Berita

Evaporator sirkulasi eksternal juga disebut evaporator panas eksternal, pemanasnya ditempatkan langsung di bagian luar evaporator, dan diameter panjang tabung pemanas relatif besar, sehingga laju aliran sirkulasi cairan material tinggi. Evaporator sirkulasi eksternal terutama berlaku untuk penguapan cairan material dengan konsentrasi besar, viskositas besar dan mudah ditingkatkan dan dikokohkan. Evaporator semacam ini dalam industri kimia, kedokteran, makanan, dan industri lainnya memiliki aplikasi. Karena cairan material dalam kolom cairan tabung lebih tinggi, tingkatkan bagian bawah cairan Titik mendidih tubuh, sehingga kesalahan pemanasan harus lebih besar, membatasi penggunaan multi-efek. Suhu pemanasan uap mentah evaporator (uap primer) ini lebih tinggi. 1, pakan: cairan yang akan diolah pakan ke evaporator. 2, penguapan: Dalam sirkulasi eksternal evaporator, untuk diolah cairan dari pipa umpan ke dalam pemanas, dan kemudian dipanaskan, sehingga bagiannya menjadi keadaan uap. 3. Kondensasi: Uap melewati kondensor di dalam evaporator, yang biasanya merupakan bundel tabung atau penukar panas, di mana media pendingin ditransfer untuk memadatkan uap menjadi cairan. 4.Separasi: Di ​​dalam evaporator, cair dan uap dipisahkan oleh perangkat pemisahan. Perangkat pemisahan yang umum digunakan termasuk pemisah gravitasi, sentrifugasi dan kartrid. 5. Sirkulasi: Cairan yang dipisahkan diresirkulasi di dalam evaporator. Biasanya, bagian dari cairan akan mengalir kembali ke bagian bawah evaporator melalui tabung pengembalian untuk mempertahankan pekerjaan evaporator yang stabil. 6. Debit Pencabulan: Uap yang tidak kental dikeluarkan dari evaporator melalui port pembuangan untuk memasuki perawatan atau daur ulang selanjutnya. Sepanjang proses, evaporator sirkulasi eksternal melalui pemanas untuk memanaskan cairan ke titik didihnya di atas, sehingga bagiannya menjadi uap, dan kemudian melalui kondensor dan perangkat pemisahan untuk memisahkan uap dan cairan, dan akhirnya pelepasan uap yang tersisa . Metode ini dapat mewujudkan pemisahan dan konsentrasi cairan, dan pada saat yang sama mencapai tujuan daur ulang energi dan perlindungan lingkungan. Karakteristik evaporator sirkulasi eksternal adalah sebagai berikut: 1. Unit pemanasan ditempatkan di luar evaporator, yang nyaman untuk pemeliharaan dan pembersihan. 2. Spesifikasi umum diameter tabung pemanas adalah ϕ19mm × 2mm, ϕ25mm × 2mm dan ϕ32mm × 2mm. 3. Pemanasan tabung panjang-ke-diameter rasio bisa 50 ~ 100, mudah untuk mendapatkan laju aliran sirkulasi cair yang tinggi. 4. Laju aliran sirkulasi cairan material dapat mencapai 1,5 ~ 2.0m/s, yang lebih mudah untuk mendapatkan koefisien perpindahan panas tinggi. 5, koefisien perpindahan panas biasanya antara 1200 ~ 3500W / (M2 - ℃). 6, penyelesaian pemisahan uap cair dan sekunder dari sebagian besar ruang pemisahan direalisasikan dalam ruang pemisahan, volume ruang pemisahan besar, inlet adalah desain tangensial, dan perlu diatur untuk menangkap perangkat busa . 7, Ruang Pemisahan dari pipa pelepasan uap sekunder untuk dimasukkan ke dalam ruang pemisahan, biasanya 150 ~ 250mm, yang dapat memainkan peran siklon, kondusif untuk lebih lanjut pemisahan uap dan cairan. 8, di luar ruang pemisahan uap sekunder dapat dibingungkan atau alat perangkap busa tipe siklon untuk lebih memisahkan entrainment tetesan cairan, dan kemudian ke kondensor. Evaporator sirkulasi 9. outside dapat diatur ke dalam bentuk multi-efek. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini adalah jaringan yang direproduksi, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Kita tahu bahwa menara distilasi umumnya terdiri dari ketel menara, bagian menara, kondensor, pipa pelepasan, pipa output, pipa refluks, dll. Mengapa kita membutuhkan saluran pengembalian? Mari kita bicara tentang peran utama refluks di menara distilasi: Pertama, berikan refluks dingin pada baki untuk menghilangkan panas berlebih di dalam menara dan pertahankan keseimbangan panas di dalam menara; Kedua, berikan cairan dingin di baki, di mana fase gas-cair menjadi kontak terbalik. Komponen berat dalam gas ke atas mengembun, sedangkan komponen cahaya dalam cairan ke bawah menyerap panas dan menguapkan. Proses kondensasi dan penguapan berulang ini memenuhi seluruh bagian menara dengan komponen cahaya Komponen, bagian bawahnya adalah komponen rekombinan, lebih lanjut meningkatkan kemurnian pemisahan produk. Oleh karena itu, cairan refluks adalah kondisi yang diperlukan untuk pemurnian distilasi. 1. Metode refluks umum dalam operasi distilasi Pertama, menurut metode refluks yang berbeda, itu dapat dibagi menjadi "refluks alami" dan "refluks paksa". Refluks alami mengacu pada kondensor menara yang terletak di atas bagian Menara Distilasi, dengan ketinggian tertentu. Outlet penyimpanan cairan dari kondensor lebih tinggi dari outlet refluks dari bagian menara dan memiliki jarak tertentu. Cairan refluks mengalir kembali ke menara di bawah aksi gravitasi. Operasi refluks alami sederhana dan tidak memerlukan pompa refluks, menghemat konsumsi daya. Namun, laju refluks bervariasi dengan tekanan di dalam menara, dan rasio refluks tidak ketat. Ketika produksi abnormal, penyesuaian relatif lambat. Refluks alami banyak digunakan dalam unit distilasi kecil, membutuhkan tinggi dan ruang yang cukup. Refluks yang dipaksakan adalah pemasangan pompa pada pipa refluks, dan cairan refluks dipompa ke menara untuk refluks. Laju aliran refluks refluks paksa stabil dan mudah disesuaikan. Ketika produksi tidak normal, itu dapat disesuaikan dengan cepat. Namun, refluks yang dipaksakan membutuhkan pompa, yang mengkonsumsi banyak daya, terutama untuk bahan didih rendah, yang dapat menyebabkan kegagalan pompa dan mempengaruhi operasi. Namun, kondensor dengan refluks paksa tidak dibatasi oleh tinggi dan dapat dipasang di lokasi yang nyaman untuk pemasangan dan pemeliharaan. Kedua, menurut berbagai posisi instalasi kondensasi di bagian atas menara, dapat dibagi menjadi refluks internal dan refluks eksternal. Refluks internal mengacu pada koneksi vertikal antara kondensor dan bagian menara, yang terletak tepat di atas bagian menara. Dalam distilasi, refluks internal umumnya mengacu pada refluks pada baki, yang terdiri dari cairan yang dihasilkan oleh kondensasi cairan turun dan gas yang naik. Peralatan kondensasi tambahan dari menara distilasi termasuk splitter, kondensor total, dan kondensor. Bagian atas menara dapat dirancang dengan kondensor. Fase gas di bagian atas menara melewati kondensor, dan sebagian kondensasi langsung mengalir kembali ke menara, yang disebut refluks internal. Gas yang tersisa dengan kondensasi memasuki kondensor lain untuk kondensasi. Kondensor penuh juga dapat dipasang di bagian atas menara, dengan baki penerima yang ditetapkan di bawah kondensor penuh. Sebagian darinya diekstraksi, sedangkan bagian lain mengalir ke belakang, yang juga disebut refluks internal. Dalam keadaan normal, titik didih yang tinggi dan toksisitas tinggi harus diobati dengan metode refluks internal ini. Langsung memasuki kondensor dari atas menara, kondensasi parsial dilakukan di sini, dan kondensat secara alami mengalir ke bawah nampan. Jumlah refluks sulit dikendalikan dan tidak dapat disesuaikan secara akurat. Karena pengaruh pemanasan, laju refluks sangat bervariasi. Namun, kondensor refluks ini secara langsung dipasang di bagian atas menara dan tidak memerlukan struktur pendukung lainnya, membuat instalasi lebih nyaman. Refluks eksternal dalam distilasi adalah untuk mengekstrak sebagian cairan dari bagian menara, mendinginkannya, dan kemudian tuangkan ke menara. Kondensor di bagian atas menara dipasang secara terpisah, dan kaca penglihatan, meter aliran, katup pengatur, dll. Dapat dipasang pada pipa refluks untuk menyesuaikan jumlah refluks. 2. Perbedaan antara refluks internal dan refluks eksternal Refluks internal mengacu pada bahan yang tidak meninggalkan bagian atas menara, tetapi langsung mengalir kembali ke menara distilasi setelah kondensasi di bagian atas. Pengukuran sulit, dan rasio fraksinasi dan refluks tidak dapat ditentukan secara akurat. Ini adalah pengembalian langsung ke menara setelah kondensasi fase gas di bagian atas menara refluks. Selama operasi, perhatian harus diberikan untuk mengendalikan jumlah ekstraksi untuk mencegah kegagalan produk. Meskipun refluks internal tidak memiliki pompa refluks, distributor refluks harus dipasang di antara kondensor dan bagian atas menara, umumnya diperlukan untuk memiliki perangkat yang berputar atau bergerak untuk mendistribusikan rasio refluks, dan fasilitas yang bergantung pada motor listrik atau Drive daya lainnya tidak cocok untuk pemasangan terlampir di menara. Peraturan ini "dinilai" dan merupakan peralatan yang tidak standar. Refluks eksternal mengacu pada bahan yang meninggalkan bagian atas menara, melewati saluran pipa eksternal, meter aliran, dll., Dan kemudian mengalir kembali ke menara distilasi. Ini dapat diukur untuk pengalihan atau refluks paksa. Setelah fase gas di bagian atas menara mengembun dan memasuki tangki refluks, itu disesuaikan dengan katup kontrol pompa refluks dan meter aliran Aliran kembali ke menara. Sebagian besar menara distilasi dalam industri menggunakan refluks eksternal, yang dapat secara otomatis dan tanpa langkah menyesuaikan laju refluks untuk memenuhi kebutuhan produksi, terutama ketika ada fluktuasi volume atau komposisi pakan. 3. Penerapan refluks eksternal dan internal Refluks eksternal bermanfaat untuk mengendalikan aliran dan suhu proses, dengan biaya operasi yang tinggi dan tidak ada pemanfaatan energi potensial cairan, menghasilkan biaya tinggi. Jika kondensor di bagian atas menara tidak dapat memenuhi persyaratan kondensasi, sistem refluks kondensasi paksa dapat ditambahkan untuk mencapai operasi paksa menara distilasi. Selain itu, ukuran relatif biaya operasi dan biaya investasi infrastruktur juga perlu dipertimbangkan saat berinvestasi. Jika persyaratan pengukuran untuk cairan refluks tidak tinggi atau fleksibilitas operasi dari rasio refluks besar, refluks internal dapat digunakan. Jika instrumen pengukuran aliran online dapat dikembangkan di sepanjang rute refluks internal, refluks internal dapat dicapai, dan distilasi umumnya disebut sebagai refluks eksternal. Keuntungan refluks eksternal adalah mudah disesuaikan, tetapi meningkatkan biaya operasi dan meningkatkan titik bocor. Mungkin tidak cocok untuk beberapa media berisiko tinggi, dan refluks internal lebih disukai untuk media berisiko tinggi yang tidak terlalu tinggi di menara. Jadi pilihan metode refluks harus dipertimbangkan secara komprehensif dari berbagai aspek. Menurut suhu refluks, itu dapat dibagi menjadi "refluks panas" dan "refluks dingin". Refluks panas mengacu pada suhu cairan refluks yang berada pada suhu titik gelembung, sementara refluks dingin mengacu pada suhu cairan refluks berada di bawah suhu titik gelembung. Refluks menara distilasi umumnya adalah refluks cairan jenuh, yaitu untuk memastikan keadaan kerja yang stabil dari bagian distilasi dan sedikit refluks kecil dari cairan refluks. Rasio refluks teoretis dapat ditingkatkan tanpa meningkatkan laju aliran refluks, karena cairan refluks yang memasuki bagian distilasi akan menyebabkan sejumlah besar kondensasi uap yang meningkat, meningkatkan kemurnian output teratas sambil memastikan jumlah output top. Namun, satu downside adalah untuk meningkatkan beban panas dari ketel menara, konsumsi panas relatif tinggi, dan jika nilai tambah output tinggi, itu masih masuk akal secara ekonomi dan jauh lebih hemat biaya daripada refluks cairan jenuh. Untuk unit distilasi dengan kondensor penuh, sebagian besar refluks industri menggunakan refluks dingin terutama karena: 1. Fase gas teratas menara dapat mencapai kondensasi lengkap selama proses kondensasi, mengurangi hilangnya emisi fase gas. 2. Sulit untuk mengontrol suhu atas menara kental sepenuhnya dalam keadaan cair jenuh. 3. Sedikit refluks yang tidak terungkap dapat meningkatkan rasio refluks teoritis tanpa meningkatkan laju aliran refluks. Total refluks adalah operasi di mana kondensat diekstraksi dari atas menara dikembalikan ke ketel distilasi sebagai cairan refluks. Total refluks adalah proses yang diperlukan selama start-up untuk memastikan bahwa produk memenuhi syarat sesegera mungkin. Dalam produksi normal, refluks total tidak dapat dilakukan secara sewenang -wenang kecuali ada fluktuasi proses, karena menara distilasi kehilangan makna keberadaannya tanpa ekstraksi produk. Jika menunggu hasil analisis produk untuk membersihkan seluruh menara, refluks total dapat digunakan. 4. Bagaimana cara mengontrol refluks selama operasi distilasi? Umumnya ada dua jenis kontrol refluks atas menara: kontrol manual dan kontrol otomatis. Ketika secara manual mengendalikan operasi distilasi, selama tidak ada perubahan signifikan dalam kualitas produk di bagian atas menara, perubahan dalam laju refluks menara sangat kecil, dan bahkan dapat tetap tidak berubah. Dalam operasi aktual, laju refluks pada dasarnya tidak terpengaruh oleh jumlah umpan. Level cairan tangki refluks harus dipertahankan, dan seharusnya tidak ada fenomena tangki penuh atau kosong. Operator yang berpengalaman harus mengontrol laju refluks sesuai dengan situasi aktual menara dan menyesuaikan efisiensi menara. Selama kontrol otomatis, laju refluks dipengaruhi oleh jumlah bahan yang diekstraksi dari atas menara. Ketika laju umpan tetap konstan, perlu untuk mengontrol jumlah bahan yang diekstraksi dari atas menara. Ketika jumlah bahan yang diekstraksi dari bagian atas menara meningkat, rasio refluks berkurang, kontak gas-cair buruk, dan kualitas produk di bagian atas menara tidak memenuhi syarat. Jika jumlah pemberian makan meningkat, jumlah peningkatan ekstraksi atas harus dihitung. Jika ekstraksi terlalu kecil, laju refluks meningkat, bahan di dalam menara meningkat, kecepatan uap yang meningkat meningkat, dan perbedaan tekanan antara bagian atas dan bawah menara meningkat. Dalam kasus yang parah, dapat menyebabkan banjir cairan. Jika jumlah ekstraksi terlalu besar, laju refluks berkurang, kontak gas-cair buruk, dan kualitas output di bagian atas menara tidak memenuhi syarat. Secara umum, perangkat refluks otomatis harus dipasang di menara distilasi, dan pipa debit utama dan pipa output juga harus dilengkapi dengan kontrol diri, dengan rasio refluks tetap. Ketiganya harus diubah secara bersamaan untuk memastikan operasi normal seluruh menara distilasi. Sumber: Reproduksi Penafian Artikel ini direproduksi secara online, dan hak cipta milik penulis asli. Jika ada masalah hak cipta, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten sesegera mungkin.

Evaporator film tipis adalah jenis evaporator, ditandai dengan bahan yang mengalir dalam film seperti cara di sepanjang dinding tabung pemanas untuk perpindahan panas dan penguapan. Ini memiliki efisiensi perpindahan panas yang tinggi, kecepatan penguapan yang cepat, dan waktu tempat tinggal bahan pendek, membuatnya cocok untuk penguapan zat yang sensitif terhadap panas. Menurut alasan pembentukan film dan arah aliran, itu dapat dibagi menjadi tiga jenis: evaporator film yang naik, evaporator film jatuh, dan pengikisan film evaporator. Di bawah ini adalah langkah -langkah, aplikasi, dan langkah -langkah peningkatan efisiensi untuk menggunakan evaporator film tipis. Langkah -langkah untuk menggunakan evaporator film tipis 1. Persiapan sebelum mengemudi (1) Produk umum telah mengalami pengujian tekanan air dan operasi percobaan sebelum meninggalkan pabrik, dan indikator memenuhi persyaratan. (2) Mulai motor dan amati jika arah operasi sudah benar. Itu harus berputar searah jarum jam dan tidak terbalik. (3) Ukur apakah ayunan radial dan momentum string aksial dari poros memenuhi persyaratan, dan periksa apakah penyegelan disegel dengan ketat. (4) Apakah level oli gearbox berada dalam keadaan normal dan apakah air pendingin segel mekanik tetap tidak terhalang. 2. Mengemudi normal (1) Nyalakan pompa air pendingin yang bersirkulasi dan beroperasi dengan kondensor. Kemudian buka wadah larutan terkonsentrasi dan vakum katup. (2) Buka katup umpan dan pompa dalam cairan umpan. Hubungkan daya, mulai motor, dan amati apakah arah rotasi motor sudah benar. (3) Perlahan buka katup uap dan sambungkan perangkap uap, sehingga tekanan uap sekitar 0,15mpa. (4) Amati pelepasan evaporator dan tunggu peralatan berjalan secara stabil selama 5 menit sebelum mengambil sampel dan menganalisis konsentrasi larutan terkonsentrasi. Jika konsentrasi tidak memenuhi standar, buat penyesuaian. Ketika level cairan dari wadah larutan terkonsentrasi akan penuh, beralih ke opsi lain dan ikuti langkah -langkah untuk beralih. 3. Urutan parkir normal adalah sebagai berikut: Tutup katup uap - Tutup katup umpan - Setelah bahan dikeringkan, tutup katup pembuangan - siram peralatan - Hentikan motor - Hentikan pompa air yang bersirkulasi dan pompa jet - buka katup pemecah vakum. 4. Tindakan pencegahan keselamatan (1) Jangan mulai motor untuk diaduk ketika tidak ada cairan atau saat cairan penuh. (2) Motor ini sangat dilarang berlari secara terbalik. Selama operasi, jangan menyentuh bagian yang berputar dengan tangan Anda. (3) Jangan tekan tombol dengan tangan basah untuk mencegah sengatan listrik. Aplikasi evaporator film tipis Evaporator film tipis memiliki karakteristik efisiensi produksi yang tinggi, kapasitas produksi yang besar, dan waktu pemanasan yang singkat, dan dapat banyak digunakan untuk konsentrasi larutan encer dari berbagai bahan kimia. Evaporator film tipis tipe scraper adalah peralatan penguapan dan distilasi yang efisien yang terutama menggunakan rotasi tinggi untuk mendistribusikan cairan ke dalam film tipis yang seragam untuk penguapan atau distilasi. Pada saat yang sama, evaporator film scraper juga dapat digunakan untuk deodorisasi, reaksi defoaming, pemanas, pendinginan dan operasi unit lainnya. Saat ini, perangkat ini telah banyak digunakan dalam industri seperti obat -obatan Cina dan barat, makanan, industri ringan, minyak bumi, kimia, perlindungan lingkungan, dll. Terutama, peralatan ini dapat digunakan untuk mengobati bahan dengan konsentrasi tinggi, viskositas tinggi, sensitivitas termal , dan karakteristik penskalaan yang mudah. Cara meningkatkan efisiensi evaporator film tipis 1. Pilih tekanan dan suhu kerja yang sesuai: Efisiensi operasi evaporator terkait dengan suhu dan tekanan, dan perlu untuk memilih tekanan dan suhu kerja yang sesuai untuk memastikan bahwa efisiensi evaporator mencapai maksimum. 2. Kontrol kuantitas dan kualitas pakan: Kontrol kuantitas dan kualitas pakan secara langsung mempengaruhi efisiensi operasional evaporator. Efisiensi operasional evaporator harus ditingkatkan dengan mengendalikan laju dan kualitas aliran umpan. 3. Memperkuat pembersihan penukar panas: Penukar panas evaporator dapat menghasilkan sejumlah besar skala selama operasi jangka panjang, yang menyebabkan penurunan efisiensi pertukaran panas. Pembersihan penukar panas secara teratur harus dilakukan untuk memastikan efisiensi pertukaran panas evaporator. Selain itu, detail berikut dapat dioptimalkan: 1. Mengurangi kecepatan operasi kompresor uap evaporator film scraper mengurangi laju aliran, menghindari kompresor dari keadaan lonjakan. Namun, tekanan outlet dari kompresor uap juga akan berkurang, dan bilah yang dapat disesuaikan dapat digunakan. 2. Periksa bagian koneksi dari setiap komponen dari seluruh evaporator untuk kebocoran apa pun, dan ganti gasket dan komponen penyegelan lainnya pada koneksi flensa secara tepat waktu dan teratur. 3. Secara teratur bersihkan evaporator dan pilih siklus pembersihan yang sesuai berdasarkan pembentukan skala dalam sistem penguapan. Jika pembentukan skala dalam sistem penguapan parah, cobalah untuk mempersingkat siklus pembersihan sebanyak mungkin. 4. Ketika suhu air pendingin dalam sistem penguapan terlalu tinggi, itu dapat menyebabkan uap tidak mengembun dalam waktu dan mengurangi tingkat vakum sistem. Penting untuk melengkapi air dingin secara teratur ke kolam air yang bersirkulasi untuk mempertahankan suhu air pendingin yang stabil. 5. Efisiensi pengotoran dan perpindahan panas dari kondensor dalam evaporator film scraper berkurang, menyebabkan uap tidak mengembun dalam waktu dan mengurangi derajat vakum. Oleh karena itu, perlu secara teratur memeriksa dan membersihkan kondensor. Sumber: Reproduksi Penafian: Artikel ini direproduksi secara online, dan hak cipta milik penulis asli. Jika ada masalah hak cipta, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten sesegera mungkin.

Ringkasan Penukar panas, sebagai peralatan perpindahan panas yang mentransfer sebagian panas dari cairan panas antara bahan ke cairan dingin, memiliki berbagai aplikasi dalam kehidupan sehari -hari dan industri seperti minyak bumi, bahan kimia, listrik, obat -obatan, energi atom, dan energi Industri Nuklir. Ini dapat berfungsi sebagai perangkat independen, seperti pemanas, kondensor, pendingin, dll; Ini juga dapat digunakan sebagai komponen peralatan proses tertentu, seperti penukar panas di beberapa peralatan kimia. Terutama di industri kimia dengan konsumsi energi tinggi, penukar panas adalah peralatan yang sangat diperlukan dalam pertukaran panas dan proses transfer produksi kimia, dan mereka juga menempati proporsi yang cukup besar di seluruh peralatan produksi kimia. Dari perspektif fungsinya, penukar panas tidak hanya bertanggung jawab untuk memastikan suhu spesifik yang dibutuhkan oleh proses industri untuk media, tetapi juga peralatan utama untuk meningkatkan efisiensi pemanfaatan energi. Menurut bentuk struktural mereka, sebagian besar ada penukar panas pelat, penukar panas kepala mengambang, dan pelat tabung tetap Jenis penukar panas dan penukar panas tube-U, dll. Kecuali untuk penukar panas pelat, jenis lainnya milik penukar panas shell dan tabung. Karena area pertukaran panas yang besar per unit volume, efisiensi pertukaran panas yang baik, dan keunggulan seperti struktur yang kokoh, kemampuan beradaptasi yang kuat, dan proses pembuatan yang matang, penukar panas shell dan tabung telah menjadi penukar panas khas yang paling umum digunakan. Koneksi antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung dalam penukar panas shell dan tabung Dalam penukar panas shell dan tabung, tabung pertukaran panas dan pelat tabung adalah satu -satunya penghalang antara tabung dan sisi cangkang penukar panas. Struktur koneksi dan kualitas antara tabung pertukaran panas dan pelat tabung menentukan kualitas dan masa pakai penukar panas, yang merupakan hubungan penting dalam proses pembuatan penukar panas. Kerusakan dan kegagalan sebagian besar penukar panas terjadi pada hubungan antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung, dan kualitas sambungan koneksi secara langsung mempengaruhi keamanan dan keandalan peralatan dan perangkat kimia. Oleh karena itu, proses koneksi antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung dalam penukar panas shell dan tabung sangat penting Ini telah menjadi tautan kontrol paling kritis dalam sistem jaminan kualitas pembuatan penukar panas. Saat ini, dalam proses pembuatan penukar panas, hubungan antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung terutama mencakup pengelasan, sambungan ekspansi, sambungan ekspansi dengan pengelasan, dan sambungan perekat dengan sambungan ekspansi. 1. Pengelasan Ketika tabung pertukaran panas dan pelat tabung dihubungkan dengan pengelasan, karena persyaratan yang rendah untuk pemrosesan pelat tabung, proses pembuatan sederhana, penyegelan yang baik, dan pengelasan yang nyaman, inspeksi penampilan, dan pemeliharaan, saat ini aplikasi menghubungkan tabung pertukaran panas panas dan pelat tabung dalam penukar panas shell dan tabung Metode koneksi yang paling banyak digunakan. Saat menggunakan koneksi pengelasan, ada pengelasan kekuatan yang memastikan penyegelan dan kekuatan tarik sambungan yang dilas, dan pengelasan penyegelan yang hanya memastikan penyegelan tabung pertukaran panas dan sambungan pelat tabung. Untuk pengelasan kekuatan, kinerjanya terbatas dan hanya cocok untuk Digunakan dalam situasi dengan getaran rendah dan tanpa korosi gap. Saat menggunakan koneksi pengelasan, jarak antara tabung pertukaran panas tidak boleh terlalu dekat, jika tidak akan dipengaruhi oleh panas dan kualitas jahitan las tidak akan mudah dijamin. Pada saat yang sama, jarak tertentu harus ditinggalkan di ujung tabung untuk mengurangi tegangan pengelasan di antara mereka. Panjang tabung pertukaran panas yang menonjol dari pelat tabung harus memenuhi persyaratan Persyaratan yang ditentukan diperlukan untuk memastikan kapasitas bantalannya yang efektif. Dalam hal metode pengelasan, pengelasan dapat dilakukan dengan menggunakan metode seperti pengelasan busur elektroda, pengelasan TIG, pengelasan CO2, dll. Berdasarkan bahan tabung pertukaran panas dan pelat tabung. Untuk penukar panas dengan persyaratan tinggi untuk hubungan antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung, seperti yang dengan tekanan desain tinggi, suhu desain tinggi, perubahan suhu besar, dan yang menahan beban bergantian, penukar panas lembar tabung tipis, dll., TIG Direkomendasikan pengelasan. Metode koneksi pengelasan konvensional, karena celah antara pipa dan lubang pelat tabung, rentan terhadap korosi celah dan overheating, dan tegangan termal yang dihasilkan pada sambungan pengelasan juga dapat menyebabkan korosi dan kerusakan stres, yang dapat menyebabkan kegagalan tersebut penukar panas. Saat ini di Cina Dalam penukar panas yang digunakan dalam industri seperti industri nuklir dan listrik, hubungan antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung telah mulai menggunakan teknologi pengelasan lubang dalam. Metode koneksi ini mengubah pengelasan ujung tabung pertukaran panas dan lembaran tabung ke pengelasan lubang dalam bundel tabung, menggunakan bentuk penetrasi penuh, menghilangkan kebutuhan untuk pengelasan lubang internal Kesenjangan yang dilas di ujungnya meningkatkan kemampuan untuk menahan korosi celah dan korosi stres, Kekuatan kelelahan anti getarannya tinggi, dapat menahan suhu tinggi dan tekanan tinggi, dan sifat mekanik sambungan las baik; Pengujian non-destruktif internal dapat dilakukan pada sambungan, dan kualitas internal lasan dapat dikontrol, meningkatkan keandalan lasan. Tetapi perakitan teknologi pengelasan lubang dalam itu sulit, Persyaratan tinggi untuk teknologi pengelasan, manufaktur dan inspeksi yang kompleks, dan biaya produksi yang relatif tinggi. Dengan pengembangan penukar panas menuju suhu tinggi, tekanan tinggi, dan skala besar, persyaratan untuk kualitas manufaktur mereka menjadi semakin tinggi, dan teknologi pengelasan lubang dalam akan lebih banyak digunakan. 2. Sambungan Ekspansi Sambungan ekspansi adalah metode tradisional untuk menghubungkan tabung pertukaran panas dan lembaran tabung, yang menggunakan instrumen ekspansi untuk menyebabkan deformasi elastis-plastik antara lembaran tabung dan tabung, membentuk koneksi yang kuat dan mencapai tujuan penyegelan dan anti penarikan. Selama proses pembuatan penukar panas, ekspansi terjadi Cocok untuk situasi tanpa getaran yang parah, perubahan suhu yang signifikan, dan korosi stres yang parah. Proses sambungan ekspansi saat ini terutama termasuk rolling mekanis dan ekspansi hidrolik. Sambungan rolling dan ekspansi mekanis yang tidak merata membuatnya sangat sulit untuk memperbaikinya dengan pipa ekspansi setelah hubungan antara pipa dan pelat tabung gagal; Mengadopsi sambungan ekspansi hidraulik tas cair yang dikendalikan oleh komputer, dengan akurasi tinggi dan kemampuan untuk Pastikan bahwa keketatan sendi ekspansi seragam dan konsisten, dan keandalan koneksi lebih baik daripada sendi ekspansi mekanis. Namun, persyaratan ketat ditempatkan pada akurasi pemesinan, dan juga sulit untuk memastikan keberhasilan perluasan sambungan yang padat. Jika mereka gagal, juga sulit untuk memperbaikinya melalui ekspansi. 3. Sambungan dan pengelasan ekspansi Ketika suhu dan tekanannya tinggi, dan di bawah aksi deformasi termal, guncangan termal, korosi termal, dan tekanan fluida, hubungan antara tabung pertukaran panas dan pelat tabung sangat mudah rusak, dan menggunakan ekspansi atau pengelasan adalah Sulit untuk memastikan persyaratan kekuatan dan penyegelan koneksi. Saat ini diadopsi secara luas Ini adalah metode pengelasan ekspansi yang dikombinasikan dengan metode lain. Struktur sambungan dan pengelasan ekspansi dapat secara efektif meredam kerusakan getaran bundel tabung ke jahitan las, menghilangkan korosi stres dan korosi gap, meningkatkan ketahanan kelelahan sendi, dan dengan demikian meningkatkan masa pakai penukar panas panas Ekspansi sederhana atau pengelasan kekuatan memiliki kekuatan dan kinerja penyegelan yang lebih tinggi. Untuk penukar panas biasa, bentuk "pengelasan kekuatan ekspansi perekat" biasanya diadopsi; Namun, penukar panas dengan kondisi penggunaan yang ketat memerlukan penggunaan "Ekspansi Kekuatan%" Bentuk pengelasan segel. Ekspansi dan pengelasan dapat dibagi menjadi dua jenis sesuai dengan urutan ekspansi dan pengelasan dalam proses: ekspansi pertama dan kemudian pengelasan, dan pengelasan pertama dan kemudian ekspansi. (1) Minyak pelumas yang digunakan selama ekspansi pertama dan kemudian sambungan ekspansi pengelasan akan menembus ke dalam celah sambungan, dan mereka memiliki sensitivitas yang kuat terhadap retakan pengelasan, pori -pori, dll., Yang membuat fenomena cacat selama pengelasan lebih serius. Noda oli yang menembus ke dalam celah ini sulit dihapus Bersih, sehingga proses memperluas pertama dan kemudian pengelasan diadopsi, dan sambungan ekspansi mekanis tidak cocok. Meskipun penggunaan ekspansi perekat tidak tahan tekanan, itu dapat menghilangkan celah antara pipa dan lubang pelat pipa, sehingga dapat secara efektif meredam getaran bundel pipa ke bagian pengelasan mulut pipa. Namun, metode ekspansi manual konvensional atau yang dikendalikan secara mekanis tidak dapat mencapai persyaratan ekspansi yang seragam, sedangkan metode ekspansi kantong cair dengan tekanan ekspansi yang dikendalikan komputer dapat dengan mudah dan seragam mencapai persyaratan ekspansi. Selama pengelasan, karena peleburan logam suhu tinggi Dampaknya adalah bahwa gas di dalam celah dipanaskan dan mengembang dengan cepat, menyebabkan kerusakan tertentu pada kinerja penyegelan ekspansi kekuatan ketika gas -gas ini dengan suhu tinggi dan tekanan keluar. (2) Untuk pengelasan diikuti oleh proses ekspansi, masalah utama adalah untuk mengontrol akurasi dan kesesuaian lubang pelat pipa dan tabung. Ketika celah antara tabung dan lubang pelat tabung dikurangi ke nilai tertentu, proses ekspansi tidak akan merusak kualitas sambungan yang dilas. Tapi bantalan sambungan yang dilas Kemampuan untuk menahan gaya geser relatif buruk, jadi jika kontrol selama pengelasan kekuatan tidak memenuhi persyaratan, itu dapat menyebabkan kegagalan ekspansi atau kerusakan pada sambungan yang dilas karena ekspansi. Selama proses pembuatan, ada celah yang signifikan antara diameter luar tabung pertukaran panas dan lubang pelat tabung, dan celah antara diameter luar setiap tabung pertukaran panas dan lubang pelat tabung tidak merata di sepanjang arah aksial. Saat mengembang setelah pengelasan selesai, garis tengah pipa harus disejajarkan dengan pusat lubang pelat pipa Diperlukan tumpang tindih garis untuk memastikan kualitas sambungan. Jika celahnya besar, karena kekakuan pipa yang tinggi, deformasi ekspansi yang berlebihan akan menyebabkan kerusakan pada sambungan yang dilas, dan bahkan menyebabkan detasemen las. 4. Sambungan perekat dan ekspansi Penggunaan perekat dan proses sambungan ekspansi membantu untuk menyelesaikan masalah kebocoran dan kebocoran yang umum pada hubungan antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung dalam penukar panas. Penting untuk memilih perekat yang sesuai sesuai dengan kondisi kerja bagian yang terikat. Dalam proses implementasi proses, pertukaran panas harus digabungkan Struktur dan ukuran perangkat harus dipilih dengan parameter proses yang baik, terutama termasuk tekanan curing, suhu curing, gaya pembengkakan, dll., Dan dikontrol secara ketat selama proses produksi. Proses ini sederhana, mudah diimplementasikan, dan dapat diandalkan, dan telah diakui dalam penggunaan praktis oleh perusahaan. Memiliki Nilai promosi. Kesimpulan (1) Dalam metode koneksi antara tabung pertukaran panas dan lembaran tabung dalam penukar panas shell dan tabung, pengelasan konvensional atau ekspansi saja sulit untuk memastikan kekuatan koneksi dan persyaratan penyegelan. (2) Penggunaan metode sambungan ekspansi dan pengelasan kondusif untuk memastikan kekuatan koneksi dan penyegelan antara tabung pertukaran panas dan pelat tabung, dan meningkatkan masa pakai penukar panas. (3) Metode menggunakan sendi perekat dan ekspansi membantu menyelesaikan masalah kebocoran dan kebocoran saat menghubungkan tabung pertukaran panas dan lembaran tabung, dan prosesnya sederhana, layak, dan dapat diandalkan. (4) Teknologi pengelasan lubang dalam, sebagai metode pengelasan yang sepenuhnya ditembus, memiliki resistensi yang sangat baik terhadap korosi celah dan korosi tegangan, kekuatan kelelahan getaran, dan sifat mekanik sambungan yang dilas; Kualitas internal lasan dapat dikontrol, meningkatkan keandalan lasan Seks lebih cocok untuk promosi dan aplikasi dalam produk kelas atas. Sumber: Reproduksi Penafian: Artikel ini direproduksi secara online, dan hak cipta milik penulis asli. Jika ada masalah hak cipta, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten sesegera mungkin.

Metode pembengkokan Ada berbagai metode pembengkokan pipa, umumnya menekuk manual dan pembengkokan mekanis. Metode lentur mekanis dan berbagai metode, seperti metode pembengkokan tekanan, metode lentur gulungan, metode tekukan punggung dan metode pembengkokan memeras. Terlepas dari metode pembengkokan mana, kontradiksi utama dalam seluruh proses pembengkokan adalah seperti Bagaimana mengatasi masalah deformasi lokal. Yang paling banyak digunakan dalam proyek ini adalah pembengkokan manual dan membungkuk kembali ke proses pembengkokan pipa. Metode lentur punggung ada di bending bender pipa putar, dapat dibagi menjadi dua jenis pembengkokan cetakan dan pembengkokan cetakan. Menekuk tangan Bending manual tidak memerlukan peralatan khusus dan peralatan proses yang kompleks, dapat menekuk berbagai jari -jari, sudut dan ruang menuju tikungan. Tetapi mode lentur intensitas tenaga kerja ini, produktivitas rendah, kualitas tidak cukup stabil. Pembengkokan manual pipa baja menggunakan lentur panas, untuk baja tahan karat dan logam non-ferro harus digunakan untuk pembengkokan dingin. Sebelum membungkuk dalam tabung pertama diisi dengan pengisi, pengisi pipa baja umumnya murni, pasir halus kering, baja tahan karat dan pengisi logam non-ferro harus digunakan rosin, timbal dan bahan titik leleh rendah lainnya Kualitas, untuk mencegah keriput, dan mengurangi tingkat ovalisasi Membungkuk cetakan Kategori bender pipa ini menggunakan pembengkokan cetakan. Cetakan utama memiliki roda berlekuk berbentuk cakram dan kepala inti tanduk Ram dari dua jenis. Cetakan lentur bending roda alur berbentuk cakram di bagian luar pipa, setengah dari pipa yang tergeletak di alur, setengah lainnya dari area lentur pipa dengan rol alur kecil (juga dikenal sebagai rol kompresi) ditekan. Roller (juga dikenal sebagai rol kompresi) ditekan. Ujung tabung difiksasi oleh chuck pada die bending berbentuk cakram, jika rol tekanan tidak bergerak, rotasi aktif bending berbentuk cakram untuk melengkapi tikungan, yang dikenal sebagai penekanan tarik; Jika tabung didorong untuk membuat die bending berbentuk cakram berputar untuk menyelesaikan pembengkokan pasif, yang dikenal sebagai bending push Jenis; Jika cetakan lentur berbentuk cakram tidak bergerak, rol kompresi menekan tabung di sekitar rotasi cetakan lentur berbentuk cakram untuk melengkapi tikungan, yang dikenal sebagai pembengkokan tekanan. Tanduk tanduk tanduk domba tabung bending ketika cetakan lentur dalam tabung di bagian dalam, tanduk domba mandrel seperti tanduk domba, sumbu panjang 1/4 lingkar, jari -jari lentur dan tabung lentur yang sama, sudut lentur maksimum 180 ° . Tanduk domba kepala inti ujung tipis dari diameter bagian dalam billet sedikit tipis, billet dari ujung tipis set ke ujung yang tebal keluar dari Outlet, sedikit lebih tebal dari diameter dalam billet. Tekuk billet pertama kali dipanaskan dan kemudian diatur ke dalam cetakan, tabung di bawah aksi dorongan dari dua proses pembengkokan dan ekspansi, meluncur keluar dari ujung kepala inti ketika proses lentur. Membungkuk cetakan Metode pembengkokan mesin lentur pipa yang digunakan tanpa keputusan khusus untuk menekuk jari -jari lentur tertentu dari cetakan lentur. Ini dapat dibagi menjadi dua jenis pembengkokan dan pembengkokan dorong. Bender memiliki lengan berputar, panjang lengan dapat ditarik kembali, saat pipa difiksasi pada lengan berputar, sumbu tengah pipa ke lengan berputar Jarak antara sumbu tengah pipa dan pusat rotasi lengan adalah jari -jari lentur. Di tempat kerja, tabung ditutupi dengan loop induksi tembaga, loop induksi melalui frekuensi sedang (untuk tabung yang lebih tebal) atau frekuensi tinggi (untuk tabung tipis) listrik akan dipanaskan sebagian hingga 900 ~ 950 ℃, dan kemudian ditekuk. Jika lengan putar aktif Memutar tabung kembali ke pembentukan tikungan yang dikenal sebagai tipe tarik-lengkung; Jika ujung tabung dengan dorong, tabung untuk mendorong lengan putar untuk berputar, dengan demikian mewujudkan tabung kembali ke pembentukan tikungan yang dikenal sebagai tipe push-bend. Segera setelah cincin induktor dari bagian dalam lingkaran lubang kecil ke bagian semprotan bagian pipa yang ditekuk, sehingga dingin dengan cepat. Tujuan dari penyemprotan air adalah untuk membuat bagian pemanasan dan zona deformasi terbatas pada kisaran yang sangat kecil, sehingga mencegah tabung dari kerutan dan perataan. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini direproduksi di internet, dan hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya!

Menurut berbagai cara presipitasi padat, kristalisasi dapat dibagi menjadi berbagai jenis seperti kristalisasi larutan, kristalisasi meleleh, kristalisasi sublimasi, dan kristalisasi presipitasi. Metode yang paling banyak digunakan dalam industri adalah kristalisasi solusi, yang dicapai dengan pendinginan atau menghilangkan pelarut untuk mencapai solusi yang Dalam keadaan jenuh, endapan zat terlarut sebagai produk. Selain itu, operasi kristalisasi juga dapat dibagi menjadi intermiten dan kontinu berdasarkan apakah operasi itu kontinu, atau menjadi diaduk dan tidak diaduk berdasarkan ada atau tidak adanya perangkat pengadukan. 1. Metode kristalisasi larutan Larutan kristalisasi mengacu pada proses di mana kristal mengendap dari larutan. Kondisi dasar untuk kristalisasi larutan adalah jenuh solusi, yang umumnya melalui proses berikut: larutan tak jenuh → larutan jenuh → larutan jenuh → pembentukan inti kristal → pertumbuhan kristal. 1. Metode Pendinginan Metode pendinginan, juga dikenal sebagai metode pendingin, adalah metode pencapaian supersaturasi solusi dengan mendinginkan. Kristalisasi pendinginan pada dasarnya tidak menghilangkan pelarut, tetapi mengurangi suhu dengan menghilangkan panas dari larutan, memungkinkan larutan untuk mencapai keadaan tak jenuh dan melanjutkan dengan kristalisasi. Metode ini Cocok untuk situasi di mana kelarutan menurun secara signifikan dengan penurunan suhu. Pendinginan dapat dibagi menjadi pendinginan alami, pendingin dinding, dan pendinginan kontak langsung. Metode pendinginan alami adalah mendinginkan dan mengkristal solusi di atmosfer, dan struktur serta operasinya adalah yang paling sederhana, tetapi laju pendinginannya sama Kapasitas produksi yang lambat, rendah, dan sulit untuk mengontrol kualitas kristal. Metode pendinginan dinding adalah metode kristalisasi yang banyak digunakan dalam industri, yang bergantung pada perpindahan panas tidak langsung dan pendinginan kristalisasi melalui jaket atau dinding tabung. Metode ini mengkonsumsi lebih sedikit energi dan banyak digunakan, tetapi laju perpindahan panas pendingin rendah dan dingin Namun, kristal sering mengendap pada permukaan dinding, membentuk skala kristal atau bekas luka di dinding perangkat, yang mempengaruhi efek pendinginan. Kontak langsung dengan pendingin agar dingin dengan udara atau refrigeran dalam kontak langsung dengan larutan. Metode ini mengatasi kelemahan pendinginan dinding, memiliki efisiensi perpindahan panas yang tinggi, dan tidak rumit Masalah bekas luka, tetapi peralatannya besar; Saat menggunakan operasi ini, penting untuk dicatat bahwa media pendingin yang dipilih tidak boleh larut dengan pelarut dalam minuman keras ibu kristalisasi atau, meskipun larut, harus mudah dipisahkan dan tidak mencemari produk kristalisasi. 2. Metode penguapan Metode penguapan adalah metode kristalisasi yang mencapai jenuh solusi dengan menghilangkan beberapa pelarut, dan cocok untuk situasi di mana kelarutan tidak berubah secara signifikan dengan suhu. Kristalisasi evaporatif mengkonsumsi lebih banyak energi dan juga memiliki masalah penskalaan yang mudah pada permukaan pemanasan, tetapi tidak kondusif Proses kristalisasi pemulihan pelarut masih hemat biaya. Peralatan kristalisasi evaporatif sering dioperasikan di bawah tekanan vakum rendah untuk menurunkan suhu operasi, memfasilitasi stabilitas produk termosensitif, dan mengurangi kehilangan energi termal. 3. Metode pendinginan vakum Metode pendingin vakum, juga dikenal sebagai metode kristalisasi pendingin flash. Ini adalah metode kristalisasi di mana pelarut mengalami penguapan flash dalam kondisi vakum untuk adiabatik mendinginkan solusi. Pada dasarnya, ini menggabungkan metode pendinginan dan penguapan secara bersamaan. Metode ini berlaku saat suhu naik Zat dengan kelarutan tinggi yang meningkat pada tingkat sedang, seperti amonium sulfat, kalium klorida, dll. Peralatan utama dari metode ini sederhana, tanpa dinding pertukaran panas, dengan bekas luka kristal yang lebih sedikit, dan dapat memakan waktu perawatan yang lebih lama. Masalah pencegahan korosi peralatan juga mudah dipecahkan, menjadikannya pilihan pertama dalam produksi kristalisasi skala besar Metode. 4. Metode curah hujan garam Metode presipitasi garam adalah metode pembentukan supersaturasi untuk kristalisasi dengan menambahkan zat tertentu ke dalam larutan untuk mengurangi kelarutan zat terlarut dalam pelarut. Zat yang ditambahkan disebut zat presipitasi garam atau endapan, dan diperlukan untuk larut dengan pelarut asli, tetapi tidak larut Zat yang akan dikristalisasi membutuhkan pemisahan yang mudah antara zat yang ditambahkan dan pelarut asli. Alasan mengapa itu disebut metode presipitasi garam adalah karena natrium klorida adalah aditif yang paling umum. Misalnya, dalam metode produksi alkali gabungan, menambahkan natrium klorida ke dalam larutan amonium klorida suhu rendah dapat membuat larutan Amonium klorida mengkristal. Air, alkohol, dan keton juga dapat digunakan sebagai aditif untuk menyebabkan kristalisasi garam dalam larutan tertentu, kadang -kadang juga dikenal sebagai kristalisasi larutan. Proses presipitasi garam sederhana dan mudah dioperasikan, cocok untuk kristalisasi bahan termosensitif dan kristalisasi obat; Kerugiannya adalah yang sering dibutuhkan Siapkan peralatan daur ulang untuk memproses kristalisasi minuman keras ibu, untuk memulihkan pelarut dan agen curah hujan garam. 5. Kristalisasi reaktif Kristalisasi reaksi adalah penggunaan reaksi kimia antara gas dan cairan atau cairan dan cairan untuk menghasilkan produk dengan kelarutan rendah. Situasi ini adalah kombinasi dari proses reaksi dan kristalisasi. Ketika reaksi berlangsung, konsentrasi produk reaksi meningkat dan mencapai jenuh Dalam larutan, inti kristal dihasilkan dan secara bertahap tumbuh menjadi partikel kristal yang lebih besar. Selain itu, ada kristalisasi tekanan dan metode kristalisasi titik isoelektrik yang mengurangi kelarutan dengan mengubah tekanan atau mengendalikan pH. 2. Crystalizer Ada banyak jenis kristalisasi, yang dapat dibagi menjadi kristalisasi pendingin dan menguapkan kristalisasi sesuai dengan metode mendapatkan keadaan saturasi larutan; Menurut mode aliran, dapat dibagi menjadi kristalisasi bubur campuran, kristalisasi bertingkat, kristalisasi sirkulasi minuman keras ibu, dan kristalisasi sirkulasi bubur; Dengan ya Kristalisasi yang tidak diaduk dibagi menjadi kristalisasi yang diaduk dan kristalisasi yang tidak diaduk; Menurut mode operasi, itu dapat dibagi menjadi kristalisasi kontinu dan kristalisasi intermiten. 1. Crystalizer pendingin 1) Crystalizer Dingin Udara Crystalizer yang didinginkan udara adalah tangki kristalisasi terbuka paling sederhana, yang mendingin di atmosfer dan secara bertahap menurunkan suhu dalam tangki, sementara sejumlah kecil pelarut menguap. Karena operasi intermiten dan pendinginan lambat, garam yang sering mengandung air polikristalin Kualitas tinggi dan kristal besar dapat diperoleh. Tetapi menempati area yang luas dan memiliki kapasitas produksi yang rendah. 2) kristalisasi ketel Pendinginan yang diperlukan untuk proses kristalisasi dipasok oleh jaket atau penukar panas eksternal, dan pilihan kristalisasi terutama tergantung pada permintaan kapasitas pertukaran panas. Saat ini, yang banyak digunakan termasuk kristalisasi pendingin sirkulasi internal dengan pengadukan dan kristalisasi pendingin sirkulasi eksternal Perangkat, seperti yang ditunjukkan pada gambar berikut. Crystalizer pendingin sirkulasi eksternal dapat dioperasikan secara intermiten atau terus menerus. Jika memproduksi kristal partikel besar, operasi intermiten direkomendasikan, sementara operasi kontinu lebih baik untuk menyiapkan kristal partikel kecil. Operasi loop eksternal dapat memperkuat struktur Pencampuran dan perpindahan panas yang seragam di dalam kristal memiliki keunggulan area penukar panas pendingin yang besar dan laju perpindahan panas yang tinggi, yang kondusif untuk kontrol supersaturasi larutan. Namun, perlu untuk memilih pompa sirkulasi yang sesuai untuk menghindari keausan dan kerusakan kristal partikel tersuspensi. 2. Crystalizer evaporatif 1) Krystal Olso Growth Type Evaporative Crystalizer Krystal Olso Growth Type (Tipe Sirkulasi Paksa) Evaporatif Crystalizer, yang terdiri dari ruang penguapan dan ruang kristalisasi. Ruang penguapan terletak di atas dan ruang kristalisasi terletak di bawah, dihubungkan oleh downcomer pusat di tengah. Tubuh ruang kristalisasi dilengkapi dengan Lancip tertentu, dengan bagian bawah kecil dan bagian atas yang lebih besar. Setelah cairan bahan baku dipanaskan dengan pemanas eksternal, ia memasuki ruang penguapan melalui tabung resirkulasi dan dengan cepat diuapkan. Pelarut diekstraksi dan solusinya didinginkan, menyebabkan larutan dengan cepat memasuki zona metastabil dan mengendap di ruang kristalisasi Menghasilkan kristal. Partikel kristal yang lebih besar diperkaya di bagian bawah ruang kristalisasi, dan jenuh larutan yang mengalir keluar dari downcomer secara bertahap berkurang. Ketika solusi mencapai lapisan atas ruang kristalisasi, pada dasarnya tidak ada butir yang tersisa, dan jenuhnya sepenuhnya dikonsumsi. Minum Clear Mother mengkristal Luapan dari bagian atas ruangan memasuki pipa sirkulasi. Metode operasi ini adalah tipe sirkulasi minuman keras ibu yang khas, yang memiliki keuntungan bahwa cairan yang bersirkulasi pada dasarnya tidak mengandung partikel kristal, sehingga menghindari nukleasi sekunder yang berlebihan yang disebabkan oleh tabrakan antara impeller pompa dan butiran, serta kristalisasi kristalisasi yang disebabkan Efek penilaian ukuran partikel dari ruangan menghasilkan produk kristal dengan partikel besar dan seragam. Kerugian dari kristalisasi ini adalah fleksibilitas operasi yang rendah, sirkulasi cairan induk terbatas dengan kecepatan pengendapan partikel produk dalam larutan jenuh, dan pembentukan permukaan dinding bagian dalam tabung pemanas yang mudah dalam kristalisasi dalam kristalisasi Skala kristal menyebabkan penurunan koefisien perpindahan panas dari penukar panas 2) kristalisasi evaporatif tipe DTB Tipe DTB (juga dikenal sebagai tipe terlindung) Crystalizer evaporatif. Ini dapat digunakan bersama dengan pemanas evaporatif atau dipisahkan dari pemanas. Crystalizer saat ini adalah jenis yang paling umum digunakan sebagai kristalisasi pendingin evaporatif vakum. Karakteristiknya mengepul Ada tabung pemandu di ruang generator, yang dilengkapi dengan pengaduk dengan baling -baling. Dengan cepat mendorong larutan jenuh dengan kristal kecil ke permukaan penguapan. Karena keadaan vakum sistem, pelarut menghasilkan penguapan flash, menghasilkan supersaturasi ringan, dan kemudian Ketika larutan jenuh mengalir ke bawah di sepanjang area annular, jenuhnya dilepaskan, memungkinkan kristal tumbuh. Ada kaki penilaian di bagian bawah perangkat, dan bubur produk yang diekstraksi perlu melewatinya terlebih dahulu, aduk dengan cairan bahan baku, dan kemudian bersirkulasi melalui pipa pemandu pusat. Pertumbuhan Kristal Setelah mencapai ukuran tertentu, ia mengendap di kaki penilaian, dan produk juga dicuci. Akhirnya, dipisahkan di luar pompa bubur kristal untuk memastikan kualitas dan ukuran partikel seragam dari produk kristal, sehingga produk tidak dicampur dengan kristal halus. Crystalizer tipe DTB adalah kristalisasi sirkulasi internal bubur khas dengan kinerja yang sangat baik, intensitas produksi yang tinggi, dan kemampuan untuk menghasilkan produk kristal partikel besar. Tidak mudah untuk skala di dalam kristalisasi dan telah menjadi salah satu bentuk utama kristalisasi kontinu, yang dapat digunakan untuk metode pendinginan dan penguapan vakum Operasi kristalisasi dan reaksi kristalisasi. Sumber: Reproduksi Penafian: Artikel ini direproduksi secara online, dan hak cipta milik penulis asli. Jika ada masalah hak cipta, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten sesegera mungkin.

Evaporator film tipis adalah jenis evaporator, yang ditandai dengan perpindahan panas dan penguapan bahan di sepanjang dinding tabung pemanas sebagai aliran membran, efisiensi perpindahan panas tinggi, kecepatan penguapan cepat, waktu tinggal yang singkat, cocok untuk penguapan zat sensitif panas. Menurut alasan dan arah aliran film, dapat dibagi menjadi tiga jenis: evaporator film ascending, penurunan film evaporator, mengikis evaporator film. Berikut ini memperkenalkan langkah penggunaan evaporator film, aplikasi, meningkatkan langkah -langkah efisiensi. Langkah Gunakan Evaporator Film Tipis 1. Persiapkan sebelum mengemudi (1) Produk umum telah menjadi uji hidrolik pabrik dan pengujian, dan indikator memenuhi persyaratan. (2) Nyalakan motor, amati apakah arah berjalan motor itu benar, itu harus rotasi searah jarum jam, tidak terbalik. (3) Ukur ayunan radial dan gerakan string aksial poros untuk melihat apakah memenuhi persyaratan, dan periksa apakah segel disegel dengan erat di tempat penyegelan. (4) Apakah tingkat oli peredam berada dalam keadaan normal, dan apakah air pendingin segel mekanik dijaga agar tidak terhalang. 2. Mengemudi normal (1) Nyalakan pompa air pendingin yang bersirkulasi, dan biarkan kondensor beroperasi. Kemudian buka wadah konsentrat dan katup vakum. (2) Buka katup umpan dan pompa dalam cairan. Nyalakan catu daya dan mulai motor, dan pada saat yang sama, amati apakah arah rotasi motor itu benar. (3) Buka katup uap secara perlahan, sambungkan perangkap, buat tekanan uap sekitar 0,15mpa. (4) Amati pelepasan evaporator, tunggu sampai peralatan berjalan secara stabil selama 5 menit, dan kemudian sampel dan analisis konsentrasi konsentrat. Konsentrat level cairan wadah akan penuh, harus dialihkan ke mudah lainnya, sesuai dengan langkah -langkah untuk beralih. 3. Pesanan penghentian normal berhenti normal adalah: tutup katup uap - tutup katup umpan - Setelah debit cairan material, tutup katup pembuangan - pembilasan peralatan -tempat motor - pasang pompa air yang bersirkulasi, pompa jet -buka Katup penghancuran debu. 4. Tindakan Kehadiran (1) Dalam hal tidak ada bahan cairan atau cairan material penuh, tidak dapat memulai motor untuk pencampuran. (2) Motor sangat dilarang berlari secara terbalik, dan saat berjalan, Anda tidak dapat menyentuh bagian yang berputar dengan tangan Anda. (3) Tidak dapat menekan tombol dengan tangan basah untuk mencegah sengatan listrik. Aplikasi evaporator film tipis Evaporator film tipis memiliki karakteristik efisiensi produksi yang tinggi, kapasitas produksi besar, waktu yang singkat dari pemanasan material, dll. Ini dapat banyak diterapkan pada konsentrasi larutan encer dari berbagai bahan kimia. Scraper Film Evaporator semacam penguapan efisiensi tinggi, peralatan distilasi, yang terutama dengan bantuan rotasi tinggi akan didistribusikan ke dalam film seragam cairan dan penguapan atau distilasi. Pada saat yang sama juga dapat menggunakan evaporator film scraper untuk deodorisasi, reaksi defoaming dan pemanasan, pendinginan dan operasi unit lainnya, saat ini perangkat telah banyak digunakan dalam farmasi Cina dan barat, makanan, industri ringan, minyak bumi, kimia, perlindungan lingkungan dan industri lain, terutama peralatan dapat digunakan untuk menangani konsentrasi tinggi, kental, sensitif terhadap panas, mudah dikurangi dan karakteristik material lainnya. Evaporator film tipis bagaimana meningkatkan efisiensi 1. Pilih tekanan dan suhu kerja yang sesuai: Efisiensi operasi evaporator terkait dengan suhu dan tekanan, dan tekanan kerja dan suhu yang sesuai harus dipilih untuk memastikan bahwa efisiensi evaporator mencapai maksimum. 2. Kontrol Kuantitas dan Kualitas Pakan: Kontrol kuantitas dan kualitas pakan secara langsung mempengaruhi efisiensi operasi evaporator. Harus mengontrol aliran dan kualitas umpan untuk meningkatkan efisiensi operasi evaporator. 3. Tingkatkan pembersihan penukar panas: Penukar panas evaporator dapat menghasilkan banyak skala di dalam karena operasi jangka panjang, yang mengakibatkan penurunan efisiensi perpindahan panas, penukar panas harus dibersihkan secara teratur untuk memastikan perpindahan panas. Efisiensi evaporator. Selain itu, detail berikut dapat dioptimalkan: 1, Kurangi Film Scraper Evaporator Steam Compressor Running Speed ​​untuk membuat aliran berkurang, sehingga kompresor untuk menghindari keadaan mengi, tetapi tekanan outlet kompresor uap juga akan dikurangi, dapat menggunakan blade yang dapat disesuaikan. 2, Periksa seluruh set bagian koneksi bagian evaporator, apakah ada kebocoran yang muncul, penggantian tepat waktu dan rutin dari koneksi flensa di paking dan segel lainnya. 3, evaporator dibersihkan secara teratur, sesuai dengan penskalaan sistem penguapan, pilih siklus pembersihan yang sesuai, jika penskalaan sistem penguapan serius, cobalah untuk mempersingkat siklus pembersihan. 4, Air Pendingin Sistem Evaporasi, Suhu Air Terlalu Tinggi Akan Menyebabkan Uap Tidak Dapat Diketir dalam Waktu, sehingga Sistem Vakum berkurang, harus secara teratur ke genangan air dingin yang bersirkulasi, menjaga suhu air pendingin pada dasarnya stabil . 5, Scraper Film Evaporator Scaling Scaling Penurunan Efisiensi Perpindahan Panas, mengakibatkan uap tidak dapat dikondensasi dalam waktu, sehingga kekosongan berkurang, sehingga kondensor harus secara teratur diperiksa dan dibersihkan. Sumber: xianjie.com Penafian: Artikel ini adalah jaringan yang direproduksi, hak cipta milik penulis asli. Jika masalah hak cipta terlibat, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Peralatan industri untuk menyelesaikan operasi penyerapan secara kolektif disebut sebagai menara penyerapan. Umumnya, ada dua jenis menara pelat, menara yang dikemas. Menara pelat sebagian besar digunakan untuk operasi distilasi, menara yang dikemas sebagian besar digunakan untuk operasi penyerapan. Pertama, struktur menara yang penuh sesak Menara yang dikemas terutama terdiri dari menara, pengemasan dan aksesorinya (perangkat defoaming, perangkat distribusi cair, perangkat distribusi gas, perangkat pendukung pengemasan, perangkat kompresi pengemasan, dll.). Penghilang 1-foam; Distributor 2-cair; Limiter 3-packing; 4-shell; 5-packing; 6, 8-unloading lubang pengemasan; Distributor 7-Liquid RE; Plat pendukung 9-packing; Port 10-overflow Operasi menara yang dikemas, gas diumpankan dari bagian bawah menara, didistribusikan oleh perangkat distribusi gas (menara berdiameter kecil umumnya tidak dilengkapi dengan perangkat distribusi gas), di bawah aksi tekanan diferensial dari bawah ke atas dan cairan ditangguhkan melalui lapisan pengemasan celah secara terus menerus, sedangkan cairan dari bagian atas menara ke dalam perangkat distribusi cair yang disemprotkan secara merata melalui redistributor cairan. Ke menara, melalui perangkat distribusi cair secara merata disemprotkan pada penampang menara, di bawah aksi gravitasi di sepanjang lapisan pengepakan aliran ke bawah. Pada permukaan pengemasan, fase gas dan cair bersentuhan erat untuk massa dan perpindahan panas. Menara yang dikemas milik peralatan transfer massa kontak-gas-cair kontak, pengemasan lapisan berlapis dua fase-fase kontak kontra, permukaan pembungkus untuk permukaan transfer massa kontak dua fase-gas-cair, komposisi dua fase cair-gas-cair di sepanjang menara ketinggian menara menara menara menara menara menara menara menara menara menara menara menara menara menara cairan Dari perubahan kontinu, dalam kondisi operasi normal, fase gas adalah fase kontinu, fase cair adalah fase tersebar. Dalam operasi normal, fase gas kontinu dan fase cair tersebar. Kedua, karakteristik menara yang dikemas Dibandingkan dengan menara pelat, menara yang dikemas memiliki karakteristik berikut: 1, kapasitas produksi besar. Potongan bagian dalam yang dikemas dari bukaan besar, laju kekosongan besar, titik banjir cair tinggi. 2, efisiensi pemisahan yang tinggi. Cocok untuk berurusan dengan sulit untuk memisahkan pemisahan gas campuran, tinggi menara lebih rendah. 3. Penurunan tekanan kecil, cocok untuk operasi dekompresi, dan konsumsi energi yang rendah. 4. Kapasitas penahan cairan kecil, cocok untuk menangani bahan yang sensitif terhadap panas. 5, operasi yang kurang fleksibel, lebih sensitif terhadap perubahan beban cair, jika beban cair kecil atau besar, mudah menghasilkan menara kering atau fenomena banjir cair. 6. Sangat cocok untuk menangani bahan yang mudah untuk busa dan korosif, dapat menggunakan defoaming pengisi dan bahan anti-korosif yang terbuat dari pengisi. 7. Tidak cocok untuk berurusan dengan padat atau mudah untuk memolimerisasi material, karena pembersihan lebih banyak masalah. Ketiga, peran pengisi 1, untuk menyediakan area kontak cair gas; 2, memperkuat turbulensi gas, mengurangi resistensi transfer massa fase gas; 3, Perbarui permukaan film cair, kurangi resistensi transfer massa fase cair. Pengemasan baik atau buruk untuk menentukan kinerja menara pengemasan adalah faktor utama dalam pengoperasian karakteristik pengemasan memiliki dampak yang lebih besar pada luas permukaan, laju kekosongan, faktor pengemasan dan jumlah pengemasan per unit volume bertumpuk. Keempat, kinerja pengisi Untuk membuat menara pengemasan untuk memainkan kinerja yang baik, pengisi harus memenuhi persyaratan utama berikut. 1, untuk memiliki luas permukaan yang besar per satuan volume lapisan pengemasan memiliki luas permukaan yang dikenal sebagai luas permukaan spesifik pengisi, dinyatakan dalam Δ, unit ini adalah M2/m3. Permukaan pengisi hanya dibasahi oleh fase cair aliran, untuk membentuk area transfer massa yang efektif. Oleh karena itu, pengemasan juga diperlukan untuk memiliki luas permukaan yang baik. Oleh karena itu, pengemasan juga diperlukan untuk memiliki keterbasahan dan bentuk yang baik untuk distribusi cairan yang seragam. Semacam pengisi yang sama, semakin kecil ukurannya, semakin besar area permukaan. 2, persyaratan laju void tinggi per satuan volume pengisi memiliki volume batal yang disebut laju kekosongan pengisi, dinyatakan dalam ε, unit ini adalah M3/m3. Secara umum, laju kekosongan pengisi lebih dalam kisaran 0,45 ~ 0,95, ketika ε lebih tinggi, gas-cair melalui kemampuan untuk besar Ketika ε lebih tinggi, kapasitas throughput gas-cair besar dan resistansi aliran udara kecil, dan rentang elastisitas operasi lebar. 3, persyaratan faktor pengemasan adalah Δ dan ε kecil yang digabungkan menjadi bentuk Δ / ε3 yang merupakan faktor pengemasan kering, unit ini adalah M-1. Faktor pengemasan mewakili sifat hidrodinamik dari pengemasan. Saat pengepakan disemprotkan dengan pembasahan cair, permukaan pengepakan ditutupi dengan lapisan film cair, Δ dan ε Ketika pengisi dibasahi oleh cairan semprot, permukaan pengisi ditutupi dengan film cair, Δ dan ε berubah sesuai, dan pada saat ini Δ/ε3 adalah faktor pengisi basah, yang dinyatakan sebagai φ. Jika nilai φ kecil, resistansi lapisan pengisi kecil, dan kecepatan gas meningkat ketika banjir cair terjadi, yaitu, itu adalah kinerja yang baik dari dinamika fluida. 4, jumlah pengisi per unit volume bertumpuk sesuai untuk jenis pengisi yang sama, jumlah pengisi yang terkandung dalam unit volume ditumpuk ditentukan oleh ukuran pengisi. Ukuran pengemasan berkurang, jumlah pengisi meningkat, luas permukaan spesifik dari lapisan pengemasan juga meningkat, dan laju kekosongan kecil, resistensi gas. Laju celah kecil, resistensi gas juga merupakan peningkatan biaya pengepakan yang sesuai. Sebaliknya, jika ukurannya terlalu besar, di dekat dinding menara, celah lapisan pengepakan sangat besar, akan ada sejumlah besar cairan melalui sirkuit pendek ini. Untuk mengontrol distribusi fenomena gas-cair yang tidak merata, ukuran pengemasan tidak boleh lebih besar dari Di Diameter Menara D 1/10 ~ 1/8. Selain itu, tetapi juga membutuhkan pengemasan ekonomi, praktis dan dapat diandalkan, membutuhkan unit pengemasan volume ringan, berbiaya rendah, tahan lama, tidak mudah diblokir, ada kekuatan kelembagaan yang cukup, untuk media dua fase gair-cair memiliki stabilitas kimia yang baik . Aplikasi praktis Ketika aplikasi yang sebenarnya, berbagai pengisi tidak dapat memiliki semua persyaratan di atas, perlu didasarkan pada keadaan tertentu untuk dipilih. 5. Jenis Pengepakan Jenis pengisi sesuai dengan bentuk pengisi, ada pengisi mesh dan pengisi padat; Menurut bahannya, ada pengisi logam, pengisi plastik, pengisi keramik dan pengisi grafit; Menurut titik metode pengisian, ada pengisi curah (tumpukan kacau) dan pengisi biasa. Pengemasan curah adalah kelas partikel dengan ukuran geometris tertentu, ditumpuk secara curah di menara. Menurut karakteristik struktural yang berbeda, umumnya dibagi menjadi pengemasan berbentuk cincin, pengemasan berbentuk sadel, pengemasan berbentuk sadel dan pengepakan bola. Pengemasan reguler adalah semacam pengemasan yang dipulangkan dengan rapi dan teratur di menara, dan dibagi menjadi pengemasan kisi, pengemasan bergelombang, pengepakan pulsa, dll. Menurut berbagai struktur geometris. dll. Umumnya digunakan dalam produksi industri pengepakan: cincin berenda, cincin bauer, cincin tangga, cincin pelana busur, cincin pelana, bola, pengepakan bergelombang dan pengepakan pulsa. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini adalah jaringan yang direproduksi, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Reaktor hidrogenasi tekanan tinggi adalah peralatan yang paling penting dan kritis untuk banyak industri kimia, dan apakah operasinya stabil dan andal secara serius mempengaruhi pengoperasian seluruh unit produksi. Untuk menggunakannya dengan lebih baik, sangat penting untuk memahami prinsip, peran dan prosedur kerja reaktor hidrogenasi. Prinsip Kerja Reaktor Hidrogenasi Reaktor hidrogenasi adalah sejenis bejana tekanan, prinsip kerjanya adalah mengirim gas mentah atau hidrogen di bawah tekanan ke dalam wadah tertutup untuk melakukan reaksi kimia, dan kemudian melepaskan gas yang bereaksi melalui ventilasi. Karena tekanan reaktor hidrogenasi tinggi (umumnya seringkali lebih dari 10MPA), perlu untuk memeriksa dan memelihara peralatan sebelum digunakan. Pabrik hidrogenasi terutama terdiri dari empat bagian: tungku pemanas, penukar panas, bed katalis, dan tangki penyimpanan tekanan tinggi. Tungku pemanas terdiri dari pemanas listrik, pemanas uap, dan sistem sirkulasi oli termal; Penukar panas terdiri dari bundel shell dan tube; Tempat tidur katalis terbuat dari pelat stainless steel dan pelat baja karbon yang dilas bersama; Tangki penyimpanan terdiri dari tangki fase cair dan tangki fase gas, di mana tangki fase cair digunakan untuk mengandung bahan, sedangkan tangki fase gas digunakan untuk mengumpulkan gas yang dikeluarkan dan dikirim ke perangkat pemurnian dan pengolahan untuk pemrosesan lebih lanjut. Saat operasi bertekanan, pertama -tama buka sakelar daya pemanas listrik dan katup air pendingin untuk memanaskan lebih dulu suhu sedang di jaket untuk mencapai nilai yang ditetapkan, lalu buka katup umpan untuk membuat bahan masuk ke ruang reaksi untuk pemanasan dan pemanasan ke suhu tertentu, kemudian tutup katup umpan dan buka katup kondensat secara perlahan untuk mencegah pipa menyumbat karena penurunan tiba -tiba suhu atau fenomena kondensasi yang mempengaruhi efek perpindahan panas; Ketika jarum pengukur tekanan mencapai nilai yang ditetapkan, hentikan uap dan sesuaikan tekanan ke level yang diperlukan. Ketika pengukur tekanan mencapai nilai yang ditetapkan, berhenti memberi makan uap dan mengurangi tekanan ke tekanan kerja yang diperlukan untuk memulai operasi normal. Peran reaktor hidrogenasi tekanan tinggi Autoclave umumnya digunakan untuk mengurangi hidrogenolisis. Reaktor tekanan tinggi memiliki tingkat reaksi dan tingkat reaksi yang tinggi, yang secara efektif dapat meningkatkan efisiensi dan hasil reaksi. Kedua, reaktor tekanan tinggi memiliki tingkat polusi yang rendah dan laju emisi buang, yang tidak hanya menguntungkan perlindungan lingkungan, tetapi juga dapat menjamin kualitas produk. Reaktor tekanan tinggi juga dapat nyaman dan aman untuk mengontrol parameter reaksi dan menghambat terjadinya reaksi samping, meningkatkan stabilitas dan kesinambungan produksi. Reaktor tekanan tinggi memiliki konsumsi dan biaya energi yang rendah, dan memiliki berbagai aplikasi dalam berbagai reaksi kimia, dan semakin banyak perhatian oleh industri. Pertimbangan Desain Reaksi Hidrogenasi (1) Pabrik reaksi hidrogenasi harus dirancang sesuai dengan persyaratan bangunan kelas A, ruang kontrol, ruang kabinet, gardu listrik, laboratorium, kantor dan area intensif personel lainnya tidak boleh diatur di gedung yang sama dengan reaksi hidrogenasi. Fasilitas penghilang tekanan harus diatur di dalam ruangan atau bagian dari reaksi hidrogenasi dengan risiko ledakan; Fasilitas penghilang tekanan harus mengadopsi panel atap ringan yang tidak mudah terbakar, dinding dan pintu dan jendela yang ringan yang mudah meringankan tekanan. Area bantuan tekanan harus sejalan dengan "kode kebakaran desain bangunan" standar nasional. Fasilitas penghilang tekanan harus diatur dekat dengan bagian -bagian dengan risiko ledakan, dan harus menghindari tempat -tempat yang ramai dan jalan transportasi utama. Tanah terbuat dari bahan bunga non-memarkir untuk mencegah kecelakaan yang disebabkan oleh percikan ketika besi jatuh ke tanah. Karena hidrogen lebih ringan dari udara, ruang atas ruangan untuk reaksi hidrogenasi harus berventilasi dengan baik; Permukaan bagian dalam atap harus diratakan untuk menghindari jalan buntu dan mencegah hidrogen menumpuk. Bentuk struktural balok atap yang dibalik dapat digunakan. Deteksi gas yang mudah terbakar dan perangkat alarm harus diatur di atas reaktor hidrogenasi. Ketika sejumlah besar kebocoran hidrogen atau akumulasi terjadi, sumber gas harus segera dipotong, ventilasi harus dilakukan, dan semua operasi yang dapat menghasilkan bunga api tidak boleh dilakukan. (2) Karena sebagian besar reaksi hidrogenasi mengadopsi katalis padatan paladium-karbon, banjir cairan akan dihasilkan selama proses produksi, dan katalis akan memblokir tenggorokan lubang katup pengaman, yang mengakibatkan kegagalan katup pengaman atau ketidakmampuan untuk kembali Ke kursi utuh setelah tersandung, disarankan untuk menghubungkan cakram pecah secara seri di depan katup pengaman reaktor hidrogenasi. Pipa pembuangan harus dihubungkan ke tangki penerima darurat kecelakaan untuk menghindari ledakan atau polusi sekunder; Volume tangki penerima darurat kecelakaan tidak kurang dari volume reaktor hidrogenasi. Pipa ventilasi gas ekor yang mengandung hidrogen harus dilengkapi dengan penahan api di nosel untuk mencegah bumerang dan mengarah ke luar, dan nosel harus 2 m di atas punggung bukit. Karena kebakaran hidrogen dan pembakaran spontan katalis, sistem reaksi hidrogenasi harus dibersihkan dan diganti sebelum digunakan, dan metode konversi nitrogen dapat digunakan, dan penganalisa konten oksigen harus dipasang pada reaktor hidrogenasi; Sistem ventilasi dan aktivasi katalis, sistem regenerasi harus dilindungi oleh segel nitrogen untuk menghindari kontak dengan udara. (3) Pipa pipa hidrogen harus terbuat dari pipa baja yang mulus, dan pipa besi cor dilarang. Sambungan pipa harus dilas kecuali untuk koneksi dengan peralatan dan flensa, yang dapat dibuat dengan koneksi flensa. Pipa hidrogen, katup, kopling, dll. Tidak boleh dipilih dan media reaksi kimia bahan kuningan. Penting untuk memperkuat inspeksi peralatan dan secara teratur mengganti pipa dan peralatan untuk mencegah kecelakaan yang disebabkan oleh embrittlement hidrogen. Flensa pipa, katup, dan koneksi lainnya harus digunakan untuk melintasi perbatasan dengan kabel logam untuk mencegah penumpukan listrik statis. Pipa hidrogen tidak boleh melewati bangunan yang tidak terkait dengannya. Reaksi Hidrogenasi Terkait Peralatan Listrik Level Bukti Ledakan harus memenuhi persyaratan "Kode Desain untuk Instalasi Tenaga Listrik di Lingkungan Berbahaya Ledakan", dan level tahan ledakannya harus CT4. Peraturan Operasi Reaktor Hidrogenasi Tekanan Tinggi Prosedur operasi reaksi autoklaf lengkap dibagi menjadi lima proses: instalasi, hidrogenasi, pengambilan sampel, pelepasan hidrogen dan pembongkaran. (I) Instalasi 1. Periksa apakah ada barang yang mudah terbakar dan eksplosif di dalam dan di luar ketel, dan apakah ada barang yang tidak menguntungkan untuk sirkulasi udara, jika demikian, silakan lepaskan. 2. Periksa apakah katup dan ketel bersih, jika tidak, silakan cuci. 3. Tutup semua katup, kecuali katup buang, mulailah makan, tutup penutup ketel setelah makan, perhatikan untuk memutar mur dengan bahkan gaya, pastikan kedua sekrup diagonal saling mengacau, dalam hal kebocoran udara setelah mengencangkan. 4. Tutup katup buang. (B) Periksa keketatan udara perangkat Tutup semua katup, tutup penutup ketel, perhatikan rotasi mur harus berupa gaya seragam, untuk memastikan bahwa dua sekrup diagonal saling sekrup untuk mencegah kebocoran udara setelah pengetatan. Buka katup saluran masuk ke nitrogen ke 1MPA, tutup katup masuk, amati perubahan tekanan untuk mengkonfirmasi apakah bocor perangkat. (C) Hidrogenasi 1. Periksa apakah katup ditutup rapat. 2. Titik selang knalpot ke tempat yang terbuka dan sirkulasi udara. 3. Pada katup pereduksi tekanan hidrogen, perhatikan bahwa fillet katup tekanan hidrogen adalah anti-filamen. Katup tekanan nitrogen, dengan baik dengan air sabun untuk memeriksa apakah kebocoran, seperti kebocoran, silakan kembali. 4, di port knalpot dengan ruang hampa untuk memompa udara di permukaan cair. 5, Buka katup saluran masuk udara ketel, buka pengisian nitrogen katup pereduksi nitrogen sehingga tekanan ketel P = 0,2MPa, tutup katup pereduksi tekanan nitrogen, tutup katup saluran masuk udara, pertahankan sekitar 2 menit untuk melihat apakah pengukur tekanan tekanan tekanan, tekanan tekanan pengukur tekanan, pengukur tekanan, pengukur tekanan tekanan, Tekanan penurunan, selain bersandar pada sisi kepala untuk mendengarkan katup, ketel penutup ketel, seperti tidak ada kebocoran, lalu perlahan -lahan buka katup buang, di dalam pelepasan tekanan ke 0,01mpa, tutup katup buang. 6. Ulangi operasi Langkah 5 sekali. 7. Buka katup saluran masuk, buka katup pereduksi tekanan hidrogen, isi hidrogen ke tekanan yang diperlukan, tutup katup saluran masuk, tutup katup pereduksi tekanan hidrogen, dan kemudian debug parameter lain ke keadaan yang diperlukan untuk membuatnya bereaksi. (D) Pengambilan sampel kontrol 1, setiap setengah jam untuk mengamati apakah data normal, seperti tekanan berkurang, perlu untuk menempelkan kembali hidrogen. 2, hidrogen silinder hidrogen tidak dapat dikeluarkan, harus memastikan bahwa ada tekanan tertentu, p ≈ 0,01mpa harus ditinggalkan untuk botol baru! 3. Ambil sampel. Perlahan buka katup buang, atur tekanan ketel ke 0,2MPa, tutup katup buang, perlahan -lahan buka katup pengambilan sampel ke reaksi yang menggelegak cairan, tutup katup pengambilan sampel untuk mengambil sampel, dan kemudian bersihkan port pengambilan sampel, tidak dapat membiarkan Residu yang mudah terbakar. (E) Kuras hidrogen Konfirmasikan akhir reaksi, perlahan -lahan mengeluarkan hidrogen ke ujungnya, perhatikan sedikit tekanan di dalam katup buang, untuk menghindari masuknya oksigen, buka katup saluran masuk, siram nitrogen ke 0,2MPa untuk menutup katup saluran masuk, Dan kemudian perlahan-lahan buka katup buang, lepaskan gas campuran di dalamnya, akan menjadi akhir waktu untuk memasukkan kembali nitrogen, sehingga pertukaran gas untuk tiga kali, gas pada permukaan cair dengan pompa vakum untuk memompa Keluar katup buang, buka katup buang, katup pengambilan sampel, dan mulai mengeluarkan bahan dari katup bawah. Perhatikan bahwa karena oksigen yang mudah dibakar secara spontan dari zat -zat seperti Pa/C, raneyni, jadi jangan tumpah di luar wadah, seperti tumpahan, segera gunakan handuk basah yang dicelupkan ke dalam ember air, dan kemudian sedikit asam encer untuk menghancurkannya, segera tutup katup bawah setelah pemakaian. (F) pembongkaran Setelah mengeluarkan ketel, itu harus segera dibersihkan, dan langkah -langkah berikut harus dilakukan sebelum dibersihkan: 1, pelarut reaksi dari katup buang ke dalam ketel, bersihkan sebagian besar residu, menyuntikkan air setengah ketel yang diaduk selama 10 menit. Pada saat ini, Anda dapat membuka penutup ketel untuk membersihkan dinding bagian dalam ketel. 2. Ketika pembersihan, penutup ketel dan katup pengambilan sampel harus dibersihkan, dan ketel harus sedikit diisi dengan nitrogen ketika ada air di ketel. 3, reaktor sementara yang tidak digunakan, yang terbaik adalah menambahkan 70 volume ketel etanol anhidrat bersih, Anda tidak dapat mengencangkan sekrup. Tautan asli: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Sumber: xianjie.com Penafian: Artikel ini adalah jaringan yang direproduksi, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Penukar panas dapat dibagi secara luas menjadi penukar panas shell dan tabung dan penukar panas pelat dan sebagainya sesuai dengan struktur. Di antara mereka, tipe shell dan tube memiliki sejarah panjang, adalah jenis penukar panas yang paling banyak digunakan, memiliki keunggulan manufaktur yang mudah, biaya produksi rendah, berbagai bahan, mudah dibersihkan, mudah beradaptasi, berkapasitas besar, dapat diandalkan, dapat beradaptasi dengan suhu tinggi dan tekanan tinggi. I. Penukar panas tabung dan pelat tetap Tabung pemasangan dan pelat tabung penukar panas di kedua ujungnya, penggunaan metode pengelasan dan koneksi shell tetap Keuntungan: 1. Struktur sederhana dan kompak, dalam diameter shell yang sama, jumlah baris terbesar tabung, bypass minimum. 2. Setiap tabung penukar panas dapat diganti, dan mudah dibersihkan tabung. 3. Dibandingkan dengan penukar panas shell dan tabung lainnya, pelat tabung adalah yang paling tipis dan murah. Kerugian. 1. Proses shell tidak dapat dibersihkan secara mekanis; 2. Ketika perbedaan suhu antara tabung penukar panas dan cangkangnya besar (lebih besar dari 50 ℃) ketika tekanan suhu, kebutuhan untuk mengatur sambungan ekspansi dalam cangkang, dan dengan demikian tekanan cangkang oleh sambungan ekspansi tidak dapat terjadi Keterbatasan kekuatan yang terlalu tinggi. Penukar panas tabung dan pelat tetap untuk sisi cangkang dari cairan bersih dan tidak mudah untuk dikurangi, perbedaan suhu antara kedua cairan tidak ada perbedaan suhu besar atau besar tetapi tekanan cangkang bukan acara yang tinggi. Karena penukar panas seperti itu telah memusatkan keunggulan penukar panas shell dan tabung, sehingga banyak digunakan. Ii. Penukar panas tipe kepala mengambang Penukar panas tipe kepala mengambang untuk cacat penukar panas tabung dan pelat dalam struktur perbaikan, dua ujung pelat tabung hanya satu ujung pelat tabung dan cangkang tetap, sedangkan ujung lainnya dari pelat tabung dapat bergerak bebas di dalam Shell, ujungnya disebut kepala mengambang. Keuntungan: 1. Bundel shell dan tabung bebas dari ekspansi termal, jadi ketika perbedaan suhu antara kedua media besar, perbedaan suhu antara bundel tabung dan shell tidak menghasilkan tegangan. 2. Ujung kepala mengambang dirancang sebagai struktur yang dapat dilepas, sehingga bundel tabung dapat dengan mudah dimasukkan atau ditarik (juga dirancang sebagai tidak dapat dicabut), sehingga dapat memberikan perawatan yang nyaman, pembersihan. Kerugian: 1. Tutup kecil di ujung kepala mengambang tidak dapat mengetahui situasi kebocoran selama operasi, sehingga perhatian khusus harus diberikan pada penyegelannya selama pemasangan. 2. Struktur kompleks, tebal, biayanya sekitar 20% lebih tinggi dari jenis pelat tabung tetap, konsumsi material. 3. Kesenjangan antara bundel tabung dan cangkangnya besar, sehingga jalur aliran E yang berbahaya lebih serius, dalam desain harus mencoba menghindari sirkuit pendek ini. 4. Tekanan pada stroke shell dibatasi oleh penyegelan permukaan kontak geser. Penukar panas tipe kepala mengambang cocok untuk perbedaan suhu antara dinding shell dan tabung besar, atau mudah dikorosiasi dan mudah untuk skala kesempatan. AKU AKU AKU. Penukar Panas U-tube Penukar panas U-tube hanya memiliki satu pelat tabung, tabung ditekuk ke dalam bentuk-U, dan dua ujung tabung dipasang pada pelat tabung yang sama. Keuntungan: 1. Karena cangkang dan tabung dipisahkan, bundel tabung dapat diperluas dan dikontrak secara bebas, dan tidak akan menghasilkan tegangan termal karena perbedaan suhu antara dinding tabung dan dinding shell, dan memiliki kinerja kompensasi termal yang baik; 2. Kursus tabung adalah kursus tabung ganda, prosesnya lebih lama, laju aliran lebih tinggi, kinerja perpindahan panasnya bagus, dan kapasitas tekanannya kuat; 3. Penukar panas tube hanya memiliki satu pelat tabung, dan tidak ada kepala mengambang, sehingga strukturnya sederhana, biayanya lebih murah daripada penukar panas lainnya; 4. Bundel tabung dapat ditarik dari cangkang, dan bagian luar tabung mudah dibersihkan. Kerugian: 1. Sulit membersihkan di dalam tabung, sehingga cairan di dalam tabung harus bersih dan tidak mudah untuk mengukur bahan; 2. Karena struktur hubungan jenis tabung perpindahan panas, penggantian tabung selain tabung luar, sebagian besar tabung internal tidak dapat diganti; 3. Ada celah di bagian tengah bundel tabung, sehingga cairannya mudah untuk sirkuit pendek, mempengaruhi efek perpindahan panas, sehingga biasanya ada tabung dummy atau baffle menengah untuk mengurangi aliran zona mati ini ini ; 4. Pelat tabung yang disusun pada tabung lebih sedikit, strukturnya tidak ringkas; 5. Kelengkungan bagian U-tube dari kelengkungan berbeda, panjang tabung tidak sama, sehingga distribusi bahan tidak seragam seperti penukar panas pelat tabung tetap; 6. Setelah tabung diblokir karena kebocoran, itu akan menyebabkan hilangnya area perpindahan panas; Penukar panas U-tube, umumnya digunakan dalam kasus suhu tinggi dan tekanan tinggi. Terutama ketika digunakan dalam kasus tekanan tinggi, ketebalan dinding di bagian tikungan harus lebih tebal untuk menebus penipisan dinding tabung setelah tikungan. Ⅳ. Penukar panas kotak isian Plat tabung penukar panas tipe kotak penukar juga hanya memiliki satu ujung dengan cangkang, ujung lain dari segel kotak pengepakan. Keuntungan: 1. Memiliki keuntungan dari penukar panas tipe kepala mengambang, tetapi juga untuk mengatasi kekurangan penukar panas tetap, strukturnya lebih sederhana daripada kepala mengambang, mudah diproduksi, mudah diperbaiki dan dibersihkan. 2; 2. Bundel tabung juga dapat bebas untuk mengembang, jadi tidak perlu mempertimbangkan karena dinding tabung, perbedaan suhu dinding shell yang disebabkan oleh tegangan termal, dan proses tabung dan cangkang dapat dibersihkan, pemrosesan dan manufaktur daripada kepala mengambang adalah Nyaman, dan lebih murah. Kerugian: 1. Segel pengepakan mudah bocor, sehingga tekanan proses shell tidak bisa terlalu tinggi, umumnya kurang dari 4,0MPA; 2. Tidak mudah digunakan dalam proses shell untuk acara media yang mudah menguap, mudah terbakar, eksplosif, dan beracun. Penukar panas tipe kotak pengepakan untuk tabung, perbedaan suhu dinding shell atau medium mudah skala, perlu sering dibersihkan dan tekanannya bukan kesempatan tinggi. Untuk beberapa korosi yang serius, perbedaan suhu dan sering harus mengganti pendingin tabung, penggunaan penukar panas tipe kotak pengepakan daripada kepala mengambang atau penukar panas tetap jauh lebih unggul. Penukar panas tipe kotak pengepakan yang saat ini digunakan lebih kecil, digunakan dalam diameter 700mm atau kurang, penukar panas kotak pengemasan dengan diameter besar yang digunakan sangat sedikit, terutama dalam pengoperasian tekanan dan suhu dalam kondisi lebih sedikit. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini adalah jaringan yang direproduksi, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pertama kali.

Kolom distilasi adalah perangkat kontak uap-cair tipe menara untuk distilasi. Sebagai peralatan utama dari proses distilasi, ada dua jenis utama kolom pelat dan kolom yang dikemas. Menurut mode operasi dapat dibagi menjadi kolom distilasi kontinu dan kolom distilasi batch. Hari ini kami akan membawa Anda untuk memahami struktur dan prinsip kolom pelat. Kolom pelat Menara pelat biasanya terdiri dari cangkang silindris dan sejumlah pelat (atau pelat) diatur secara horizontal di sepanjang ketinggian menara pada jarak tertentu. Pelat menara pelat Pelat menara pelat dapat dibagi menjadi dua kategori: yang dengan tabung drop dan yang tanpa tabung drop. Secara umum, cairan dengan tabung drop adalah aliran yang terhuyung -huyung, dan cairan tanpa tabung drop adalah aliran balik. Menara pelat dapat dibagi menjadi menara gelembung, menara katup mengambang, menara pelat saringan, lidah dan pelat miring dan sebagainya. Di antara mereka, menara gelembung, menara katup apung dan menara pelat saringan adalah yang paling banyak digunakan dalam produksi industri. 1 Menara blister Plat Menara BLISTER adalah aplikasi industri paling awal dari pelat menara, terdiri dari pipa gas dan gelembung. Lepuh dipasang di bagian atas tabung naik, dibagi menjadi dua jenis bulat dan strip, yang pertama lebih banyak digunakan. Ada tiga ukuran blister, f80, f100 dan f150mm, yang dapat dipilih sesuai dengan ukuran menara. Pinggiran Bawah yang lebih rendah memiliki banyak celah gigi, yang umumnya segitiga, persegi panjang atau trapesium. Lepuh diatur dalam bentuk segitiga di pelat menara. Tepi lepuh dilengkapi dengan celah gigi longitudinal, dan pusatnya dilengkapi dengan tabung pengangkat gas. Pipa gas yang naik secara langsung terhubung ke pelat menara. Fase gas di bawah pelat menara masuk ke dalam tabung naik, dan kemudian meledak dari gigi untuk kontak dengan fase cair pada pelat menara untuk transfer massa. Karena naiknya tabung, fenomena kebocoran cairan di bawah kecepatan gas rendah dihindari. Keuntungan: Fleksibilitas operasi pelat menara, efisiensi menara juga lebih tinggi, lebih banyak digunakan. Kerugian: Strukturnya kompleks, tekanan menara berkurang, intensitas produksi rendah, biaya tinggi. 2 Menara Piring Sieve Plat menara pelat ayakan yang disebut sebagai pelat saringan, strukturnya ditandai oleh sejumlah lubang seragam di pelat menara, aperture umumnya 3 ~ 8mm. Saringan lubang di pelat menara untuk pengaturan segitiga positif. Weir overflow diatur di pelat menara, sehingga pelat dapat mempertahankan ketebalan tertentu dari lapisan cair. Keuntungan menara pelat ayakan adalah struktur sederhana, biaya rendah, kapasitas produksi besar, tetesan kecil permukaan cairan di atas pelat, tekanan gas berkurang, sedangkan efisiensi pelat menara lebih tinggi. Kerugiannya adalah bahwa fleksibilitas operasi kecil, lubang saringan mudah tersumbat, dan tidak cocok untuk menangani bahan kokal yang mudah dan kental. 3 Menara Katup Mengambang Float Valve adalah abad ke -20 setelah Perang Dunia II mulai belajar tahun 50 -an mulai memungkinkan jenis pelat menara baru, dan kemudian secara bertahap muncul dalam berbagai jenis katup float Jenisnya memiliki bundar, persegi, strip dan payung, dll. Lebih banyak penggunaan katup pelampung melingkar, dan katup pelampung melingkar dibagi menjadi berbagai jenis. Ditandai oleh katup float membatalkan gelembung menara gelembung dan pipa gas yang naik, alih -alih bukaan di menara, katup dipasang pada batas tiga kaki. Namun, potongan katup mudah jatuh atau macet selama operasi. Katup pelampung dapat melayang dengan bebas dengan perubahan kecepatan gas ke atas dan ke bawah, yang meningkatkan fleksibilitas operasi pelat menara, mengurangi penurunan tekanan pelat menara, dan memiliki efisiensi tinggi pelat menara, yang banyak digunakan dalam produksi dalam produksi . Perangkat meluap menara pelat Perangkat overflow menara pelat mengacu pada bendung meluap (outlet bendung) dan pipa cair yang menurun. Cairan dikeluarkan ke bagian bawah menara dengan gravitasi dari pelat atas dengan pelat, dan membentuk lapisan cair yang mengalir di permukaan pelat setiap lapisan pelat menara; Gas didorong oleh perbedaan tekanan, dan dikeluarkan dari atas menara melalui bukaan yang didistribusikan secara merata di pelat menara dan menyebar ke setiap lapisan pelat menara secara bergantian. Pelat menara pada keadaan kontak dua fase-gair-cair adalah untuk menentukan aliran dua fase pada hidrodinamika pelat dan hukum transfer massa dan panas dari faktor-faktor penting. Ketika laju aliran cairan pasti, dengan peningkatan kecepatan gas, keadaan kontak berikut dapat terjadi: 1 Status kontak gelembung Ketika kecepatan gas rendah, gas melewati lapisan cair dalam bentuk gelembung. Karena jumlah gelembung yang kecil, pembentukan campuran gas-cair pada dasarnya berbasis cairan, luas permukaan kontak dua fase cair tidak besar, efisiensi transfer massa sangat rendah 2 Keadaan kontak sarang lebah dengan peningkatan kecepatan gas, jumlah gelembung meningkat. Ketika laju pembentukan gelembung lebih besar dari laju mengambang gelembung ketika akumulasi gelembung di lapisan cair. Gelembung bertabrakan satu sama lain untuk membentuk berbagai gelembung polihedral. Karena gelembung tidak mudah pecah, permukaannya tidak diperbarui, jadi keadaan ini tidak kondusif untuk pemanasan dan transfer massa. 3 Keadaan kontak busa Ketika kecepatan gas terus meningkat, jumlah gelembung meningkat secara dramatis, gelembung terus bertabrakan dan pecah, sebagian besar cairan di atas piring saat ini dalam bentuk film cair ada di antara gelembung, pembentukan dari Sejumlah diameter kecil, gangguan adalah busa dinamis yang sangat intens, karena keadaan kontak busa memiliki luas permukaan yang besar, dan terus diperbarui, adalah keadaan kontak yang lebih baik. 4 Status kontak jet Ketika kecepatan gas terus meningkat, cairan pada pelat ke atas disemprotkan ke dalam tetesan ukuran yang bervariasi, tetesan diameter yang lebih besar jatuh kembali ke pelat menara dengan gravitasi, tetesan berdiameter yang lebih kecil diambil oleh gas, gas pembentukan entrainment busa cair. Tetesan kembali ke pelat menara dan tersebar, formasi tetesan dan agregasi ini berulang kali, sehingga area transfer massa meningkat, permukaan terus diperbarui, adalah keadaan kontak yang lebih baik. Produksi industri umumnya ingin menyajikan keadaan busa dan menyemprotkan keadaan dua negara bagian. Karena kecepatan gas dari keadaan kontak semprot lebih tinggi dari keadaan kontak busa, sehingga keadaan kontak semprot memiliki kapasitas produksi yang lebih besar, tetapi entrainment busa cairan status semprotan lebih, jika tidak dikendalikan dengan baik, itu akan menghancurkan proses transfer massal massal , jadi sebagian besar menara dikendalikan dalam pekerjaan negara kontak busa. Sumber: Direproduksi Penafian: Artikel ini adalah jaringan yang direproduksi, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pertama kali.

Teknologi Pemisahan Kimia adalah cabang penting dari rekayasa kimia, apakah itu penyulingan minyak bumi, serat kimia plastik, hidrometelurgasi, pemisahan isotop, atau pemurnian produk biologis, persiapan bahan nano, desulfurisasi gas baku dan produksi pestisida pupuk, dan produksi, dan produksi pestisida pupuk, dan produksi pupuk pupuk, dan produksi pupuk pupuk, dan produksi pupuk, Jadi tidak dapat dipisahkan dari teknologi pemisahan kimia. Produksi kimia bahan baku dan produk dalam sebagian besar campuran, kebutuhan untuk menggunakan sistem perbedaan dalam sifat fisik komponen atau dengan bantuan pemisah untuk membuat campuran dipisahkan dan dimurnikan. Seringkali merupakan langkah kunci untuk mendapatkan produk yang memenuhi syarat, memanfaatkan sumber daya sepenuhnya dan mengendalikan polusi lingkungan. Seiring dengan perkembangan cepat industri kimia, teknologi pemisahan juga telah memperoleh pengembangan kecepatan tinggi. Di satu sisi, penelitian dan penerapan teknologi pemisahan tradisional telah berkembang terus menerus, efisiensi pemisahan telah ditingkatkan, kapasitas pemrosesan telah meningkat, masalah pembesaran teknik telah diselesaikan secara bertahap, dan perangkat pemisahan baru telah muncul terus menerus; Di sisi lain, untuk beradaptasi dengan kemajuan teknologi dan mengajukan persyaratan pemisahan baru, pengembangan, penelitian dan penerapan teknologi pemisahan membran, teknologi ekstraksi superkritis, teknologi adsorpsi dan teknologi pemisahan lainnya telah menjadi perbatasan rekayasa pemisahan riset. Topik. Pentingnya proses pemisahan kimia Proses pemisahan kimia adalah operasi memisahkan campuran menjadi dua (atau beberapa) produk dari komposisi yang berbeda. Pabrik produksi kimia standar terdiri dari reaktor dan sejumlah pemisah untuk pemurnian bahan baku, perantara dan produk. Pertama, proses pemisahan memasok reaksi kimia dengan bahan baku dengan kualitas kanan, menghilangkan zat berbahaya dan meningkatkan hasil; Kedua, reaktan dipisahkan dan dimurnikan untuk mendapatkan produk yang tepat dan mendaur ulang produk yang tidak bereaksi; Selain itu, ia memainkan peran yang sangat berharga dalam pemanfaatan penuh sumber daya dan dalam perlindungan lingkungan. Selain itu, proses pemisahan dalam pemanfaatan penuh sumber daya dan perlindungan lingkungan untuk memainkan peran yang sangat diperlukan, sehingga proses pemisahan dalam produksi industri kimia menempati posisi yang sangat jelas. Klasifikasi dan karakteristik proses pemisahan Proses pemisahan yang biasa digunakan dalam produksi kimia dapat dibagi menjadi dua kategori: pemisahan mekanis dan pemisahan transfer massa. Objek pemisahan proses pemisahan mekanis adalah campuran yang terdiri dari lebih dari dua fase. Tujuannya adalah untuk memisahkan fase, selama metode mekanis sederhana dapat dipisahkan dari dua fase, dan tidak ada fenomena transfer material antara kedua fase; Misalnya, penyaringan, sedimentasi, pemisahan sentrifugal, pemisahan siklon dan presipitasi elektrostatik dan sebagainya. Proses pemisahan transfer massa untuk pemisahan berbagai campuran homogen, yang ditandai dengan fenomena transfer massa terjadi, menurut berbagai prinsip fisikokimia berdasarkan proses pemisahan transfer massa yang biasa digunakan dalam industri dibagi menjadi proses pemisahan keseimbangan dan laju dan laju dari laju dan laju. proses pemisahan, yaitu proses pemisahan energi dan materi. 1. Proses pemisahan keseimbangan Prosesnya adalah untuk membuat sistem campuran homogen menjadi sistem dua fase dengan bantuan media pemisahan, dan kemudian komponen campuran dalam kesetimbangan fase dari dua fase dalam distribusi yang berbeda berdasarkan realisasi pemisahan. Contohnya adalah: penguapan, distilasi, penyerapan, adsorpsi, ekstraksi, pencucian, pengeringan, kristalisasi, pertukaran ion, dll. Misalnya, dalam proses ekstraksi tradisional, energinya ditransfer ke ekstraktan tanpa aturan, dan kemudian ekstraktan berdifusi ke dalam bahan substrat, dan akhirnya substrat dilarutkan atau terperangkap dengan berbagai komponen yang berdifusi. Ekstraksi gelombang mikro adalah teknologi baru untuk meningkatkan efisiensi ekstraksi energi gelombang mikro, karena adanya zat dengan konstanta dielektrik yang berbeda, tingkat penyerapan dalam energi microwave akan berbeda, sehingga panas yang dihasilkan dan panas yang ditransfer ke lingkungan sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitaryaes sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar sekitar juga berbeda. Di bidang microwave, ukuran kapasitas penyerapan bagian material substrat dari daerah untuk dipanaskan secara selektif, dari mana bahan yang diekstraksi melalui substrat untuk terpisah, dan kemudian ke dalam kapasitas penyerapan gelombang mikro relatif lemah, konstanta dielektrik adalah Ekstraktan yang relatif kecil. Proses ekstraksi gelombang mikro: Proses ekstraksi gelombang mikro kira -kira sebagai berikut: pretreatment bahan baku (pembersihan, penghancuran atau pengiris) → pencampuran material dan pelarut → ekstraksi gelombang mikro → filtrasi → konsentrasi → pemisahan → ekstraksi komponen Proses pemisahan yang seimbang telah mengalami periode praktik aplikasi yang lama, dengan kemajuan sains dan teknologi dan munculnya industri berteknologi tinggi, semakin sempurna dan terus berkembang, mengembangkan berbagai teknologi pemisahan baru dengan karakteristik. Dalam proses pemisahan tradisional, distilasi masih terdaftar sebagai proses pemisahan minyak dan kimia pertama, jadi memperkuat metode dalam penelitian dan pengembangan berkelanjutan. 2. Proses Pemisahan Tingkat Proses pemisahan laju berada dalam beberapa jenis kekuatan pendorong (perbedaan konsentrasi, perbedaan tekanan, perbedaan suhu, perbedaan potensial, dll.) Di bawah aksi, kadang -kadang dalam permeabilitas selektif membran dengan penggunaan komponen laju difusi dari Perbedaan antara komponen untuk mencapai pemisahan komponen. Bahan baku dan produk yang ditangani oleh jenis proses ini biasanya milik fase yang sama, dengan hanya perbedaan komposisi. Prinsip teknologi pemisahan membran adalah operasi unit yang memanfaatkan perbedaan laju permeasi masing -masing komponen dalam cairan ke membran untuk mencapai pemisahan komponen. Membran dapat berupa padat atau cair, cairan yang sedang diproses dapat berupa cair atau gas, dan kekuatan pendorong untuk proses dapat menjadi perbedaan tekanan, perbedaan konsentrasi, atau perbedaan potensial. Mikrofiltrasi, ultrafiltrasi, osmosis terbalik, dialisis dan elektrodialisis adalah teknologi pemisahan membran yang lebih matang dengan aplikasi dan pasar industri skala besar. Di antara mereka, titik umum dari empat pertama digunakan untuk memisahkan cairan yang mengandung zat terlarut atau bahan suspensi terlarut, pelarut atau molekul kecil zat terlarut melalui membran, zat terlarut atau zat terlarut makromolekul dipertahankan oleh membran, proses membran yang berbeda dari partikel zat terlarut berbagai ukuran retensi. Elektrodialisis adalah penggunaan membran bermuatan, didorong oleh gaya medan listrik, dari larutan berair atau pengayaan elektrolit. Pemisahan gas dan penguapan osmotik adalah dua teknologi membran yang sedang dikembangkan dan diterapkan. Pemisahan gas lebih matang, dengan aplikasi skala industri seperti pemisahan oksigen dan nitrogen di udara, pemisahan hidrogen dari campuran tanaman amonia, dan pemisahan karbon dioksida dari metana dalam gas alam. Penguapan osmotik adalah proses pemisahan membran dengan perubahan fase, yang memanfaatkan perbedaan sifat pembubaran dan difusi dari berbagai komponen cairan campuran dalam membran untuk mencapai pemisahan. Karena dapat digunakan untuk menghilangkan air jejak dalam bahan organik, jejak bahan organik dalam air, serta untuk mewujudkan pemisahan antara bahan organik, aplikasi ini menjanjikan. Membran emulsi adalah cabang teknologi pemisahan membran cair, yang merupakan operasi pemisahan membran dengan membran cair sebagai media pemisahan dan perbedaan konsentrasi sebagai kekuatan pendorong. Pemisahan membran cair melibatkan tiga fase cairan, fase bahan baku yang mengandung komponen yang terpisah, fase produk yang menerima komponen yang terpisah, dan fase membran antara dua fase di atas. Pemisahan membran cair terutama digunakan dalam pemisahan hidrokarbon, pengolahan air limbah, dan ekstraksi dan pemulihan ion logam. Proses pemisahan transfer massa distilasi, penyerapan, ekstraksi dan beberapa operasi unit lainnya dengan sejarah panjang telah banyak digunakan, pemisahan membran dan pemisahan lapangan dan teknologi pemisahan baru lainnya dalam pemisahan produk, penghematan energi dan perlindungan lingkungan telah menunjukkan keunggulan mereka. Jenis Metode Pemisahan dan Prinsip Seleksi 1. Jenis metode pemisahan Ada banyak jenis metode pemisahan material, itu karena ada berbagai bahan produksi kimia, dan dalam proses pemilihan metode pemisahan, seringkali sesuai dengan pemisahan berbagai komponen material dipisahkan sesuai dengan tersebut sifat kimia dan fisik yang berbeda untuk menentukan pilihan; Sesuai dengan sifat kimia dan fisik untuk membedakan antara, ada lima jenis metode pemisahan yang umum: ① Campuran padat dari metode pemisahan, ② Campuran fase gas-solid dari metode pemisahan, ③ Campuran cair dari metode pemisahan, ③ Cairan Campuran metode pemisahan, metode pemisahan, metode pemisahan, metode pemisahan, metode pemisahan, metode pemisahan, metode pemisahan, metode pemisahan ③ Metode pemisahan campuran cairan, ④ Metode pemisahan campuran fase cair-solid, ⑤ Metode pemisahan campuran gas. 2. Prinsip pemilihan metode pemisahan Dalam pemilihan metode pemisahan, tingkat penyempurnaan produk dan nilai produksi produk yang akan dipertimbangkan, untuk tingkat penyempurnaan yang tinggi dan nilai produksi produk yang tinggi, tidak perlu mempertimbangkan biaya pemisahan, Anda Dapat memilih beberapa metode pemisahan efisiensi tinggi, untuk beberapa nilai produksi yang relatif rendah dan sejumlah besar produk, Anda perlu mempertimbangkan biaya pemisahan, Anda dapat memilih langkah -langkah pemisahan yang lebih sedikit atau metode pemisahan yang relatif sederhana. Cobalah untuk menghindari keberadaan logistik yang mengandung padatan dalam proses produksi, harus sejauh mungkin sebelumnya untuk menghilangkan padatan dalam logistik, karena konsumsi energi yang relatif besar dalam transportasi, dan logistik yang mengandung cairan atau gas Cukup mudah untuk membentuk penyumbatan pipa. Dalam pemisahan bahan yang dicampur dengan banyak zat yang berbeda, urutan pemisahan harus dipertimbangkan sebagai berikut: Untuk menghindari proses yang terpengaruh, harus mencoba memisahkan zat yang mudah untuk menyebabkan reaksi yang sangat berbahaya dan samping, dan pada pada Waktu yang sama, zat yang perlu dipisahkan di bawah tekanan tinggi juga harus dianggap dipisahkan terlebih dahulu; Selain itu, yang pertama dipisahkan dari yang paling mudah untuk memisahkan komponen, dan dibiarkan hingga yang terakhir dipisahkan adalah yang paling sulit untuk memisahkan komponen. Pemilihan metode pemisahan atau prinsip utama rasionalitas ekonomi dan keandalan teknis untuk dipertimbangkan. Misalnya, distilasi dan ekstraksi adalah keduanya metode memisahkan campuran cairan, sesuai dengan tingkat kematangan teknologi, distilasi terletak di atas ekstraksi, jika Anda dapat mengambil distilasi bahan yang terpisah, harus menghindari penggunaan ekstraksi, jika titik didih campuran tersebut Dari penyimpangan besar, penggunaan distilasi bisa mudah untuk melakukan pemisahan, tidak perlu menggunakan distilasi, sehingga biaya operasi dan pemilihan investasi relatif rendah. Pemilihan metode pemisahan harus ditargetkan, karena merupakan pekerjaan teknis, hanya untuk dipisahkan dari sifat kimia dan fisik material, serta persyaratan pemisahan dengan jelas memahami pilihan terbaik. Berbagai aplikasi kimia, kebutuhan lingkungan diilustrasikan dalam proses pemisahan kimia dalam ekonomi nasional dan mata pencaharian masyarakat dalam status dan peran, dan menunjukkan prospek luas untuk proses pemisahan, masyarakat modern tidak dapat dipisahkan dari pemisahan tersebut Teknologi, Pemisahan Pengembangan Teknologi di Masyarakat Modern. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini dicetak ulang di Internet, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Pertama, prinsip dan peran reboiler Reboiler adalah penukar panas yang dapat merebus cairan dalam proses pertukaran panas. Prinsip utamanya adalah mengalir dalam penukar panas melalui pipa di dalam uap bertekanan rendah atau cairan lainnya, dalam proses pemanasan untuk menghasilkan satu kali mendidih, dan kemudian dalam proses terus memanaskan proses reboiling, dengan demikian meningkatkan efisiensi perpindahan panas. Reboiler terutama digunakan dalam industri kimia, minyak bumi, makanan, farmasi dan lainnya, dalam generator uap, sistem pendingin udara, peralatan distilasi dan bidang lainnya memainkan peran penting. Di antara mereka, ini paling banyak digunakan dalam evaporator, yang dapat sangat meningkatkan efisiensi pertukaran panas dan juga menghemat konsumsi energi. Selain itu, reboiler juga dapat digunakan untuk memanaskan cairan berkualitas rendah, seperti minyak, air, limbah dan bahan kimia. Kedua, kelebihan dan kekurangan reboiler Dibandingkan dengan jenis penukar panas lainnya, Reboiler memiliki keunggulan berikut: 1. Energi Hemat: Reboiler dapat dilepaskan dalam proses perpindahan panas untuk memanfaatkan sepenuhnya panas laten, meningkatkan efisiensi perpindahan panas, tetapi juga untuk menghemat konsumsi energi. 2. Perpindahan Panas Berkecepatan Tinggi: Dalam proses perpindahan panas di reboiler, karena satu kali mendidih dan rebus, sehingga panas akan ditransfer dengan cepat, sehingga perpindahan panas berkecepatan tinggi dapat dilakukan. 3. Berbagai aplikasi: Reboiler banyak digunakan di banyak industri, seperti bahan kimia, minyak bumi, obat -obatan dan sebagainya. Namun, reboiler juga memiliki kelemahan tertentu: 1. Mudah menghasilkan osilasi: Karena adanya sejumlah besar gelembung dalam cairan reboiler, sehingga dalam proses perpindahan panas rentan terhadap osilasi, sehingga menyebabkan beberapa kerusakan pada peralatan. 2. Rentan terhadap penskalaan dan korosi: dalam proses menggunakan reboiler, karena adanya suhu tinggi dan cairan tekanan tinggi, sehingga rentan terhadap penskalaan dan korosi, sehingga mempengaruhi efisiensi perpindahan panas. Ketiga, jenis reboiler Reboiler Menurut struktur internalnya, dapat dibagi menjadi kategori berikut: 1. Reboiler tipe shell dan tube: Reboiler tipe shell dan tube adalah aliran media pemanas dalam tabung, sedangkan media yang didinginkan mengalir dalam cangkang penukar panas. Strukturnya sederhana, mudah dibuat, tetapi juga untuk memenuhi kebutuhan aliran besar. 2. Lurus Jenis Tabung Reboiler: Reboiler tipe tabung lurus adalah media yang dipanaskan dan aliran media pemanas dalam dua saluran pipa terpisah, sehingga dapat mencapai proses perpindahan panas. Dibandingkan dengan reboiler shell dan tube, strukturnya lebih kompak, tetapi juga dapat mencapai efisiensi perpindahan panas yang lebih tinggi. Keempat, perbaikan dan pemeliharaan reboiler Dalam proses menggunakan reboiler, perlu melakukan perbaikan dan pemeliharaan secara teratur untuk memastikan operasi normal. Secara khusus menyertakan aspek -aspek berikut: 1. Pembersihan Reguler: Pembersihan reboiler internal reboiler, Anda dapat menghindari penskalaan dan korosi, sehingga dapat memastikan efisiensi perpindahan panas. 2. Inspeksi Reguler: Periksa secara teratur struktur internal dan eksternal reboiler untuk memastikan bahwa ia berada dalam kondisi operasi yang baik dan menghindari kerusakan peralatan. 3. Pemasangan Katup Keselamatan: Dalam proses menggunakan reboiler, perlu untuk memasang katup pengaman untuk memastikan bahwa peralatan jika terjadi kelainan dapat secara otomatis menghilangkan tekanan untuk memastikan keamanan operator. Melalui pengenalan artikel ini, kami memahami bahwa reboiler adalah penukar panas yang sangat efisien, yang dapat banyak digunakan dalam industri kimia, minyak bumi, makanan, obat -obatan dan bidang lainnya. Pada saat yang sama, melalui perbaikan dan pemeliharaan secara teratur, dapat memastikan operasi normal reboiler, untuk memastikan keamanan dan keandalan peralatan. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini direproduksi di internet, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Saat merancang perpipaan uap di pabrik kimia, untuk memastikan kualitas dan efisiensi desain, diameter pipa juga harus dipilih secara wajar, dan perpipaan harus diatur untuk memenuhi persyaratan stres, selain memberikan perhatian pada sejumlah rincian lain untuk menghindari fenomena palu air. 01 Desain Perpipaan Uap Banyak pipa yang berbeda diatur di pabrik kimia, umumnya diatur di luar pabrik atau di sepanjang pabrik, didukung di udara dengan braket, menjadi koridor pipa. Ada persyaratan khusus untuk konfigurasi koridor pipa, umumnya pipa material proses diatur pada lapisan pertama dan lapisan pertama koridor, pipa utilitas diatur pada lapisan ketiga, dan pelat palung kabel instrumentasi diatur pada lapisan keempat. Di antara mereka, pipa uap diatur di lapisan ketiga. Untuk memfasilitasi pengaturan kompensator berbentuk π, umumnya pipa uap harus diatur di sisi koridor. Pada suhu tinggi, pipa uap akan mengembang, dan π-kompensator dapat digunakan untuk menyerap ekspansi termal pipa. Karena sambungan ekspansi bellow lebih mahal dan tidak memiliki masa pakai yang panjang, mereka umumnya tidak digunakan untuk menyerap ekspansi termal pipa uap. Saat menentukan posisi pemasangan kompensator, pipa harus terlebih dahulu dianalisis secara ketat sehingga kompensator dapat ditetapkan secara terpusat. Pipa dengan suhu tinggi dan kapasitas kompensasi yang besar biasanya diatur di luar, sedangkan pipa dengan suhu rendah dan kapasitas kompensasi kecil diatur di bagian dalam. Kompensator berbentuk Pi biasanya diatur di tengah, dan bingkai penuntun diatur di kedua sisi kompensator untuk menentukan jarak antara bingkai penuntun dan kompensator sesuai dengan tekanan pipa. Saat menghitung dorongan braket dan tegangan pipa uap, tegangan seluruh pipa uap dihitung. Secara umum, ada galeri pipa multi-lapisan di pabrik kimia, dan pipa uap dipasang di lapisan atas galeri pipa multi-lapisan, sehingga pipa kriogenik dan pipa hidrokarbon cair tidak saling berdekatan. Pada lapisan yang sama, pipa uap dan kabel instrumentasi elektronik dapat diatur secara bersamaan, tetapi untuk memastikan bahwa interval antara keduanya tidak kurang dari 200 mm, atau pipa uap dapat diatur dalam kabel instrumentasi elektronik di lapisan bawah, tetapi interval tidak kurang dari 500 mm. 02 Desain fasilitas pelepasan cairan uap uap Secara umum, pelepasan cair khusus diatur dalam pipa uap pada tahap pemanasan. Dalam waktu mengemudi karena akan menghasilkan sejumlah besar kondensat, sehingga juga perlu untuk mengatur fasilitas pelepasan cairan khusus. Pengaturan fasilitas pembuangan dipilih sesuai dengan tingkat tekanan uap. Perpipaan UHP tidak menghasilkan kondensat dalam kondisi normal, dan tidak ada pipa kondensat dari spesifikasi yang sesuai pada pipa uap UHP, sehingga umumnya tidak ada fasilitas hidrofobik yang dipasang pada perpipaan UHP. Perpipaan UHP ditandai oleh dinding tebal, bukaan yang sulit, dan tekanan tinggi, jadi umumnya tidak ada paket pemisahan cairan yang dipasang. Dalam keadaan normal, kondensat biasanya tidak dihasilkan dalam perpipaan bertekanan tinggi, menengah dan rendah. Namun, untuk mencegah sejumlah besar kondensat dihasilkan dalam pipa uap selama fase pemanasan atau start-up, perlu untuk memasang fasilitas perangkap seperti katup pembuangan dan paket pemisahan cairan pada pipa uap ini. Saat memasang perpipaan uap, manifold harus dipasang di ujung utama uap, dan interval antara manifold pada main uap juga tunduk pada peraturan tertentu: jika dalam keadaan jenuh, interval antara manifold di dalam unit adalah 80 mkm; Jika dalam keadaan overheating, interval antara manifold harus 160 mkm; Jika dalam keadaan menurun, interval antara manifold di luar unit harus 300 mkm; Jika dalam keadaan menurun, interval antara manifold di luar unit harus 300 mkm; Jika dalam keadaan overheating, interval antara manifold harus 160 mkm. Dalam kasus kondisi menurun, interval antara manifold di luar unit harus 300 mkm, dan dalam kasus kondisi menurun, interval antara manifold di luar unit harus 200 mkm. Pemisah uap biasanya dipasang di dekat batas sisi unit ketika utama uap jenuh memasuki unit. Selain itu, bagian bawah distributor harus dilengkapi dengan ukuran untuk pengeringan yang sering. Jika utama uap super panas memasuki unit, tidak perlu memasang pemisah air. Lubang pembuangan harus disediakan di ujung bawah pipa ventilasi uap untuk pipa ventilasi uap dibuang langsung ke atmosfer, dan pipa DN 15 harus dihubungkan ke saluran pembuangan, corong, dll. Di mana pun sesuai. Kurung panduan dan penumpukan beban juga harus diatur pada pipa ventilasi uap. Karena pipa uap yang banjir sering dikeluarkan atau terhubung ke debit, itu harus dituntun ke area operasi utama atau ke tempat di mana tidak ada terlalu banyak operator. 03 Desain pipa cabang uap Induk uap diatur di bagian atas cabang uap, umumnya diatur dengan katup penutup di cabang uap, untuk menghindari penyimpanan cair, katup penutup harus diatur dalam perpipaan horizontal, dekat dengan utama. Beberapa persyaratan perpipaan uap lebih ketat daripada yang lain, sehingga pipa cabang uap tidak boleh terhubung ke perpipaan tersebut, dan pipa cabang tidak boleh terhubung ke π-kompensator pipa uap. Jika pipa cabang terhubung ke pipa utama di kedua ujung kompensator π, pipa cabang tidak boleh dipengaruhi oleh perpindahan utama uap. Dalam hal ekspansi termal, utama uap akan menyebabkan perpindahan pada titik koneksi cabang, dan cabang tidak akan mengalami tekanan atau perpindahan yang berlebihan. Biasanya, manifold dua katup digunakan ketika cabang terhubung ke utama uap, tetapi untuk memungkinkan kebocoran terdeteksi dengan mudah, manifold dua katup tidak boleh digunakan untuk terhubung ke proses pipa lain dari cabang uap atau uap utama, melainkan manifold tiga katup harus dipasang. Tergantung pada situasinya, perangkap, seperti katup pembuangan atau perangkap, harus dipasang pada titik rendah pipa cabang uap. Saat memasang perangkap pada pipa, tekanan harus ditetapkan sesuai dengan berbagai tingkat tekanan di koridor pipa. 04 Desain pipa kondensat uap Secara umum, perpipaan uap dan pipa kondensat uap disusun pada level yang sama di koridor pipa. Untuk mencegah palu air, kompensator berbentuk π dapat diatur pada pipa kondensat uap. Kompensator baris π ini harus diatur ke arah horizontal, atau riser dirancang sebagai bagian miring. Kondensat dari perangkap uap dengan tekanan yang berbeda harus dihubungkan ke induk pemulihan masing -masing. Ketika diameter nominal standpipe tidak kurang dari 50 mm, ia dapat dihubungkan langsung ke bagian atas utama pemulihan kondensat uap. Pelat pencetakan memilih koneksi flensa saat perangkap yang diatur dalam sistem pemulihan kondensat uap, dan tidak boleh memiliki bentuk tas pada pipa di saluran masuk perangkap. Jika perangkap lebih rendah dari pemulihan kondensat uap, katup periksa juga harus diatur di belakang perangkap. Saat memasang katup periksa, mereka harus dipasang pada perpipaan horizontal, di dekat uap kondensat utama. Koneksi flensa juga harus digunakan untuk katup periksa sehingga perpipaan uap dapat dengan mudah dilepas untuk menghilangkan katup periksa. 05 Poin yang perlu diperhatikan saat mendesain pipa uap 1 pilihan diameter pipa yang wajar Saat memilih diameter pipa, sesuai dengan permintaan uap. Ketika diameter pipa terlalu besar, itu akan meningkatkan investasi, meningkatkan kehilangan panas, dan juga meningkatkan kondensat. Ketika diameter pipa terlalu kecil, itu akan menyebabkan tekanan titik penggunaan uap, aliran uap tidak cukup, dan akhirnya membuat fenomena palu air dan erosi. Oleh karena itu, saat memilih diameter pipa, tidak terlalu besar atau terlalu kecil. 2 persyaratan stres Saat mengatur pipa, itu harus memenuhi persyaratan stres dan secara ketat melakukan perhitungan stres. Pengaturan kompensator berbentuk π pada pipa, dorongan titik tetap kompensator dan pipa pipa uap yang terhubung ke peralatan harus memenuhi persyaratan stres, sehingga efisiensi pekerjaan desain dapat ditingkatkan. 3 untuk menghindari fenomena palu air Ketika aliran kecepatan tinggi partikel air menyentuh pemasangan pipa, peralatan atau katup, akan menghasilkan sejumlah getaran dan kebisingan, yang dikenal sebagai fenomena palu air. Untuk menghindari fenomena palu air, perhatikan pengaturan sistem hidrofobik, di samping sub Ah yang menghubungkan pipa cabang untuk mengambil uap, berada di atas pipa utama. Pipa tidak dapat menggunakan terlalu banyak pipa cabang, tikungan penyusutan, dll. Untuk membuat fenomena tenggelamnya pipa lokal tidak terjadi, atur pengaturan dukungan pipa harus masuk akal. Layar filter harus diinstal secara horizontal. Semua detail ini harus diperhatikan sehingga fenomena palu air dapat dihindari dan kualitas dan efisiensi desain perpipaan uap di pabrik kimia dapat ditingkatkan. Ringkasan Pengaturan perpipaan uap tanaman kimia adalah banyak persyaratan yang ketat, tetapi juga memperhatikan banyak detail, sehingga dapat memastikan bahwa desainnya ilmiah dan masuk akal, meningkatkan efisiensi perpipaan uap, ketika fungsi pipa uap dengan benar. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini adalah jaringan yang direproduksi, hak cipta milik penulis asli. Jika melibatkan masalah hak cipta, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pertama kali.

Menara pemurnian Mist asam, juga dikenal sebagai: Menara pemurnian gas asam, menara pemurnian kabut asam, menara penyerapan kabut asam, menara pemurnian gas limbah, dan menara pemurnian kabut asam fiberglass. Sebagai peralatan pengolahan gas limbah yang penting, menara pemurnian kabut asam sudah penting dalam produksi industri. Berikut ini memperkenalkan pengetahuan dasar menara penyerapan kabut asam, terutama termasuk prinsip kerjanya, komposisi struktural, dan nilai pH. Prinsip Kerja Menara Penyerapan Kabut Asam Menara penyerapan kabut asam menggunakan larutan alkali natrium hidroksida untuk menetralkan kabut asam hidroklorat. Setelah gas di luar tubuh menara memasuki tubuh menara, ia memasuki lapisan pengemasan melalui pelat berlubang. Ada cairan semprot (larutan natrium hidroksida) dari distribusi nozzle pada lapisan pengemasan, dan lapisan film cair terbentuk pada pengemasan. When the gas flows through the packing gap, it contacts with the packing liquid film for absorption or neutralization reaction, and the gas continues to walk upward, After several absorption or neutralization, the gas is collected by the mist eliminator and discharged outside the tower through outlet udara. Setelah perawatan, jumlah pelepasan kabut asam klorida adalah 0,0069T/A (0,00144kg/jam), dan konsentrasi emisi adalah 0,288mg/m3, yang dapat memenuhi standar sekunder dalam "standar emisi komprehensif untuk polutan udara" (GB16297 -1996). Langkah -langkah yang diambil masuk akal dan layak. Alur kerja: 1. Setelah dikompresi, gas mentah memasuki kondensor untuk pendinginan hingga sekitar 50 ° C, dan kemudian memasuki menara penyerapan untuk mencuci semprotan; 2. Gas yang dicuci melewati filter degreasing untuk menghilangkan minyak dan kotoran; 3. Kemudian, setelah ditekan oleh kipas, dikirim ke pengering untuk pemanasan dan dehidrasi untuk membentuk gas kering (pada suhu 100 ° C), dan kemudian dikirim ke tangki penyimpanan penyerap untuk pencampuran yang seragam; 4. Cairan yang dicampur secara merata dipompa ke perangkat penyemprotan untuk membentuk film cair dan mengalir di permukaan lapisan pengemasan; 5. Bahan organik dalam cairan diadsorpsi oleh karbon aktif dan dihilangkan; 6. Gas asam setelah desorpsi dinetralkan dengan larutan air natrium hidroksida di bagian pencucian alkali ke nilai pH 7 ~ 9 (yaitu alkali) dan keluar dari sistem. Berapa nilai pH yang sesuai untuk dikendalikan untuk menara penyerapan kabut asam? Ketika nilai pH adalah 7 hingga 7,5, itu menunjukkan bahwa kapasitas pemurnian menara semprotan bagus. Ketika nilai pH adalah 7,5, ini menunjukkan bahwa larutan alkali di menara semprotan cukup untuk menetralkan gas asam dalam gas ekor. Pada saat ini, catat tanggal inspeksi dan nilai pH dari solusi semprotan di menara. Dari perspektif struktural, menara penyerapan umumnya dibagi menjadi silinder, saluran masuk gas buang, dan outlet gas buang. Secara umum, saluran masuk gas buang disusun di tengah menara penyerapan, dan outlet gas buang disusun di bagian atas menara penyerapan. Dari perspektif zonasi fungsional, silinder menara penyerapan dapat dibagi menjadi area tangki bubur, area semprotan, dan area demister: area tangki bubur umumnya terletak di bagian bawah inlet menara penyerapan, dan area semprotan dan demister terletak di antara saluran masuk dan outlet gas. Outlet gas buang dari menara penyerapan dapat dari tipe lurus ke atas atau jenis sisi horizontal. Area semprot konvensional dilengkapi dengan lapisan semprotan dan nozel, dan tergantung pada proses desulfurisasi, beberapa menara penyerapan juga memiliki nampan, batang venturi, dan perangkat lain di area semprotan. Sumber: Jaringan Xianji Penafian: Artikel ini direproduksi secara online, dan hak cipta milik penulis asli. Jika ada masalah hak cipta yang terlibat, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten sesegera mungkin.

A, dua string media satu sama lain (kebocoran internal) 1 menghasilkan penyebab ① Perforasi korosi tabung penukar panas, retak. ② Tabung penukar panas dan tabung pelat ekspansi mulut (mulut las) retak. ③ Penukar panas tipe kepala mengambang bocor segel flensa kepala mengambang. 2 Metode Pemrosesan ① Ganti atau pasang tabung penukar panas bocor. ② Panas penukar tabung dan pelat tabung ekspansi (pengelasan) atau plugging. ③ Kencangkan baut atau ganti paking sealing. Kedua, flensa pada kebocoran segel 1 penyebab ① Gasket di bawah tekanan, korosi, kerusakan. ② Kekuatan baut yang tidak mencukupi, pelonggaran atau korosi. ③ Kekakuan flensa dan cacat permukaan penyegelan. ④ Flensa tidak datar atau tidak selaras, kualitas paking tidak bagus. 2 Metode pemrosesan ①Tenkan baut dan ganti gasket. ②upgrade Bahan baut, kencangkan baut atau ganti baut. ③replace flange atau berurusan dengan cacat. ④Reassemble atau ganti flensa dan ganti paking. Perpindahan panas yang buruk 1 penyebab ①Sal penukar tabung pertukaran. ②BAD Kualitas air, minyak dan mikroorganisme. ③ Sirkuit Pendek 2 metode pengobatan ① Pembersihan Kimia atau Pembersihan Jet Kotoran dan Kubur. ②STRFENTEN PENGETAHUAN, PURIFI MEDIA, dan memperkuat manajemen kualitas air. ③Repllah paking kotak tabung atau ganti sekat. Keempat, penurunan resistansi melebihi nilai yang diijinkan 1 penyebab Penskalaan di dalam cangkang, di dalam dan di luar tabung 2 metode pengobatan Gunakan skala pembersihan jet atau kimia V. Getaran Serius 1 dihasilkan oleh ① Resonansi yang disebabkan oleh frekuensi medium. ② Resonansi yang disebabkan oleh getaran pipa eksternal. 2 metode pengobatan ①Rangkan laju aliran atau ubah frekuensi bawaan bundel pipa. ② Perkuat pipa untuk mengurangi getaran. Penukar Panas Piring Kegagalan Umum Menyebabkan Analisis dan Metode Pemrosesan Plat penukar panas Kegagalan umum adalah cairan string, kebocoran eksternal, penurunan tekanan yang berlebihan, suhu pemanasan tidak dapat memenuhi persyaratan empat aspek. Serangkaian cairan 1 penyebab ① Karena pemilihan pelat yang tidak tepat yang mengakibatkan retak atau perforasi korosi pelat. ② Kondisi operasi tidak memenuhi persyaratan desain. ③ Sisa tegangan pelat setelah stamping dan pembentukan dingin dan perakitan ukuran penjepit terlalu kecil untuk menyebabkan korosi stres. ④ Sedikit kebocoran pada alur kebocoran pelat, menghasilkan konsentrasi zat berbahaya dalam medium mengorosi pelat dan membentuk serangkaian cairan. 2 metode pengobatan ①Repllah pelat yang retak atau berlubang, dan temukan pelat yang retak di lapangan dengan metode transmisi cahaya. ② Sesuaikan parameter operasi sehingga mereka mencapai kondisi desain. ③ Ukuran penjepit perakitan pemeliharaan penukar panas harus memenuhi persyaratan, dan bukan semakin kecil semakin baik. ④ Bahan pelat yang cocok. Kedua, kebocoran eksternal 1 penyebab ① Ukuran penjepit tidak ada di tempatnya, ukuran masing -masing tidak rata (ukuran setiap deviasi tidak boleh lebih besar dari 3 mm) atau baut penjepit longgar. ② Bagian dari paking itu keluar dari alur penyegelan, permukaan penyegelan utama paking kotor, paking rusak atau paking sudah menua. ③ Deformasi pelat, misalignment perakitan yang disebabkan oleh paking. ④ Retak di area alur penyegelan piring atau area penyegelan kedua. 2 metode pengobatan ① Dalam keadaan non-tekanan, penjepit ulang peralatan sesuai dengan ukuran penjepit yang disediakan oleh pabrikan, ukurannya harus seragam dan penyimpangan ukuran penjepit harus tidak lebih dari ± 0,2N (mm) (n adalah Jumlah total pelat), paralelisme antara dua pelat penjepit harus disimpan dalam 2 mm. ② Tandai pada bagian kebocoran eksternal, dan kemudian penukar panas membongkar satu per satu untuk dipecahkan, memasang kembali atau mengganti paking dan pelat. ③ Bongkar penukar panas dan perbaiki bagian yang cacat dari pelat atau ganti. Dengan tidak adanya suku cadang untuk pelat, bagian yang cacat dapat dihapus sementara dan dipasang kembali untuk digunakan. ④ Saat memasang kembali pelat yang dibongkar, permukaan pelat harus dibersihkan untuk mencegah kotoran melekat pada permukaan penyegelan paking. 3. Penurunan tekanan yang berlebihan 1 penyebab ① operation system pipeline is not normal blowing, especially the new installation system pipeline in many dirty things (such as welding slag, etc.) into the internal plate heat exchanger, due to the plate heat exchanger flow channel cross-sectional area is narrow, Penukar panas dalam sedimen dan materi tersuspensi berkumpul di lubang sudut dan area aliran pemandu, yang mengakibatkan area saluran aliran sangat berkurang, menghasilkan kehilangan utama tekanan pada bagian ini. ② Penukar panas pelat dipilih untuk pertama kalinya ketika area tersebut kecil, menghasilkan laju aliran yang tinggi antara pelat dan penurunan tekanannya besar. ③ Penukar panas pelat berjalan setelah periode waktu tertentu, karena fouling permukaan pelat yang disebabkan oleh penurunan tekanan yang berlebihan. 2 Metode Pemrosesan ① Bersihkan pelari penukar panas di penskalaan tanah atau pelat, untuk operasi baru sistem, menurut situasi aktual sekali seminggu pembersihan. ② Air sirkulasi sekunder paling baik digunakan setelah pengolahan pelunakan air lunak, persyaratan umum konsentrasi kualitas air materi tersuspensi tidak lebih besar dari 5 mg / L, diameter pengotor tidak lebih besar dari 3 mM, pH ≥ 7. Ketika suhu air tidak lebih besar dari 95 ℃, CA, konsentrasi Mg tidak boleh lebih besar dari 2 mmol / L; Ketika suhu air lebih besar dari 95 ℃, CA, konsentrasi Mg tidak boleh lebih besar dari 0,3 mmol / L, konsentrasi kualitas oksigen terlarut tidak boleh lebih besar dari 0,1 mg / L. ③ Untuk sistem pemanasan terpusat, metode pengisian air primer ke sekunder dapat digunakan. Keempat, suhu pemanas tidak dapat memenuhi persyaratan 1 penyebab ① Aliran medium yang tidak memadai di sisi primer, menghasilkan perbedaan suhu yang besar dan penurunan tekanan kecil di sisi panas. Suhu suhu kurang di sisi dingin, dan suhu rendah di ujung dingin dan panas. ③ Penukar panas pelat multiple yang beroperasi secara paralel dengan distribusi aliran yang tidak merata. ④ Penskalaan internal penukar panas serius. 2 metode pengobatan ① Tingkatkan laju aliran sumber panas atau tingkatkan diameter pipa media sumber panas. ② Seimbangkan aliran beberapa penukar panas pelat yang berjalan secara paralel. ③ Bongkar penukar panas pelat untuk membersihkan skala permukaan pelat. I. Kegagalan Bundel Tabung 1, korosi bundel tabung, keausan yang disebabkan oleh bundel bundel tabung atau penyumbatan yang disebabkan oleh penskalaan dalam kegagalan bundel tabung Air pendingin mengandung besi, kalsium, magnesium dan ion dan anion logam lainnya dan bahan organik, ion aktif akan membuat korosi air pendingin ditingkatkan, adanya ion logam menyebabkan reaksi depolarisasi hidrogen atau oksigen sehingga menyebabkan korosi bundel tabung. Pada saat yang sama, karena air pendingin mengandung ion Ca2+ dan Mg2+, mudah untuk skala pada suhu tinggi untuk waktu yang lama dan memblokir bundel tabung. Untuk meningkatkan efek perpindahan panas dan mencegah bundel tabung dari korosi atau penyumbatan, metode berikut diadopsi: (1) Tambahkan inhibitor skala ke air pendingin dan bersihkan secara teratur. Misalnya, air pendingin pendingin gas menggunakan prosesor elektrostatik ion atau menambahkan inhibitor skala dan korosi dan algaecide untuk menghilangkan kotoran dan mengurangi kekerasan air pendingin, sehingga mengurangi tingkat penskalaan bundel tabung. (2) Jaga laju aliran fluida di tabung stabil. Jika laju aliran meningkat, konduktivitas termal menjadi lebih besar, tetapi keausan juga akan meningkat. Minsheng Coal Chemical telah memodifikasi pompa air tanah dengan konversi frekuensi, sehingga tekanan jaringan air tanah lebih stabil, yang meningkatkan efek pertukaran panas dari penukar panas dan mengurangi korosi bundel tabung. (3) Pilih bahan tahan korosi (stainless steel, tembaga) atau tingkatkan ketebalan dinding bundel tabung. (4) Ketika ujung tabung dipakai, bundel tabung dapat dilindungi dengan mengakses resin sintetis dll. Dalam panjang 200mm dari inlet. 2.vibrasi yang disebabkan oleh kegagalan Penyebab getaran termasuk Getaran bundel tabung yang disebabkan oleh getaran pompa dan kompresor; denyut yang dihasilkan oleh mesin berputar; Dampak cairan kecepatan tinggi (air bertekanan tinggi, uap dll.) Menggulung ke dalam bundel pada bundel. Metode berikut sering digunakan untuk mengurangi getaran bundel tabung: (1) Meminimalkan jumlah awal dan berhenti. (2) Di saluran masuk cairan, pasang slot penyesuaian untuk mengurangi getaran bundel. (3) Kurangi jarak baffle untuk mengurangi amplitudo bundel. (4) Minimalkan aperture bundel melalui baffle. Flensa kebocoran ke Kebocoran flensa disebabkan oleh kenaikan suhu, pemanjangan panas baut, di bagian pengikat celah yang disebabkan oleh. Oleh karena itu, setelah penukar panas digunakan, baut flensa perlu dipercepat. Cairan dalam penukar panas sebagian besar beracun, bertekanan tinggi, zat suhu tinggi, begitu kebocorannya mudah menyebabkan keracunan dan kecelakaan kebakaran. Perhatian khusus harus diberikan pada poin -poin berikut dalam pekerjaan sehari -hari: Meminimalkan jumlah gasket yang digunakan dan penggunaan gasket logam; Penggunaan metode pengetatan gasket di bawah tekanan internal; Penggunaan metode pengikat yang mudah. Sumber: Direproduksi Penafian: Artikel ini direproduksi di internet dan merupakan hak cipta dari penulis asli. Jika hak cipta terlibat, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten sesegera mungkin.

Dalam produksi pabrik kimia, menara distilasi adalah peralatan pemisahan yang paling umum dan khas, setiap orang yang terlibat dalam produksi kimia tidak akan tidak terbiasa dengan menara distilasi, tetapi masalah luar biasa dalam pengoperasian menara distilasi, seperti: banjir cairan cairan cairan , Menara banjir, fenomena menara flushing, alasannya tidak terlalu jelas, masalah terjadi ketika respons terhadap perubahan parameter menara tidak sensitif, sehingga sering menunda solusi untuk masalah, mempengaruhi produksi perangkat. Analisis terperinci tentang penyebab masalah yang disebutkan di atas, ditambah contoh untuk menunjukkan perubahan parameter dan operasi yang salah ketika masalah terjadi dalam produksi! Pertama, mari kita lihat fenomena banjir cair yang paling akrab ► Apa itu banjir cair? Dalam kolom distilasi, akumulasi fase cair di luar ruang di mana ia terletak karena berbagai alasan disebut banjir cair. Banjir cair dapat dibagi menjadi banjir cairan tabung drop, banjir cairan dari entrainment kabut, dll. Banjir cair mengacu pada akumulasi fase cair dalam tabung turun ke lapisan terakhir pelat menara. Mist Entrainment Banjir cairan mengacu pada ruang terbuka pada pelat menara laju aliran fase gas mencapai kecepatan tertentu, sehingga fase cair pada pelat menara bersama dengan fase gas yang naik ke lapisan atas pelat menara. Kondisi operasi ketika banjir cairan terjadi disebut titik banjir cairan. Saat merancang menara distilasi, laju banjir cairan harus dipertahankan dalam kisaran tertentu untuk memastikan operasi yang stabil dari menara distilasi. Ketika banjir cair dimulai, penurunan tekanan kolom naik tajam dan efisiensi turun secara dramatis. Selanjutnya, pengoperasian kolom terganggu. ► Apa yang menyebabkan fenomena banjir cairan? 1. Cairan dalam tabung turun mengalir ke belakang kembali ke pelat atas Karena pelat menara memiliki ketahanan terhadap aliran udara yang naik, tekanan di atas pelat bawah lebih tinggi dari tekanan di atas pelat atas, dan tinggi busa dalam tabung turun setara dengan kepala tekanan statis untuk mengatasi perbedaan tekanan ini, Cairan dapat mengalir ke bawah. Ketika laju aliran cairan tetap sama dan laju aliran gas meningkat, perbedaan tekanan antara pelat bawah dan pelat atas meningkat dan tingkat cairan dalam tabung turun naik. Jika laju aliran gas meningkat untuk membuat cairan dalam tabung turun naik ke bagian atas bendung, cairan dalam tabung tidak hanya tidak akan mengalir ke bawah, tetapi mulai mundur kembali ke pelat atas, pelat akan mulai menumpuk cairan; Untuk beroperasi ketika cairan terus dikirim dari menara, dan akhirnya akan membuat seluruh menara penuh dengan cairan. Pada pembentukan banjir cairan. Jika laju aliran gas pasti dan laju aliran cairan meningkat, resistansi cairan melalui tabung turun meningkat, serta pelat pada penebalan lapisan cairan, sehingga perbedaan tekanan antara pelat ke atas dan ke bawah meningkat, akan membuat level cairan dalam tabung menurun, sehingga menyebabkan banjir cairan. 2. Busa cairan yang sangat ditekan yang ditempati ke pelat atas Entrainment udara ke pelat atas busa cair, dapat membuat pelat pada penebalan lapisan cair, peningkatan normal sampai batas tertentu, penebalan lapisan cair akan signifikan (jumlah cairan pada pelat meningkat, gelembung menambah lebih banyak , meningkatkan). Aliran udara melalui lapisan cair yang menebal dari busa cair yang dibawa dan meningkat lebih lanjut. Kelebihan entrainment busa cairan ini sehingga bagian atas lapisan busa dan jarak antara bagian bawah pelat atas berkurang, entrainment busa cair terus meningkat, tetesan besar mudah disemprot langsung ke pelat atas, busa juga dapat digelembungkan ke pelat atas, dan akhirnya seluruh menara diisi dengan cairan. ► Fenomena banjir cair dibagi menjadi beberapa jenis? 1, bagian bawah menara dan bagian atas perbedaan tekanan menara meningkat; 2, perbedaan suhu antara bagian bawah menara dan bagian atas menara berkurang; 3. Tingkat tangki refluks di bagian atas menara berkurang; 4, hasil produk di bagian bawah menara berkurang; 5. Kualitas produk di bagian atas dan bawah menara tidak memuaskan. ► Metode apa yang digunakan untuk menghadapinya? 1. merefleksikan celah bawah pelat penurun; 2. Mengurangi jumlah uap yang meningkat; 3. Mengurangi jumlah pakan; 4. Mengurangi jumlah uap, aliran balik. Catatan: Dari dua penyebab banjir cairan di atas, yang lebih umum adalah entrainment busa cair yang berlebihan. Masalah luar biasa kedua adalah membanjiri menara Dalam proses distilasi, dari pelat menara tertentu ke atas cairan secara bertahap terakumulasi, untuk mengisi bagian bagian menara, sehingga gas yang naik diblokir, gas, proses perpindahan panas dua fase cair tidak dapat dilakukan dengan benar, ini adalah disebut Menara Banjir. ► Fenomena Menara Banjir adalah: Menara penurunan suhu atas; penurunan level cairan tangki refluks; Level cairan bawah menara dan peningkatan tekanan. ► Penyebab banjir menara terjadi karena beberapa alasan: 1. Tabung pengarut diblokir, cairan refluks tidak dapat mengalir ke bawah. Mulai keripik besi, terak las dan puing-puing lainnya, produksi normal deposit korosi peralatan, atau presipitasi padat dalam cairan, larutan polimer diri, rentan menyebabkan penyumbatan tabung cair turun. 2, jumlah cairan terlalu besar, sehingga kelebihan tabung cair turun. ► Metode perawatan adalah dua: 1 ini, sesuai untuk mengurangi jumlah pakan dan aliran pengembalian. 2, seperti kegagalan peralatan, lalu tutup untuk berurusan dengan. Masalah umum terakhir adalah menara pembilasan Dalam operasi normal menara distilasi, beban fase gas-cair relatif stabil. Ketika beban fase gas-cair terlalu besar, gas melalui penurunan tekanan pelat menara meningkat, akan membuat tabung cair turun dalam ketinggian permukaan cairan meningkat; Beban fase cair meningkat, tinggi permukaan cairan pada bendung keluar meningkat. Ketika cairan diisi dengan seluruh tabung turun, pelat menara atas dan bawah dihubungkan menjadi satu, fraksinasi benar -benar hancur, akan ada menara pembilasan. ► Alasan untuk menara pembilasan adalah: semua faktor yang membentuk beban fase gas-cair menara terlalu besar dapat menyebabkan menara pembilasan, seperti volume pemrosesan minyak mentah, sifat bahan baku terlalu ringan, minyak mentah ke dalam Kadar air menara, volume uap menanamkan menara, ke dalam suhu material terlalu tinggi, gangguan refluks atau distribusi yang tidak merata, dll. ► Fenomena: Terjadinya Menara Flushing, karena efek fraksinasi menara menjadi buruk, hancurkan perpindahan perpindahan panas massa normal, mengakibatkan menara suhu atas, tekanan, suhu outlet distilasi saluran samping, suhu refluks naik, menara level cairan rendah rendah menara rendah menara rendah menara rendah cairan rendah menara rendah menara rendah cairan rendah rendah rendah rendah menara rendah rendah rendah menara rendah Tiba -tiba jatuh, warna minyak distilasi menjadi hitam. ► Prinsip pemrosesan adalah untuk mengurangi beban uap-cair, yaitu untuk mengurangi aliran pengembalian dan jumlah uap yang dipanaskan di bagian bawah menara, jika volume pemrosesan terlalu besar, dapat mengurangi jumlah pakan. Jika perlu, Anda dapat mengganggu umpan, matikan uap pemanas bawah dan tunggu suhu setiap lapisan baki menara jatuh kembali ke bawah nilai normal, kemudian panaskan kembali dan beri makan. ► Analisis data Seperti yang terlihat oleh perubahan dalam parameter menara stabilisasi: a) Efek pemisahan menara telah memburuk dan kemurnian produk di bagian bawah menara telah menurun, menghasilkan suhu pelat sensitif yang tersisa di bawah indeks produksi normal dengan peningkatan volume uap; (B) Dengan tekanan yang sama di bagian atas menara, laju aliran balik meningkat dan suhu pelat menara di bawah aliran pengembalian masih lebih tinggi dari nilai indeks normal, menunjukkan bahwa kemurnian produk di bagian atas Menara telah menurun dan efek pemisahan menjadi lebih buruk; (c) Pelat sensitif (lapisan ketiga pelat menara) dan lapisan ke -21 dari perbedaan suhu pelat menara secara signifikan lebih kecil, menunjukkan bahwa komponen cahaya pelat menara bawah meningkat, pelat menara atas yang berkepropori meningkat, sedangkan bagian bawah dari pada Tingkat menara masih dapat dikontrol secara normal, menara dapat dinilai memiliki fenomena banjir cairan yang serius. Jika menara memerah, level di bagian bawah menara akan berkurang dengan cepat, yang merupakan perbedaan yang jelas antara pembilasan dan banjir cairan. ► Apa yang menyebabkannya? Untuk menara distilasi yang telah dirancang dan sedang dalam operasi normal, dengan sedikit perubahan dalam komposisi bahan baku, ketika pencucian atau banjir cairan terjadi, itu harus dianalisis terutama dari sudut pandang operasional. Seperti dapat dilihat dari data komparatif dalam grafik di atas ketika menara distabilkan dengan banjir cair, aliran pengembalian menara yang distabilkan dan jumlah uap yang dipanaskan di bagian bawah menara keduanya lebih tinggi dari biasanya, yang merupakan operasi yang paling umum umum menyebabkan banjir cairan. Operator tidak berpengalaman dan tidak memiliki pemahaman yang mendalam tentang operasi menara distilasi, ketika suhu pelat sensitif rendah, tingkatkan jumlah uap pemanas di bagian bawah menara, ketika menara suhu atas tinggi dan meningkatkan aliran pengembalian, Jadi berulang kali, menghasilkan jumlah uap pemanas dan aliran pengembalian terlalu besar, beban fase gas-cair secara signifikan lebih dari beban desain menara, yang mengakibatkan banjir cairan, keseimbangan gas-cair menara rusak. Setelah fenomena banjir cairan di menara yang stabil ini, laju aliran pengembalian dan jumlah uap di bagian bawah menara disesuaikan kembali, tetapi setelah 16 jam menara yang stabil masih tidak mencapai keseimbangan normal. Akhirnya, langkah -langkah diambil untuk mematikan uap pemanas, berhenti memberi makan dan mengurangi suhu, dan menara dioperasikan kembali beroperasi untuk menyesuaikan dengan benar. Sumber: Cetak ulang Penafian. Artikel ini direproduksi di internet dan dilindungi hak cipta oleh penulis asli. Jika ada masalah hak cipta, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

1. Peralatan Menara Piring Sebelum Persiapan Mengemudi Peralatan Menara Umum dalam Perombakan atau Pengunduran diri sebelum pekerjaan berikut harus dilakukan: ① Periksa dengan cermat apakah air, listrik, uap dapat menjamin kebutuhan produksi normal. ② Berbagai perangkat penyampaian bahan seperti pompa, kompresor dan peralatan lainnya dapat berupa operasi normal. ③ Peralatan, instrumentasi, fasilitas keselamatan kebakaran lengkap dan lengkap, ada perangkat kontrol otomatis yang terkomputerisasi harus diuji untuk menyesuaikan sistem. ④ Semua katup harus beroperasi normal dalam keadaan terbuka dan tertutup, dan untuk memastikan bahwa tidak ada kebocoran, melarikan diri dari fenomena cairan yang berjalan uap. ⑤ Setiap kondensasi, lebih dingin sebelumnya untuk menguji apakah bocor, atur untuk mengirim air pre-cooling, seluruh peralatan menara untuk mengirim uap menara hangat pertama. (6) Sebelum dan sesudah kontak bagian unblocking, pegang konsentrasi umpan dan tangki penyimpanan volume cairan tangki, beri tahu laboratorium untuk pekerjaan persiapan analisis sampel. 2. Persyaratan Pengoperasi Peralatan Menara Plat Khas Karena peralatan menara pelat dalam produksi kimia dari berbagai aplikasi, tidak dapat dijelaskan satu per satu proses operasinya, di sini hanya di menara distilasi perangkat distilasi tekanan yang dikurangi dengan minyak bumi sebagai contoh untuk memperkenalkan prosedur operasinya: ① Periksa katup sistem menara distilasi: ① Periksa katup sistem menara distilasi mematikan / pada apakah yang benar. Sebelum distilasi dimulai, buka sistem sirkulasi air pendingin, dan buka katup pelepas tekanan, lalu buka katup air pendingin kondensor, sesuaikan tekanan air ke 0,15mpa, tutup katup meter aliran rotor pakan. ② Nyalakan vakum sistem menara distilasi, derajat vakum sesuai dengan persyaratan proses tertentu untuk dipilih, seperti bahan distilasi yang mudah dikenakan volatil, nyalakan unit air garam, memungkinkan sistem kondensasi, bahan jebakan. ③ Mulai pompa magnet, kirim bahan distilasi ke dalam tangki pengukuran, dan kemudian transportasi ke tangki tingkat tinggi. ④ Buka katup uap pemanasan sebelumnya, buka katup uap ketel menara dan mengontrol tekanan uap dalam kisaran yang diperlukan dan mempertahankan suhu yang ditetapkan. ⑤ Periksa apakah katup pipa penghubung antara menara, ketel menara dan tangki residu dibuka dengan benar. ⑥ Pilih saluran masuk yang sesuai untuk menara, nyalakan rotameter dan sesuaikan laju aliran sesuai dengan situasi tertentu. ⑦ Seluruh proses distilasi harus dipantau untuk vakum, tekanan uap, aliran, pengiriman material dan pembuangan. ⑧ Distilasi selesai, slagging, sistem pembersih. 3. Parkir Peralatan Menara Piring Biasanya, Anda harus berhenti secara teratur setiap tahun untuk membuka peralatan menara dan memeriksa komponen internalnya. Perhatikan bahwa dalam pembongkaran pelat menara, setiap lapisan pelat menara harus ditandai, untuk memasang kembali kesalahan tersebut. Selain itu, suku cadang, seperti segel dan koneksi, disiapkan terlebih dahulu untuk penggantian atau pengisian sebelum inspeksi berhenti. Item inspeksi parkir adalah sebagai berikut: ① Keluarkan pelat menara atau pengepakan, periksa, membersihkan kotoran atau kotoran. ② Mendeteksi ketebalan dinding menara, membuat kurva prediksi yang menipis, mengevaluasi situasi korosi, menilai umur peralatan menara; Periksa Tower Body tidak memiliki fenomena kebocoran, buat pengaturan perbaikan untuk kebocoran. ③ Periksa keausan pelat menara atau pengepakan. ④ Periksa meter level cairan, pengukur tekanan, katup pengaman untuk penyumbatan dan pengoperasian pada tekanan yang ditentukan, sesuaikan kembali dan perbaiki jika perlu. ⑤ Jika getaran abnormal ditemukan selama operasi, identifikasi penyebabnya saat berhenti untuk diperiksa. Sumber: Reproduksi Penafian: Artikel ini direproduksi di internet dan dilindungi hak cipta oleh penulis asli. Jika ada masalah hak cipta, silakan hubungi kami dan kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Prinsip alokasi Dalam penukar panas shell dan tabung tanpa transfer cairan ganti fase, jalur aliran fluida dingin dan panas dapat dipilih sesuai dengan prinsip -prinsip berikut. 01 Bahan penskalaan yang najis atau mudah terurai harus mengalir melalui sisi yang mudah dibersihkan. Untuk bundel tabung lurus, umumnya disarankan untuk masuk ke dalam tabung sehingga kecepatan fluida dapat dengan mudah dikontrol, sedangkan laju aliran fluida yang lebih tinggi diizinkan di dalam tabung juga mengurangi penskalaan; Ketika bundel tabung dapat dilepas untuk dibersihkan, ia juga bisa keluar di luar tabung. 02 Cairan korosif harus diambil di dalam tabung untuk menghindari korosi bundel tabung dan cangkang pada saat yang sama. 03 Bahan suhu yang sangat tinggi (atau sangat rendah) harus masuk ke dalam tabung untuk mengurangi kehilangan panas (atau dingin), tetapi juga untuk mengurangi kebutuhan akan logam khusus, mengurangi biaya penukar panas; Tetapi cairan yang diperlukan untuk didinginkan harus digunakan untuk proses shell, untuk memfasilitasi disipasi panas. 04 Bahan bertekanan tinggi harus masuk ke proses tabung, untuk menghindari tekanan shell, sehingga mengurangi biaya. 05 Biarkan penurunan tekanan adalah fluida yang sangat rendah harus mengambil proses tabung, penurunan tekanannya sama, proses tabung bisa mendapatkan koefisien perpindahan panas yang lebih tinggi. 06 Uap harus masuk ke proses shell, karena relatif bersih, koefisien perpindahan panas dan laju alirannya kecil dan mudah dibuang kondensat. 07 Cairan dengan viskositas tinggi umumnya cocok untuk proses shell, di mana turbulensi dapat dicapai pada laju aliran yang lebih rendah. Jika turbulensi tidak dapat dicapai dalam proses shell, maka proses tabung lebih disukai dan koefisien perpindahan panas yang dihitung untuk proses tabung lebih akurat. 08 Cairan dengan laju aliran rendah lebih disukai untuk melalui proses shell, di mana turbulensi dapat dicapai pada laju aliran yang lebih rendah dan desain yang paling ekonomis biasanya dapat diperoleh. 09 Dalam hal perbedaan suhu besar antara kedua cairan, untuk struktur kaku penukar panas, disarankan untuk melewati cairan dengan koefisien perpindahan panas yang besar ke dalam proses cangkang untuk mengurangi tegangan termal. 10 Cairan yang membutuhkan laju aliran yang lebih tinggi untuk meningkatkan koefisien perpindahan panasnya harus dialihkan melalui tabung, karena luas penampang tabung lebih kecil dan beberapa lintasan tabung dapat dengan mudah digunakan. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini direproduksi di internet dan dilindungi hak cipta oleh penulis asli. Jika hak cipta terlibat, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.

Dengan pengembangan terus menerus dari proses produksi kimia, peralatan menara juga telah mengembangkan berbagai struktur dan jenis untuk memenuhi berbagai persyaratan proses. Untuk memfasilitasi penelitian dan perbandingan, peralatan menara diklasifikasikan dari berbagai perspektif. Misalnya: dengan mengoperasikan tekanan ke menara bertekanan, menara atmosfer dan menara yang berkurang; menara penyulingan, menara penyerapan, menara desorpsi, menara ekstraksi, menara reaksi dan menara pengeringan dengan operasi unit; Menurut pembentukan antarmuka kontak antar-fase dibagi menjadi jalan dengan antarmuka fase tetap dan proses aliran untuk membentuk antarmuka fase menara dan sebagainya, berikut ini adalah klasifikasi konvensional dari beberapa peralatan menara. 1. Menurut penggunaan klasifikasi (1) Menara Distilasi Penggunaan campuran cair di setiap komponen volatilitas perbedaan untuk memisahkan berbagai komponen cairan operasi yang dikenal sebagai distilasi, berulang kali proses distilasi yang dikenal sebagai distilasi, untuk mencapai operasi distilasi peralatan menara yang dikenal sebagai menara distilasi. Seperti perangkat dekompresi normal di menara tekanan atmosfer, menara dekompresi, minyak mentah dapat dipisahkan menjadi bensin, parafin, diesel dan pelumas, dll.; Perangkat reformasi platinum di berbagai menara distilasi, dapat dipisahkan dari benzena, toluena, xylene, dll. (2) Menara penyerapan, menara desorpsi Proses memisahkan gas dengan menyerap cairan menggunakan kelarutan yang berbeda dari komponen dalam larutan disebut penyerapan; Proses melepaskan gas terlarut dari cairan penyerap dengan pemanasan disebut desorpsi. Proses penyerapan dan desorpsi dikenal sebagai menara penyerapan dan desorpsi. Seperti tanaman retak katalitik dalam penyerapan, menara desorpsi, pemulihan bensin dari gas kilang, pemulihan etilen dan propilena dari gas retak, dan pemurnian gas, dll. Perlu penyerapan, menara desorpsi. (3) Menara ekstraksi Untuk komponen perbedaan titik didih antara campuran cairan, penggunaan metode fraksinasi umum sulit untuk dikerjakan, maka campuran cairan dapat ditambahkan ke titik didih yang lebih tinggi dari pelarut (disebut ekstraktan); Penggunaan komponen dalam campuran dalam perbedaan kelarutan ekstraktan, mereka akan dipisahkan, metode ini disebut ekstraksi (juga dikenal sebagai ekstraksi), untuk mencapai operasi ekstraksi peralatan menara yang disebut menara ekstraksi. Seperti menara ekstraksi di pabrik deasphalting propana. Menara ekstraksi untuk menara yang berdenyut dan menara meja putar digunakan lebih banyak. (4) Menara Scrubber Proses menghilangkan komponen yang tidak berguna atau partikel debu padat dari gas dengan air disebut pencucian air atau pembuangan debu, dan peralatan menara yang digunakan disebut menara scrubber atau menara penghilangan debu. Di sini khususnya, beberapa peralatan dalam hal bentuknya adalah peralatan menara, tetapi esensi dari pekerjaannya bukanlah pemisahan tetapi pertukaran panas atau reaksi. Seperti menara air dingin adalah tanaman sintesis amonia yang lebih dingin di menara sintesis adalah reaktor. 2. Menurut klasifikasi tekanan operasi Peralatan menara sesuai dengan penyelesaian operasi prosesnya berbeda, tekanan dan kelembabannya tidak sama. Namun, ketika keseimbangan fase tercapai, ada hubungan tertentu antara tekanan, suhu, komposisi fase gas dan komposisi fase cair. Dalam produksi aktual, komposisi dan persyaratan bahan baku dan produk ditentukan oleh proses dan tidak dapat diubah sesuka hati, tekanan dan suhu memiliki pilihan, tetapi keduanya saling terkait, jika satu ditentukan terlebih dahulu, yang lain hanya bisa berasal dari hubungan keseimbangan fase. Dari sudut pandang kenyamanan operasional dan kesederhanaan peralatan, pilihan terbaik operasi tekanan atmosfer, dari sumber sudut pandang pendingin, umumnya diinginkan untuk mengontrol suhu kondensasi di bagian atas menara pada 30 ~ 40 ℃, Untuk menggunakan air atau udara murah sebagai pendingin. Jadi peralatan menara sesuai dengan persyaratan proses spesifik, peralatan dan biaya operasi untuk dipertimbangkan, kadang -kadang dapat dioperasikan di bawah tekanan atmosfer, kadang -kadang perlu beroperasi di bawah tekanan, kadang -kadang juga perlu mengurangi operasi tekanan. Peralatan menara yang sesuai disebut menara atmosfer, menara bertekanan dan masing -masing menara bertekanan. 3. Menurut struktur klasifikasi Peralatan menara, meskipun penggunaannya bervariasi, kondisi operasi juga bervariasi, tetapi strukturnya pada dasarnya serupa, terutama oleh badan menara, dukungan, komponen internal dan aksesori. Menurut struktur komponen internal menara dapat dibagi menjadi dua kategori: menara pelat dan menara yang dikemas. Di menara pelat, menara dilengkapi dengan sejumlah cakram, gas dalam bentuk gelembung atau jet melalui lapisan cair pada cakram sehingga dua fase dalam kontak dekat, transfer massa. Konsentrasi komponen dari dua fase bervariasi secara bertahap di sepanjang ketinggian menara. Di menara yang penuh sesak, menara diisi dengan ketinggian tertentu dari lapisan pengemasan, cairan tenggelam ke bawah di sepanjang permukaan pengemasan dalam bentuk film, sedangkan fase terus menerus dari gas mengalir dari bawah ke atas, dan Transfer massa counter-arus cairan. Konsentrasi komponen dari dua fase terus berubah di sepanjang ketinggian menara. Orang -orang juga sesuai dengan struktur pelat menara pelat dan pengepakan pengepakan yang digunakan, dapat dibagi lagi menjadi jenis menara yang berbeda. Sumber: Cetak ulang Penafian: Artikel ini direproduksi di internet dan dilindungi hak cipta oleh penulis asli. Jika hak cipta terlibat, silakan hubungi kami, kami akan menghapus konten pada pertama kalinya.