vanwege het grote warmte -uitwisselingsgebied per volume -eenheid, zijn goede warmte -uitwisselingsefficiëntie en voordelen zoals stevige structuur, sterk aanpassingsvermogen en volwassen productieproces, zijn shell- en buiswarmtewisselaars de meest gebruikte typische warmtewisselaar geworden. Verbinding tussen warmtewisselbuizen en buisbladen in schaal- en buiswarmtewisselaars In een schaal- en buiswarmtewisselaar zijn de warmtewisselbuis en buisplaat de enige barrières tussen de buis- en schaalzijden van de warmtewisselaar. De verbindingsstructuur en kwaliteit tussen de warmtewisselbuis en buisplaat bepalen de kwaliteit en de levensduur van de warmtewisselaar, wat een cruciale schakel is in het productieproces van de warmtewisselaar. De schade en falen van de meeste warmtewisselaars treden op bij het verband tussen de warmteverwisselingsbuizen en buisbladen, en de kwaliteit van de verbindingsverbindingen beïnvloedt direct de veiligheid en betrouwbaarheid van chemische apparatuur en apparaten. Daarom is het verbindingsproces tussen de warmteverwisselingsbuizen en buisbladen in schaal- en buiswarmtewisselaars cruciaal Het is de meest kritische controlerkoppeling geworden in het kwaliteitsborgingssysteem van de productie van warmtewisselaar. Momenteel omvat in het productieproces van warmtewisselaars de verbinding tussen warmteverwisselingsbuizen en buisbladen voornamelijk lassen, uitbreidingsgewricht, expansievermogen met lassen en lijmgewricht met expansievermoers. 1. Lassen Wanneer de warmteverwisselingsbuis en buisplaat zijn verbonden door lassen, vanwege de lage vereisten voor buisplaatverwerking, eenvoudig productieproces, goede afdichting en handig lassen, inspectie van uiterlijk en onderhoud, is dit momenteel de toepassing van het verbinden van warmtewisselbuizen en buisplaten in shell- en buiswarmtewisselaars De meest gebruikte verbindingsmethode. Bij het gebruik van lasverbindingen is er krachtlassen die zorgt voor de afdichtings- en treksterkte van de gelaste gewricht en het afdichten van lassen die alleen de afdichting van de warmteverwisselingsbuis en buisplaatverbinding ervoor zorgt. Voor krachtlassen zijn de prestaties beperkt en alleen geschikt voor Gebruikt in situaties met lage trillingen en geen gap -corrosie. Bij het gebruik van lasverbindingen moet de afstand tussen warmteverwisselingsbuizen niet te dichtbij zijn, anders wordt deze beïnvloed door warmte en wordt de kwaliteit van de lasnaad niet gemakkelijk gegarandeerd. Tegelijkertijd moet een bepaalde afstand aan de buisuiteinden worden achtergelaten om de lasstress ertussen te verminderen. De lengte van de warmtewisselbuis die uit de buisplaat steekt, moet aan de vereisten voldoen De gespecificeerde vereisten zijn vereist om de effectieve draagcapaciteit te waarborgen. Wat de lasmethoden betreft, kan lassen worden uitgevoerd met behulp van methoden zoals elektrode booglassen, TIG -lassen, CO2 -lassen, enz. Op basis van het materiaal van de warmte -uitwisselingsbuis en buisplaat. Voor warmtewisselaars met hoge vereisten voor de verbinding tussen warmte -uitwisselingsbuizen en buisbladen, zoals die met een hoge ontwerpdruk, een hoge ontwerptemperatuur, grote temperatuurveranderingen en die welke afwisselende belastingen, dunne buis plaatwarmtewisselaars, enz. Lassen wordt aanbevolen. De conventionele lasverbindingsmethode, vanwege de opening tussen de buis en het buisplaatgat, is vatbaar voor opening corrosie en oververhitting, en de thermische spanning die wordt gegenereerd bij het lasgewricht kan ook stresscorrosie en schade veroorzaken, wat kan leiden tot het falen van de warmtewisselaar. Momenteel in China In warmtewisselaars die worden gebruikt in industrieën zoals nucleaire en krachtindustrie, is het verband tussen warmteverwisselingsbuizen en buisbladen begonnen met het gebruik van lastechnologie van binnengaten. Deze verbindingsmethode verandert het eindlassen van warmte -uitwisselingsbuizen en buisbladen in binnengatlassen van buisbundels, met behulp van een volledige penetratievorm, waardoor de behoefte aan lassen van interne gaten wordt geëlimineerd De kloof die aan het uiteinde is gelast, verbetert het vermogen om de kloofcorrosie en stresscorrosie te weerstaan, Zijn anti -trillingsvermoeidheidssterkte is hoog, het kan bestand zijn tegen hoge temperatuur en hoge druk, en de mechanische eigenschappen van gelaste gewrichten zijn goed; Interne niet-destructieve testen kunnen op het gewricht worden uitgevoerd en de interne kwaliteit van de las kan worden geregeld, waardoor de betrouwbaarheid van de las wordt verbeterd. Maar de assemblage van binnengatlastechnologie is moeilijk, Hoge vereisten voor lastechnologie, complexe productie en inspectie en relatief hoge productiekosten. Met de ontwikkeling van warmtewisselaars naar hoge temperatuur, hoge druk en grootschalige, worden de vereisten voor hun productiekwaliteit steeds hoger en zal de binnengatlassentechnologie breder worden gebruikt. 2. Uitbreidingsgewricht Uitbreidingsverbinding is een traditionele methode voor het aansluiten van warmtewisselbuizen en buisbladen, die expansie-instrumenten gebruikt om elastische-plastic vervorming tussen de buisbladen en buizen te veroorzaken, een stevige verbinding te vormen en het doel te bereiken van zowel afdichting als anti-trekken. Tijdens het productieproces van warmtewisselaars treedt uitbreiding op Geschikt voor situaties zonder ernstige trillingen, significante temperatuurveranderingen en ernstige stresscorrosie. De huidige expansie -gewrichtsprocessen omvatten voornamelijk mechanische rollen en hydraulische expansie. Ongelijke mechanische rollende en expansievoegen maken het erg moeilijk om ze te repareren met uitbreidingspijpen zodra de verbinding tussen de pijp en de buisplaat faalt; Het aannemen van vloeibare tas hydraulische expansie -gewricht geregeld door computer, met een hoge nauwkeurigheid en de mogelijkheid om te zijn Zorg ervoor dat de strakheid van het expansievermoordeel uniform en consistent is, en de betrouwbaarheid van de verbinding is beter dan die van mechanisch expansievermoers. Strikte vereisten worden echter aan de nauwkeurigheid van de bewerking gesteld en het is ook moeilijk om een ​​succesvolle uitbreiding van dicht gepakte gewrichten te garanderen. Als ze falen, is het ook moeilijk om ze door uitbreiding te repareren. 3. Uitbreidingsgewricht en lassen Wanneer de temperatuur en druk hoog zijn en onder de werking van thermische vervorming, thermische schok, thermische corrosie en vloeistofdruk, is de verbinding tussen de warmteverwisselingsbuis en de buisplaat uiterst eenvoudig om te worden beschadigd, en het gebruik van expansie of lassen is Moeilijk om de vereisten van verbindingssterkte en afdichting te waarborgen. Momenteel veel aangenomen Het is een methode voor uitbreidingslassen in combinatie met andere methoden. Het expansievermoordeel en de lasstructuur kunnen de schade van buisbundel trillingen aan de lasnaad effectief dempen, stresscorrosie en kloofcorrosie elimineren, de vermoeidheidsweerstand van het gewricht verbeteren en dus de levensduur van de warmtewisselaar verbeteren Eenvoudige uitbreiding of sterkte -lassen heeft een hogere sterkte en afdichtingsprestaties. Voor gewone warmtewisselaars wordt meestal de vorm van "lijmuitbreiding% sterkte lassen" aangenomen; Warmtewisselaars met strikte gebruiksvoorwaarden vereisen echter het gebruik van "sterkte -expansie%" De vorm van afdichtingslassen. Uitbreiding en lassen kunnen in twee typen worden onderverdeeld volgens de volgorde van uitbreiding en lassen in het proces: eerste uitbreiding en vervolgens lassen, en eerst lassen en vervolgens expansie. (1) De smeerolie gebruikt tijdens de eerste expansie en vervolgens het lassen van expansievermoers zal doordringen in de gewrichtspleet, en ze hebben een sterke gevoeligheid voor het lassen van scheuren, poriën, enz., Die het fenomeen van defecten tijdens het lassen ernstiger maakt. Deze olievlekken die in de openingen doordringen, zijn moeilijk te verwijderen Reinig, dus het proces van het eerst uitbreiden en vervolgens wordt aangenomen, en mechanisch expansievermogen is niet geschikt. Hoewel het gebruik van lijmuitbreiding niet drukbestendig is, kan het de opening tussen de pijp en het buisplaatgat elimineren, zodat het de trilling van de buisbundel effectief naar het lasgedeelte van de pijpmond kan dempen. Conventionele handmatige of mechanisch gecontroleerde expansiemethoden kunnen echter niet voldoen aan uniforme expansievereisten, terwijl de expansiemethode van de vloeistofzak met computergestuurde expansiedruk gemakkelijk en uniform uitbreidingseisen kan voldoen. Tijdens het lassen, vanwege het hoge temperatuur smelten van het metaal De impact is dat het gas in de opening wordt verwarmd en snel wordt uitgebreid, waardoor bepaalde schade aan de afdichtingsprestaties van de sterkte -expansie veroorzaakt wanneer deze gassen met hoge temperatuur en druk lekken. (2) Voor het lassen gevolgd door uitbreidingsproces is het primaire probleem om de nauwkeurigheid en pasvorm van de pijp- en buisplaatgaten te regelen. Wanneer de opening tussen de buis en het buisplaatgat wordt gereduceerd tot een bepaalde waarde, zal het uitbreidingsproces de kwaliteit van het gelaste gewricht niet beschadigen. Maar het gelaste gewrichtslager Het vermogen om afschuifkracht te weerstaan ​​is relatief slecht, dus als de controle tijdens het lassen van sterkte niet aan de vereisten voldoet, kan dit de expansiefout of schade aan het gelaste gewricht veroorzaken als gevolg van uitbreiding. Tijdens het productieproces is er een significante opening tussen de buitendiameter van de warmtewisselbuis en het buisplaatgat, en de opening tussen de buitendiameter van elke warmtewisselbuis en het buisplaatgat is ongelijk langs de axiale richting. Bij het uitbreiden na het lassen is voltooid, moet de middellijn van de pijp worden uitgelijnd met het midden van het pijpplaatgat De overlapping van lijnen is noodzakelijk om de kwaliteit van het gewricht te waarborgen. Als de opening groot is, zal overmatige expansievervorming vanwege de hoge stijfheid van de pijp schade aan het gelaste gewricht veroorzaken en zelfs leiden tot lasdetachement. 4. Lijm- en expansievoegen Het gebruik van lijm- en expansie -gewrichtsprocessen helpt om de gemeenschappelijke problemen van lekkage en lekkage op te lossen bij het verband tussen warmtewisselbuizen en buisvellen in warmtewisselaars. Het is belangrijk om de juiste lijm te selecteren volgens de werkomstandigheden van de gebonden delen. In het proces van procesimplementatie moet warmte -uitwisseling worden gecombineerd De structuur en de grootte van het apparaat moeten worden geselecteerd met goede procesparameters, voornamelijk inclusief uithardingsdruk, uithardingstemperatuur, zwellende kracht, enz., En strikt geregeld tijdens het productieproces. Dit proces is eenvoudig, gemakkelijk te implementeren en betrouwbaar en is in praktisch gebruik door ondernemingen erkend. Het heeft Promotiewaarde. Conclusie (1) In de verbindingsmethode tussen warmte -uitwisselingsbuizen en buisbladen in shell- en buiswarmtewisselaars is conventionele lassen of expansie alleen moeilijk om de verbindingssterkte en afdichtingsvereisten te waarborgen. (2) Het gebruik van expansieverslag en de lasmethode is bevorderlijk om de verbindingssterkte en afdichting tussen de warmtewisselbuis en de buisplaat te waarborgen en de levensduur van de warmtewisselaar te verbeteren. (3) De methode voor het gebruik van lijm- en uitbreidingsverbindingen helpt de problemen van lekkage en lekkage op te lossen bij het aansluiten van warmtewisselbuizen en buisbladen, en het proces is eenvoudig, haalbaar en betrouwbaar. (4) Lastechnologie van binnengaten, als een volledig gepenetreerde lasmethode, heeft een uitstekende weerstand tegen opening corrosie en stresscorrosie, trillingsvermoeidheid en mechanische eigenschappen van gelaste gewrichten; De interne kwaliteit van de las kan worden geregeld, waardoor de betrouwbaarheid van de las wordt verbeterd Seks is meer geschikt voor promotie en toepassing in high-end producten. Bron: reproductie Vrijwaring: Dit artikel wordt online gereproduceerd en het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als er problemen met auteursrechten zijn, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud zo snel mogelijk verwijderen.

Buigmethoden Er zijn verschillende methoden voor het buigen van pijpen, over het algemeen handmatig buigen en mechanisch buigen. Mechanische buigmethoden en een verscheidenheid aan methoden, zoals drukbuigmethode, rollende methode, terugbuigmethode en knijpbuigmethode. Ongeacht welke buigmethode is, de belangrijkste tegenspraak in het hele buigproces zijn zoals Hoe het probleem van lokale vervorming te overwinnen. Het meest gebruikte in het project is het handmatige buigen en buigen terug naar het buigproces. De buigmethode van de rug is in de buiging van de roterende buisbuiger, deze kan worden onderverdeeld in twee soorten schimmelbuigen en schimmelbuigen. Handbuigen Handmatig buigen vereist geen speciale apparatuur en complexe procesapparatuur, het kan een verscheidenheid aan radii, hoeken en ruimte naar de bocht buigen. Maar deze buigmodus van arbeidsintensiteit, lage productiviteit, kwaliteit is niet stabiel genoeg. Handmatige buiging van stalen buis met behulp van hete buiging, voor roestvrijstalen en non-ferrometalen moeten worden gebruikt voor koude buiging. Voordat u in de buis wordt gebogen die eerst met vulstof wordt gevuld, is de stalen buisvulling over het algemeen zuiver, droog fijn zand, roestvrijstalen en non-ferrometaalvuller moeten hars, lood en andere lage smeltpuntmaterialen worden gebruikt Kwaliteit, om rimpels te voorkomen en de mate van ovalisatie te verminderen Schimmelbuigen Deze categorie pijpbuiger maakt gebruik van schimmelbuigen. De hoofdvorm heeft een schijfvormig gegroefd wiel en Ram's Horn Core Head van twee soorten. Schijfvormige groefwielbuigpijpbuigvorm aan de buitenkant van de pijp, de helft van de pijp die in de groef ligt, de andere helft van het buiggebied van de pijp met een kleine groefroller (ook bekend als compressierol) geperst. Roller (ook bekend als compressierollen) ingedrukt. Het buisuiteinde wordt bevestigd door de klootzak op de schijfvormige buigdiing, als de drukrol niet beweegt, schijfvormige buigstip actieve rotatie om de bocht te voltooien, bekend als pull buiging; Als de buis wordt geduwd om de schijfvormige buigingsdie te laten roteren om de buiging van het passieve te voltooien, bekend als de pushbuig Type; Als de schijfvormige buigvorm niet beweegt, drukte de compressierol de buis rond de schijfvormige buigvormrotatie om de bocht te voltooien, bekend als drukbuigen. Schapenhoorn doorn buigbuis wanneer de buigvorm in de buis aan de binnenkant, schapenhoorn doornacht als schapenhoorns, de as van de lengte van 1/4 omtrek, de buigstraal en dezelfde buigbuis, de maximale buighoek van 180 ° . Schapenhoorns kernkop dun uiteinde dan de binnendiameter van de buper Uitlaat, iets dikker dan de binnendiameter van de biljet. Bend de billet wordt eerst verwarmd en vervolgens in de mal geplaatst, de buis onder de werking van de stuwkracht van de twee processen van buigen en expansie, glijden uit het einde van de kernkop wanneer het buigproces. Schimmelbuigen Deze buigmethode voor buigmachine die wordt gebruikt zonder een speciale beslissing om een ​​bepaalde buigradius van de buigvorm te buigen. Het kan worden onderverdeeld in twee soorten buigen en push buingen. Bender heeft een roterende arm, de armlengte kan worden ingetrokken, wanneer de pijp in de roterende arm is bevestigd, de centrale as van de pijp naar de roterende arm De afstand tussen de middelste as van de pijp en het rotatiecentrum van de arm is de buigradius. Op het werk is de buis bedekt met een koperen inductielus, inductielus door de middelgrote frequentie (voor dikkere buizen) of hoge frequentie (voor dunne buizen) elektriciteit wordt gedeeltelijk verwarmd tot 900 ~ 950 ℃ en vervolgens gebogen. Als de roterende arm actief is De buis terugdraaien naar de bochtvorming die bekend staat als het pull-bocht type; Als het uiteinde van de buis aan de stuwkracht, de buis om de roterende arm te duwen om te roteren, waardoor de buis terug wordt gerealiseerd naar de bochtvorm die bekend staat als het push-bocht-type. Onmiddellijk na de inductorring van de binnenkant van een cirkel van kleine gaten naar de gebogen pijpsectie spuitwater, zodat deze snel afkoelt. Het doel van het spuiten van water is om het verwarmingsgedeelte te maken en de vervormingszone is beperkt tot een zeer klein bereik, waardoor de buis rimpels en afvlakken. Bron: herdruk Vrijwaring: Dit artikel wordt op internet gereproduceerd en het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer!

Volgens de verschillende manieren van vaste neerslag kan kristallisatie worden onderverdeeld in verschillende typen zoals oplossingskristallisatie, smeltkristallisatie, sublimatiekristallisatie en neerslagkristallisatie. De meest gebruikte methode in de industrie is oplossingskristallisatie, die wordt bereikt door het koelen of verwijderen van oplosmiddelen om een ​​oplossing te bereiken die In een verzadigde toestand stopt neer opgelost als producten. Bovendien kunnen kristallisatie -bewerkingen ook worden onderverdeeld in intermitterend en continu op basis van of de bewerking continu is, of in geroerd en niet geroerd op basis van de aanwezigheid of afwezigheid van een roerende apparaat. 1. Methode van oplossingskristallisatie Kristallisatie van oplossingen verwijst naar het proces waarin kristallen zich uit een oplossing neerslaan. De basisvoorwaarde voor oplossingskristallisatie is de oververzadiging van de oplossing, die in het algemeen het volgende proces doorloopt: onverzadigde oplossing → verzadigde oplossing → oververzadigde oplossing → vorming van kristalkernen → kristalgroei. 1. Koelmethode Koelmethode, ook bekend als koelmethode, is een methode om oververzadiging van een oplossing te bereiken door af te koelen. Koelkristallisatie verwijdert in principe het oplosmiddel niet, maar vermindert de temperatuur door de warmte uit de oplossing te verwijderen, waardoor de oplossing een oververzadigde toestand kan bereiken en doorgaat met kristallisatie. Deze methode Geschikt voor situaties waarin de oplosbaarheid aanzienlijk afneemt met dalende temperatuur. Koeling kan worden onderverdeeld in natuurlijke koeling, wandkoeling en direct contactkoeling. De natuurlijke koelmethode is om een ​​oplossing in de atmosfeer te koelen en te kristalliseren, en de apparatuurstructuur en -bewerking zijn het eenvoudigst, maar de koelsnelheid is hetzelfde Langzame, lage productiecapaciteit en moeilijk te beheersen kristalkwaliteit. Wandkoelmethode is een veelgebruikte kristallisatiemethode in de industrie, die afhankelijk is van indirecte warmteoverdracht en koeling van kristallisatie door jassen of buiswanden. Deze methode verbruikt minder energie en wordt veel gebruikt, maar de koelwarmteoverdrachtssnelheid is laag en koud Kristallen gaan echter vaak neer op het wandoppervlak, waardoor kristalschaal of littekens op de apparaatwand worden gevormd, die het koeleffect beïnvloeden. Direct contact met de koeler om te koelen met lucht of koelmiddel in direct contact met de oplossing. Deze methode overwint de nadelen van wandkoeling, heeft een hoge warmteoverdrachtsefficiëntie en is niet ingewikkeld Littekenprobleem, maar de apparatuur is omvangrijk; Bij het gebruik van deze bewerking is het belangrijk op te merken dat het geselecteerde koelmedium niet mengbaar mag zijn met het oplosmiddel in de kristallisatie Moeder Liquor of, hoewel mengbaar, gemakkelijk te scheiden moet zijn en het kristallisatieproduct niet te besmetten. 2. Verdampingsmethode De verdampingsmethode is een methode voor kristallisatie die oververzadiging van een oplossing bereikt door sommige oplosmiddelen te verwijderen en is geschikt voor situaties waarin oplosbaarheid niet significant verandert met de temperatuur. Verdampingskristallisatie verbruikt meer energie en heeft ook het probleem van eenvoudig schalen op het verwarming, maar het is niet bevorderlijk voor Het kristallisatieproces van herstel van oplosmiddel is nog steeds kosteneffectief. Damporatieve kristallisatieapparatuur wordt vaak onder lage vacuümdruk bediend om de bedrijfstemperatuur te verlagen, de stabiliteit van thermosensitieve producten te vergemakkelijken en het thermische energieverlies te verminderen. 3. Vacuümkoelingsmethode Vacuümkoelingsmethode, ook bekend als flash -koelkristallisatiemethode. Het is een kristallisatiemethode waarbij een oplosmiddel flitsverdamping ondergaat onder vacuümomstandigheden om de oplossing te adiabatisch afkoelen. In wezen combineert het tegelijkertijd koel- en verdampingsmethoden. Deze methode is van toepassing naarmate de temperatuur stijgt Stoffen met een hoge oplosbaarheid die met een matige snelheid toenemen, zoals ammoniumsulfaat, kaliumchloride, enz. De hoofdapparatuur van deze methode is eenvoudig, zonder warmtewisselingswanden, met minder kristallittekens, en een langere onderhoudstijd kunnen nemen. Het corrosiepreventieprobleem van de apparatuur is ook gemakkelijk op te lossen, waardoor het de eerste keuze is in grootschalige kristallisatieproductie Methode. 4. Zoutprecipitatiemethode De zoutopnamemethode is een methode voor het vaststellen van oververzadiging voor kristallisatie door een bepaalde stof aan de oplossing toe te voegen om de oplosbaarheid van de opgeloste stof in het oplosmiddel te verminderen. De toegevoegde substantie wordt een zout neerslagmiddel of neerslag genoemd, en het is nodig om mengbaar te zijn met het oorspronkelijke oplosmiddel, maar niet oplosbaar De te kristen van de stof vereist een gemakkelijke scheiding tussen de toegevoegde stof en het oorspronkelijke oplosmiddel. De reden waarom het zout neerslagmethode wordt genoemd, is omdat natriumchloride het meest voorkomende additief is. In de gecombineerde alkali-productiemethode kan het toevoegen van natriumchloride bijvoorbeeld aan een ammoniumchloride-oplossing voor lage temperatuur de oplossing maken Het ammoniumchloride kristalliseerde. Water, alcoholen en ketonen kunnen ook worden gebruikt als additieven om zoutkristallisatie in bepaalde oplossingen te veroorzaken, soms ook bekend als oplossingskristallisatie. Het zoutprecipitatieproces is eenvoudig en gemakkelijk te bedienen, geschikt voor de kristallisatie van thermosensitieve materialen en kristallisatie van geneesmiddelen; Het nadeel is dat het vaak vereist Stel recyclingapparatuur op om kristallisatie Moeder Liquor te verwerken, om oplosmiddelen en zoutprecipitatiemiddelen te herstellen. 5. Reactieve kristallisatie Reactiekristallisatie is het gebruik van chemische reacties tussen gassen en vloeistoffen of vloeistoffen en vloeistoffen om producten met een lage oplosbaarheid te produceren. Deze situatie is een combinatie van reactie- en kristallisatieprocessen. Naarmate de reactie vordert, neemt de concentratie van reactieproducten toe en bereikt ze oververzadiging In oplossing worden kristalkernen gegenereerd en groeien geleidelijk in grotere kristaldeeltjes. Bovendien zijn er drukkristallisatie en iso -elektrische puntkristallisatiemethoden die de oplosbaarheid verminderen door de druk te veranderen of de pH te regelen. 2. kristallizer Er zijn veel soorten kristallizers, die kunnen worden onderverdeeld in koelkristallizers en verdampingskristallizers volgens de methode voor het verkrijgen van verzadigingsstatus van de oplossing; Volgens de stroommodus kan het worden verdeeld in gemengde slurry kristallizer, graded kristallizer, kristallizer van moedervloeistofcirculatie en slurrycirculatie kristallizer; Door ja Niet -geroerde kristallizers zijn verdeeld in geroerde kristallizers en niet -geroerde kristallizers; Volgens de bedieningsmodus kan het worden verdeeld in continue kristallizer en intermitterende kristallizer. 1. Koel kristallizer 1) Luchtgekoelde kristallizer Luchtgekoelde kristallizer is de eenvoudigste open kristallisatietank, die afkoelt in de atmosfeer en de temperatuur in de tank geleidelijk verlaagt, terwijl een kleine hoeveelheid oplosmiddel verdampt. Vanwege de intermitterende werking en langzame koeling, bevatten zouten vaak polykristallijn water Hoge kwaliteit en grote kristallen kunnen worden verkregen. Maar het beslaat een groot gebied en heeft een lage productiecapaciteit. 2) Kettle kristallizer De koeling die nodig is voor het kristallisatieproces wordt geleverd door een jas of een externe warmtewisselaar, en de keuze van kristallizer hangt voornamelijk af van de vraag naar warmteverwisselingscapaciteit. Momenteel omvatten de veelgebruikte interne circulatiekoeling kristallizers met roerende en externe circulatiekoeling kristallizers Apparaat, zoals weergegeven in de volgende afbeelding. De externe circulatiekoeling kristallizer kan met tussenpozen of continu worden bediend. Als het produceren van grote deeltjeskristallen, wordt intermitterende werking aanbevolen, terwijl continue werking beter is voor het bereiden van kleine deeltjeskristallen. Externe lusbewerking kan de structuur versterken Het uniforme mengen en warmteoverdracht in het kristal hebben de voordelen van een groot koelwarmtewisselaargebied en een hoge warmteoverdrachtssnelheid, die bevorderlijk is voor de controle van de oververzadiging van de oplossing. Het is echter noodzakelijk om een ​​geschikte circulatiepomp te kiezen om de slijtage en breuk van gesuspendeerde deeltjeskristallen te voorkomen. 2. Verdampingskristallisator 1) Krystal Olso Growth Type verdampingskristallizer Krystal Olso Growth Type (gedwongen circulatietype) verdampingskristallizer, die bestaat uit een verdampingskamer en een kristallisatiekamer. De verdampingskamer bevindt zich hierboven en de kristallisatiekamer bevindt zich hieronder, verbonden door een centrale downcomer in het midden. Het lichaam van de kristallisatiekamer is uitgerust met Een bepaalde conus, met een klein onderste gedeelte en een groter bovenste gedeelte. Nadat de grondstofvloeistof wordt voorverwarmd door een externe verwarming, komt deze de verdampingskamer binnen via een recirculatiebuis en wordt het snel verdampt. Het oplosmiddel wordt geëxtraheerd en de oplossing wordt afgekoeld, waardoor de oplossing snel de metastabiele zone binnenkomt en neerslaat in de kristallisatiekamer Produceer kristallen. Grotere kristaldeeltjes zijn verrijkt aan de bodem van de kristallisatiekamer en de oververzadiging van de oplossing die uit de downhandel stroomt, neemt geleidelijk af. Wanneer de oplossing de bovenste laag van de kristallisatiekamer bereikt, zijn er in principe geen korrels over en wordt de oververzadiging volledig geconsumeerd. De heldere moeder -drank kristalliseert De overloop van de bovenkant van de kamer komt de circulatiepijplijn binnen. Deze bewerkingsmethode is een typisch type moedervloeistofcirculatie, dat het voordeel heeft dat de circulerende vloeistof in principe geen kristaldeeltjes bevat, waardoor overmatige secundaire nucleatie wordt vermeden veroorzaakt door botsing tussen de pompwaaier en de korrels, evenals kristallisatie Het deeltjesgrootte -beoordelingseffect van de kamer produceert kristallijne producten met grote en uniforme deeltjes. Het nadeel van deze kristallizer is de lage bedrijfsflexibiliteit, beperkte circulatie van moedervloeistof door de bezinkingssnelheid van productdeeltjes in verzadigde oplossing en een gemakkelijke vorming van het binnenwandoppervlak van de verwarmingsbuis in de kristallizer Kristalschaal veroorzaakt een afname van de warmteoverdrachtscoëfficiënt van de warmtewisselaar 2) DTB -type verdampingskristallizer DTB -type (ook bekend als afgeschermd type) verdampingskristallizer. Het kan worden gebruikt in combinatie met verdampingsverwarmers of gescheiden van de kachels. De kristallizer is momenteel het meest gebruikte type als een vacuümverdampingskoeling kristallizer. Het kenmerk is stomend Er is een geleidebuis in de generatorkamer, die is uitgerust met een roerder met een propeller. Het duwt snel de verzadigde oplossing met kleine kristallen naar het verdampingsoppervlak. Vanwege de vacuümstatus van het systeem produceert het oplosmiddel flitsverdamping, wat resulteert in milde oververzadiging, en vervolgens Wanneer een verzadigde oplossing naar beneden stroomt langs het ringvormige gebied, wordt de oververzadiging vrijgegeven, waardoor het kristal kan groeien. Er is een beoordelingsbeen aan de onderkant van het apparaat, en de geëxtraheerde productslurry moet er eerst doorheen gaan, mengen met de vloeistof van de grondstof en vervolgens door de centrale geleidepijp circuleren. Kristalgroei Na een bepaalde grootte te hebben bereikt, gaat het neer in de beoordelingsbenen en wordt het product ook gewassen. Ten slotte wordt het buiten de kristalslurrypomp gescheiden om de kwaliteit en uniforme deeltjesgrootte van het kristallijne product te waarborgen, zodat het product niet wordt gemengd met fijne kristallen. DTB -type kristallizer is een typische slurry interne circulatie kristallizer met uitstekende prestaties, hoge productie -intensiteit en het vermogen om kristallijne producten van grote deeltjes te produceren. Het is niet eenvoudig om in de kristallizer te schalen en is een van de belangrijkste vormen van continue kristallizer geworden, die kan worden gebruikt voor vacuümkoeling en verdampingsmethoden Kristallisatie- en reactiekristallisatiewerkzaamheden. Bron: reproductie Vrijwaring: Dit artikel wordt online gereproduceerd en het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als er problemen met auteursrechten zijn, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud zo snel mogelijk verwijderen.

Dunne filmverdamper is een type verdamper, dat wordt gekenmerkt door warmteoverdracht en verdamping van materialen langs de wand van de verwarmingsbuis als een membraanstroom, efficiëntie met hoge warmteoverdracht, snelle verdampingssnelheid, korte verblijftijd van materialen, geschikt voor de verdamping van warmtegevoelige stoffen. Volgens de reden en de stroomrichting van de film kan worden onderverdeeld in drie typen: oplopende filmverdamper, dalende filmverdamper, schraapfilmverdamper. Het volgende introduceert de gebruiksstap, toepassing, toepassing, de efficiëntiemaatregelen verbeteren. Dunne filmverdampingsstap 1. Bereid je voor voordat je het rijdt (1) Algemene producten zijn fabriekshydraulische test en testrun en indicatoren voldoen aan de vereisten. (2) Schakel de motor in, observeer of de lopende richting van de motor correct is, deze moet met de klok mee roteren, niet omgekeerd. (3) Meet de radiale swing en axiale snaarbeweging van de as om te zien of deze aan de vereisten voldoet en controleer of de afdichting strak wordt afgesloten op de afdichtplaats. (4) Of het olieniveau van de reducer zich in normale toestand bevindt en of het koelwater van de mechanische afdichting onbelemmerd wordt gehouden. 2. Normaal rijden (1) Schakel de circulerende koelwaterpomp in en laat de condensor in werking. Open vervolgens de concentraatcontainer en de vacuümklep. (2) Open de voedingsklep en pomp in de vloeistof. Schakel de voeding in en start de motor en merk tegelijkertijd op of de rotatierichting van de motor correct is. (3) Open de stoomklep langzaam, verbind de vallen, maak de stoomdruk ongeveer 0,15 mpa. (4) Observeer de ontlading van de verdamper, wacht tot de apparatuur 5 minuten stabiel loopt en vervolgens de concentratie van het concentraat monsters en analyseren. Het vloeistofniveau van concentraatcontainers is vol, moet worden overgeschakeld naar een andere eenvoudig, volgens de stappen voor het schakelen. 3. Normaal stoppen Normale stopvolgorde is: Sluit de stoomklep - Sluit de voedingsklep - Na de materiaalvloeistofafvoer, Sluit de ontladingsklep - Het spoelen van apparatuur - Stop de motor -stop de circulerende waterpomp, straalpomp - Open het Vacuüm vernietigende klep. 4. Veiligheid voorzorgsmaatregelen (1) In het geval van geen materiaalvloeistof of vloeibaar materiaal kan de motor niet starten voor het mengen. (2) De motor is ten strengste verboden om achteruit te lopen, en wanneer deze loopt, kunt u de roterende onderdelen met uw handen niet aanraken. (3) Kan niet op de knop met natte handen drukken om elektrische schokken te voorkomen. Toepassing van dunne filmverdamper Dunne-filmverdamper heeft de kenmerken van hoge productie-efficiëntie, grote productiecapaciteit, korte tijd van materiaalverwarming, enz. Het kan op grote schaal worden toegepast op de concentratie van verdunde oplossing van verschillende chemische materialen. Schraperfilmverdamper Een soort zeer efficiënte verdamping, destillatieapparatuur, die voornamelijk met behulp van hoge rotatie wordt verdeeld in een uniforme film van vloeistof en verdamping of destillatie. Tegelijkertijd kan ook de schraperfilmverdamper gebruiken voor deodorisatie, defoaming -reactie en verwarming, koeling en andere eenheidsactiviteiten, op dit moment is het apparaat op grote schaal gebruikt in Chinese en westerse farmaceutisch, voedsel, lichte industrie, aardolie, chemisch, milieubescherming en andere industrieën, met name de apparatuur, kunnen worden gebruikt om de concentratie van hoge, viskeuze, hitte-gevoelige, gemakkelijk te schaalvermogen en andere kenmerken van het materiaal aan te pakken. Dunne filmverdamper hoe de efficiëntie te verbeteren 1. Kies een geschikte werkdruk en temperatuur: de bedrijfsefficiëntie van de verdamper is gerelateerd aan temperatuur en druk, en een geschikte werkdruk en temperatuur moet worden gekozen om ervoor te zorgen dat de efficiëntie van de verdamper het maximum bereikt. 2. Controleer de hoeveelheid en kwaliteit van de voeding: de regeling van de voedingshoeveelheid en kwaliteit heeft direct invloed op de werkingsefficiëntie van verdamper. Moet de voedingsstroom en kwaliteit regelen om de bedrijfsefficiëntie van de verdamper te verbeteren. 3. Verbetering van de reiniging van warmtewisselaar: de warmtewisselaar van de verdamper kan van binnen veel schaal produceren vanwege de langdurige werking, wat resulteert in de afname van de efficiëntie van warmteoverdracht, moet de warmtewisselaar regelmatig worden gereinigd om de warmteoverdracht te garanderen Efficiëntie van de verdamper. Daarnaast kunnen de volgende details worden geoptimaliseerd: 1, verklein de loopsnelheid van de schraperdamverdamperstoomcompressor om de stroom te verminderen, zodat de compressor om de piepende toestand te voorkomen, maar de stoomcompressoruitlaatdruk zal ook worden verlaagd, kan het instelbaar mes gebruiken. 2, controleer de hele set verdampingsonderdelenverbindingsonderdelen, of er lekkage wordt verschijnt, tijdig en regelmatige vervanging van de flensverbinding bij de pakking en andere afdichtingen. 3, de verdamper wordt regelmatig gereinigd, volgens het schalen van de verdampingssysteem, selecteer de juiste reinigingscyclus, als het schalen van verdampingssysteem ernstig is, probeer de reinigingscyclus te verkorten. 4, Verdampingssysteem Koelwater, de watertemperatuur is te hoog, veroorzaakt dat de stoom niet in de tijd kan worden gecondenseerd, zodat het systeemvacuüm wordt verminderd, moet regelmatig zijn naar de circulerende pool van koud water, de koelwatertemperatuur in principe is . 5, schraperfilmverdamper condensor schalen warmteoverdracht efficiëntie daling, wat resulteert in stoom kan niet in de tijd worden gecondenseerd, zodat het vacuüm wordt verminderd, dus de condensor moet regelmatig worden geïnspecteerd en gereinigd. Bron: xianjie.com Vrijwaring: Dit artikel is een gereproduceerd netwerk, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het auteursrechtproblemen betrokken zijn, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij het eerst.

Industriële apparatuur om de absorptiebedrijf te voltooien, wordt gezamenlijk de absorptietoren genoemd. Gewoonlijk zijn er twee soorten plaattoren, verpakte toren. Plaattoren wordt meestal gebruikt voor destillatiewerkzaamheden, verpakt toren wordt meestal gebruikt voor absorptieactiviteiten. Ten eerste, de structuur van de verpakte toren Pakte toren bestaat voornamelijk uit toren, verpakking en zijn accessoires (defoaming -apparaat, vloeistofdistributieapparaat, gasverdelingsapparaat, verpakkingsondersteuningsapparaat, verpakkingscompressieapparaat, enz.). 1-foam remover; 2-liquid distributeur; 3-packing limiter; 4-shell; 5-packing; 6, 8-ladende verpakkingsgaten; 7-liquid re-distributeur; 9-packing ondersteuningsplaat; 10-overstroompoort Verpakt torenoperatie, het gas wordt gevoed vanaf de bodem van de toren, verdeeld door het gasverdelingsapparaat (toren met kleine diameter is over het algemeen niet uitgerust met gasverdelingsapparaat) verdeling, onder werking van differentiaaldruk vanaf de onderkant en de vloeistof is tegenstroom door de verpakkingslaag van de opening continu, terwijl de vloeistof uit het bovenste deel van de toren in het vloeistofverdelingsapparaat gelijkmatig door de vloeibare herverdeling is gespoten. In de toren, door het vloeistofverdelingsapparaat gelijkmatig gespoten op de dwarsdoorsnede van de toren, onder de werking van de zwaartekracht langs de pakkinglaag neerwaartse stroom. Op het verpakkingsoppervlak zijn de gas- en vloeistoffasen in nauw contact voor massa- en warmteoverdracht. Pakte toren behoort tot continu contactgas-vloeistof massaoverdrachtapparatuur, verpakkingslaag gas-vloeistof tweefasen tegenstroom contact, verpakking bevochtigingsoppervlak voor gas-vloeistof tweefasige contactmassaoverdrachtoppervlak, gas-vloeistof tweefasen samenstelling langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte langs de torenhoogte Van de continue verandering, onder normale bedrijfsomstandigheden, is de gasfase continue fase, vloeibare fase is gedispergeerde fase. Onder normaal werking is de gasfase continu en wordt de vloeibare fase verspreid. Ten tweede, de kenmerken van verpakte toren In vergelijking met de plaattoren heeft een verpakte toren de volgende kenmerken: 1, grote productiecapaciteit. Pakte toren binnenste stukken grote openingen, grote leegte snelheid, vloeibaar overstroming is hoog. 2, hoge scheidingsefficiëntie. Geschikt voor het omgaan met moeilijk om de scheiding van gemengde gassen te scheiden, is de torenhoogte lager. 3. Kleine drukval, geschikt voor decompressiebediening en een laag energieverbruik. 4. Smaller vloeibare vasthoudingscapaciteit, geschikt voor het omgaan met warmtegevoelige materialen. 5, Minder flexibele werking, gevoeliger voor veranderingen in vloeistofbelasting, als de vloeistofbelasting klein of groot is, gemakkelijk te produceren droge toren of vloeibaar overstromingsfenomeen. 6. Het is geschikt om met eenvoudig te schuimen en corrosieve materialen om te gaan, kan vuller-defoaming en anti-corrosieve materialen van vulstof gebruiken. 7. Het is niet geschikt om het materiaal te polymeriseren of gemakkelijk te polymeriseren, omdat de reiniging meer problemen is. Ten derde, de rol van vulstof 1, voor het bieden van gas-vloeistof contactgebied; 2, versterk de gasturbulentie, verminder de weerstand van de gasfase massaoverdracht; 3, vernieuw het vloeibare filmoppervlak, verminder de weerstand van de vloeibare fase massaoverdracht. De verpakking is goed of slecht om de prestaties van de verpakkingstoren te bepalen, zijn de belangrijkste factor bij de werking van de verpakkingskarakteristieken die een grotere impact hebben op het oppervlak, de nietige snelheid, verpakkingsfactor en het aantal verpakking per eenheid gestapeld volume. Ten vierde, de uitvoering van de vulstof Om de pakkingtoren te maken om een ​​goede prestatie te spelen, moet de vulstof voldoen aan de volgende hoofdvereisten. 1, om een ​​groot oppervlak te hebben per volume van de verpakkingslagen heeft een oppervlak dat bekend staat als het specifieke oppervlak van de vulstof, uitgedrukt in 8, is de eenheid m2/m3. Het oppervlak van de vulstof wordt alleen bevochtigd door de vloeibare fase van de stroom, om een ​​effectief massaoverdrachtgebied te vormen. Daarom is de verpakking ook nodig om een ​​goed oppervlak te hebben. Daarom is de verpakking ook nodig om een ​​goede bevochtigbaarheid en vorm te hebben die bevorderlijk is voor de uniforme verdeling van vloeistof. Hetzelfde soort vulstof, hoe kleiner de grootte, hoe groter het oppervlak. 2, de vereiste van een hoge leegte snelheid per volume vulstof heeft een leegte volume genaamd vulstof leegte, uitgedrukt in ε, de eenheid is m3/m3. Over het algemeen is de leegte van vulstof meer in het bereik van 0,45 ~ 0,95, wanneer ε hoger is, het gas-vloeistof door het vermogen om te grootvallen Wanneer ε hoger is, is de doorvoercapaciteit van de gas-vloeistof groot en is de luchtstroomweerstand klein en is het werking van de operatie-elasticiteit breed. 3, de vereisten voor verpakkingsfactor zijn klein δ en ε gecombineerd in Δ / ε3-vorm die de droge pakkingsfactor is, de eenheid is m-1. Verpakkingsfactor vertegenwoordigt de hydrodynamische eigenschappen van de verpakking. Wanneer de verpakking wordt gespoten vloeistof bevochtiging, verpakkingsoppervlak bedekt met een laag vloeibare film, δ en ε Wanneer de vulstof wordt bevochtigd door de spuitvloeistof, is het oppervlak van de vulstof bedekt met een vloeibare film, veranderen δ en ε dienovereenkomstig, en op dit moment is Δ/ε3 de factor van natte vulstof, die wordt uitgedrukt als φ. Als de waarde van φ klein is, is de weerstand van de vullaag klein en wordt de gassnelheid verhoogd wanneer vloeibare overstromingen optreedt, dat wil zeggen, het is een goede prestatie van vloeistofdynamiek. 4, het aantal vulstoffen per gestapelde volume is geschikt voor hetzelfde soort vulmiddel, het aantal vulstoffen in het gestapelde volume wordt bepaald door de grootte van de vulstof. De verpakkingsgrootte neemt af, het aantal vulstoffen neemt toe, het specifieke oppervlak van de verpakkingslaag neemt ook toe en de lege snelheid is klein, de gasweerstand. De kloofsnelheid is klein, de gasweerstand is ook een overeenkomstige toename van de verpakkingskosten. Omgekeerd, als de grootte te groot is, in de buurt van de torenwand, is de pakkinglaagspleet erg groot, er zal een groot aantal vloeistof door dit kortsluiting zijn. Om de ongelijke verdeling van het gas-vloeistoffenomeen te regelen, moet de verpakkingsgrootte niet groter zijn dan In de torendiameter D 1/10 ~ 1/8. Bovendien, maar vereist ook het verpakken van economisch, praktisch en betrouwbaar, vereist het volume van het licht van het licht van het licht, lage kosten, duurzaam, niet gemakkelijk te blokkeren, er is voldoende institutionele sterkte, voor de gas-vloeistof tweefasemedia hebben een goede chemische stabiliteit . Praktische toepassing Wanneer de daadwerkelijke toepassing, kan een verscheidenheid aan vuller niet alle bovenstaande vereisten hebben, moet u gebaseerd zijn op specifieke omstandigheden om te kiezen. 5. Soorten verpakking Soorten vulstof Volgens de vorm van de vulstof zijn er maasvuller en vaste vulstof; Volgens het materiaal zijn er metalen vulstof, plastic vulstof, keramische vulstof en grafietvuller; Volgens de punten van de vulmethode zijn er bulk (chaotische stapel) vulstof en normale vulstof. Bulkpakking is een klasse van deeltjes met een bepaalde geometrische grootte, op een bulkmode in de toren gestapeld. Volgens de verschillende structurele kenmerken, in het algemeen verdeeld in ringvormige verpakking, zadelvormige verpakking, ringzadelvormige verpakking en balverpakking. Regelmatig verpakken is een soort verpakking die netjes en regelmatig in de toren wordt geloosd, en het is verdeeld in roosterpakking, golfplaten, pulsverpakking, enz. Volgens verschillende geometrische structuren. enz. Vaak gebruikt bij de industriële productie van verpakking: kanten ring, bauerring, ladderring, boogzadring, zadelring, bal, golfpleging en pulsverpakking. Bron: herdruk Vrijwaring: Dit artikel is een gereproduceerd netwerk, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer.

Hogedrukhydrogeneringsreactor is de belangrijkste en kritieke apparatuur voor veel chemische industrieën, en of de werking ervan stabiel is en betrouwbaar is, heeft ernstige invloed op de werking van de hele productie-eenheid. Om het beter te gebruiken, is het zeer noodzakelijk om het werkingsprincipe, rol en procedures van de hydrogeneringsreactor te begrijpen. Hydrogenatiereactorwerkingsprincipe Hydrogenatiereactor is een soort drukvat, het werkingsprincipe is om het ruwe gas of waterstof onder druk in een gesloten container te sturen om de chemische reactie uit te voeren en vervolgens het gereageerde gas door de ventilatie te ontladen. Omdat de druk van de hydrogeneringsreactor hoog is (meestal vaak meer dan 10 mPa), is het noodzakelijk om de apparatuur voor gebruik te controleren en te onderhouden. Hydrogeneringsinstallatie bestaat voornamelijk uit vier delen: verwarmingsoven, warmtewisselaar, katalysatorbed en hogedrukopslagtank. De verwarmingsoven bestaat uit elektrische verwarming, stoomverwarming en thermisch oliomringsysteem; De warmtewisselaar bestaat uit schaal- en buisbundel; Het katalysatorbed is gemaakt van roestvrijstalen plaat en aan elkaar gelaste koolstofstalen plaat; De opslagtank bestaat uit vloeistoffase-tank en gasfasetank, waarin de vloeistoffase-tank wordt gebruikt om het materiaal te bevatten, terwijl de gasfasetank wordt gebruikt om de ontladen gassen te verzamelen en naar de zuiverings- en behandelingsapparaat worden verzonden voor verdere verwerking. Open bij onder druk staande werking eerst de stroomschakelaar van de elektrische verwarming en de klep van koelwater om de gemiddelde temperatuur in de jas voor te verwarmen om de ingestelde waarde te bereiken, open vervolgens de voedingsklep om het materiaal de reactiekamer te laten binnenkomen voor verwarming en opwarming naar Een bepaalde temperatuur, sluit vervolgens de voedingsklep en open de klep van condensaat langzaam om te voorkomen dat de pijpleiding verstopt door een plotselinge temperatuurdaling of condensatiefenomeen dat het effect van warmteoverdracht beïnvloedt; Wanneer de naald van de drukmeter de ingestelde waarde bereikt, stop de stoom en pas de druk aan op het vereiste niveau. Wanneer de drukmeter de ingestelde waarde bereikt, stop je stoom te voeden en de druk te verminderen tot de vereiste werkdruk om het normale werking te starten. Rol van hogedrukhydrogeneringsreactor De autoclaaf wordt in het algemeen gebruikt voor het verminderen van hydrogenolyse. De hogedrukreactor heeft een hoge reactiesnelheid en reactiegraad, die de reactie -efficiëntie en opbrengst effectief kan verbeteren. Ten tweede heeft de hogedrukreactor een lage vervuiling en uitlaatemissie, die niet alleen gunstig is voor de bescherming van het milieu, maar ook de kwaliteit van producten kan garanderen. Hoge drukreactor kan ook handig en veilig zijn om de reactieparameters te regelen en het optreden van nevenreacties te remmen, de stabiliteit en continuïteit van de productie te verbeteren. Hoge drukreactor heeft een laag energieverbruik en kosten en heeft een breed scala aan toepassingen in verschillende chemische reacties en meer en meer aandacht door de industrie. Overwegingen van het ontwerp van de hydrogeneringsreactie (1) Hydrogenatiereactiefabriek moet worden ontworpen in overeenstemming met de vereisten van klasse A-gebouwen, controlekamer, kabinetruimte, stroomstation, laboratorium, kantoor en andere personeelsintensieve gebieden mogen niet worden gerangschikt in hetzelfde gebouw met de hydrogeneringsreactie. Drukverhaalfaciliteiten moeten worden opgezet in de kamer of een deel van de hydrogeneringsreactie met explosierisico; De drukverlichting-faciliteiten moeten niet-combineerbare lichtgewicht dakpanelen, lichtgewicht wanden en deuren en deuren en ramen gebruiken die gemakkelijk te verlichten druk zijn. Drukonthaalgebied moet in lijn zijn met de nationale standaard "Building Design Fire Code". Drukverhaalfaciliteiten moeten dicht bij de onderdelen met explosierisico worden opgezet en moeten drukke plaatsen en grote transportwegen vermijden. De grond is gemaakt van niet-strevend bloemmateriaal om het ongeval veroorzaakt door vonken te voorkomen wanneer het ijzer op de grond valt. Omdat waterstof lichter is dan lucht, moet de bovenste ruimte van de ruimte voor hydrogeneringsreactie goed geventileerd zijn; Het binnenoppervlak van het dak moet worden geëgaliseerd om doodlopende weg te voorkomen en te voorkomen dat waterstof zich ophoopt. De structurele vorm van omgekeerde dakbundel kan worden gebruikt. VERBrandbare gasdetectie en alarmapparaat moeten worden ingesteld boven de hydrogeneringsreactor. Wanneer een grote hoeveelheid waterstoflekkage of accumulatie optreedt, moet de gasbron onmiddellijk worden afgesneden, moet ventilatie worden uitgevoerd en moeten alle bewerkingen die vonken genereren niet worden uitgevoerd. (2) Omdat het grootste deel van de hydrogeneringsreactie de vaste katalysator van palladium-koolstof-koolstof-koolstof-koolstof-koolstof-koolstof wordt aangenomen, worden tijdens het productieproces gegenereerd en zal de katalysator de keel van de veiligheidsklepbanen blokkeren, wat resulteert in het falen van de veiligheidsklep of het onvermogen om terug te keren Naar de stoel intact na het struikelen, wordt aanbevolen om schijven in series te verbinden voor de veiligheidsklep van de hydrogeneringsreactor. De ontladingspijp moet worden aangesloten op de noodhulptank voor ongevallen om secundaire explosie of vervuiling te voorkomen; Het volume van de noodontvangstank van het ongeval is niet minder dan het volume van de hydrogeneringsreactor. De ventilatiepijp van het waterstofbevattende staartgas moet worden uitgerust met een vlamarrestor bij het mondstuk om averechts te voorkomen en naar de buitenlucht te leiden, en het mondstuk moet 2 m boven de nok zijn. Vanwege de brandbaarheid van waterstof en de spontane verbranding van de katalysator, moet het hydrogeneringsreactiesysteem worden verwijderd en vervangen vóór gebruik, en de stikstofconversiemethode kan worden gebruikt en moet een zuurstofgehalte -analysator worden geïnstalleerd op de hydrogeneringsreactor; Het ontluchtingssysteem en de activering van katalysator, regeneratiesysteem moet worden beschermd door stikstofafdichtingen om contact met de lucht te voorkomen. (3) De pijpen van waterstofpijpleiding moeten worden gemaakt van naadloze stalen pijpen en gietijzeren buizen zijn verboden. De verbinding van leidingen moet worden gelast, behalve de verbinding met apparatuur en flens, die kan worden gemaakt door flensaansluiting. Waterstofleidingen, kleppen, koppelingen, enz. Moet niet worden geselecteerd en het medium van de chemische reactie van het koperen materiaal. Het is noodzakelijk om de inspectie van de apparatuur te versterken en de leidingen en apparatuur regelmatig te vervangen om ongevallen veroorzaakt door waterstofverblijven te voorkomen. Pijpleidingflenzen, kleppen en andere verbindingen moeten worden gebruikt om de rand met metalen draden over te steken om statische elektriciteitsopbouw te voorkomen. Waterstofleidingen mogen er niet door gebouwen passeren die niet gerelateerd zijn. Hydrogenatiereactie Gerelateerde explosieverdicht niveau van elektrische apparatuur zou moeten voldoen aan de vereisten van "ontwerpcode voor elektrische stroominstallaties in explosieve gevaarlijke omgevingen", en het explosieverdicht niveau moet CT4 zijn. Werkvoorschriften van hogedrukhydrogeneringsreactor De werkingsprocedure van een volledige autoclaaf -reactie is verdeeld in vijf processen: installatie, hydrogenering, bemonstering, waterstofafgifte en lossen. (I) Installatie 1. Controleer of er ontvlambare en explosieve items zijn binnen en buiten de ketel, en of er items ongunstig zijn voor de luchtcirculatie, zo ja, verwijder ze. 2. Controleer of de klep en waterkoker schoon zijn, zo niet, dan was u. 3. Klop alle kleppen, behalve de uitlaatklep, begin met voeding, bedek de ketelafdekking na het voeden, let op om de moer met gelijkmatige kracht te roteren, zorg ervoor Na het aanscherpen. 4. Klop de uitlaatklep. (B) Controleer de luchtdichtheid van het apparaat Sluit alle kleppen, bedek de ketelafdekking, let op bij het roteren van de moer moet een uniforme kracht zijn, om ervoor te zorgen dat de diagonale twee schroeven elkaar schroeven om luchtlekkage na het strakker te voorkomen. Open de inlaatklep voor stikstof tot 1MPa, sluit de inlaatklep, observeer de drukverandering om te bevestigen of de apparaatlekkage. (C) hydrogenering 1. Controleer of de kleppen strak zijn gesloten. 2. Plaats de uitlaatslang naar een open en luchtcirculerende plaats. 3. Merk op de waterstofdrukverminderingsklep op dat de filet van de waterstofdrukklep anti-filament is. Stikstofdrukklep, op het goede met zeepwater om te controleren of de lekkage, zoals lekkage, opnieuw opdoet. 4, in de uitlaatpoort met een vacuüm om de lucht op het vloeibare oppervlak te pompen. 5, Open de ketelluchtinlaatklep, open de stikstofdrukvermindering van de stikstofdruk Stikstofvulling zodat de keteldruk P = 0,2 mpa, de stikstofdrukverminderingsklep sluit, sluit de luchtinlaatklep, houd ongeveer 2 minuten om te zien of de manometer ongeveer 2 minuten moet zien Drukval, naast het leunen van de zijkant van het hoofd om naar de klep te luisteren, lekkage van de ketel, zoals geen lekkage, openen vervolgens langzaam de uitlaatklep, in de drukafvoer tot 0,01 mpa, sluit de uitlaatklep. 6. Herhaal de werking van stap 5 eenmaal. 7. Open de inlaatklep, open de waterstofdrukvermindering, vul de waterstof tot de vereiste druk, sluit de inlaatklep, sluit de waterstofdrukvermindering en debugt vervolgens andere parameters naar de vereiste toestand om deze te laten reageren. (D) Controlemonstering 1, elk half uur om te observeren of de gegevens normaal zijn, zoals de druk afneemt, is het noodzakelijk om waterstof opnieuw te leveren. 2, waterstofcilinder waterstof kan niet worden uitgesteld, moet ervoor zorgen dat er een bepaalde druk is, P ≈ 0,01MPa moet worden verlaten voor een nieuwe fles! 3. Maak een monster. Open de uitlaatklep langzaam, zet de waterkokerdruk op 0,2 mpa, sluit de uitlaatklep, open de bemonsteringklep langzaam voor de reactievloeistof borrelen, sluit de bemonsteringsklep om een ​​monster te nemen en reinig vervolgens de bemonsteringspoort, kan de bemonsteringspoort niet reinigen, ontvlambaar residu. (E) Afvoer waterstof Bevestig het uiteinde van de reactie, laat de waterstof langzaam naar het uiteinde ontladen, let op een beetje druk in de uitlaatklep, om de binnenkomst van zuurstof te voorkomen, open de inlaatklep, spoel stikstof tot 0,2 mpa om de inlaatklep te sluiten, en dan openen langzaam de uitlaatklep, laat het gemengde gas van binnen, zal het einde van de tijd zijn om de stikstof opnieuw in te voeren, zodat de uitwisseling van gas gedurende drie keer, het gas op het vloeibare oppervlak met een vacuümpomp om te pompen Open de uitlaatklep, open de uitlaatklep, de bemonsteringsklep en begin het materiaal uit de onderste klep te verwijderen. Merk op dat vanwege de zuurstof gemakkelijk spontane verbranding van stoffen zoals Pa/C, Raneyni, dus niet buiten de container morst, zoals morsen, gebruik dan onmiddellijk een natte handdoek die in een emmer water is gedompeld en vervolgens een kleine hoeveelheid van verdunnen zuur om het te vernietigen, sluit onmiddellijk de onderste klep na het ontladen. (F) lossen Na het ontladen van de waterkoker moet deze onmiddellijk worden gereinigd en de volgende stappen moeten worden uitgevoerd vóór het reinigen: 1, het reactieoplosmiddel van de uitlaatklep in de waterkoker, rein het grootste deel van het residu, injecteert water halve ketel roeren gedurende 10 minuten. Op dit moment kunt u de waterkoker openen om de binnenmuur van ketel schoon te maken. 2. Bij het reinigen moet de ketelbedekking en de bemonsteringsklep worden gereinigd en moet de waterkoker enigszins worden gevuld met stikstof wanneer er water in de ketel zit. 3, Tijdelijk ongebruikte reactor, het is het beste om 70 volumes schone watervrij ethanol te laten weken, je kunt de schroeven niet vastdraaien. Originele link: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Bron: xianjie.com Vrijwaring: Dit artikel is een gereproduceerd netwerk, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer.

Warmtewisselaar kan breed worden onderverdeeld in schaal- en buiswarmtewisselaar en plaatwarmtewisselaar enzovoort volgens de structuur. Onder hen heeft het type schaal en buis een lange geschiedenis, is het meest gebruikte type warmtewisselaar, heeft de voordelen van eenvoudige productie, lage productiekosten, breed scala aan materialen, gemakkelijk schoon te reinigen, aanpasbaar, grote capaciteit, betrouwbaar, aanpasbaar aan hoge temperatuur en hoge druk. I. Vaste buis- en plaatwarmtewisselaar Vaste buis- en plaatwarmtewisselaarbuisplaat aan beide uiteinden, het gebruik van lasmethoden en shell -verbinding vast Voordelen: 1. Eenvoudige en compacte structuur, in dezelfde schaaldiameter, het grootste aantal rijen buizen, de minimale bypass. 2. Elke warmtewisselaarbuis kan worden vervangen en gemakkelijk om de buis te reinigen. 3. Vergeleken met andere schaal- en buiswarmtewisselaars, is de buisplaat de dunste, lage kosten. Nadelen. 1. Shell -proces kan niet mechanisch worden gereinigd; 2. Wanneer het temperatuurverschil tussen de buis van de warmtewisselaar en de schaal groot is (groter dan 50 ℃) wanneer de temperatuurspanning, kan de noodzaak om expansievoegen in de schaal op te zetten, en dus kan de schaaldruk door de expansievoegen niet zijn te hoge sterkte beperkingen. Vaste buis- en plaatwarmtewisselaar voor de schaalzijde van de vloeistof is schoon en niet gemakkelijk te schalen, het temperatuurverschil tussen de twee vloeistoffen is niet groot of groot temperatuurverschil, maar de schaaldruk is geen hoge gelegenheden. Vanwege dergelijke warmtewisselaars hebben de voordelen van schaal- en buiswarmtewisselaar geconcentreerd, dus het wordt veel gebruikt. II. Zwevende hoofdtype warmtewisselaar Zwevende koptype warmtewisselaar voor vaste buis- en plaatwarmtewisselaar defecten in de structuur van de verbetering, de twee uiteinden van de buisplaat slechts één uiteinde van de buisplaat en schaal vast, terwijl het andere uiteinde van de buisplaat vrij kan bewegen De schaal, het uiteinde wordt drijvende kop genoemd. Voordelen: 1. De schaal- en buisbundel is vrij van thermische expansie, dus wanneer het temperatuurverschil tussen de twee media groot is, produceert het temperatuurverschil tussen de buisbundel en de schaal geen spanning. 2. Floating Head-uiteinde is ontworpen als een afneembare structuur, zodat de buisbundel gemakkelijk kan worden ingebracht of ingetrokken (ook ontworpen als niet-beperkbaar), om een ​​handig onderhoud, reiniging te bieden. Nadelen: 1. De kleine dop op het drijvende hoofduiteinde kan de leksituatie tijdens de werking niet kennen, dus speciale aandacht moet worden besteed aan de afdichting tijdens de installatie. 2. Complexe structuur, omvangrijk, de kosten zijn ongeveer 20% hoger dan het type vaste buisplaat, materiaalverbruik. 3. De opening tussen de buisbundel en de schaal is groot, dus het schadelijke E -stroompad is ernstiger, in het ontwerp zou moeten proberen dit kortsluiting te vermijden. 4. De druk in de schaalslag wordt beperkt door het afdichten van de schuifcontactoppervlakken. De warmtewisselaar van het drijvende koptype is geschikt voor het temperatuurverschil tussen de schaal en de buiswand is groot, of gemakkelijk te corroderen en gemakkelijk te schalen. Iii. U-Tube warmtewisselaar U-buiswarmtewisselaar heeft slechts één buisplaat, de buis is gebogen in een U-vorm en de twee uiteinden van de buis zijn gefixeerd op dezelfde buisplaat. Voordelen: 1. Omdat de schaal en buis gescheiden zijn, kan de buisbundel vrij worden uitgebreid en gecontracteerd en zal ze geen thermische spanning produceren vanwege het temperatuurverschil tussen de buiswand en de schaalwand en heeft een goede thermische compensatieprestaties; 2. De buiscursus is een cursus met dubbele buis, het proces is langer, de stroomsnelheid is hoger, de prestaties van de warmteoverdracht zijn goed en de drukcapaciteit is sterk; 3. U-buiswarmtewisselaar heeft slechts één buisplaat en geen zwevende kop, dus de structuur is eenvoudig, de kosten zijn goedkoper dan andere warmtewisselaars; 4. De buisbundel kan worden teruggetrokken uit de schaal en de buitenkant van de buis is gemakkelijk schoon te maken. Nadelen: 1. Het is moeilijk om in de buis schoon te maken, dus de vloeistof in de buis moet schoon zijn en niet gemakkelijk om het materiaal te schalen; 2. Vanwege de structuur van de relatie tussen warmteoverdracht buistype, de vervanging van de buis naast de buitenbuis, kan het grootste deel van de interne buis niet worden vervangen; 3. Er is een opening in het middengedeelte van de buisbundel, dus de vloeistof is gemakkelijk om te gaan kort en beïnvloeden het warmteoverdrachtseffect, dus er is meestal een dummy buis of tussenliggende schot om de stroom van deze dode zone te verminderen ; 4. De buisplaat op de buis is minder, de structuur is niet compact; 5. De kromming van het u-buisgedeelte van de kromming is anders, de lengte van de buis is niet hetzelfde, dus de verdeling van materialen is niet zo uniform als de warmtewisselaar van de vaste buisplaat; 6. Nadat de buis is geblokkeerd vanwege lekkage, zal dit het verlies van warmteoverdrachtsgebied veroorzaken; U-buiswarmtewisselaar, meestal gebruikt in het geval van hoge temperatuur en hoge druk. Vooral bij gebruik in het geval van hoge druk, moet de wanddikte in het buiggedeelte dikker zijn om het dunner worden van de buiswand na de bocht goed te maken. Ⅳ. Vulbox warmtewisselaar Vulbox type warmtewisselaar buisplaat heeft ook slechts één uiteinde opgelost met de schaal, het andere uiteinde van de pakkingdoosafdichting. Voordelen: 1. Heeft de voordelen van de warmtewisselaar van het drijvende koptype, maar ook om de tekortkomingen van de vaste warmtewisselaar te overwinnen, is de structuur eenvoudiger dan de zwevende kop, gemakkelijk te produceren, gemakkelijk te repareren en schoon te maken. 2; 2. Tube -bundel kan ook vrij zijn om uit te breiden, dus hoef het niet te overwegen vanwege de buiswand, het verschil van de schaalwandtemperatuur veroorzaakt door thermische stress en de buis- en schaalproces kan worden gereinigd, verwerking en productie dan de drijvende kop is handig en goedkoper. Nadelen: 1. Verpakkingsafdichting is gemakkelijk te lekken, dus de schaalprocesdruk kan niet te hoog zijn, over het algemeen minder dan 4,0 MPa; 2. Niet gemakkelijk te gebruiken in het shell -proces voor vluchtige, ontvlambare, explosieve en giftige media -gelegenheden. Verpakkingsdoos type warmtewisselaar voor de buis, schaalwandtemperatuurverschil of gemiddeld gemakkelijk te schalen, moet vaak worden gereinigd en de druk is geen hoge gelegenheden. Voor een ernstige corrosie, temperatuurverschil en vaak de buiskoeler vervangen, is het gebruik van de pakkingbox -type warmtewisselaar dan zwevende kop of vaste warmtewisselaar veel superieur. Momenteel gebruikte verpakkingsdoos type warmtewisselaar zijn kleiner, gebruikt in de diameter van 700 mm of minder, grote diameter pakkingbox type warmtewisselaar gebruikt zeer weinig, vooral bij de werking van de druk en temperatuur onder de omstandigheden van de hogere minder. Bron: herdruk Disclaimer: dit artikel is een gereproduceerd netwerk, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud van de eerste keer.

Een destillatiekolom is een torentype damp-vloeistof contactapparaat voor destillatie. Als hoofdapparatuur van het destillatieproces zijn er twee hoofdtypen plaatkolommen en verpakte kolommen. Volgens de bedieningsmodus kan kunnen worden verdeeld in continue destillatiekolom en batch destillatiekolom. Vandaag zullen we u meenemen om de structuur en het principe van de plaatkolom te begrijpen. Platenkolom Plaattorens zijn meestal samengesteld uit een cilindrische schaal en een aantal platen (of platen) die horizontaal langs de torenhoogte worden ingesteld op een bepaalde afstand. Plaat torenplaat De platen van een plaattoren kunnen worden verdeeld in twee categorieën: die met dropbuizen en die zonder dropbuizen. Over het algemeen is de vloeistof met een druppelbuis gespreide stroming en is de vloeistof zonder dropbuis tegenstroom. Plaattoren kunnen worden verdeeld in bellentoren, drijvende kleptoren, zeefplaattoren, tong en schuine plaat enzovoort. Onder hen zijn de bellentoren, drijvende kleptoren en zeefplaattoren het meest gebruikt in de industriële productie. 1 blister toren Blister Tower Plate is de vroegste industriële toepassing van de torenplaat, deze bestaat uit gaspijp en bel. Blister is geïnstalleerd op de bovenkant van de oplopende buis, verdeeld in twee soorten ronde en strip, de eerste wordt breder gebruikt. Er zijn drie maten Blister, F80, F100 en F150mm, die kunnen worden geselecteerd op basis van de grootte van de toren. De lagere periferie van de bubblers heeft veel tandenspleulen, die over het algemeen driehoekig, rechthoekig of trapezoidaal zijn. Blaren zijn in driehoekige vorm op de torenplaat gerangschikt. De rand van de blaar is uitgerust met longitudinale tandspleuten en het midden is uitgerust met een gasliftbuis. De stijgende gaspijp is direct verbonden met de torenplaat. De gasfase onder de torenplaat komt in de stijgende buis en blaast vervolgens uit de tanden om contact te maken met de vloeibare fase op de torenplaat voor massaoverdracht. Vanwege de stijgende buis wordt het fenomeen voor vloeibare lekkage onder lage gassnelheid vermeden. Voordelen: de flexibiliteit van de torenplaatbewerking, torenefficiëntie is ook hoger, breder gebruikt. Nadelen: de structuur is complex, de torendruk is verlaagd, lage productie -intensiteit, hoge kosten. 2 Zeefplaattoren Zeefplaat torenplaat aangeduid als de zeefplaat, de structuur wordt gekenmerkt door een aantal uniforme gaten in de torenplaat, het diafragma is over het algemeen 3 ~ 8 mm. Zeefgaten in de torenplaat voor de positieve driehoekige opstelling. Overloopstroom wordt op de torenplaat geplaatst, zodat de plaat een bepaalde dikte van de vloeibare laag kan behouden. De voordelen van de zeefplaattoren zijn eenvoudige structuur, lage kosten, grote productiecapaciteit, kleine druppel vloeistofoppervlak op de plaat, de gasdruk wordt verlaagd, terwijl de torenplaatefficiëntie hoger is. Het nadeel is dat de operationele flexibiliteit klein is, de zeefgaten gemakkelijk te verstoppen zijn en het is niet geschikt om met eenvoudige cokes, viskeuze materialen om te gaan. 3 drijvende kleptoren Float Valve is de 20e eeuw nadat de Tweede Wereldoorlog begon te studeren, begonnen de jaren 50 een nieuw type torenplaat mogelijk te maken, en verscheen vervolgens geleidelijk in een verscheidenheid aan soorten vlotterklep Het type heeft een ronde, vierkant, strip en paraplu, enz. Meer gebruik van cirkelvormige vlotterklep en cirkelvormige vlotterklep is verdeeld in verschillende typen. Gekenmerkt door de vlotterklep annuleerde de bubbelbubbel en de stijgende gaspijp, in plaats van openingen in de toren, de klep geïnstalleerd op de limiet van de drie poten. Het klepstuk is echter gemakkelijk om eraf te vallen of vast te houden tijdens de werking. Float -klep kan vrij drijven met de verandering van gassnelheid omhoog en omlaag, wat de bedrijfsflexibiliteit van de torenplaat verbetert, de drukval van de torenplaat vermindert en een hoog rendement van de torenplaat heeft, die veel wordt gebruikt in de productie . Plaattoren Overloopapparaat Het overloopapparaat van de plaattoren verwijst naar de overloopstroom (uitlaatstroom) en de dalende vloeibare pijp. De vloeistof wordt op de bodem van de toren gelost door de zwaartekracht van de bovenplaat door plaat en vormt een stromende vloeibare laag op het plaatoppervlak van elke laag van de torenplaat; Het gas wordt geduwd door het drukverschil en wordt vanaf de bovenkant van de toren door de openingen gelijkmatig verdeeld op de torenplaat en verspreid op elke laag van de torenplaat op zijn beurt. Torenplaat op de tweefasige contactstatus van de gas-vloeistof is het bepalen van de tweefasige stroom op de plaathydrodynamica en massa- en warmteoverdrachtswet van de belangrijke factoren. Wanneer de vloeistofdebiet zeker is, met de toename van de gassnelheid, kunnen de volgende contactstaten optreden: 1 Bubble Contactstatus Wanneer de gassnelheid laag is, gaat het gas door de vloeibare laag in de vorm van een bel. Vanwege het kleine aantal bubbels is de vorming van het gas-vloeistofmengsel in principe op vloeistof gebaseerd, gas-vloeistof tweefasig contactoppervlak, is niet groot, de massaoverdrachtsefficiëntie is zeer laag 2 Honingraatcontactstatus Met de toename van de gassnelheid neemt het aantal bubbels toe. Wanneer de bubbelvormingssnelheid groter is dan de bubbel drijvende snelheid wanneer de bel accumulatie in de vloeibare laag. Bubbels botsen met elkaar om een ​​verscheidenheid aan polyedrale bubbels te vormen. Omdat de bubbel niet gemakkelijk te scheuren is, wordt het oppervlak niet vernieuwd, dus deze toestand is niet bevorderlijk voor warmte- en massaoverdracht. 3 schuimcontactstatus Wanneer de gassnelheid blijft toenemen, is het aantal bubbels dramatisch toegenomen, bubbels blijven botsing en breuk, het grootste deel van de vloeistof op de plaat op dit moment in de vorm van vloeibare film bestaat tussen de bubbels, de vorming van de vorming van de vorming van Een aantal kleine diameter, verstoring is een zeer intens dynamisch schuim, omdat de schuimcontactstatus een groot oppervlak heeft en voortdurend bijgewerkt, een betere contactstatus is. 4 Jet Contactstatus Wanneer de gassnelheid blijft toenemen, worden de vloeistof op de plaat omhoog gespoten in druppels van verschillende grootte, de druppels met een grotere diameter vallen terug naar de torenplaat door zwaartekracht, de kleinere diameterdruppels worden weggenomen door het gas, de gas Vorming van meeslepende vloeistofschuim. De druppeltjes keren terug naar de torenplaat en zijn verspreid, deze druppelvorming en aggregatie herhaaldelijk, zodat het massaoverdrachtsgebied toeneemt, het oppervlak constant wordt bijgewerkt, is een betere contactstatus. Industriële productie wil over het algemeen de schuimstaat en spuitstaten twee staten presenteren. Omdat de gassnelheid van de spraycontactstatus hoger is dan de schuimcontactstatus, dus de spuitcontactstatus heeft een grotere productiecapaciteit, maar de meeslepen van vloeistofschuim van de spuittoestand is meer, zo niet goed gecontroleerd, het zal het massaoverdrachtsproces vernietigen , dus de meeste toren worden gecontroleerd in het werk van de schuimcontact. Bron: gereproduceerd Disclaimer: dit artikel is een gereproduceerd netwerk, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud van de eerste keer.

Technologie voor chemische scheiding is een belangrijke tak van chemische technologie, of het nu gaat om het verfijnen van aardolie, chemische vezels van plastic, hydrometallurgie, isotoopscheiding of de verfijning van biologische producten, de bereiding van nano-materialen, desulfurisatie van rookgas- en meststoffenproductie en Dus op kan niet worden gescheiden van de chemische scheidingstechnologie. Chemische productie van grondstoffen en producten in de overgrote meerderheid van de mengsels, de noodzaak om het systeem van verschillen in de fysische eigenschappen van de componenten te gebruiken of met behulp van de separator om het mengsel te scheiden en gezuiverd te maken. Het is vaak een belangrijke stap om gekwalificeerde producten te verkrijgen, middelen volledig te gebruiken en milieuvervuiling te beheersen. Samen met de snelle ontwikkeling van de chemische industrie heeft scheidingstechnologie ook een hoge snelheidsontwikkeling gekregen. Enerzijds is het onderzoek en de toepassing van traditionele scheidingstechnologie continu vordert, de scheidingsefficiëntie is verbeterd, de verwerkingscapaciteit is toegenomen, het engineeringvergrotingsprobleem is geleidelijk opgelost en er verschenen nieuwe scheidingsapparaten continu; Aan de andere kant, om zich aan te passen aan de technologische vooruitgang en nieuwe scheidingsvereisten voor te stellen, zijn de ontwikkeling, onderzoek en toepassing van membraanscheidingstechnologie, superkritische extractietechnologie, adsorptietechnologie en andere bestaande scheidingstechnologieën de grens geworden van de scheidingsgineering engineering onderzoek. Het onderwerp. Het belang van chemisch scheidingsproces Chemisch scheidingsproces is de werking van het scheiden van een mengsel in twee (of meerdere) producten van verschillende samenstellingen. Een standaard chemische productie -installatie bestaat uit een reactor en een aantal scheiders voor de zuivering van grondstoffen, tussenproducten en producten. Ten eerste levert het scheidingsproces de chemische reactie met grondstoffen van de juiste kwaliteit, verwijdert gevaarlijke stoffen en verbetert de opbrengsten; Ten tweede zijn de reactanten gescheiden en gezuiverd om de juiste producten te verkrijgen en niet -gereageerde producten te recyclen; Bovendien speelt het een onschatbare rol in het volledige gebruik van middelen en in de bescherming van de omgeving. Bovendien heeft het scheidingsproces in het volledige gebruik van middelen en bescherming van de omgeving om een ​​onmisbare rol te spelen, dus het scheidingsproces in de productie van chemische industrie neemt een zeer voor de hand liggende positie in. Classificatie en kenmerken van het scheidingsproces Scheidingsprocessen die vaak worden gebruikt bij de chemische productie kunnen worden onderverdeeld in twee categorieën: mechanische scheiding en scheiding van massaoverdracht. Het scheidingsobject van mechanisch scheidingsproces is een mengsel dat is samengesteld uit meer dan twee fasen. Het doel is eenvoudig om de fasen te scheiden, zolang een eenvoudige mechanische methode kan worden gescheiden van de twee fasen, en er is geen materiaaloverdrachtsfenomeen tussen de twee fasen; Filtratie, sedimentatie, centrifugaalscheiding, cycloonscheiding en elektrostatische neerslag enzovoort. Het massaoverdrachtscheidingsproces voor de scheiding van verschillende homogene mengsels, dat wordt gekenmerkt door het fenomeen van massaoverdracht, vindt plaats, volgens de verschillende fysicochemische principes op basis van het massaoverdrachtscheidingsproces dat vaak wordt gebruikt in de industrie wordt verdeeld in evenwichtsscheidingsproces en de snelheid en de snelheid en de snelheid van scheidingsproces, dat wil zeggen het proces van scheiding van energie en materie. 1. Proces voor evenwichtsscheiding Het proces is om het homogene mengselsysteem in een tweefasensysteem te maken met behulp van een scheidingsmedium, en vervolgens de componenten van het mengsel in het fase-evenwicht van de twee fasen in verschillende verdeling op basis van de realisatie van de scheiding. Voorbeelden zijn: verdamping, destillatie, absorptie, adsorptie, extractie, uitloging, drogen, kristallisatie, ionenuitwisseling, enz. In het proces van traditionele extractie wordt bijvoorbeeld de energie overgebracht naar het extractiemiddel zonder regels, en vervolgens diffundeert het extractiemiddel in het substraatmateriaal, en ten slotte wordt het substraat opgelost of gevangen met een verscheidenheid aan componenten verspreid. Microgolfextractie is een nieuwe technologie om de efficiëntie van de extractie van de microgolfenergie te verbeteren, vanwege het bestaan ​​van stoffen met verschillende diëlektrische constanten, de mate van absorptie in de microgolfenergie zal verschillen, dus de warmte die wordt gegenereerd en de warmte overgebracht naar de omringende omgeving zijn ook anders. In het microgolfveld is de grootte van het absorptiecapaciteit van het substraatmateriaalgedeelte van het te selectieve verwarming van het gebied, waaruit het geëxtraheerde materiaal door het substraat scheiden, en vervolgens in de microgolfabsorptiecapaciteit relatief zwak, de diëlektrische constante is Relatief klein extracterend. Microgolfextractieproces: Microgolfextractieproces is ongeveer als volgt: Grondstoffen voorbehandeling (reinigen, pletten of snijden) → Materiaalmenging en oplosmiddel → Microgolfextractie → Filtratie → Concentratie → Scheiding → Extractie van componenten Een evenwichtig scheidingsproces heeft een lange periode van applicatiepraktijk ervaren, met de voortgang van wetenschap en technologie en de opkomst van hightech industrieën, die steeds perfecte en constant ontwikkelende, een verscheidenheid aan nieuwe scheidingstechnologie met kenmerken ontwikkelden. In het traditionele scheidingsproces wordt destillatie nog steeds vermeld als het eerste proces van petroleum- en chemische scheidingsproces, dus versterkt de methode in het continue onderzoek en de ontwikkeling. 2. Proces van het scheidingsproces Snelheidsscheidingsproces is in een soort drijvende kracht (concentratieverschil, drukverschil, temperatuurverschil, potentieel verschil, enz.) Onder de actie, soms in de selectieve permeabiliteit van het membraan met het gebruik van de componenten van de diffusiesnelheid van de Verschil tussen de componenten om de scheiding van componenten te bereiken. De grondstoffen en producten die door dit type proces worden behandeld, behoren meestal tot dezelfde fase, met alleen compositionele verschillen. Het principe van membraanscheidingstechnologie is een eenheidsbewerking die het verschil in permeatiesnelheden van elke component in de vloeistof naar het membraan gebruikt om scheiding van componenten te bereiken. Het membraan kan vast of vloeibaar zijn, de verwerkte vloeistof kan vloeibaar of gas zijn en de drijvende kracht voor het proces kan een drukverschil, concentratieverschil of potentiaalverschil zijn. Microfiltratie, ultrafiltratie, omgekeerde osmose, dialyse en elektrodialyse zijn de meer volwassen membraanscheidingstechnologieën met grootschalige industriële toepassingen en markten. Onder hen wordt het gemeenschappelijke punt van de eerste vier gebruikt om de vloeistof te scheiden die opgeloste opgeloste stof- of suspensiemateriaal, oplosmiddel of kleine molecuul opgeloste stof, opgeloste stof, opgeloste stof of macromolecuul, wordt vastgehouden door het membraan, het verschillende membraanproces van opgeloste stofdeeltjes van Verschillende maten voor retentie. Elektrodialysis is het gebruik van geladen membraan, aangedreven door de elektrische veldkracht, van de waterige oplossing of elektrolytverrijking. Gasscheiding en osmotische verdamping zijn twee membraantechnologieën die worden ontwikkeld en toegepast. Gasscheiding is volwassener, met toepassingen op industriële schaal, zoals scheiding van zuurstof en stikstof in lucht, scheiding van waterstof van ammoniakplantenmengsels en scheiding van koolstofdioxide van methaan in aardgas. Osmotische verdamping is een membraanscheidingsproces met faseverandering, wat het verschil in oplossing en diffusie -eigenschappen van verschillende componenten van de gemengde vloeistof in het membraan gebruikt om scheiding te bereiken. Omdat het kan worden gebruikt om sporenwater in organisch materiaal te verwijderen, organisch materiaal in water te traceren en de scheiding tussen organische stof te realiseren, is de toepassing veelbelovend. Emulsiemembraan is een tak van vloeibare membraanscheidingstechnologie, een membraanscheidingsbewerking met vloeibaar membraan als het scheidingsmedium en concentratieverschil als de drijvende kracht. Vloeistofmembraanscheiding omvat drie fasen van vloeistof, de grondstoffase die de gescheiden componenten bevat, de productfase die de gescheiden componenten ontvangt en de membraanfase tussen de bovenstaande twee fasen. Vloeistofmembraanscheiding wordt voornamelijk gebruikt bij de scheiding van koolwaterstoffen, afvalwaterbehandeling en extractie en herstel van metaalionen. Massa -overdrachtsscheidingsproces van destillatie, absorptie, extractie en enkele andere eenheidsbewerkingen met een lange geschiedenis is veel gebruikt, membraanscheiding en veldscheiding en andere nieuwe scheidingstechnologieën in productscheiding, energiebesparing en omgevingsbescherming hebben hun superioriteit aangetoond. Soorten scheidingsmethoden en selectieprincipes 1. Soorten scheidingsmethoden Er zijn veel verschillende soorten methoden voor materiaalscheiding, dat komt omdat er verschillende chemische productiematerialen zijn, en in het proces van het selecteren van de scheidingsmethode, vaak in overeenstemming met de scheiding van verschillende componenten van het materiaal wordt gescheiden in overeenstemming met de verschillende chemische en fysische eigenschappen om de keuze te bepalen; In overeenstemming met de chemische en fysische eigenschappen om onderscheid te maken tussen, zijn er de volgende vijf soorten gemeenschappelijke scheidingsmethoden: ① vaste mengsels van scheidingsmethoden, ② gas-vaste fase mengsels van scheidingsmethoden, ③ vloeibare mengsels van scheidingsmethoden, ③ Vloeistof mengsels van scheidingsmethoden, scheidingsmethoden, scheidingsmethoden, scheidingsmethoden, scheidingsmethoden, scheidingsmethoden, scheidingsmethoden, scheidingsmethoden ③ Scheidingsmethode voor vloeistofmengsels, ④ vloeistof-vaste fasegescheidingsmethode, ⑤ gasmengselscheidingsmethode. 2. Selectie van het principe van scheidingsmethode Bij de selectie van scheidingsmethoden hoeft de mate van verfijning van het product en de productiewaarde van het product te overwegen, voor een hoge mate van verfijning en hoge productiewaarde van het product, niet rekening houden met de scheidingskosten, u Kunnen enkele van de hoogwaardige scheidingsmethoden kiezen, voor sommige relatief lage productiewaarde en een groot aantal producten, u moet rekening houden met de kosten van scheiding, u kunt die scheidingsstappen minder of relatief eenvoudige scheidingsmethoden kiezen. Probeer de aanwezigheid van vaste vasthoudende logistiek in het productieproces te voorkomen, moet zo veel mogelijk van tevoren zijn om de vaste stoffen in de logistiek te verwijderen, vanwege hun relatief grote energieverbruik in het transport, en de vloeibare of gasbevattende logistiek is vrij eenvoudig om pijpleiding te vormen. In de scheiding van materialen gemengd met veel verschillende stoffen, moet de scheidingsvolgorde als volgt worden beschouwd: om te voorkomen dat het proces wordt beïnvloed, zou moeten proberen de stoffen te scheiden die gemakkelijk kunnen leiden tot extreem schadelijke en nevenreacties, en bij de De stoffen die onder hoge druk moeten worden gescheiden, moeten dezelfde tijd ook worden beschouwd als eerst gescheiden; Bovendien is de eerste die wordt gescheiden van de gemakkelijkste om de componenten te scheiden en aan de laatste te worden gescheiden, het moeilijkst om de componenten te scheiden. Selectie van scheidingsmethoden of de belangrijkste principes van economische rationaliteit en technische betrouwbaarheid om te overwegen. Distillatie en extractie zijn bijvoorbeeld beide methoden voor het scheiden van vloeistofmengsels, volgens de mate van technologische volwassenheid, ligt destillatie boven de extractie, als u de destillatie van gescheiden materialen kunt nemen, moet het gebruik van extractie voorkomen, als het kookpunt van het mengsel wordt gebruikt, als het kookpunt van het mengsel Van grote afwijkingen kan het gebruik van destillatie eenvoudig zijn om de scheiding uit te voeren, het is niet nodig om destillatie te gebruiken, zodat de bedrijfskosten en selectie van investeringen relatief laag zijn. De selectie van de scheidingsmethode moet worden gericht, omdat het een technisch werk is, alleen om te worden gescheiden van de chemische en fysische eigenschappen van het materiaal, evenals de scheidingsvereisten duidelijk de beste keuze begrepen. Het breed scala van chemische toepassingen, de behoeften van het milieu worden geïllustreerd in het chemische scheidingsproces in de nationale economie en het levensonderhoud van mensen in de status en rol, en toont de brede vooruitzichten voor het scheidingsproces, de moderne samenleving kan niet worden gescheiden van de scheiding Technologie, de scheiding van technologieontwikkeling in de moderne samenleving. Bron: herdruk Disclaimer: dit artikel is herdrukt op internet, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer.

Ten eerste, het principe en de rol van reboiler Reboiler is een warmtewisselaar die de vloeistof in het warmte -uitwisselingsproces opnieuw kan kabbelen. Het belangrijkste principe is om in de warmtewisselaar door de pijpleiding te stromen in de lage drukstoom of andere vloeistoffen, in het proces van verwarming om een ​​eenmalig koken te produceren, en vervolgens in het proces van het verwarmen van het opnieuw kabbelen, waardoor de efficiëntie van warmteoverdracht wordt verbeterd. Reboiler wordt voornamelijk gebruikt in chemische, aardolie, voedsel, farmaceutische en andere industrieën, in de stoomgenerator, airconditioningsystemen, destillatieapparatuur en andere velden spelen een belangrijke rol. Onder hen wordt het het meest gebruikt in de verdamper, die de efficiëntie van de warmte -uitwisseling aanzienlijk kan verbeteren en ook een energieverbruik kan besparen. Bovendien kan de reboiler ook worden gebruikt om vloeistoffen van lage kwaliteit te verwarmen, zoals olie, water, riolering en chemicaliën. Ten tweede, de voor- en nadelen van reboiler In vergelijking met andere soorten warmtewisselaars heeft Reboiler de volgende voordelen: 1. Energie -efficiënt: reboiler kan worden vrijgegeven in het warmteoverdrachtsproces om volledig gebruik van latente warmte te maken, de efficiëntie van warmteoverdracht te verbeteren, maar ook om het energieverbruik te besparen. 2. Snelle warmteoverdracht: in het proces van warmteoverdracht in de reboiler, vanwege het eenmalige koken en opnieuw kabbelen, zodat de warmte snel wordt overgebracht, zodat snelle warmteoverdracht kan worden uitgevoerd. 3. Breed scala aan toepassingen: reboilers worden veel gebruikt in veel industrieën, zoals chemische, aardolie, farmaceutische producten, enzovoort. De reboiler heeft echter ook bepaalde nadelen: 1. Eenvoudig te produceren oscillatie: vanwege de aanwezigheid van een groot aantal bubbels in de reboiler -vloeistof is dus tijdens het proces van warmteoverdracht vatbaar voor oscillatie, waardoor enige schade aan de apparatuur wordt veroorzaakt. 2. Gevoelig voor schaling en corrosie: bij het gebruik van de reboiler, vanwege de aanwezigheid van hoge temperatuur en hoge drukvloeistof, is het dus vatbaar voor schaling en corrosie, waardoor de warmteoverdrachtsefficiëntie wordt beïnvloed. Ten derde, de soorten reboiler Reboiler kan volgens de interne structuur worden onderverdeeld in de volgende categorieën: 1. Reboiler van shell en buistype: Reboiler van het type buis en buis is de verwarmingsmediumstroom in de buis, terwijl het gekoelde medium in de schaal van de warmtewisselaar stroomt. De structuur is eenvoudig, gemakkelijk te maken, maar ook om aan de behoeften van een grote stroom te voldoen. 2. Rechte buistype Reboiler: Rechte buistype Reboiler is het verwarmde medium en de verwarmingsmediumstroom in twee afzonderlijke pijpleidingen, om het proces van warmteoverdracht te bereiken. Vergeleken met de reboiler van shell en buis, is de structuur compacter, maar kan ook een hogere efficiëntie van warmteoverdracht bereiken. Ten vierde, de reboiler -reparatie en onderhoud Tijdens het gebruik van de reboiler is het noodzakelijk om regelmatig reparatie en onderhoud uit te voeren om de normale werking te garanderen. Neem specifiek de volgende aspecten op: 1. Regelmatige reiniging: regelmatig reinigen van de interne reboiler, u kunt schalen en corrosie voorkomen, om de efficiëntie van warmteoverdracht te waarborgen. 2. Regelmatige inspectie: inspecteer regelmatig de interne en externe structuur van de reboiler om ervoor te zorgen dat deze in goede operationele staat is en schade aan apparatuur te voorkomen. 3. Installatie van veiligheidskleppen: bij het gebruik van de reboiler is het noodzakelijk om veiligheidskleppen te installeren om ervoor te zorgen dat de apparatuur in het geval van afwijkingen automatisch de druk kan worden gelost om de veiligheid van de operator te waarborgen. Door de introductie van dit artikel begrijpen we dat de reboiler een zeer efficiënte warmtewisselaar is, die op grote schaal kan worden gebruikt in de chemische industrie, aardolie, voedsel, medicijnen en andere gebieden. Tegelijkertijd kan, door regelmatig reparatie en onderhoud, zorgen voor de normale werking van de reboiler, om de veiligheid en betrouwbaarheid van de apparatuur te waarborgen. Bron: herdruk Disclaimer: dit artikel wordt op internet gereproduceerd, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer.

Bij het ontwerpen van stoomleidingen in een chemische fabriek, om de kwaliteit en efficiëntie van het ontwerp te waarborgen, moet de buisdiameter ook redelijkerwijs worden geselecteerd en moet de leidingen worden geregeld om te voldoen aan de vereisten van de stress, naast aandacht aan een aantal andere details om het fenomeen van waterdier te voorkomen. 01 Ontwerp van stoomleidingen Veel verschillende pijpleidingen worden opgezet in de chemische fabriek, in het algemeen geordend buiten de plant of langs de plant, ondersteund in de lucht met een beugel, die een pijpgang worden. Er zijn specifieke vereisten voor de configuratie van de pijpgang, in het algemeen zijn de procesmateriaalpijpen gerangschikt in de eerste laag en de eerste laag van de gang, de hulpprogramma's zijn gerangschikt in de derde laag en de instrumentatiekabelblaat is gerangschikt in de vierde laag. Onder hen zijn de stoompijpen gerangschikt in de derde laag. Om de instelling van π-vormige compensator te vergemakkelijken, moet de stoompijpleiding in het algemeen aan de zijkant van de gang worden gerangschikt. Bij hoge temperaturen zullen de stoompijpen zich uitzetten en kan de π-compensator worden gebruikt om de thermische expansie van de leidingen te absorberen. Omdat de expansieverbindingen van balg duurder zijn en geen lange levensduur hebben, worden ze over het algemeen niet gebruikt om de thermische expansie van stoomleidingen te absorberen. Bij het bepalen van de installatiepositie van de compensator moet de pijplijn eerst strikt worden geanalyseerd, zodat de compensator centraal kan worden ingesteld. De pijpleidingen met een hoge temperatuur en een grote compensatiecapaciteit worden meestal aan de buitenkant ingesteld, terwijl de pijpleidingen met lage temperatuur en kleine compensatiecapaciteit aan de binnenkant worden opgezet. PI-vormige compensatoren worden meestal in het midden opgezet, en leidende frames worden aan beide zijden van de compensatoren opgezet om de afstand tussen de leidende frames en de compensatoren te bepalen volgens de stress van de pijpleidingen. Bij het berekenen van de stuwkracht van de beugel en de spanning van de stoomleidingen wordt de spanning van de gehele stoomleidingen berekend. Over het algemeen zijn er pijpgalerijen met meerdere lagen in chemische planten en worden stoompijpen geïnstalleerd in de bovenste laag van meerlagige pijpgalerijen, zodat cryogene pijpen en vloeibare koolwaterstofbuizen niet grenzen aan elkaar. Op dezelfde laag kunnen stoomleidingen en elektronische instrumentatiekabels gelijktijdig worden gerangschikt, maar om ervoor te zorgen dat het interval tussen de twee niet minder dan 200 mm is of stoomleidingen kunnen worden gerangschikt in de elektronische instrumentatiekabels in de onderste laag, maar het interval is niet minder dan 500 mm. 02 Stoomleidingsvloeistofafvoerfaciliteiten ontwerp Over het algemeen wordt de speciale vloeistofafvoer in de stoompijp in de opwarmfase geplaatst. In de rijtijd omdat het een grote hoeveelheid condensaat zal produceren, is het ook nodig om speciale vloeistofafvoerfaciliteiten op te zetten. De instelling van de afvoerfaciliteit is geselecteerd op basis van het stoomdrukniveau. UHP -leidingen produceren geen condensaat onder normale omstandigheden, en er is geen condensaat leidingen van de overeenkomstige specificaties op UHP -stoomleidingen, dus er zijn over het algemeen geen hydrofobe faciliteiten geïnstalleerd op UHP -leidingen. UHP -leidingen worden gekenmerkt door dikke wanden, moeilijke openingen en hoge drukken, dus over het algemeen zijn er ook geen vloeistofscheidingspakketten geïnstalleerd. Onder normale omstandigheden wordt condensaat normaal gesproken niet gegenereerd in bip met hoge, middellange en lage druk. Om te voorkomen dat een grote hoeveelheid condensaat wordt gegenereerd in stoomleidingen tijdens de opwarm- of opstartfasen, is het echter noodzakelijk om vangfaciliteiten zoals afvoerkleppen en vloeistofscheidingspakketten op deze stoomleidingen te installeren. Bij het installeren van stoomleidingen moet een verdeelstuk worden geïnstalleerd aan het einde van de stoomhoofd, en het interval tussen spruitstukken op de stoomhoofd is ook onderworpen aan bepaalde voorschriften: als in een verzadigde toestand het interval tussen spruitstukken in de eenheid 80 mkm is; Indien in een oververhitting van oververhitting, moet het interval tussen spruitstukken 160 mkm zijn; Als in een staat van downhill, moet het interval tussen spruitstukken buiten de eenheid 300 mkm zijn; Als in een staat van downhill, moet het interval tussen spruitstukken buiten de eenheid 300 mkm zijn; Indien in een oververhitting, moet het interval tussen spruitstukken 160 mkm zijn. In het geval van een downhill -toestand moet het interval tussen de spruitstukken buiten de eenheid 300 mkm zijn, en in het geval van een downhill -toestand moet het interval tussen de spruitstukken buiten de eenheid 200 mkm zijn. De stoomafscheider wordt normaal gesproken geïnstalleerd nabij de grens van de zijkant van de eenheid wanneer de verzadigde stoomhoofd het apparaat binnenkomt. Bovendien moet het onderste deel van de distributeur worden uitgerust met een maat voor frequente ontwatering. Als een oververhitte stoomhoofd het apparaat binnenkomt, is het niet nodig om een ​​waterafscheider te installeren. Een afvoergat moet worden verstrekt aan de onderste uiteinde van de stoom ventilatiepijp om de stoom ventilatiepijp rechtstreeks in de atmosfeer te worden geloosd, en een DN 15 -buis moet worden aangesloten op de afvoer, trechter, enz., Waar nodig. Guidelen en dragende beugels moeten ook worden ingesteld op de stoom ventilatiepijp. Omdat de overstroomde stoompijp vaak wordt ontslagen of verbonden met ontlading, moet deze worden geleid naar het hoofdwerkgebied of naar een plaats waar er niet teveel operators zijn. 03 Design of Steam Branch Pipes Stoomgangen worden aan de bovenkant van de stoomtak ingesteld, in het algemeen ingesteld met een afsluitende klep in de stoomtak, om vloeibare opslag te voorkomen, moet de afsluitklep in de horizontale leidingen worden ingesteld, dicht bij de hoofd. Sommige stoomleidingsvereisten zijn strenger dan andere, dus stoomtakbuizen mogen niet worden aangesloten op dergelijke leidingen, en vertakkingspijpen mogen niet worden aangesloten op de π-compensator van de stoomleidingen. Als de vertakkingspijp is aangesloten op de hoofdpijp aan beide uiteinden van de π-convensator, mag de vertakking niet worden beïnvloed door de verplaatsing van de stoomhoofd. In het geval van thermische expansie zal de stoomhoofd verplaatsing op het takverbindingspunt veroorzaken en zal de tak niet worden onderworpen aan overmatige druk of verplaatsing. Normaal gesproken wordt een spruitstuk met twee kleppen gebruikt wanneer de tak is verbonden met de stoomhoofd, maar om lekken gemakkelijk te kunnen detecteren, moet het tweeklepspruitstuk niet worden gebruikt om verbinding te maken met andere procesleidingen van de stoomtak of de stoomhoofd, maar eerder een drieledige verdeelstuk moet worden geïnstalleerd. Afhankelijk van de situatie moeten vallen, zoals afvoerkleppen of vallen, worden geïnstalleerd op het laagpunt van de stoomtakpijp. Bij het installeren van vallen op de pijplijn moet de druk worden ingesteld op basis van de verschillende drukniveaus in de pijpleidingcorridor. 04 Ontwerp van stoomcondensaat leidingen Over het algemeen zijn stoomleidingen en stoomcondensaatspijpen op hetzelfde niveau gerangschikt op de pijpgang. Om waterhamer te voorkomen, kan een π-vormige compensator worden ingesteld op de stoomcondensaat leidingen. Deze π-rijcompensator moet in een horizontale richting worden ingesteld, of de riser is ontworpen als een hellend gedeelte. Condensaat van stoomvallen met verschillende drukken moet worden verbonden met hun respectieve herstelnok. Wanneer de nominale diameter van de standpipe niet minder dan 50 mm is, kan deze rechtstreeks worden aangesloten op de bovenkant van de stoomcondensaatherstelhoofd. De drukplaat selecteert een flensaansluiting als de val in het stoomcondensaatherstelsysteem en mag geen zakvorm op de leidingen hebben bij de inlaat van de val. Als de val lager is dan de herstel van de stoomcondensaat, moet een terugslagklep ook achter de val worden ingesteld. Bij het installeren van terugslagkleppen moeten ze worden geïnstalleerd op horizontale leidingen, nabij de stoomcondensaat. Een flensaansluiting moet ook worden gebruikt voor de terugslagklep, zodat de stoomleidingen eenvoudig kunnen worden opgeblazen om de terugslagklep te verwijderen. 05 Punten om op te merken bij het ontwerpen van stoomleidingen 1 redelijke selectie van buisdiameter Bij het kiezen van de buisdiameter, volgens de vraag naar stoom. Wanneer de buisdiameter te groot is, zal deze de investering verhogen, het warmteverlies verhogen en ook het condensaat verhogen. Wanneer de buisdiameter te klein is, zal deze de druk van het stoomgebruikspunt veroorzaken, de stoomstroom is onvoldoende en uiteindelijk het fenomeen van waterhamer en erosie maken. Daarom, bij het selecteren van de buisdiameter, niet te groot of te klein. 2 Stressvereisten Bij het regelen van de pijpleiding moet deze voldoen aan de vereisten van stress en strikt de berekening van stress uit te voeren. De instelling van π-vormige compensator op de pijpleiding, de stuwkracht van het vaste punt van de compensator en de leidingen van de stoompijpleiding die op de apparatuur is verbonden, moet voldoen aan de stressvereisten, zodat de efficiëntie van het ontwerpwerk kan worden verbeterd. 3 Om het fenomeen van het waterhamer te voorkomen Wanneer de snelle stroom van waterdetels de pijpleidinginstallatie, apparatuur of kleppen aanraken, zal een bepaalde hoeveelheid trillingen en geluid produceren, die bekend staat als het waterhamersjamon. Om het fenomeen waterhamer te voorkomen, let dan op de opstelling van het hydrofobe systeem, naast de sub AH die de takpijp verbindt om de stoom te nemen, om boven de hoofdpijp te zijn. De pijplijn kan niet te veel vertakkingspijpen, krimpbocht, enz. Gebruiken, enz. Om het fenomeen van het lokale zinken van de pijpleiding niet op te treden, moet de instellingen voor pijpleidingondersteuning redelijk zijn. Het filterscherm moet horizontaal worden geïnstalleerd. Al deze details moeten op aandacht worden besteed, zodat het fenomeen waterhamer kan worden vermeden en de kwaliteit en efficiëntie van stoomleidingsontwerp in chemische planten kan worden verbeterd. Samenvatting Chemische plantenstoomleidingsopstelling is veel strikte vereisten, maar let ook op veel details, om ervoor te zorgen dat het ontwerp wetenschappelijk en redelijk is, de efficiëntie van de stoomleidingen verbeteren, wanneer de stoomleidingsfunctie op de juiste manier functioneert. Bron: herdruk Disclaimer: dit artikel is een gereproduceerd netwerk, het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als het gaat om problemen met auteursrechten, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud van de eerste keer.

Zure mistzuiveringstoren, ook bekend als: zure gaszuiveringstoren, zure mistzuiveringstoren, zure mistabsorptie toren, afvalgaszuiveringstoren en fiberglaszuur mistzuiveringstoren. Als een belangrijke apparatuur voor afvalgasbehandeling is de zuiveringstoren van zure mist al essentieel bij de industriële productie. Het volgende introduceert de basiskennis van de absorptie -toren van zure mist, voornamelijk inclusief het werkprincipe, de structurele samenstelling en de pH -waarde. Werkprincipe van de absorptie -toren van zure mist De zure mistabsorptietoren gebruikt natriumhydroxide -alkali -oplossing om de zoutzuurmist te neutraliseren. Nadat het gas buiten het torenlichaam het torenlichaam binnenkomt, komt het de verpakkingslaag binnen door de geperforeerde plaat. Er is spuitvloeistof (natriumhydroxide -oplossing) uit de spuitmondverdeling op de verpakkingslaag en een laag vloeibare film wordt gevormd op de verpakking. Wanneer het gas door de verpakkingskloof stroomt, wordt het contact opgenomen met de verpakkingsvloeistoffilm voor absorptie- of neutralisatiereactie, en het gas blijft naar boven lopen, na verschillende absorptie of neutralisatie, wordt het gas verzameld door de mist -eliminator en ontladen buiten de toren door de luchtuitgang. Na de behandeling is de afvoerhoeveelheid van zoutzuurmist 0,0069T/A (0,00144 kg/h), en de emissieconcentratie is 0,288 mg/m3, die kan voldoen aan de secundaire standaard in de "uitgebreide emissienorm voor luchtverontreinigende stoffen" (GB1629777 -1996). De genomen maatregelen zijn redelijk en haalbaar. Workflow: 1. Nadat hij is gecomprimeerd, komt het ruwe gas de condensor binnen om te koelen tot ongeveer 50 ° C en komt vervolgens de absorptietoren binnen voor spraywashing; 2. Het gewassen gas gaat door een ontvetend filter om olie en onzuiverheden te verwijderen; 3. Vervolgens wordt het, nadat hij door een ventilator onder druk staat, naar een droger gestuurd voor verwarming en uitdroging om droog gas te vormen (bij een temperatuur van 100 ° C) en vervolgens naar een absorberende opslagtank gestuurd voor uniforme menging; 4. De gelijkmatig gemengde vloeistof wordt naar het spuitapparaat gepompt om een ​​vloeibare film te vormen en stroomt door het oppervlak van de verpakkingslaag; 5. De organische stof in de vloeistof wordt geadsorbeerd door geactiveerde koolstof en verwijderd; 6. Het zuurgas na desorptie wordt geneutraliseerd met natriumhydroxide waterige oplossing in de alkalische wassectie tot een pH -waarde van 7 ~ 9 (dwz alkalisch) en uit het systeem ontladen. Wat is de juiste pH -waarde om te regelen voor de absorptie -toren van zure mist? Wanneer de pH -waarde 7 tot 7,5 is, geeft dit aan dat de zuiveringscapaciteit van de spraytoren goed is. Wanneer de pH -waarde 7,5 is, geeft dit aan dat de alkali -oplossing in de spraytoren voldoende is om het zure gas in het staartgas te neutraliseren. Noteer op dit moment de inspectiedatum en de pH -waarde van de spuitoplossing in de toren. Vanuit een structureel perspectief is de absorptietoren in het algemeen verdeeld in een cilinder, een rookgasinlaat en een rookgasuitgang. Over het algemeen is de rookgasinlaat gerangschikt in het midden van de absorptietoren en is de rookgasuitlaat aan de bovenkant van de absorptietoren gerangschikt. Vanuit het perspectief van functionele bestemmingsplannen kan de absorptietorencilinder worden onderverdeeld in een slurry -tankgebied, een spuitgebied en een demidergebied: het drijfvaartgebied bevindt zich in het algemeen in het onderste deel van de absorptietoreninlaat en het spuitgebied en het spuitgebied en het spuitgebied en het spuitgebied en het spuitgebied en Demister bevinden zich tussen de rookgasinlaat en uitlaat. De rookgasuitlaat van de absorptietoren kan van het bovenste type van het type of het horizontale zijde -type zijn. Het conventionele spuitgebied is uitgerust met spuitlagen en sproeiers, en afhankelijk van het desulfurisatieproces hebben sommige absorptietorens ook laden, venturi -staven en andere apparaten in het spuitgebied. Bron: Xianji Network Vrijwaring: Dit artikel wordt online gereproduceerd en het auteursrecht is van de oorspronkelijke auteur. Als er problemen met auteursrechten zijn, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud zo snel mogelijk verwijderen.

A, twee media snijden elkaar (interne lekkage) 1 genereer oorzaken ① Warmtewisselaarbuiscorrosie Perforatie, barsten. ② Warmtewisselaar buis en buisplaat uitbreiding mond (lasmond) gebarsten. ③ Drijvende koptype Warmtewisselaar zwevende hoofdflensafdichtingslekkage. 2 verwerkingsmethoden ① Vervang of sluit de lekkende warmtewisselaarbuis aan. ② Warmtewisselaarbuis en buisplaat opnieuw uitbreiding (lassen) of stekker. ③ Draai de bouten vast of vervang de afdichtspakking. Ten tweede, de flens bij de afdichtlekkage 1 Oorzaak ① Pakking onder druk, corrosie, achteruitgang. ② Onvoldoende boutsterkte, losraken of corrosie. ③ Flensstijfheid en afdelingsoppervlakdefecten. ④ Flens is niet plat of verkeerd uitgelijnd, pakkingkwaliteit is niet goed. 2 verwerkingsmethode ①Ticht de bouten en vervang de pakkingen. ②Upgrade het boutmateriaal, draai de bout vast of vervang de bout. ③ Voeg de flens op of behandel het defect. ④ ④REESMBEEREN OF VERVANGEN DE FLENS EN VERVANG DE PAKKING. Slechte warmteoverdracht 1 Oorzaken ①heit wisselkoersbuisschaling. ②Bad waterkwaliteit, olie en micro -organismen. ③ skarator kortsluiting 2 Behandelingsmethode ①CHEMISCHE REINIGING OF JETSCHUMMING VAN vuil en vuil. ②sterkte filtratie, zuiver media en versterken waterkwaliteitsbeheer. ③ Plaats de pakking van de buisdoos of vervang het schot. Ten vierde is de weerstandsdaling groter dan de toegestane waarde 1 Oorzaak Schalen in de schaal, binnen en buiten de buis 2 Behandelingsmethode Gebruik jet of chemische reinigingsschaal V. Ernstige trilling 1 gegenereerd door ① Resonantie veroorzaakt door de frequentie van het medium. ② Resonantie veroorzaakt door externe buistrillingen. 2 Behandelingsmethode ① Verander de stroomsnelheid of verander de inherente frequentie van de pijpbundel. ② Versterk de pijp om trillingen te verminderen. Plaatwarmtewisselaar Gemeenschappelijk falen veroorzaakt analyse- en verwerkingsmethoden Plaatwarmtewisselaar Gemeenschappelijke storingen zijn string vloeistof, externe lekkage, overmatige drukval, de verwarmingstemperatuur kan niet voldoen aan de vereisten van vier aspecten. Een reeks vloeistof 1 Oorzaak ① Vanwege een onjuiste selectie van platen resulterend in plaatcorrosiekralen of perforaties. ② De bedrijfsomstandigheden voldoen niet aan de ontwerpvereisten. ③ De restspanning van de plaat na koud stempelen en vormen en de assemblage van de klemgrootte is te klein om stresscorrosie te veroorzaken. ④ Lichte lekkage bij de lekkage van de plaat, wat resulteert in de concentratie van schadelijke stoffen in het medium corrodeert de plaat en vormt een string vloeistof. 2 behandelingsmethoden Raf de gebarsten of geperforeerde plaat op en vind de gebarsten plaat in het veld met de lichttransmissiemethode. ② Pas de bedrijfsparameters aan zodat ze de ontwerpomstandigheden bereiken. ③ Warmtewisselaar onderhoudsassemblagegrootte moet voldoen aan de vereisten, en niet hoe kleiner hoe beter. ④ Plaatmateriaal redelijke match. Ten tweede, externe lekkage 1 Oorzaak ① Klemgrootte is niet op zijn plaats, de grootte van elke ongelijke (de grootte van elke afwijking mag niet groter zijn dan 3 mm) of losse klembouten. ② Een deel van de pakking bevindt zich uit de afdichtingsgroef, het hoofdafdichtingsoppervlak van de pakking is vies, de pakking is beschadigd of de pakking veroudert. ③ Plaatvervorming, verkeerde uitlijning veroorzaakt door rennende pakking. ④ Scheuren in het afdichtingsgroef van de plaat of het tweede afdichtingsgebied. 2 Behandelingsmethode ① In een niet-drukstatus moet de apparatuur volgens de door de fabrikant worden verstrekte apparatuur opnieuw vastklamp Totaal aantal platen), moet het parallellisme tussen de twee klemplaten binnen 2 mm worden bewaard. ② Markeer op de externe lekkageonderdelen en vervolgens de warmtewisselaar een voor een demonteren om de pakking en plaat op te lossen, opnieuw in te grijpen of te vervangen. ③ Demonteer de warmtewisselaar en repareer de vervormde delen van de platen of vervang ze. Bij afwezigheid van reserveonderdelen voor de platen kunnen de vervormde delen tijdelijk worden verwijderd en opnieuw worden samengesteld voor gebruik. ④ Bij het opnieuw monteren van de gedemonteerde platen moet het plaatoppervlak worden gereinigd om te voorkomen dat vuil zich aan het pakkingafdichtingsoppervlak houdt. 3. Overmatige drukval 1 Oorzaken ① Pijplijn voor besturingssysteem is niet normaal blazen, vooral de nieuwe pijpleiding voor installatiesysteem in veel vuile dingen (zoals lasslak, enz.) In de interne plaatwarmtewisselaar, vanwege het dwarsdoorsnede van de plaatwarmtewisselaar, is smal, De warmtewisselaar in het sediment en de hangende materie verzameld in het hoekgat en het geleidingsstroomgebied, wat resulteert in het stroomkanaalgebied is sterk verminderd, wat resulteert in het belangrijkste drukverlies in dit deel. ② De plaatwarmtewisselaar wordt voor het eerst geselecteerd wanneer het gebied klein is, wat resulteert in een hoge stroomsnelheid tussen de platen en de drukval is groot. ③ Plaatwarmtewisselaar die na een periode van tijd loopt, vanwege de vervuiling van plaatoppervlak veroorzaakt door overmatige drukval. 2 verwerkingsmethoden ① Wis de lopers van de warmtewisselaar in het vuil of plaatschaling, voor de nieuwe werking van het systeem, volgens de werkelijke situatie eenmaal per week schoonmaken. ② Secundaire circulatiewater kan het best worden gebruikt na het verzachten van zacht water, de algemene vereisten van de concentratie van de waterkwaliteit van gesuspendeerde materie zijn niet groter dan 5 mg / l, de diameter van de onzuiverheid is niet groter dan 3 mm, pH ≥ 7. Wanneer de watertemperatuur niet groter is dan 95 ℃, CA, mag de MG -concentratie niet groter zijn dan 2 mmol / L; Wanneer de watertemperatuur groter is dan 95 ℃, Ca, mag de MG -concentratie niet groter zijn dan 0,3 mmol / L, mag de opgeloste zuurstofkwaliteitsconcentratie niet groter zijn dan 0,1 mg / L. ③ Voor het gecentraliseerde verwarmingssysteem kan de methode van primaire tot secundaire wateraanvulling worden gebruikt. Ten vierde kan de verwarmingstemperatuur niet voldoen aan de vereisten 1 Oorzaken ① Insufficient stroom van medium aan de primaire zijde, resulterend in een groot temperatuurverschil en kleine drukval aan de hete zijde. ② Low temperatuur aan de koude kant en lage temperatuur aan het koude en hete uiteinde. ③ Multiple plaatwarmtewisselaars werken parallel met ongelijke stroomverdeling. ④ Interne schaling van de warmtewisselaar is ernstig. 2 behandelingsmethoden ① Verhoog de stroomsnelheid van de warmtebron of verhoog de diameter van de media -pijplijn van de warmtebron. ② Breng de stroom van meerdere plaatwarmtewisselaars in evenwicht die parallel lopen. ③ Demonteer de plaatwarmtewisselaar om de schaalschaal van de plaat te reinigen. I. Falen van buisbundel 1, de corrosie van de buisbundel, slijtage veroorzaakt door buisbundellekkage of blokkade veroorzaakt door schaling in de buisbundelfout Koelwater bevat ijzer, calcium, magnesium en andere metaalionen en anionen en organisch materiaal, actieve ionen zullen de koelwatercorrosie verbeterd maken, de aanwezigheid van metaalionen veroorzaakt waterstof- of zuurstofdepolarisatiereactie, wat leidt tot buisbundelcorrosie. Tegelijkertijd, aangezien het koelwater Ca2+ en Mg2+ -ionen bevat, is het gemakkelijk om lang bij hoge temperaturen te schalen en de buisbundel te blokkeren. Om het warmteoverdrachtseffect te verbeteren en te voorkomen dat de buisbundel van corrosie of blokkering wordt gebruikt, worden de volgende methoden overgenomen: (1) Voeg schaalremmer toe aan het koelwater en maak het regelmatig schoon. Het koelwater van de gaskoeler gebruikt bijvoorbeeld een ionelektrostatische processor of voegt schaal- en corrosieremmer en alggaecide toe om vuil te verwijderen en de hardheid van het koelwater te verminderen, waardoor de mate van buisbundelschaling wordt verminderd. (2) Houd de vloeistofdebiet in de buis stabiel. Als de stroomsnelheid toeneemt, wordt de thermische geleidbaarheid groter, maar de slijtage zal ook dienovereenkomstig toenemen. Minsheng Coal Chemical heeft de grondwaterpomp aangepast met frequentieconversie, zodat de druk van het grondwaternetwerk stabieler is, wat het warmte -uitwisselingseffect van de warmtewisselaar verbetert en de corrosie van de buisbundel vermindert. (3) Kies corrosiebestendige materialen (roestvrij staal, koper) of verhoog de wanddikte van de buisbundel. (4) Wanneer het einde van de buis wordt gedragen, kan de buisbundel worden beschermd door toegang te krijgen tot synthetische hars enz. In de 200 mm lengte van de inlaat. 2. Vibratie veroorzaakt door het falen Oorzaken van trillingen omvatten Trillingen van de buisbundel veroorzaakt door de trilling van pompen en compressoren; pulsaties gegenereerd door roterende machines; De impact van vloeistoffen met hoge snelheid (hogedrukwater, stoom enz.) Stroomt in de bundel op de bundel. De volgende methoden worden vaak gebruikt om de trillingen van de buisbundel te verminderen: (1) Minimalisatie van het aantal starts en stops. (2) Installeer bij de inlaat van de vloeistof de afstelsleuven om de trillingen van de bundel te verminderen. (3) Verminder de schotafstand om de amplitude van de bundel te verminderen. (4) Minimaliseer het diafragma van de bundel door het schot. Flens lekkage in Flenslekkage is te wijten aan de stijging van de temperatuur, bevestigingsbouten verwarmingsverlenging, in de bevestigende delen van de opening veroorzaakt door. Daarom moeten de flensbouten nadat de warmtewisselaar in gebruik is genomen, opnieuw worden vastgemaakt. De vloeistof in de warmtewisselaar is meestal giftige, hogedruk, hoge temperatuurstoffen, zodra de lekkage gemakkelijk is om vergiftiging en brandongevallen te veroorzaken. Speciale aandacht moet worden besteed aan de volgende punten in het dagelijkse werk: Minimaliseer het aantal gebruikte pakkingen en het gebruik van metalen pakkingen; Het gebruik van methoden om pakkingen aan te spannen onder interne druk; Gebruik van eenvoudige bevestigingsmethoden. Bron: gereproduceerd Disclaimers: dit artikel wordt op internet gereproduceerd en is het auteursrechten van de oorspronkelijke auteur. Als het auteursrecht betrokken is, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud zo snel mogelijk verwijderen.

In de productie van chemische planten is de destillatietoren de meest voorkomende en typische scheidingsapparatuur, elke persoon die zich bezighoudt met chemische productie zal niet onbekend zijn met de destillatietoren, maar de gemeenschappelijke uitstekende problemen bij de werking van de destillatietoren, zoals: vloeibare overstromingen , overstromingstoren, spoeltorenfenomeen, de redenen zijn niet erg duidelijk, het probleem treedt op wanneer de respons op de veranderingen van de torenparameters niet gevoelig is, dus vertragen de oplossing vaak voor het probleem, wat de productie van het apparaat beïnvloedt. Een gedetailleerde analyse van de oorzaken van de bovengenoemde problemen, plus voorbeelden om de parameterwijzigingen en onjuiste werking weer te geven wanneer er problemen optreden in de productie! Laten we eerst eens kijken naar het meest bekende fenomeen van vloeibare overstromingen ► Wat is vloeibare overstromingen? In een destillatiekolom wordt de accumulatie van vloeibare fase voorbij de ruimte waarin het zich om verschillende redenen bevindt, vloeibare overstromingen genoemd. Vloeibare overstromingen kunnen worden onderverdeeld in vloeibare overstromingen van de druppelbuis, vloeibare overstroming van de mist -meeslepen, enz. Vloeibare overstroming verwijst naar de accumulatie van vloeibare fase in de dalende buis naar de laatste laag van de torenplaat. Mist meevoering vloeibare overstroming verwijst naar de open ruimte op de torenplaat van de gasfasestroomsnelheid bereikt een bepaalde snelheid, zodat de vloeibare fase op de torenplaat samen met de stijgende gasfase in de bovenste laag van de torenplaat. De bedrijfstoestand wanneer vloeibare overstromingen plaatsvinden, wordt het vloeibare overstromingspunt genoemd. Bij het ontwerpen van een destillatietoren moet de vloeibare overstromingssnelheid binnen een bepaald bereik worden gehandhaafd om de stabiele werking van de destillatietoren te waarborgen. Wanneer vloeibare overstromingen begint, stijgt de drukval van de kolom sterk en daalt de efficiëntie dramatisch. Vervolgens wordt de werking van de kolom verstoord. ► Wat veroorzaakt het fenomeen vloeibare overstromingen? 1. Vloeistof in de dalende buis stroomt naar achteren terug naar de bovenste plaat Omdat de torenplaat weerstand heeft tegen de stijgende luchtstroom, is de druk boven de onderste plaat hoger dan de druk boven de bovenste plaat en is de hoogte van het schuim in de dalende buis gelijk aan de statische drukkop om dit drukverschil te overwinnen, De vloeistof kan naar beneden stromen. Wanneer de vloeistofstroomsnelheid hetzelfde blijft en het gasstroomsnelheid toeneemt, neemt het drukverschil tussen de onderste plaat en de bovenste plaat toe en stijgt het vloeistofniveau in de dalende buis. Als het gasdebiet toeneemt om de vloeistof in de dalende buis naar de bovenkant van de stuw te laten stijgen, zal de vloeistof in de buis niet alleen niet naar beneden stromen, maar begint terug te stromen naar de bovenste plaat, de plaat begint zich op te hopen vloeistof; Om te werken wanneer de vloeistof constant vanuit de toren wordt verzonden en uiteindelijk de hele toren vol vloeistof zal maken. Over de vorming van de vloeibare vloed. Als het gasdebiet zeker is en de vloeistofstroomsnelheid wordt verhoogd, neemt de weerstand van de vloeistof door de dalende buis toe, evenals de plaat op de verdikking van de vloeistoflaag, zodat het drukverschil tussen de plaat omhoog en omlaag toeneemt, Zal het vloeistofniveau in de dalende buis stijgen, wat leidt tot vloeibare overstromingen. 2. Uitschakelen vloeistofschuim die naar de bovenste plaat is meegenomen Lucht meetragmentment op de bovenste plaat van vloeibare schuim, kan de plaat op de vloeistoflaag verdikken, normale toename tot op zekere hoogte, de verdikking van de vloeistoflaag zal aanzienlijk omhoog zijn (de hoeveelheid vloeistof op de plaat is verhoogd, bellen voegen meer toe , toename). Luchtstroom door de verdikte vloeistoflaag van het vloeistofschuim dat naar voren is gebracht en verder toeneemt. Deze overtollige vloeistofschuim meetraging zodat de bovenkant van de schuimlaag en de afstand tussen de bodem van de bovenste plaat is verminderd, vloeistofschuim meegaande meegaan, grote druppeltjes zijn gemakkelijk direct op de bovenplaat te spuiten, schuim kan ook worden gebogen naar de bovenste plaat, en uiteindelijk is de hele toren gevuld met vloeistof. ► Het fenomeen van vloeistof overstromingen is in verschillende soorten verdeeld? 1, de onderkant van de toren en de bovenkant van het torendrukverschil neemt toe; 2, het temperatuurverschil tussen de bodem van de toren en de bovenkant van de toren wordt verminderd; 3. Het niveau van de refluxtank aan de bovenkant van de toren neemt af; 4, het productopbrengst onderaan de toren is verminderd; 5.De productkwaliteit aan zowel de boven- als onderkant van de toren is niet bevredigend. ► Welke methoden worden gebruikt om ermee om te gaan? 1. Het herstellen van de onderste opening van de verlagingsplaat; 2. het versterken van de hoeveelheid stijgende stoom; 3. Redel de hoeveelheid voer; 4. Redel de hoeveelheid stoom, retourstroom. OPMERKING: Van de bovenstaande twee oorzaken van vloeibare overstromingen, is de meest voorkomende meedoening van vloeibare schuim. Het tweede gemeenschappelijke uitstekende probleem is het overspoelen van de toren In het destillatieproces heeft de vloeistof van een bepaalde torenplaat geleidelijk opgebouwd om een ​​deel van de torensectie te vullen, zodat het stijgende gas wordt geblokkeerd, gas, vloeistof tweefasen warmteoverdrachtsproces kan niet goed worden uitgevoerd, dit is overstromingstoren genoemd. ► Het fenomeen van overstromingstoren is: torentop temperatuurdaling; Refluxtank vloeistofniveau druppel; Tower bodem vloeistofniveau en drukverhoging. ► De oorzaken van de overstroming van de toren komen om verschillende redenen voor: 1. Sinker buis geblokkeerd, refluxvloeistof kan niet naar beneden stromen. Start ijzeren chips, lasslak en ander puin, de normale productie van apparatuurcorrosieafzettingen, of vaste neerslag in de vloeistof, de oplossing van het zelfpolymeer, zijn vatbaar voor de dalende vloeibare buisblokkering. 2, de hoeveelheid vloeistof is te groot, zodat de dalende vloeibare buisoverbelasting. ► De behandelingsmethoden zijn deze twee: 1, geschikt om de hoeveelheid voer- en retourstroom te verminderen. 2, zoals het falen van apparatuur en vervolgens worden uitgeschakeld om mee om te gaan. Het laatste gemeenschappelijke probleem is de spoeltoren Bij de normale werking van een destillatietoren is de gas-vloeistoffasebelasting relatief stabiel. Wanneer de gas-vloeistoffasebelasting te groot is, neemt het gas door de druppel van de torenplaatstop de dalende vloeibare buis in de vloeistofoppervlaktehoogte toe; De vloeistoffasebelasting neemt toe, de vloeistofoppervlakhoogte op de uitgang neemt toe. Wanneer de vloeistof wordt gevuld met de hele dalende buis, is de bovenste en onderste torenplaat in één verbonden, fractionering wordt volledig vernietigd, er zal een spoeltoren zijn. ► De reden voor het doorspoelen van toren is: Alle factoren die de torengas-vloeistoffasebelasting vormen, kan te groot zijn, kunnen de spoeltoren veroorzaken, zoals het verwerkingsvolume ruwe olie, de aard van de grondstof is te licht, ruwe olie in Het torenwatergehalte, het bodem van de torenbodemstoomvolume, in de materiaaltemperatuur is te hoog, refluxonderbreking of ongelijke verdeling, enz .. ► Fenomeen: het optreden van spoeltoren wordt vanwege het torenfractioneringseffect slecht, vernietig de normale massaoverdrachtswarmteoverdracht, wat resulteert in de torentemperatuur, druk, zijlijnstillatie Uitlaattemperatuur, Refluxtemperatuur stijgt, Toren Laag vloeibare niveau Plotseling valt de kleurkleur van de destillatie -oliekleur zwart. ► Het verwerkingsprincipe is om de damp-vloeistofbelasting te verminderen, dat wil zeggen om de retourstroom te verminderen en de hoeveelheid stoom die aan de onderkant van de toren wordt verwarmd, als het verwerkingsvolume te groot is, kan de hoeveelheid voeding verminderen. Indien nodig kunt u de feed onderbreken, de onderste verwarmingsstoom uitschakelen en wachten tot de temperatuur van elke laag van de torenbak terug valt naar onder de normale waarde, dan opwarmen en voeden. ► Gegevensanalyse Zoals gezien door de veranderingen in de stabilisatietorenparameters: a) Het scheidingseffect van de toren is verslechterd en de zuiverheid van het product aan de onderkant van de toren is afgenomen, wat resulteert in de gevoelige plaattemperatuur die onder de normale productie -index blijft met een verhoogd stoomvolume; (b) Met dezelfde druk aan de bovenkant van de toren wordt het retourdebiet verhoogd en is de temperatuur van de torenplaat onder de retourstroom nog steeds hoger dan de normale indexwaarde, wat aangeeft dat de zuiverheid van het product bovenaan de bovenkant van de toren is afgenomen en het scheidingseffect is erger geworden; (c) Gevoelige plaat (de derde laag van de torenplaat) en de 21e laag van het temperatuurverschil van de torenplaat is aanzienlijk kleiner, wat aangeeft dat de onderste torencomponenten van de torenhulp toenemen, de bovenste torenplaat hergroepeert, terwijl de bodem van de bodem van de Torenniveau kan nog steeds normaal worden gecontroleerd, de toren kan worden beoordeeld als een ernstig fenomeen voor vloeibare overstromingen. Als de toren wordt gespoeld, zal het niveau aan de onderkant van de toren snel afnemen, wat het voor de hand liggende verschil is tussen spoelen en vloeibare overstromingen. ► Wat veroorzaakt het? Voor een destillatietoren die is ontworpen en normaal is, met weinig verandering in de samenstelling van de grondstof, wanneer een uitspoeling of vloeibare overstroming optreedt, moet deze voornamelijk vanuit operationeel oogpunt worden geanalyseerd. Zoals te zien is in de vergelijkende gegevens in de bovenstaande grafiek wanneer de toren is gestabiliseerd met vloeibare overstromingen, zijn de gestabiliseerde torenrendrenteboom en de hoeveelheid stoom die aan de onderkant van de toren wordt verwarmd, beide hoger dan normaal, wat de meest voorkomende werking is, wat de meest voorkomende werking is, wat de meest voorkomende werking is leidend tot vloeibare overstromingen. Operators zijn niet ervaren en hebben geen diep inzicht in de distillatietorenoperatie, wanneer de gevoelige plaattemperatuur laag is, verhoogt u de hoeveelheid verwarmingsstoom aan de onderkant van de toren, wanneer de bovenste temperatuur van de toren hoog is en de terugkeerstroom verhoogt, Dus herhaaldelijk, wat resulteert in de hoeveelheid verwarmingsstoom en de terugkeerstroom zijn te groot, is de belasting van de gas-vloeistoffase aanzienlijk meer dan de ontwerpbelasting van de toren, wat resulteert in vloeibare overstromingen, is de torengas-vloeistofbalans beschadigd. Na het vloeibare overstromingsfenomeen in deze gestabiliseerde toren, werden de retourstroomsnelheid en de hoeveelheid stoom aan de onderkant van de toren aangepast, maar na 16 uur bereikte de gestabiliseerde toren nog steeds geen normaal evenwicht. Ten slotte werden maatregelen genomen om de verwarmingsstoom uit te schakelen, te stoppen met voeden en de temperatuur te verlagen, en de toren werd weer in gebruik genomen om goed aan te passen. Bron: herdruk Disclaimers. Dit artikel wordt op internet gereproduceerd en is auteursrechtelijk beschermd door de oorspronkelijke auteur. Als er problemen met auteursrechten zijn, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud bij het eerst verwijderen.

1. Plaattorenapparatuur voordat u de voorbereiding bestuurt Algemene torenapparatuur in de revisie of opnieuw opdragen voordat het volgende werk moet worden gedaan: ① Controleer zorgvuldig of het water, elektriciteit en stoom de normale productiebehoeften kunnen garanderen. ② Verschillende materiaaltransportapparaten zoals pompen, compressoren en andere apparatuur kunnen normaal worden. ③ Uitrusting, instrumentatie, brandveiligheidsfaciliteiten zijn compleet en voltooid, er zijn geautomatiseerde automatische besturingsapparaten moeten worden getest om het systeem aan te passen. ④ Alle kleppen moeten normaal zijn in de open en gesloten toestand, en om ervoor te zorgen dat er geen lekkage kan zijn, ontsnappen aan stoom lopende vloeistof fenomeen. ⑤ Elk condenserend, van tevoren koeler om te testen of lekkage, regelen om water voor te koelen, de hele torenapparatuur te verzenden om stoom eerst warme toren te verzenden. (6) Begrijp de voedingsconcentratie- en opslagtanktank volume voor en na het door het deblokkerende sectie contact met de voedingsconcentratie en opslagtanktank het laboratorium op basis van de voorbereiding van het monsteranalyse. 2. Typische operationele bordapparatuur voor bord toren Aangezien de plaattorenapparatuur in de chemische productie van een breed scala aan toepassingen niet één voor één kan worden beschreven, is het hier alleen in de Petroleum Refining Common Normal Reduced Pressed Distillation Device Destillation Tower als een voorbeeld om de werkprocedures ervan te introduceren: ① Controleer de Systemklep van de destillatietoren: ① Controleer de destillatietorensysteemklep UIT / op of het correct is. Voordat de destillatie begint, opent u het koelwatercirculatiesysteem en opent u de drukontlastklep en opent u vervolgens de condensatieroelkoelwaterklep de waterdruk op 0,15 mpa, sluit de klep van de voederrotorstroommeter. ② Schakel het destillatietorensysteem in aan vacuüm, vacuüm graad volgens specifieke procesvereisten om te kiezen, zoals destillatiematerialen vluchtige sterk, schakel de pekeleenheid in, schakel het condensiesysteem in, vangen van materialen. ③ Start de magnetische pomp, stuur de destillatiematerialen in de doseeringstank en transport vervolgens naar de tank op hoog niveau. ④ Open de voorverwarmingsstoomklep, open de stoomklep van de torenketel en regelt de stoomdruk binnen het vereiste bereik en houd de ingestelde temperatuur. ⑤ Controleer of de kleppen van de verbindingsleidingen tussen de toren, de torenkoker en de restertank correct worden geopend. ⑥ Selecteer een geschikte inlaat in de toren, schakel de rotameter in en stel de stroomsnelheid aan volgens de specifieke situatie. ⑦ Het hele destillatieproces moet worden gevolgd op vacuüm, stoomdruk, stroom, materiaalafgifte en ontlading. ⑧ destillatie is voltooid, slakken, reinigingssysteem. 3. Parkeren van plaattorenapparatuur Meestal moet u elk jaar regelmatig stoppen om de torenapparatuur te openen en de interne componenten te controleren. Merk op dat in de demontage van de torenplaat elke laag van de torenplaat moet worden gemarkeerd, om de fout opnieuw in te grijpen. Bovendien worden reserveonderdelen, zoals afdichtingen en verbindingen, vooraf voorbereid op vervanging of aanvulling voorafgaand aan de stopinspectie. Parkeerinspectie -items zijn als volgt: ① Haal de torenplaat of verpakking uit, controleer, schoon vuil of onzuiverheden. ② Detecteer de dikte van de torenwand, maak dunner wordende voorspellingscurve, evalueer de corrosiesituatie, beoordeel het leven van de torenapparatuur; Controleer of het torenlichaam geen lekfenomeen heeft, maak reparatieregelingen voor lekkage. ③ Controleer de slijtage van de torenplaat of verpakking. ④ Controleer de vloeistofniveau -meter, drukmeter, veiligheidsklep op blokkade en werking bij de opgegeven druk, pas af aan en corrigeer indien nodig. ⑤ Als abnormale trillingen tijdens de werking worden gevonden, identificeer dan de oorzaak bij het stoppen voor inspectie. Bron: reproductie Disclaimers: Dit artikel wordt op internet gereproduceerd en is auteursrechtelijk beschermd door de oorspronkelijke auteur. Als er problemen met auteursrechten zijn, neem dan contact met ons op en we zullen de inhoud bij het eerst verwijderen.

Toewijzingsprincipes In schaal- en buiswarmtewisselaars zonder faseverandering vloeistofoverdracht, kunnen de koude en hete vloeistofstroompaden worden geselecteerd volgens de volgende principes. 01 Onreine of gemakkelijk ontbonden schaalmaterialen moeten door de zijkant stromen die gemakkelijk te reinigen is. Voor rechte buisbundels is het over het algemeen raadzaam om in de buis te gaan, zodat de vloeistofsnelheid gemakkelijk kan worden geregeld, terwijl de hogere vloeistofdebiet in de buis ook de schaal vermindert; Wanneer de buisbundel kan worden verwijderd om te reinigen, kan deze ook buiten de buis gaan. 02 Corrosieve vloeistoffen moeten in de buis worden genomen om corrosie van de buisbundel en de schaal tegelijkertijd te voorkomen. 03 Zeer hoge temperatuur (of zeer lage) materialen moeten in de buis gaan om het verlies van warmte (of koud) te verminderen, maar ook om de behoefte aan speciale metalen te verminderen, waardoor de kosten van warmtewisselaars worden verlaagd; Maar de moet worden gekoeld om te worden gekoeld, moet naar het shell -proces gaan, om warmte -dissipatie te vergemakkelijken. 04 Hoge drukmaterialen moeten naar het buisproces gaan, om de schaaldruk te voorkomen, waardoor de kosten worden verlaagd. 05 Toestaan ​​dat de drukval zeer lage vloeistof is, moet het buisproces nemen, de drukval is hetzelfde, het buisproces kan een hogere warmteoverdrachtscoëfficiënt krijgen. 06 Stoom moet naar het shell -proces gaan, omdat het relatief schoon is, de warmteoverdrachtscoëfficiënt en de stroomsnelheid is klein en gemakkelijk te ontladen condensaat. 07 Vloeistoffen met een hoge viscositeit zijn over het algemeen geschikt voor het schaalproces, waarbij turbulentie kan worden bereikt bij lagere stroomsnelheden. Als turbulentie niet kan worden bereikt in het shell -proces, heeft het buisproces de voorkeur en is de berekende warmteoverdrachtscoëfficiënt voor het buisproces nauwkeuriger. 08 Vloeistoffen met lage stroomsnelheden hebben de voorkeur om door het schaalproces te gaan, waarbij turbulentie kan worden bereikt bij lagere stroomsnelheden en het meest economische ontwerp meestal kan worden verkregen. 09 In het geval van grote temperatuurverschillen tussen de twee vloeistoffen, voor stijve structuren van warmtewisselaars, is het raadzaam om de vloeistof met een grote warmteoverdrachtscoëfficiënt in het schaalproces door te geven om de thermische spanning te verminderen. 10 Vloeistoffen die hogere stroomsnelheden vereisen om hun warmteoverdrachtscoëfficiënten te verhogen, moeten door een buis worden gerouteerd, omdat het dwarsdoorsnedegebied van de buis kleiner is en meerdere buismassen gemakkelijk kunnen worden gebruikt. Bron: herdruk Disclaimers: Dit artikel wordt op internet gereproduceerd en is auteursrechtelijk beschermd door de oorspronkelijke auteur. Als het auteursrecht betrokken is, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer.

Met de continue ontwikkeling van chemische productieprocessen heeft torenapparatuur ook een breed scala aan structuren en typen ontwikkeld om aan verschillende procesvereisten te voldoen. Om onderzoek en vergelijking te vergemakkelijken, wordt de torenapparatuur geclassificeerd vanuit verschillende perspectieven. Bijvoorbeeld: door druk in onder druk staande torens, atmosferische torens en verminderde druktorens; destillatietorens, absorptietorens, desorptietorens, extractietorens, reactietorens en droogtorens door eenheidsbewerking; Volgens de vorming van interfase-contactinterface is verdeeld op de manier met een vaste fase-interface en het stroomproces om de fase-interface van de toren te vormen, enzovoort, het volgende is de conventionele classificatie van verschillende torenapparatuur. 1. Volgens het gebruik van classificatie (1) Distillatietoren Het gebruik van vloeibare mengsels in elke component van de volatiliteit van het verschil om de verschillende vloeibare componenten van de werking te scheiden die bekend staan ​​als destillatie, herhaald meervoudig destillatieproces dat bekend staat als destillatie, om de destillatiebedrijf van de torenapparatuur te bereiken die bekend staat als distillatietoren. Zoals een normaal decompressieapparaat in de atmosferische druktoren, decompressietoren, ruwe olie kan worden gescheiden in benzine, paraffine, diesel en smeermiddelen, enz.; Platinum hervormingsapparaat in een verscheidenheid aan destillatietoren kan worden gescheiden van benzeen, tolueen, xyleen, enz. (2) Absorptietorens, desorptietorens Het proces van het scheiden van gassen door vloeistof te absorberen met behulp van de verschillende oplosbaarheid van de componenten in de oplossing wordt absorptie genoemd; Het proces van het vrijgeven van de opgeloste gassen van de absorberende vloeistof door verwarming wordt desorptie genoemd. Het absorptieproces en desorptie staat bekend als absorptie- en desorptietorens. Zoals katalytische kraakplant in de absorptie, desorptietoren, herstel van benzine uit het raffinaderijgas, herstel van ethyleen en propyleen uit het barstengas en gaszuivering, enz. Noodrol moet worden absorptie, desorptietoren nodig. (3) extractietoren Voor de componenten van het kookpuntverschil tussen het vloeibare mengsel is het gebruik van algemene fractioneringsmethode moeilijk te werken, waarna het vloeibare mengsel kan worden toegevoegd aan een hoger kookpunt van het oplosmiddel (extractiemiddel genoemd); Het gebruik van de componenten in het mengsel in de uittrekbare oplosbaarheidsverschillen, ze zullen worden gescheiden, deze methode wordt extractie genoemd (ook bekend als extractie), om de extractie -werking van de torenapparatuur genaamd Extraction Tower te bereiken. Zoals de extractietoren in de propaandestfaltplant. Extractietoren naar pulserende toren en draaitabiele toren gebruikte meer. (4) Scrubber -toren Het proces van het verwijderen van nutteloze componenten of vaste stofdeeltjes uit het gas met water wordt waterwassing of stofverwijdering genoemd, en de gebruikte torenapparatuur wordt een woeltoren of stofverwijderingstoren genoemd. Vooral hier is sommige apparatuur in termen van zijn vorm een ​​torenapparatuur, maar de essentie van zijn werk is geen scheiding maar warmte -uitwisseling of reactie. Zoals Cool Watertower is een koelere, ammoniaksyntheseplant in de synthesetoren is een reactor. 2. Volgens de classificatie van de operationele druk Torenapparatuur volgens de voltooiing van de procesoperatie is anders, de druk en vochtigheid zijn niet hetzelfde. Wanneer het fase -evenwicht wordt bereikt, is er echter een bepaalde relatie tussen druk, temperatuur, gasfasesamenstelling en vloeistoffasesamenstelling. In de werkelijke productie worden de samenstelling en vereisten van grondstoffen en producten bepaald door het proces en kunnen niet naar believen worden gewijzigd, de druk en temperatuur hebben een keuze, maar de twee zijn onderling verbonden, als de ene eerst wordt bepaald, kan de andere alleen zijn afgeleid van de fase -evenwichtsrelatie. Vanuit het oogpunt van operationeel gemak en eenvoud van apparatuur, de beste keuze van atmosferische drukoperatie, vanuit de bron van het oogpunt van koelvloeistof, is het over het algemeen wenselijk om de condensatietemperatuur aan de bovenkant van de toren te regelen op 30 ~ 40 ℃, Om goedkoop water of lucht als koelvloeistof te gebruiken. Dus de torenapparatuur volgens de specifieke procesvereisten, apparatuur en bedrijfskosten om te overwegen, kunnen soms worden bediend onder atmosferische druk, soms moeten ze onder druk werken, soms ook om de drukoperatie te verminderen. De bijbehorende torenapparatuur wordt respectievelijk atmosferische toren, onder druk en verminderde druktoren genoemd. 3. Volgens de structuur van de classificatie Torenapparatuur, hoewel het gebruik ervan varieert, variëren de bedrijfsomstandigheden ook, maar de structuur is in principe vergelijkbaar, voornamelijk door de torenlichaam, ondersteuning, interne componenten en accessoires. Volgens de structuur van de interne componenten van de toren kan worden onderverdeeld in twee categorieën: plaattorens en verpakte torens. In de plaattoren is de toren uitgerust met een bepaald aantal schijven, het gas in de vorm van bubbels of stralen door de vloeibare laag op de schijf zodat de twee fasen in nauw contact, massaoverdracht. De concentratie van de componenten van de twee fasen varieert op een stapsgewijze manier langs de torenhoogte. In verpakte torens is de toren gevuld met een bepaalde hoogte van de verpakkingslaag, de vloeistof zinkt naar beneden langs het oppervlak van de verpakking in de vorm van een film, terwijl de continue fase van de gas van onder naar boven stroomt, vloeibare tegenstroom massaoverdracht. De concentratie van de componenten van de twee fasen verandert continu langs de torenhoogte. Mensen kunnen ook volgens de gebruikte plaattorenplaatstructuur en pakkingtorenverpakking worden gebruikt, kunnen worden onderverdeeld in verschillende torentype. Bron: herdruk Disclaimers: Dit artikel wordt op internet gereproduceerd en is auteursrechtelijk beschermd door de oorspronkelijke auteur. Als het auteursrecht betrokken is, neem dan contact met ons op, we verwijderen de inhoud bij de eerste keer.