Nyheter

Extern cirkulationsförångare kallas också extern värmeindunstare, dess värmare är direkt placerad på utsidan av förångaren, och värmebörets långa diameter är relativt stor, så den materialvätskeflomsflödeshastigheten är hög. Den yttre cirkulationsförångaren är huvudsakligen tillämplig på indunstningen av den materialvätskan med stor koncentration, stor viskositet och lätt att skalas och kokas. Denna typ av förångare inom kemisk industri, medicin, mat och andra branscher har tillämpning. På grund av den materialvätskan i rörvätskekolonnen är högre, förbättra den nedre delen av vätskan Kokningspunkten för kroppen, så uppvärmningsfelet krävs för att vara större, vilket begränsar användningen av flera effekt. Denna förångare råa ånga (primär ånga) värmtemperatur är högre. 1, matning: vätskan som ska behandlas matas in i förångaren. 2, avdunstning: I den yttre cirkulationen förångare, som ska behandlas vätska från matningsröret till en värmare och sedan värmas upp, så den delen av det till ett ångtillstånd. 3. Kondensation: Ångan passerar genom kondensorn inuti förångaren, som vanligtvis är en rörpaket eller värmeväxlare, där kylmediet överförs för att kondensera ångan till vätska. 4.Separation: Inuti förångaren separeras vätska och ånga med en separationsanordning. Vanligt använda separationsanordningar inkluderar gravitationsseparatorer, centrifuger och patroner. 5. Återcirkulation: Den separerade vätskan återcirkuleras inuti förångaren. Vanligtvis kommer en del av vätskan att strömma tillbaka till botten av förångaren genom ett returrör för att bibehålla förångarens stabila arbete. 6.Vaporutsläpp: Vånga som inte är kondenserad släpps ut från förångaren genom en avgasport för att komma in i den efterföljande behandlingen eller återvinningen. Under hela processen förångar den yttre cirkulationen genom värmaren för att värma vätskan till dess kokpunkt ovanför, så den delen av den till ånga, och sedan genom kondensorn och separationsanordningen för att separera ångan och vätskan, och slutligen den återstående ångutsläppet . Denna metod kan förverkliga vätskans separation och koncentration och samtidigt uppnå syftet med energiåtervinning och miljöskydd. Egenskaperna hos extern cirkulationindunstare är följande: 1. Uppvärmningsenhet placeras utanför förångaren, vilket är bekvämt för underhåll och rengöring. 2. De vanliga specifikationerna för uppvärmningsrörets diameter är ϕ19mm × 2mm, ϕ25mm × 2mm och ϕ32mm × 2mm. 3. Uppvärmning av rörlängdslängd-till-diameterförhållandet kan vara 50 ~ 100, lätt att få en hög vätskedirkulationsflödeshastighet. 4. Den cirkulerande flödeshastigheten för materialvätska kan nå 1,5 ~ 2,0 m/s, vilket är bekvämt för att få hög värmeöverföringskoefficient. 5 är värmeöverföringskoefficienten vanligtvis mellan 1200 ~ 3500W / (m2 - ℃). 6, slutförandet av vätskan och sekundär ångavskiljning av den stora majoriteten av separationskammaren realiseras i separationskammaren, separationskammarvolymen är stor, inloppet är tangentiell design och måste ställas in för att fånga skumanordningen . 7, Separationskammaren för det sekundära ångutsläppsröret som ska sättas in i separationskammaren, vanligtvis 150 ~ 250 mm, som kan spela rollen som cyklon, främjar ytterligare separering av ånga och vätska. 8, från separationskammaren för den sekundära ångan kan förbryllas eller skumfångningsanordningen för cyklon för att ytterligare separera infångningen av vätskedroppar och sedan in i kondensorn. 9. Outside Circulation Evaporator kan ställas in i form med flera effekt. Källa: Omtryck Varning: Den här artikeln är ett nätverk som återges, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.

Vi vet att ett destillationstorn i allmänhet består av en tornkokare, tornavsnitt, kondensor, urladdningsledning, utgångsrörledning, återflödesrörledning osv. Varför behöver vi en returlinje? Låt oss först prata om refluxens huvudroll i destillationstorn: För det första, ge kall återflöde på brickan för att ta bort överskottsvärme inuti tornet och upprätthålla värmebalansen inuti tornet; För det andra, ge en kall vätska på brickan, där gas-vätskefaserna kommer i omvänd kontakt. De tunga komponenterna i den uppåtriktade gaskondensen, medan de lätta komponenterna i den nedåtgående vätskan absorberar värme och förångas. Denna upprepade kondensations- och förångningsprocess fyller hela tornsektionen med lätta komponenter Komponenterna, den nedre delen är den rekombinanta komponenten, vilket ytterligare förbättrar produktens separationsrenhet. Därför är refluxvätska ett nödvändigt villkor för destillationsrening. 1. Vanliga refluxmetoder i destillationsoperationer För det första kan det enligt de olika refluxmetoderna delas upp i "naturlig återflöde" och "tvingad återflöde". Naturligt återflöde hänvisar till kondensorn i tornet beläget ovanför destillationstornet, med en viss höjd. Kondensorns flytande lagringsuttag är högre än återflödet i tornsektionen och har ett visst avstånd. Refluxvätskan flyter tillbaka in i tornet under tyngdkraften. Naturlig återflödesoperation är enkel och kräver inte en återflödespump, vilket sparar strömförbrukning. Refluxhastigheten varierar emellertid med trycket inuti tornet, och återflödesförhållandet är inte strikt. När produktionen är onormal är justeringen relativt långsam. Naturlig återflöde används ofta i små destillationsenheter, vilket kräver tillräcklig höjd och utrymme. Tvingad återflöde är installationen av en pump på återflödesrörledningen, och återflödesvätskan pumpas in i tornet för återflöde. Refluxflödeshastigheten för tvingad återflöde är stabil och lätt att justera. När produktionen är onormal kan den justeras snabbt. Emellertid kräver tvångsflöde en pump, som förbrukar mycket kraft, särskilt för lågkokande material, vilket kan orsaka pumpfel och påverka drift. Kondensorn med tvingad återflöde är emellertid inte begränsad av höjd och kan installeras på en bekväm plats för installation och underhåll. För det andra, enligt de olika installationspositionerna för kondens på toppen av tornet, kan det delas upp i internt återflöde och extern återflöde. Internt återflöde hänvisar till den vertikala anslutningen mellan kondensorn och tornsektionen, belägen direkt ovanför tornsektionen. Vid destillation hänvisar internt återflöde i allmänhet till återflödet på facket, som består av vätskan som produceras genom kondensation av den fallande vätskan och den stigande gasen. Hjälpskondenseringsutrustningen i destillationstornet inkluderar en splitter, en total kondensator och en kondensor. Toppen av tornet kan utformas med en kondensor. Gasfasen på toppen av tornet passerar genom kondensorn, och en del av kondensen flyter direkt tillbaka in i tornet, som kallas internt återflöde. Den återstående gasen med kondensation kommer in i en annan kondensor för kondens. En fullständig kondensor kan också installeras högst upp i tornet, med ett mottagande bricka som ligger under hela kondensorn. En del av den extraheras, medan den andra delen flyter tillbaka, som också kallas internt återflöde. Under normala omständigheter bör höga kokpunkter och hög toxicitet behandlas med denna interna refluxmetod. Direkt in i kondensorn från toppen av tornet utförs partiell kondensation här, och kondensatet flyter naturligt ner i brickan. Mängden återflöde är svår att kontrollera och kan inte justeras exakt. På grund av inverkan av uppvärmning varierar återflödeshastigheten mycket. Men denna återflödeskondensor är direkt installerad högst upp i tornet och kräver inga andra stödstrukturer, vilket gör installationen bekväm. Den yttre återflödet i destillationen är att extrahera en del vätska från tornsektionen, kyla ner den och sedan häll den i tornet. Kondensorn på toppen av tornet är installerat separat, och ett synglas, flödesmätare, regleringsventil etc. kan installeras på återflödesrörledningen för att justera mängden återflöde. 2. Skillnaden mellan internt återflöde och extern återflöde Internt återflöde hänvisar till materialet som inte lämnar toppen av tornet, utan flyter tillbaka in i destillationstornet efter kondensation överst. Mätning är svårt, och förhållandet mellan fraktionering och återflöde kan inte bestämmas exakt. Det är en direkt återgång till tornet efter gasfas kondensation på toppen av refluxtornet. Under driften bör uppmärksamhet ägnas åt att kontrollera extraktionsbeloppet för att förhindra produktfel. Även om den interna återflödet saknar en återflödespump, bör en återflödesfördelare installeras mellan kondensorn och toppen av tornet, det krävs vanligtvis att en roterande eller rörlig enhet för att distribuera återflödesförhållandet och anläggningar som förlitar sig på elektriska motorer eller Andra kraftdrivningar är inte lämpliga för sluten installation i tornet. Denna förordning är "graderad" och är en icke-standardutrustning. Extern återflöde hänvisar till materialet som lämnar toppen av tornet, passerar genom yttre rörledningar, flödesmätare etc. och sedan flyter tillbaka in i destillationstornet. Det kan mätas för avledning eller tvingad återflöde. Efter gasfasen på toppen av tornet kondenseras och kommer in i återflödetanken justeras den med återflödespumpens styrventil och flödesmätare Flödet återvänder till tornet. De flesta destillationstorn i branschen använder externt återflöde, som automatiskt och tröjligt kan justera återflödeshastigheten för att tillgodose produktionsbehovet, särskilt när det finns fluktuationer i fodervolym eller komposition. 3. Användning av extern och intern återflöde Externt återflöde är fördelaktigt för att kontrollera processflödet och temperaturen, med höga driftskostnader och inget utnyttjande av flytande potentiell energi, vilket resulterar i höga kostnader. Om kondensorn på toppen av tornet inte kan uppfylla kondensationskraven, kan ett tvingat kondensationssystem läggas till för att uppnå tvångsdrift av destillationstornet. Dessutom måste den relativa storleken på driftskostnader och infrastrukturinvesteringskostnader också beaktas vid investeringar. Om mätningskraven för återflödesvätskan inte är hög eller rörlig flexibilitet för återflödesförhållandet är stor, kan internt återflöde användas. Om ett online -flödesmätningsinstrument kan utvecklas längs den interna återflödesvägen, kan internt återflöde uppnås och destillation kallas vanligtvis extern återflöde. Fördelen med extern återflöde är att det är lätt att justera, men det ökar driftskostnaderna och ökar läckpunkterna. Det kanske inte är lämpligt för vissa medier med hög risk, och internt återflöde föredras för medier med hög risk som inte är för höga i tornet. Så valet av refluxmetod bör övervägas helt från flera aspekter. Enligt temperaturen i återflödet kan det delas upp i "heta reflux" och "kall återflöde". Hot Reflux avser temperaturen på återflödesvätskan vid bubbelpunktstemperaturen, medan kallt återflöde hänvisar till temperaturen på återflödesvätskan är under bubbelpunktstemperaturen. Återflödet av ett destillationstorn är i allmänhet mättat flytande återflöde, vilket är att säkerställa det stabila arbetstillståndet för destillationssektionen och något underkylt återflöde av återflödesvätskan. Det teoretiska återflödesförhållandet kan ökas utan att öka återflödesflödeshastigheten, eftersom återflödesvätskan som kommer in i destillationssektionen kommer att orsaka en stor mängd kondensation av den stigande ångan, vilket förbättrar renheten på topputgången samtidigt som mängden toppproduktion säkerställer. Emellertid är en nackdel att öka värmebelastningen på tornkokaren, värmekonsumtionen är relativt hög, och om utgångsvärdet är högt är det fortfarande ekonomiskt rimligt och mycket mer kostnadseffektivt än återflöde av mättade vätskor. För destillationsenheter med en fullständig kondensor använder de flesta industriella reflux kallt återflöde främst på grund av: 1. Tornets övre gasfas kan uppnå fullständig kondens under kondensationsprocessen, vilket minskar förlusten av gasfasutsläpp. 2. Det är svårt att kontrollera topptemperaturen för ett helt kondenserat torn i ett mättat flytande tillstånd. 3. Lätt underkylning av återkylning kan öka det teoretiska återflödesförhållandet utan att öka återflödesflödeshastigheten. Total återflöde är den operation där kondensatet extraheras från toppen av tornet återförs till destillationskokaren som återflödesvätska. Total återflöde är en nödvändig process under uppstarten för att säkerställa att produkten är kvalificerad så snart som möjligt. I normal produktion kan den totala återflödet inte genomföras godtyckligt om det inte finns processfluktuationer, eftersom destillationstornet förlorar sin betydelse av existens utan produktutvinning. Om du väntar på att produktresultaten för produkten ska rengöra hela tornet kan total återflöde användas. 4. Hur kontrollerar man återflöde under destillationens drift? Det finns i allmänhet två typer av tornets toppreflöde: manuell kontroll och automatisk kontroll. När manuellt kontrollerar destillationsoperationen, så länge det inte finns någon betydande förändring i produktens kvalitet på toppen av tornet, är förändringen i tornets återflödeshastighet mycket liten och kan till och med förbli oförändrad. I den faktiska driften påverkas återflödeshastigheten i princip inte av foderbeloppet. Refluxtankvätskenivån bör upprätthållas, och det bör inte finnas något fenomen med fullständiga eller tomma tankar. Erfarna operatörer bör kontrollera återflödeshastigheten enligt tornets faktiska situation och justera tornets effektivitet. Under automatisk kontroll påverkas återflödeshastigheten av mängden material som extraheras från toppen av tornet. När matningshastigheten förblir konstant är det nödvändigt att styra mängden material som extraheras från toppen av tornet. När mängden material som extraheras från toppen av tornet ökar, minskar återflödesförhållandet, gas-vätskekontakten är dålig, och produktens kvalitet på toppen av tornet är okvalificerad. Om utfodringsmängden ökar bör mängden ökning av topputtaget beräknas. Om extraktionen är för liten ökar återflödeshastigheten, materialet inuti tornet ökar, den stigande ånghastigheten ökar och tryckskillnaden mellan tornets övre och botten ökar. I svåra fall kan det orsaka flytande översvämningar. Om extraktionsmängden är för stor, minskar återflödeshastigheten, gas-vätskekontakten är dålig och kvaliteten på utgången på toppen av tornet är okvalificerad. I allmänhet bör en automatisk återflödesanordning installeras i ett destillationstorn, och huvudutsläppsrörledningen och utgångsrörledningen bör också vara utrustad med självkontroll, med ett fast återflödesförhållande. Alla tre måste ändras samtidigt för att säkerställa den normala driften av hela destillationstornet. Källa: Reproduktion Ansvar Den här artikeln återges online och upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det finns upphovsrättsproblem, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet så snart som möjligt.

Tunnfilmindunstning är en typ av förångare, kännetecknad av material som flyter i en filmliknande sätt längs värmelörväggen för värmeöverföring och indunstning. Den har hög värmeöverföringseffektivitet, snabb förångningshastighet och kort material uppehållstid, vilket gör den lämplig för indunstning av värmekänsliga ämnen. Enligt orsakerna till filmbildning och flödesriktning kan den delas upp i tre typer: Rising Film Evaporator, Falling Film Evaporator och Scraping Film Evaporator. Nedan följer steg, applikationer och effektivitetsförbättringsåtgärder för att använda tunnfilmindunstare. Steg för att använda en tunn filmindunstare 1. Förberedelse innan du kör (1) Allmänna produkter har genomgått vattentryckstest och försöksdrift innan de lämnar fabriken, och indikatorerna uppfyller kraven. (2) Starta motorn och observera om riktningen är korrekt. Den ska rotera medurs och inte vända. (3) Mät om axelens radiella svängning och axiell strängmoment uppfyller kraven och kontrollera om tätningen är tätt förseglad. (4) Huruvida växellådans oljenivå är i ett normalt tillstånd och om kylvattnet i den mekaniska tätningen hålls obehindrad. 2. Normal körning (1) Slå på den cirkulerande kylvattenpumpen och lägg kondensorn i drift. Öppna sedan den koncentrerade lösningsbehållaren och vakuumet ventilen. (2) Öppna matningsventilen och pumpen i matningsvätskan. Anslut kraften, starta motorn och observera om motorns rotationsriktning är korrekt. (3) Öppna långsamt ångventilen och anslut ångfällan så att ångtrycket är cirka 0,15 MPa. (4) Observera förångarens urladdning och vänta på att utrustningen körs stabilt i 5 minuter innan provtagning och analys av koncentrationen av den koncentrerade lösningen. Om koncentrationen inte uppfyller standarden, gör justeringar. När vätskenivån för den koncentrerade lösningsbehållaren håller på att vara full, byt till ett annat alternativ och följ stegen för att växla. 3. Sekvensen för normal parkering är som följer: Stäng ångventilen - Stäng matningsventilen - När materialet är tömt, stäng urladdningsventilen - Spola utrustningen - Stoppa motorn - Stopp den cirkulerande vattenpumpen och jetpumpen - Öppet - Öppna Vakuumbrytningsventilen. 4. Säkerhetsåtgärder (1) Starta inte motorn för omrörning när det inte finns någon vätska eller när vätskan är full. (2) Motorn är strikt förbjuden att springa i omvänd riktning. Under driften, rör inte vid de roterande delarna med händerna. (3) Tryck inte på knappen med våta händer för att förhindra elektrisk chock. Tillämpningen av tunnfilmindunstare Tunnfilmindunstare har egenskaperna för hög produktionseffektivitet, stor produktionskapacitet och kort uppvärmningstid för material och kan användas i stor utsträckning för koncentration av utspädda lösningar av olika kemiska material. Skrapatyp tunnfilm förångare är en effektiv indunstning och destillationsutrustning som huvudsakligen använder hög rotation för att distribuera vätska till en enhetlig tunn film för indunstning eller destillation. Samtidigt kan skrapafilmindunstaren också användas för deodorisering, defoaming -reaktioner, uppvärmning, kylning och andra enhetsoperationer. För närvarande har denna enhet använts i stor utsträckning i branscher som kinesiska och västra läkemedel, mat, lätt industri, petroleum, kemiskt, miljöskydd, etc. och enkla skalningsegenskaper. Hur man förbättrar effektiviteten hos tunnfilmindunstare 1. Välj lämpligt arbetstryck och temperatur: förångarens driftseffektivitet är relaterad till temperatur och tryck, och det är nödvändigt att välja lämpligt arbetstryck och temperatur för att säkerställa att förångarens effektivitet når sitt maximum. 2. Kontroll av foderkvantitet och kvalitet: Kontrollen av foderkvantitet och kvalitet påverkar direkt förångarens operativa effektivitet. Förångarens operativa effektivitet bör förbättras genom att kontrollera foderflödeshastigheten och kvaliteten. 3. Stärka rengöringen av värmeväxlare: förångarens värmeväxlare kan producera en stor mängd skala under långvarig drift, vilket leder till en minskning av värmeväxlingseffektiviteten. Regelbunden rengöring av värmeväxlaren bör utföras för att säkerställa värmeväxlingseffektiviteten för förångaren. Dessutom kan följande detaljer optimeras: 1. Att minska driftshastigheten för skrapfilmindunstningens ångkompressor minskar flödeshastigheten och undviker kompressorn från växande tillstånd. Men ångkompressorns utloppstryck kommer också att minska i enlighet därmed och justerbara blad kan användas. 2. Kontrollera anslutningsdelarna för varje komponent i hela förångaren för eventuella läckor och byt ut packningarna och andra tätningskomponenter på flänsanslutningen på ett snabbt och regelbundet sätt. 3. Rengör förångaren regelbundet och välj en lämplig rengöringscykel baserat på skalformningen i förångningssystemet. Om skalformningen i förångningssystemet är allvarlig, försök att förkorta rengöringscykeln så mycket som möjligt. 4. När temperaturen på kylvattnet i förångningssystemet är för högt kan det få ångan att inte kondensera i tid och minska systemets vakuumgrad. Det är nödvändigt att regelbundet komplettera kallt vatten till den cirkulerande vattenpoolen för att upprätthålla en stabil temperatur på kylvatten. 5. Kondensorns fouling och värmeöverföringseffektivitet i skrapefilmförångaren minskar, vilket gör att ångan inte kondenseras i tid och minskar vakuumgraden. Därför är det nödvändigt att regelbundet inspektera och rengöra kondensorn. Källa: Reproduktion Varning: Den här artikeln återges online och upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det finns upphovsrättsproblem, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet så snart som möjligt.

Översikt Värmeväxlare, som värmeöverföringsutrustning som överför en del av värmen från den heta vätskan mellan material till kallvätska, har ett brett utbud av tillämpningar i människors dagliga liv och industrier som petroleum, kemisk, kraft, medicin, atomenergi och kärnkraftsindustri. Det kan fungera som en oberoende enhet, till exempel en värmare, kondensor, svalare osv. Det kan också användas som en del av viss processutrustning, till exempel värmeväxlare i viss kemisk utrustning. Speciellt inom den kemiska industrin med hög energiförbrukning är värmeväxlare oumbärlig utrustning i värmeväxlings- och överföringsprocessen för kemisk produktion, och de upptar också en betydande andel i hela kemisk produktionsutrustning. Ur sin funktions perspektiv är värmeväxlare inte bara ansvariga för att säkerställa den specifika temperatur som krävs av industriella processer för mediet, utan också huvudutrustningen för att förbättra effektiviteten i energianvändningen. Enligt deras strukturella former finns det främst plattvärmeväxlare, flytande huvudvärmeväxlare och fasta rörplattor Skriv värmeväxlare och U-rörvärmeväxlare, etc. Med undantag för plattvärmeväxlare tillhör de andra typerna skal- och rörvärmeväxlare. På grund av dess stora värmeväxlingsområde per enhetsvolym, god värmeväxlingseffektivitet och fördelar som robust struktur, stark anpassningsförmåga och mogen tillverkningsprocess har skal- och rörvärmeväxlare blivit den mest använda typiska värmeväxlaren. Anslutning mellan värmeväxlingsrör och rörark i skal- och rörvärmeväxlare I en skal- och rörvärmeväxlare är värmeväxlingsröret och rörplattan de enda hinder mellan rörets och skalsidorna på värmeväxlaren. Anslutningsstrukturen och kvaliteten mellan värmeväxlingsröret och rörplattan bestämmer värmeväxlarens kvalitet och livslängd, som är en avgörande länk i tillverkningsprocessen för värmeväxlaren. Skadorna och felet hos de flesta värmeväxlare förekommer vid anslutningen mellan värmeväxlingsrören och rörarken, och kvaliteten på anslutningsfogarna påverkar direkt säkerheten och tillförlitligheten för kemisk utrustning och enheter. Därför är anslutningsprocessen mellan värmeväxlingsrören och rörarken i skal- och rörvärmeväxlare avgörande Det har blivit den mest kritiska kontrolllänken i kvalitetssäkringssystemet för tillverkning av värmeväxlar. För närvarande, i tillverkningsprocessen för värmeväxlare, inkluderar anslutningen mellan värmeväxlingsrör och rörark främst svetsning, expansionsfog, expansionsfog med svetsning och limfog med expansionsfog. 1. Svetsning När värmeväxlingsröret och rörplattan är anslutna genom svetsning, på grund av de låga kraven för rörplattbearbetning, enkel tillverkningsprocess, god tätning och bekväm svetsning, utseendeinspektion och underhåll, är det för närvarande tillämpning av anslutningsvärmebörsrör och rörplattor i skal- och rörvärmeväxlare Den mest använda metoden för anslutning. När du använder svetsanslutningar finns det styrka svetsning som säkerställer tätning och draghållfasthet hos den svetsade fogen och tätningssvetsning som endast säkerställer tätningen av värmeväxlingsröret och rörplattanslutningen. För svetsning av styrka är dess prestanda begränsad och endast lämplig för Används i situationer med låg vibration och ingen gapkorrosion. När du använder svetsanslutningar bör avståndet mellan värmeväxlingsrör inte vara för nära, annars kommer det att påverkas av värme och kvaliteten på svetssömmen garanteras inte lätt. Samtidigt bör ett visst avstånd lämnas vid rörändarna för att minska svetsspänningen mellan dem. Längden på värmeväxlingsröret som sticker ut från rörplattan måste uppfylla kraven De angivna kraven krävs för att säkerställa dess effektiva bärförmåga. När det gäller svetsmetoder kan svetsning utföras med hjälp av metoder såsom elektrodbågsvetsning, TIG -svetsning, CO2 -svetsning etc. baserat på materialet i värmeväxlingsröret och rörplattan. För värmeväxlare med höga krav för anslutningen mellan värmeväxlingsrör och rörark, såsom de med högt konstruktionstryck, hög konstruktionstemperatur, stora temperaturförändringar och de som tål växlande belastningar, tunna rörark värmeväxlare, etc., TIG Svetsning rekommenderas. Den konventionella metoden för svetsanslutning, på grund av klyftan mellan röret och rörplatthålet, är benägen att gapskorrosion och överhettning, och den termiska spänningen som genereras vid svetsleden kan också orsaka stresskorrosion och skador, vilket kan leda till misslyckande av värmeväxlaren. För närvarande i Kina I värmeväxlare som används i industrier som kärnkrafts- och kraftindustri har sambandet mellan värmeväxlingsrör och rörark börjat använda inre hålsvetsningsteknik. Denna anslutningsmetod ändrar slutsvetsningen av värmeväxlingsrör och rörark till innerhålssvetsning av rörbuntar, med en fullständig penetrationsform, vilket eliminerar behovet av inre hålsvetsning Gapet svetsat i slutet förbättrar förmågan att motstå gapskorrosion och stresskorrosion, Dess anti -vibrationströtthetsstyrka är hög, den tål hög temperatur och högt tryck, och de mekaniska egenskaperna hos svetsade leder är bra; Intern icke-förstörande testning kan utföras på fogen, och svetsens inre kvalitet kan styras, vilket förbättrar svetsens tillförlitlighet. Men montering av inre hålsvetsteknologi är svår, Höga krav för svetsteknik, komplex tillverkning och inspektion och relativt höga tillverkningskostnader. Med utvecklingen av värmeväxlare mot hög temperatur, högt tryck och storskaliga blir kraven för deras tillverkningskvalitet allt högre, och den inre hålsvetstekniken kommer att användas mer i stor utsträckning. 2. Expansionsfog Expansionsfog är en traditionell metod för att ansluta värmeväxlingsrör och rörark, som använder expansionsinstrument för att orsaka elastisk-plastisk deformation mellan rörarken och rören, bilda en fast anslutning och uppnå målet att täta och anti-dragning. Under tillverkningsprocessen för värmeväxlare sker expansion Lämplig för situationer utan allvarlig vibration, betydande temperaturförändringar och allvarlig stresskorrosion. De nuvarande utvidgningsfogprocesserna inkluderar huvudsakligen mekanisk rullning och hydraulisk expansion. Ojämn mekaniska rullnings- och expansionsfogar gör det mycket svårt att reparera dem med expansionsrör när anslutningen mellan röret och rörplattan misslyckas; Anta flytande påse hydraulisk expansionsfog som styrs av datorn, med hög noggrannhet och förmågan att Se till att tätheten hos expansionsfogen är enhetlig och konsekvent, och tillförlitligheten för anslutningen är bättre än den för mekanisk expansionsfog. Strikta krav ställs emellertid på bearbetningsnoggrannhet, och det är också svårt att säkerställa en framgångsrik expansion av tät packade leder. Om de misslyckas är det också svårt att reparera dem genom expansion. 3. Expansionsfog och svetsning När temperaturen och trycket är höga, och under verkan av termisk deformation, termisk stöt, termisk korrosion och vätsketryck, är anslutningen mellan värmeväxlingsröret och rörplattan extremt lätt att skadas, och att använda expansion eller svetsning är Svårt att säkerställa kraven på anslutningsstyrka och tätning. För närvarande antaget allmänt Det är en metod för expansionssvetsning i kombination med andra metoder. Expansionsfog- och svetstrukturen kan effektivt dämpa skadan på rörpaketvibrationer till svets söm, eliminera stresskorrosion och gapkorrosion, förbättra fogens trötthetsresistens och därmed förbättra värmeväxlarens livslängd Enkel expansion eller styrka svetsning har högre styrka och tätningsprestanda. För vanliga värmeväxlare antas vanligtvis formen av "självhäftande expansion% styrkesvetsning"; Värmeväxlare med strikta användningsförhållanden kräver emellertid användning av "styrka expansion%" Formen av tätningssvetsning. Expansion och svetsning kan delas upp i två typer enligt ordningen för expansion och svetsning i processen: första expansion och sedan svetsning och första svetsning och sedan expansion. (1) Smörjoljan som användes under den första expansionen och sedan svetsar expansionsfogen kommer att tränga in i ledgapet, och de har stark känslighet för svetssprickor, porer etc., vilket gör fenomenet defekter under svetsning mer allvarlig. Dessa oljefläckar som tränger in i luckorna är svåra att ta bort Rengör, så processen för att först utvidga och sedan svetsning antas och mekanisk expansionsfog är inte lämplig. Även om användningen av limutvidgning inte är tryckbeständig, kan den eliminera klyftan mellan röret och rörplatthålet, så att det effektivt kan dämpa vibrationen i rörbunten till svetsdelen av rörmunnen. Konventionella manuella eller mekaniskt kontrollerade expansionsmetoder kan emellertid inte uppnå enhetliga expansionskrav, medan den flytande pås expansionsmetoden med datorkontrollerat expansionstryck kan bekvämt och enhetligt uppnå expansionskrav. Under svetsningen, på grund av metallens höga temperatur Påverkan är att gasen inuti klyftan värms upp och expanderar snabbt, vilket orsakar viss skada på tätningsprestanda för styrkautvidgningen när dessa gaser med hög temperatur och tryck läcker ut. (2) För svetsningen följt av expansionsprocessen är det primära problemet att kontrollera rörets noggrannhet och passning på röret och rörplattans hål. När klyftan mellan röret och rörplatthålet reduceras till ett visst värde kommer expansionsprocessen inte att skada kvaliteten på den svetsade fogen. Men det svetsade foglagret Möjligheten att motstå skjuvkraften är relativt dålig, så om kontrollen under styrkesvetsning inte uppfyller kraven kan det orsaka över expansionsfel eller skada på den svetsade fogen på grund av expansion. Under tillverkningsprocessen finns det ett betydande gap mellan den yttre diametern på värmeväxlingsröret och rörplatthålet, och klyftan mellan ytterdiametern för varje värmeväxlingsrör och rörplatthålet är ojämnt längs den axiella riktningen. När du expanderar efter att svetsningen har slutförts måste rörets mittlinje anpassas till mitten av rörets tallrikshål Överlappningen av linjer är nödvändig för att säkerställa ledens kvalitet. Om gapet är stort, på grund av rörets höga styvhet, kommer överdriven expansionsdeformation att orsaka skador på den svetsade fogen och till och med leda till svetsavskiljning. 4. Lim- och expansionsfogar Användningen av lim- och expansionsfogprocesser hjälper till att lösa de vanliga problemen med läckage och läckage vid anslutningen mellan värmeväxlingsrör och rörark i värmeväxlare. Det är viktigt att välja lämpligt lim enligt arbetsförhållandena för de bundna delarna. I processen för processimplementering bör värmeväxling kombineras Strukturen och storleken på enheten bör väljas med goda processparametrar, främst inklusive härdningstryck, härdningstemperatur, svullnadskraft etc. och strikt kontrolleras under produktionsprocessen. Denna process är enkel, enkel att implementera och pålitlig och har erkänts i praktisk användning av företag. Det har Främjande värde. Slutsats (1) I anslutningsmetoden mellan värmeväxlingsrör och rörark i skal- och rörvärmeväxlare är konventionell svetsning eller expansion enbart svårt att säkerställa anslutningsstyrkan och tätningskraven. (2) Användningen av expansionsfog- och svetsmetod är gynnsam för att säkerställa anslutningsstyrkan och tätningen mellan värmeväxlingsröret och rörplattan och förbättra värmeväxlarens livslängd. (3) Metoden för att använda lim- och expansionsfogar hjälper till att lösa problemen med läckage och läckage när du ansluter värmeväxlingsrör och rörark, och processen är enkel, genomförbar och pålitlig. (4) inre hålsvetsningsteknologi, som en helt penetrerad svetsmetod, har utmärkt motstånd mot gapkorrosion och stresskorrosion, vibrationströtthetsstyrka och mekaniska egenskaper hos svetsade leder; Svetsens inre kvalitet kan styras, vilket förbättrar svetsens tillförlitlighet Sex är mer lämplig för marknadsföring och tillämpning i avancerade produkter. Källa: Reproduktion Varning: Den här artikeln återges online och upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det finns upphovsrättsproblem, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet så snart som möjligt.

Böjmetoder Det finns en mängd olika metoder för rörböjning, i allmänhet manuell böjning och mekanisk böjning. Mekaniska böjningsmetoder och en mängd olika metoder, såsom tryckböjningsmetod, rullböjningsmetod, bakböjningsmetod och pressningsböjningsmetod. Oavsett vilken böjningsmetod är den huvudsakliga motsägelsen i hela böjningsprocessen sådana som Hur man övervinner problemet med lokal deformation. Det mest använda i projektet är den manuella böjningen och böjningen tillbaka till rörböjningsprocessen. Bakböjningsmetoden är i den roterande rörbockböjningen, den kan delas upp i två typer av mögelböjning och mögelböjning. Handböjning Manuell böjning kräver inte specialutrustning och komplex processutrustning, den kan böja en mängd olika radier, vinklar och utrymme mot svängen. Men detta böjningsläge för arbetsintensitet, låg produktivitet, kvalitet är inte tillräckligt stabil. Manuell böjning av stålrör med varmböjning, för rostfritt stål och icke-järnmetaller bör användas för kallböjning. Innan du böjer sig i röret först fyllt med fyllmedel, är stålrörfyllmedel i allmänhet rent, torrt fint sand, rostfritt stål och icke-järnmetallfyllmedel bör användas Rosin, bly och andra lågsmältpunktmaterial Kvalitet, för att förhindra rynkor och minska graden av ovalisering Mögelböjning Denna kategori av rörbender använder mögelböjning. Huvudformen har ett skivformat räfflat hjul och Ram's Horn Core-huvud av två slag. Skivformat spårhjulsböjningsrörsböjningsform på utsidan av röret, hälften av röret som ligger i spåret, den andra hälften av rörböjningsområdet med en liten spårrulle (även känd som kompressionsrulle) pressad. Ruller (även känd som kompressionsrullar) pressade. Röränden är fixerad av chucken på den skivformade böjningen, om tryckrullen inte rör sig, skivformad böjning dör aktiv rotation för att slutföra svängen, känd som dragböjning; Om röret skjuts för att göra den skivformade böjningen att die rotera för att slutföra böjningen av det passiva, känt som pushböjningen Typ; Om den skivformade böjformen inte rör sig, tryckte kompressionsrullen röret runt den skivformade böjformrotationen för att slutföra svängen, känd som tryckböjning. Fårhorn Mandrelböjningsröret När böjformen i röret på insidan, fårens hornmandrel som fårhorn, axeln för längden på 1/4 omkrets, böjningsradie och samma böjrör, den maximala böjvinkeln på 180 ° . Fårhorns kärnhuvud tunna ände än den inre diametern på billet är något tunn, billet från den tunna änden av uppsättningen till den tjocka änden är ur Utlopp, något tjockare än den inre diametern på billet. Böj Billeten värms först och sätts sedan in i formen, röret under verkan av drivkraften för de två processerna för böjning och expansion, glider ut ur slutet av kärnhuvudet när böjningsprocessen. Mögelböjning Denna böjningsmetod för rörböjningsmaskin som används utan ett speciellt beslut att böja en viss böjningsradie för böjformen. Det kan delas upp i två typer av böjning och pushböjning. Bender har en roterande arm, armlängden kan dras tillbaka, när röret är fixerat i den roterande armen, rörets centrala axel till den roterande armen Avståndet mellan rörets mittaxel och mitten av rotation av armen är böjningsradie. På jobbet är röret täckt med en kopparinduktionsslinga, induktionsslinga genom mediumfrekvensen (för tjockare rör) eller högfrekvens (för tunna rör) kommer el att delvis värmas till 900 ~ 950 ℃ och sedan böjas. Om den roterande armen är aktiv Rotera röret tillbaka till böjningen som bildas känd som dragböjningstyp; Om slutet av röret vid drivkraften, röret för att trycka rotationsarmen för att rotera, och därmed inser röret tillbaka till böjningen som kallas trycktyp. Omedelbart efter induktorringen från insidan av en cirkel med små hål till det böjda rörsektionen sprayvatten, så att det svalnar snabbt. Syftet med sprutvatten är att göra värmeavsnittet och deformationszonen är begränsad till ett mycket litet intervall, vilket förhindrar röret från rynkor och plattning. Källa: Omtryck Varning: Den här artikeln återges på internet, och upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången!

Enligt de olika sätten för fast nederbörd kan kristallisation delas upp i olika typer såsom lösningskristallisation, smälta kristallisation, sublimationskristallisation och nederbörd kristallisation. Den mest använda metoden i branschen är lösningskristallisation, som uppnås genom att kyla eller ta bort lösningsmedel för att uppnå en lösning som I ett mättat tillstånd, utfällning lösta sig som produkter. Dessutom kan kristallisationsoperationer också delas upp i intermittent och kontinuerligt baserat på om operationen är kontinuerlig, eller till omrörda och icke omrörda baserat på närvaro eller frånvaro av en omrörningsanordning. 1. Metod för lösning kristallisation Lösningskristallisation hänvisar till processen där kristaller fälls ut från en lösning. Det grundläggande tillståndet för lösning kristallisation är övermättnaden av lösningen, som vanligtvis går igenom följande process: omättad lösning → mättad lösning → supersättad lösning → Bildning av kristallkärnor → kristalltillväxt. 1. Kylmetod Kylmetod, även känd som kylmetod, är en metod för att uppnå övermättnad av en lösning genom att kylas ner. Kylning av kristallisation avlägsnar i princip inte lösningsmedlet, utan minskar temperaturen genom att ta bort värmen från lösningen, vilket gör att lösningen kan nå ett övermättat tillstånd och fortsätta med kristallisation. Den här metoden Lämplig för situationer där lösligheten avsevärt minskar med minskande temperatur. Kylning kan delas upp i naturlig kylning, väggkylning och direktkontaktkylning. Den naturliga kylningsmetoden är att svalna och kristallisera en lösning i atmosfären, och dess utrustningsstruktur och drift är den enklaste, men kylningshastigheten är densamma Långsam, låg produktionskapacitet och svår att kontrollera kristallkvaliteten. Väggkylningsmetod är en allmänt använd kristallisationsmetod i industrin, som förlitar sig på indirekt värmeöverföring och kylning av kristallisation genom jackor eller rörväggar. Denna metod förbrukar mindre energi och används allmänt, men kylvärmeöverföringshastigheten är låg och kall Kristaller fälls emellertid ofta på väggytan och bildar kristallskala eller ärr på enhetsväggen, vilket påverkar kylningseffekten. Direktkontakt med kylaren för att svalna med luft eller kylmedels i direktkontakt med lösningen. Denna metod övervinner nackdelarna med väggkylning, har hög värmeöverföringseffektivitet och är inte komplicerad Ärrproblem, men utrustningen är skrymmande; Vid användning av denna operation är det viktigt att notera att det valda kylmediet inte ska vara blandat med lösningsmedlet i kristallisationsmoderens sprit eller, även om det är blandbart, bör vara lätt att separera och inte förorena kristallisationsprodukten. 2. Förångningsmetod Förångningsmetoden är en metod för kristallisation som uppnår övermättnad av en lösning genom att ta bort vissa lösningsmedel och är lämplig för situationer där löslighet inte förändras signifikant med temperaturen. Evaporativ kristallisation förbrukar mer energi och har också problemet med enkel skalning på värmningsytan, men det bidrar inte till Kristallisationsprocessen för återhämtning av lösningsmedel är fortfarande kostnadseffektiv. Evaporativ kristallisationsutrustning drivs ofta under lågt vakuumtryck för att sänka driftstemperaturen, underlätta stabiliteten hos termosensitiva produkter och minska termisk energiförlust. 3. Vakuumkylningsmetod Vakuumkylningsmetod, även känd som Flash Cooling Crystallization Method. Det är en kristallisationsmetod där ett lösningsmedel genomgår blixtindunstning under vakuumförhållanden för att adiabatisk kyla lösningen. I huvudsak kombinerar den kyl- och indunstningsmetoder samtidigt. Denna metod är tillämplig när temperaturen stiger Ämnen med hög löslighet som ökar med måttlig hastighet, såsom ammoniumsulfat, kaliumklorid, etc. Huvudutrustningen för denna metod är enkel, utan värmeväxlingsväggar, med färre kristallärr och kan ta längre underhållstid. Korrosionsförebyggande problemet för utrustningen är också lätt att lösa, vilket gör det till det första valet i storskalig kristallisationsproduktion Metod. 4. Saltutfällningsmetod Saltutfällningsmetoden är en metod för att etablera övermättnad för kristallisation genom att lägga till ett visst ämne till lösningen för att minska lösligheten hos lösningsmedlet i lösningsmedlet. Det tillsatta ämnet kallas ett saltutfällningsmedel eller utfällningsmedel, och det krävs att det är blandat med det ursprungliga lösningsmedlet, men inte lösligt Det ämne som ska kristalliseras kräver enkel separation mellan det tillsatta ämnet och det ursprungliga lösningsmedlet. Anledningen till att det kallas saltutfällningsmetod beror på att natriumklorid är det vanligaste tillsatsen. I den kombinerade alkaliproduktionsmetoden i alkal kan till exempel att lägga till natriumklorid till en ammoniumkloridlösning med låg temperatur göra lösningen göra lösningen Ammoniumkloriden kristalliserades ut. Vatten, alkoholer och ketoner kan också användas som tillsatser för att orsaka saltkristallisation i vissa lösningar, ibland även känd som lösningskristallisation. Saltutfällningsprocessen är enkel och enkel att använda, lämplig för kristallisation av termosensitiva material och läkemedelskristallisering; Nackdelen är att det ofta kräver Ställ in återvinningsutrustning för att bearbeta kristallisationsmoderens sprit för att återhämta lösningsmedel och saltutfällningsmedel. 5. Reaktiv kristallisation Reaktionskristallisation är användningen av kemiska reaktioner mellan gaser och vätskor eller vätskor och vätskor för att producera produkter med låg löslighet. Denna situation är en kombination av reaktions- och kristallisationsprocesser. När reaktionen fortskrider ökar och når koncentrationen av reaktionsprodukter övermättnad I lösning genereras kristallkärnor och växer gradvis till större kristallpartiklar. Dessutom finns det tryckkristallisations- och isoelektriska punktkristallisationsmetoder som minskar lösligheten genom att förändra tryck eller kontroll av pH. 2. Crystallizer Det finns många typer av kristallisatorer, som kan delas in i kylning av kristallisatorer och avdunstar kristallisatorer enligt metoden för att erhålla mättnadstillstånd för lösningen; Enligt flödesläget kan det delas upp i blandad uppslamningskristallisator, graderad kristallisator, moderns spritcirkulationskristallisator och slamcirkulationskristallisator; Ja Icke -omrörda kristallisatorer är uppdelade i omrörda kristallisatorer och icke omrörda kristallisatorer; Enligt driftsläget kan det delas upp i kontinuerlig kristallisator och intermittent kristallisator. 1. Kylkristallisator 1) Luftkyld kristallisator Luftkyld kristallisator är den enklaste öppna kristallisationstanken, som svalnar i atmosfären och gradvis sänker temperaturen i tanken, medan en liten mängd lösningsmedel förångas. På grund av den intermittenta driften och långsam kylning ofta salter som innehåller polykristallint vatten Hög kvalitet och stora kristaller kan erhållas. Men det upptar ett stort område och har låg produktionskapacitet. 2) Kettle Crystallizer Kylningen som krävs för kristallisationsprocessen tillförs av en jacka eller en extern värmeväxlare, och valet av kristallisator beror främst på efterfrågan på värmeväxlingskapacitet. För närvarande inkluderar de allmänt använda interna cirkulationskylning av kristallisatorer under omrörning och extern cirkulationskylning av kristallisatorer Enhet, som visas i följande figur. Den yttre cirkulationskylningskristallisatorn kan manövreras intermittent eller kontinuerligt. Om man producerar stora partikelkristaller rekommenderas intermittent drift, medan kontinuerlig drift är bättre för att framställa små partikelkristaller. Extern slingdrift kan stärka strukturen Den enhetliga blandningen och värmeöverföringen inuti kristallen har fördelarna med ett stort kylvärmeväxlarområde och en hög värmeöverföringshastighet, vilket bidrar till kontrollen av lösningens övermättnad. Det är emellertid nödvändigt att välja en lämplig cirkulationspump för att undvika slitage och brott av suspenderade partikelkristaller. 2. Evaporativ kristallisator 1) Krystal Olso tillväxttyp Evaporative Crystallizer Krystal OLSO -tillväxttyp (tvångscirkulationstyp) evaporativ kristallisator, som består av en förångningskammare och en kristallisationskammare. Förångningskammaren är belägen ovan och kristallisationskammaren är belägen nedan, ansluten av en central downcomer i mitten. Kristallisationskammarens kropp är utrustad med En viss avsmalning, med en liten nedre sektion och en större övre sektion. När råmaterialvätskan är förvärmd av en yttre värmare, kommer den in i förångningskammaren genom ett återcirkulationsrör och indunstas snabbt. Lösningsmedlet extraheras och lösningen kyls, vilket får lösningen att snabbt komma in i den metastabla zonen och fälla ut i kristallisationskammaren Producera kristaller. Större kristallpartiklar berikas i botten av kristallisationskammaren, och övermättnaden av lösningen som strömmar ut ur nedgången minskar gradvis. När lösningen når det översta skiktet i kristallisationskammaren finns det i princip inga korn kvar, och övermättnaden konsumeras helt. Den klara moderns sprit kristalliserar Överflödet från toppen av rummet kommer in i cirkulationsrörledningen. Denna operationsmetod är en typisk moderns spritcirkulationstyp, som har fördelen att den cirkulerande vätskan i princip inte innehåller kristallpartiklar och därmed undviker överdriven sekundär kärnbildning orsakad av kollision mellan pumphjulet och kornen, liksom kristallisation Rumets partikelstorlekseffekt producerar kristallina produkter med stora och enhetliga partiklar. Nackdelen med denna kristallisator är dess låga driftsflexibilitet, begränsad cirkulation av moderluten genom sedimenteringshastigheten för produktpartiklar i mättad lösning och enkel bildning av den inre väggytan på värmebandet i kristallisatorn Crystal Scale orsakar en minskning av värmekoefficienten för värmeväxlaren 2) Evaporativ kristallisator för DTB -typ DTB -typ (även känd som Shielded Type) Evaporative Crystallizer. Det kan användas i samband med förångningsvärmare eller separeras från värmare. Kristallisatorn är för närvarande den mest använda typen som en vakuum förångande kylkristallisator. Dess karakteristik är ångande Det finns ett styrrör i generatorrummet, som är utrustat med en omrörare med en propell. Den skjuter snabbt den mättade lösningen med små kristaller till förångningsytan. På grund av systemets vakuumtillstånd producerar lösningsmedlet blixtindunstning, vilket resulterar i mild övermättnad, och sedan När en mättad lösning rinner nedåt längs det ringformiga området släpps dess övermättnad, vilket gör att kristallen kan växa. Det finns ett graderingsben längst ner på enheten, och den extraherade produktuppslamningen måste passera genom det först, blanda med råmaterialvätskan och sedan cirkulera genom det centrala styrröret. Kristalltillväxt Efter att ha nått en viss storlek fälls den ut i graderingsbenen, och produkten tvättas också. Slutligen separeras den utanför kristalluppslamningspumpen för att säkerställa kvaliteten och enhetlig partikelstorlek på den kristallina produkten, så att produkten inte blandas med fina kristaller. DTB -typkristallisator är en typisk inre cirkulationskristallisator för uppslamning med utmärkt prestanda, hög produktionsintensitet och förmågan att producera stora partikelkristallina produkter. Det är inte lätt att skala inuti kristallisatorn och har blivit en av de viktigaste formerna av kontinuerlig kristallisator, som kan användas för vakuumkylning och förångningsmetoder Kristallisations- och reaktionskristallisationsoperationer. Källa: Reproduktion Varning: Den här artikeln återges online och upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det finns upphovsrättsproblem, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet så snart som möjligt.

Tunnfilmindunstare är en typ av förångare, som kännetecknas av värmeöverföring och indunstning av material längs värmningsrörets vägg som ett membranflöde, hög värmeöverföringseffektivitet, snabb indunstningshastighet, kort uppehållstid för material, lämplig för indunstningen av värmekänsliga ämnen. Enligt filmens skäl och flödesriktning kan delas upp i tre typer: stigande filmindunstare, fallande filmindunstare, skrapningsfilmindunstare. Följande introducerar filmen för förångare för förångare, tillämpning, förbättrar effektivitetsåtgärder. Tunn film förångare Använd steg 1. Förbered dig innan du kör (1) Allmänna produkter har varit fabrikens hydrauliska test och testkörning, och indikatorer uppfyller kraven. (2) Slå på motorn, observera om motorens körriktning är korrekt, den bör vara medurs rotation, inte omvänd. (3) Mät den radiella svängningen och axiell strängrörelsen i axeln för att se om den uppfyller kraven och kontrollera om tätningen är förseglad tätt på tätningsplatsen. (4) Huruvida reducerarens oljenivå är i normalt tillstånd, och om kylvattnet i den mekaniska tätningen hålls obehindrad. 2. Normal körning (1) Slå på den cirkulerande kylvattenpumpen och låt kondensorn i drift. Öppna sedan koncentratbehållaren och vakuumventilen. (2) Öppna matningsventilen och pumpen i vätskan. Slå på strömförsörjningen och starta motorn, och samtidigt observera om motorens rotationsriktning är korrekt. (3) Öppna ångventilen långsamt, anslut fällorna, gör ångtrycket cirka 0,15 mpa. (4) Observera förångarens urladdning, vänta tills utrustningen går stabilt i 5 minuter och sedan prov och analysera koncentratets koncentrat. Koncentrat behållarvätskenivån kommer att vara full, bör bytas till en annan enkel, beroende på stegen för växling. 3. Normal stoppning Normal stopporder är: Stäng ångventilen - Stäng matningsventilen - Efter den materialvätskevätskan, stäng urladdningsventilen - spolningen av utrustningen - Stopp mot motoren - Stopp den cirkulerande vattenpumpen, jetpump - Öppna den Vakuum förstör ventil. 4. Säkerhetsåtgärder (1) När det gäller ingen materialvätska eller vätskematerial fullt kan inte starta motorn för blandning. (2) Motorn är strikt förbjuden att springa i omvänd riktning, och när den är igång kan du inte röra de roterande delarna med händerna. (3) Kan inte trycka på knappen med våta händer för att förhindra elektrisk chock. Applicering av tunnfilmindunstare Tunnfilmförångare har egenskaperna för hög produktionseffektivitet, stor produktionskapacitet, kort tid för materialuppvärmning, etc. Det kan tillämpas i stor utsträckning på koncentrationen av utspädd lösning av olika kemiska material. Skrapafilmindunstare En slags högeffektiv avdunstning, destillationsutrustning, som huvudsakligen är med hjälp av hög rotation kommer att fördelas till en enhetlig film av vätska och indunstning eller destillation. Samtidigt kan också använda skrapefilmindunstaren för deodorisering, defoaming -reaktion och uppvärmning, kylning och annan enhetsoperationer, för närvarande har enheten använts i kinesiska och västra läkemedels-, livsmedelsindustrin, petroleum, kemiskt, miljöskydd och andra branscher, särskilt utrustningen, kan användas för att hantera koncentrationen av hög, viskös, värmekänslig, lätt att skala och andra egenskaper hos materialet. Tunnfilmindunstare Hur man kan förbättra effektiviteten 1. Välj lämpligt arbetstryck och temperatur: Förångarens driftseffektivitet är relaterad till temperatur och tryck, och lämpligt arbetstryck och temperatur måste väljas för att säkerställa att förångarens effektivitet når maximalt. 2. Kontrollmatningsmängd och kvalitet: Kontrollen av foderkvantitet och kvalitet påverkar direkt driftseffektiviteten för förångare. Bör kontrollera foderflödet och kvaliteten för att förbättra förångarens driftseffektivitet. 3 förångarens effektivitet. Utöver detta kan följande detaljer optimeras: 1, Minska skrapefilmförångare ångkompressorens körhastighet för att göra flödet minskat, så att kompressorn för att undvika pipande tillstånd, men ångkompressorutloppstrycket också kommer att reduceras, kan använda justerbart blad. 2, Kontrollera hela uppsättningen av förångare delar anslutningsdelar, oavsett om det finns läckage visas, snabb och regelbunden utbyte av flänsanslutningen vid packningen och andra tätningar. 3, förångaren rengörs regelbundet, enligt förångningssystemets skalning, välj lämplig rengöringscykel, om förångningssystemets skalning är allvarlig, försök att förkorta rengöringscykeln. 4, förångningssystem Kylvatten, vattentemperaturen är för hög kommer att orsaka att ångan inte kan kondenseras i tid, så att systemvakuumet reduceras, bör regelbundet vara till den cirkulerande poolen med kallt vatten, håll kylvattentemperaturen är i princip stabilt stabilt . 5, Scraper Film Evaporator Condenser Skalning av värmeöverföringseffektivitetsnedgång, vilket resulterar i ånga kan inte kondenseras i tid, så att vakuumet reduceras, så kondensorn bör regelbundet inspekteras och rengöras. Källa: xianjie.com Varning: Den här artikeln är ett nätverk som återges, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om upphovsrättsfrågor är involverade, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.

Industriell utrustning för att slutföra absorptionsoperationen kallas kollektivt absorptionstornet. Vanligtvis finns det två typer av plattstorn, packat torn. Plate Tower används mest för destillationsoperationer, packat torn används mest för absorptionsoperationer. Först strukturen på det packade tornet Förpackat torn består huvudsakligen av torn, packning och dess tillbehör (defoaming -enhet, flytande distributionsanordning, gasdistributionsanordning, förpackningsstödenhet, förpackningskomprimeringsanordning etc.). 1-skumborttagare; 2-vätskedistributör; 3-packningsbegränsare; 4-skal; 5-packning; 6, 8-avlastande förpackningshål; 7-vätskedistributör; 9-packningsstödsplatta; 10-överflödesport Förpackad tornoperation, gasen matas från botten av tornet, distribuerat av gasdistributionsanordningen (tornet med liten diameter är i allmänhet inte utrustad med gasdistribution) distribution, under verkan av differentiellt tryck från botten uppåt och vätskan är motström genom förpackningsskiktet i gapet kontinuerligt, medan vätskan från den övre delen av tornet in i vätskedistributionen jämnt sprutas genom vätskedistributören. In i tornet, genom vätskedistributionsanordningen jämnt sprayade på tornets tvärsnitt, under tyngdkraften längs förpackningsskiktet nedåt flödet. På förpackningsytan är gas- och flytande faserna i nära kontakt för massa och värmeöverföring. Förpackat torn tillhör kontinuerlig kontaktgas-vätska massöverföringsutrustning, packningskikt gas-vätska tvåfas motströmskontakt, packning av vätningsyta för gas-vätska tvåfas kontaktmassaöverföring yta, gas-vätska tvåfaskomposition längs tornhöjden Av den kontinuerliga förändringen, under normala driftsförhållanden, är gasfasen kontinuerlig fas, vätskefas sprids fas. Under normal drift är gasfasen kontinuerlig och vätskefasen sprids. För det andra, egenskaperna hos det packade tornet Jämfört med platttornet har packat torn följande egenskaper: 1, stor produktionskapacitet. Förpackade torn inre bitar av stora öppningar, stor tomrum, flytande översvämningspunkt är hög. 2, hög separationseffektivitet. Lämplig för att hantera svårt att separera separationen av blandade gaser, tornhöjden är lägre. 3.Smalltrycksfall, lämpligt för dekompressionsdrift och låg energiförbrukning. 4.Smaller vätskeskapacitet, lämplig för att hantera värmekänsliga material. 5, mindre flexibel drift, mer känslig för förändringar i vätskebelastning, om vätskebelastningen är liten eller stor, lätt att producera torrt torn eller flytande översvämningsfenomen. 6.Det är lämpligt att hantera enkla att skumma och frätande material, kan använda fyllmedelsförmöling och anti-frätande material tillverkade av fyllmedel. 7. Det är inte lämpligt att hantera fast eller lätt att polymerisera materialet, eftersom rengöringen är mer besvär. För det tredje, rollen som fyllmedel 1, för att tillhandahålla gas-vätskekontaktområde; 2, stärka gasturbulensen, minska gasfasmassöverföringsmotståndet; 3, förnya vätskefilmytan, minska vätskefasmassöverföringsmotståndet. Förpackning är bra eller dåligt för att bestämma förpackningstornets prestanda är den viktigaste faktorn i driften av förpackningsegenskaperna har större inverkan på ytan, tomrumshastighet, förpackningsfaktor och antalet förpackningar per enhet av staplad volym. För det fjärde, prestandan för fyllmedlet För att få packningstornet att spela en bra prestanda bör fyllmedlet uppfylla följande huvudkrav. 1, för att ha en stor ytarea per enhetsvolym av förpackningsskiktet har en ytarea som kallas den specifika ytan på fyllmedlet, uttryckt i 5, är enheten M2/M3. Ytan på fyllmedlet väts endast av flödets flytande fas för att utgöra ett effektivt massöverföringsområde. Därför krävs också förpackningen att ha en bra ytarea. Därför krävs också förpackningen för att ha god vätbarhet och form som gynnar den enhetliga fördelningen av vätska. Samma typ av fyllmedel, desto mindre storlek, desto större är ytan. 2, Kravet på en hög tomrum per enhetsvolym på fyllmedel har en tomrumsvolym som kallas fyllmedel tomrum, uttryckt i ε, enheten är m3/m3. Generellt sett är tomrummet mer i intervallet 0,45 ~ 0,95, när ε är högre, gas-vätskan genom förmågan till stora När ε är högre är gas-vätskefrångskapaciteten stor och luftflödesmotståndet är litet och driftselasticitetsområdet är brett. 3, kraven på förpackningsfaktor är liten Δ och ε kombinerad till Δ / ε3-form som är den torra förpackningsfaktorn, enheten är M-1. Förpackningsfaktor representerar förpackningens hydrodynamiska egenskaper. När förpackningen sprayas flytande vätning, förpackningsytan täckt med ett lager av flytande film, Δ och ε När fyllmedlet väts av sprayvätskan är fyllmedlets yta täckt med en flytande film, Δ och ε förändring i enlighet därmed, och vid denna tid är Δ/ε3 faktorn för vått fyllmedel, som uttrycks som φ. Om värdet på φ är litet är motståndet hos fyllningsskiktet litet, och gashastigheten ökas när flytande översvämningar inträffar, det vill säga, det är en bra prestanda för vätskedynamik. 4, Antalet fyllmedel per staplad volym är lämpligt för samma typ av fyllmedel, antalet fyllmedel som finns i enhetens staplade volym bestäms av storleken på fyllmedlet. Förpackningsstorleken minskar, antalet fyllmedel ökar, den specifika ytan på förpackningsskiktet ökar också och tomrummet är litet, gasmotståndet. Gaphastigheten är liten, gasmotståndet är också en motsvarande ökning av förpackningskostnaderna. Omvänt, om storleken är för stor, nära tornväggen, är förpackningsskiktsgapet mycket stort, kommer det att finnas ett stort antal vätskor genom denna kortslutning. För att kontrollera den ojämna fördelningen av gas-vätskefenomen bör förpackningsstorleken inte vara större än I torndiametern d 1/10 ~ 1/8. Dessutom, men också kräver att förpackning av ekonomisk, praktisk och pålitlig, kräver förpackningsenhetsvolym av lätt vikt, låg kostnad, hållbar, inte lätt att blockera, det finns tillräckligt med institutionell styrka, för gas-vätskan tvåfasmedia har god kemisk stabilitet . Praktisk applikation När den faktiska applikationen, ett antal fyllmedel inte kan ha alla ovanstående krav, måste baseras på specifika omständigheter att välja. 5. Förpackningstyper Typer av fyllmedel Enligt formen på fyllmedlet finns det nätfyllmedel och fast fyllmedel; Enligt materialet finns det metallfyllmedel, plastfyllmedel, keramiskt fyllmedel och grafitfyllmedel; Enligt fyllningsmetodpunkterna finns det bulk (kaotiskt hög) fyllmedel och vanligt fyllmedel. Bulkförpackning är en klass av partiklar med en viss geometrisk storlek, staplad på ett bulk sätt i tornet. Enligt de olika strukturella egenskaperna, vanligtvis uppdelade i ringformad förpackning, sadelformad förpackning, ringsadelformad förpackning och kulförpackning. Regelbunden förpackning är en typ av förpackning som släpps snyggt och regelbundet i tornet, och det är uppdelat i rutnätförpackning, korrugerad förpackning, pulsförpackning etc. enligt olika geometriska strukturer. etc. Vanligtvis används i industriell produktion av förpackning: Lacy Ring, Bauer Ring, Ladder Ring, Arc Sadel Ring, Saddle Ring, Ball, Corrugated Packing och Pulse Packing. Källa: Omtryck Varning: Den här artikeln är ett nätverk som återges, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.

Högtryckshydrogeneringsreaktor är den viktigaste och kritiska utrustningen för många kemiska industrier, och huruvida dess drift är stabil och pålitlig påverkar allvarligt driften av hela produktionsenheten. För att bättre använda det är det mycket nödvändigt att förstå hydreringsreaktorns arbetsprincip, roll och procedurer. Hydrogeneringsreaktorarbetsprincip Hydrogeneringsreaktor är ett slags tryckkärl, dess arbetsprincip är att skicka rågas eller väte under tryck till en stängd behållare för att utföra den kemiska reaktionen och sedan ladda ut den reagerade gasen genom ventilationen. Eftersom trycket på hydreringsreaktorn är hög (i allmänhet ofta mer än 10MPa) är det nödvändigt att kontrollera och underhålla utrustningen före användning. Hydrogeneringsanläggningen består huvudsakligen av fyra delar: värmeugn, värmeväxlare, katalysatorbädd och lagringstank med hög tryck. Uppvärmningsugnen består av elektrisk värmare, ångvärmare och termisk oljecirkulationssystem; Värmeväxlaren består av skal- och rörpaket; Katalysatorbädden är tillverkad av rostfritt stålplatta och kolstålplatta svetsade ihop; Lagringstanken består av vätskefasstank och gasfasstank, i vilken vätskefasbehållaren används för att innehålla materialet, medan gasfasetanken används för att samla in de utsläppta gaserna och skickas till renings- och behandlingsanordningen för ytterligare bearbetning. När du trycker på tryck öppnar först strömbrytaren för elektrisk värmare och ventilen för kylvatten för att förvärma medeltemperaturen i jackan för att nå det inställda värdet, öppna sedan matningsventilen för att få materialet att komma in i reaktionskammaren för uppvärmning och uppvärmning till En viss temperatur, stäng sedan matningsventilen och öppna kondensatventilen långsamt för att förhindra att rörledningen tilltäpps på grund av en plötslig minskning av temperatur- eller kondensationsfenomen som påverkar effekten av värmeöverföring; När tryckmätarens nål når inställningsvärdet, stoppa ångan och justera trycket ner till den erforderliga nivån. När tryckmätaren når inställningsvärdet, sluta mata ånga och minska trycket till det nödvändiga arbetstrycket för att starta normal drift. Roll av högtryckshydrogeneringsreaktor Autoklaven används vanligtvis för att reducera vätolys. Högtrycksreaktorn har en hög reaktionshastighet och reaktionsgrad, vilket effektivt kan förbättra reaktionseffektiviteten och utbytet. För det andra har högtrycksreaktorn en låg föroreningshastighet och avgasutsläpp, vilket inte bara är gynnsamt för miljöskydd, utan också kan garantera kvaliteten på produkterna. Högtrycksreaktor kan också vara bekväm och säker för att kontrollera reaktionsparametrarna och hämma förekomsten av sidoreaktioner, förbättra stabiliteten och kontinuiteten i produktionen. Högtrycksreaktor har låg energiförbrukning och kostnad och har ett brett utbud av tillämpningar i olika kemiska reaktioner och mer och mer uppmärksamhet från branschen. Hydrogeneringsreaktionsdesignöverväganden (1) Hydrogeneringsreaktionsanläggning bör utformas i enlighet med kraven i klass A-byggnader, kontrollrum, skåprum, kraftstation, laboratorium, kontor och andra personalintensiva områden ska inte ordnas i samma byggnad med hydreringsreaktionen. Tryckavlastningsanläggningar bör ställas in i rummet eller en del av hydreringsreaktionen med explosionsrisk; Tryckavlastningsanläggningarna bör anta icke-brännbara takpaneler, lätta väggar och dörrar och fönster som är enkla att lindra tryck. Tryckförlastningsområdet bör vara i linje med den nationella standarden "Building Design Fire Code". Tryckavlastningsanläggningar bör ställas in nära delarna med explosionsrisk och bör undvika trånga platser och stora transportvägar. Marken är gjord av icke-sparkande blommatmaterial för att förhindra olyckan orsakad av gnistor när järnet faller till marken. Eftersom väte är lättare än luft, bör det övre utrymmet i rummet för hydreringsreaktion vara väl ventilerad; Den inre ytan på taket bör jämnas för att undvika återvändsgrändar och förhindra att väte ackumuleras. Den strukturella formen av takstråle uppåtvänt kan användas. Förbränningsbar gasdetektering och larmanordning ska ställas in över hydreringsreaktorn. När en stor mängd väteläckage eller ackumulering inträffar, bör gaskällan avbrytas omedelbart, ventilation bör genomföras och alla operationer som kan generera gnistor bör inte genomföras. (2) Eftersom de flesta av hydreringsreaktionen antar palladium-kolsolidkatalysator kommer flytande översvämningar att genereras under produktionsprocessen, och katalysatorn kommer att blockera säkerhetsventilens öppning i halsen, vilket resulterar i att säkerhetsventilen misslyckas eller oförmågan att återgå Till sätet intakt efter att ha snubblats rekommenderas att ansluta brottskivor i serie framför säkerhetsventilen för hydreringsreaktorn. Utsläppsröret ska anslutas till olycksmottagningstanken för att undvika sekundär explosion eller föroreningar; Volymen på den nödsituationsmottagande tanken är inte mindre än volymen för hydreringsreaktorn. Ventilationsröret på den väteinnehållande svansgasen ska vara utrustad med en låga arresterare vid munstycket för att förhindra backfire och leda till utomhus, och munstycket ska vara 2 m över åsen. På grund av förbränning av väte och spontan förbränning av katalysatorn, bör hydreringsreaktionssystemet rensas och ersättas före användning, och kväveomvandlingsmetoden kan användas, och en syreinnehållsanalysator bör installeras på hydreringsreaktorn; Dess ventilationssystem och katalysatoraktivering, regenereringssystem bör skyddas av kvävesälar för att undvika kontakt med luften. (3) Rören med vätepipeline bör vara gjorda av sömlösa stålrör, och gjutjärnrör är förbjudna. Anslutningen av rören bör svetsas förutom anslutningen till utrustning och fläns, som kan göras genom flänsanslutning. Vätrör, ventiler, kopplingar etc. bör inte väljas och mediet för mässingsmaterialets kemiska reaktion. Det är nödvändigt att stärka inspektionen av utrustningen och regelbundet ersätta rören och utrustningen för att förhindra olyckor orsakade av väteförbringning. Rörledningsflänsar, ventiler och andra anslutningar bör användas för att korsa gränsen till metalltrådar för att förhindra statisk eluppbyggnad. Vätrör får inte passera byggnader som inte är relaterade till det. Hydrogeneringsreaktion Relaterad elektrisk utrustning Explosionssäker nivå bör uppfylla kraven i "Designkod för elektriska kraftinstallationer i explosiva farliga miljöer", och dess explosionssäkra nivå bör vara CT4. Operationsregler för högtryckshydrogeneringsreaktor Operationsförfarandet för en fullständig autoklavreaktion är uppdelad i fem processer: installation, hydrering, provtagning, vätefrisättning och lossning. (I) installation 1. Kontrollera om det finns brandfarliga och explosiva föremål inom och utanför vattenkokaren, och om det finns föremål som är ogynnsamma för luftcirkulation, om så är fallet, ta bort dem. 2. Kontrollera om ventilen och vattenkokaren är ren, om inte, tvätta. 3. Klosera alla ventiler, utom avgasventilen, börja mata, täck vattenkokaren efter utfodring, var uppmärksam för att rotera muttern med jämn kraft, se till att de två diagonala skruvarna är tätt skruvade till varandra, vid luftläckage Efter skärpning. 4.klosiga avgasventilen. (B) Kontrollera enhetens lufttäthet Stäng alla ventiler, täck vattenkokaren, var uppmärksam på att rotera muttern ska vara enhetlig kraft, för att säkerställa att de diagonala två skruvarna skruvar varandra för att förhindra luftläckage efter åtdragningen. Öppna inloppsventilen för kväve till 1MPa, stäng inloppsventilen, observera tryckändringen för att bekräfta om enhetens läckage. (C) hydrering 1. Kontrollera om ventilerna är stängda tätt. 2. Point avgasslangen till en öppen och luftcirkulerande plats. 3. Vid vätetrycket som reducerar ventilen, observera att filén på vätetrycksventilen är anti-filament. Kvävetrycksventil, på det goda med tvålvatten för att kontrollera om läckaget, såsom läckage, vänligen återkom igen. 4, i avgasporten med ett vakuum för att pumpa ut luften på vätskan. 5, öppna vattenkokaren luftinloppsventil, öppna kvävetrycksreducerande ventilkvävefyllning så att vattenkokaren tryck p = 0,2mpa, stäng kvävetrycket reducerar ventilen, stäng luftinloppsventilen, håll cirka 2 minuter för att se om tryckmätaren Tryckfallet, förutom att luta sig över sidan av huvudet för att lyssna på ventilen, kettläckage, såsom inget läckage, öppna sedan långsamt avgasventilen, inuti tryckutloppet till 0,01mpa, stäng avgasventilen. 6. Upprepade driften av steg 5 en gång. 7. Öppna inloppsventilen, öppna vätepryckets reducerande ventil, fyll väte till det erforderliga trycket, stäng inloppsventilen, stäng vätepryckets reducerande ventil och felsök sedan andra parametrar till det nödvändiga tillståndet för att få det att reagera. (D) Kontrollprovtagning 1, varje halvtimme för att observera om uppgifterna är normala, såsom trycket minskar, är det nödvändigt att återlämna väte. 2, vätecylinderväte kan inte läggas ut, måste se till att det finns ett visst tryck, P ≈ 0,01MPA ska överges för en ny flaska! 3. Ta prov. Öppna långsamt avgasventilen, ställ in vattentrycket på 0,2MPa, stäng avgasventilen, öppna långsamt samplingsventilen för reaktionsvätskan som bubblar, stäng samplingsventilen för att ta ett prov och rengöra sedan provtagningsporten, kan inte låta Brandfarlig rest. (E) Tappa väte Bekräfta slutet på reaktionen, lossa långsamt väte till slutet, var uppmärksam på lite tryck i avgasventilen, för att undvika inledningen av syre, öppna inloppsventilen, spolningskväve till 0,2MPa för att stänga inloppsventilen, Och öppnar sedan långsamt avgasventilen, släpp den blandade gasen inuti, kommer att vara slutet på tiden att återinträda i kvävet, så att byte av gas i tre gånger, gasen på vätskan med en vakuumpump för att pumpa Ut ur avgasventilen, öppna avgasventilen, samplingsventilen och börja lossna materialet från bottenventilen. Observera att på grund av syre lätt spontan förbränning av ämnen som PA/C, Raneyni, så spill inte utanför behållaren, som spill, använd omedelbart en våt handduk doppad ut i en hink med vatten, och sedan en liten mängd av utspädd syra för att förstöra den, stäng omedelbart bottenventilen efter utsläpp. (F) Avlastning Efter att ha tagit bort vattenkokaren bör den rengöras omedelbart och följande steg ska utföras innan du rengör: 1, reaktionslösningsmedlet från avgasventilen in i vattenkokaren, rengör de flesta av återstoden, injicerar vatten halvt vattenkokare i 10 minuter. För närvarande kan du öppna vattenkokaren för att rengöra den inre väggen i vattenkokaren. 2. När rengöring måste vattenkokaren och samplingsventilen rengöras och vattenkokaren ska vara något fylld med kväve när det finns vatten i vattenkokaren. 3, tillfälligt oanvänd reaktor, det är bäst att lägga till 70 volymer rena vattenfri etanolblötläggning, du kan inte dra åt skruvarna. Originallänk: https://www.xianjichina.com/news/details_304477.html Källa: xianjie.com Varning: Den här artikeln är ett nätverk som återges, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.

Värmeväxlare kan i stort sett delas upp i skal- och rörvärmeväxlaren och plattvärmeväxlaren och så vidare enligt strukturen. Bland dem har skalet och rörtypen en lång historia, är den mest använda typen av värmeväxlare, har fördelarna med enkel tillverkning, låg produktionskostnad, ett brett utbud av material, lätt att rengöra, anpassningsbara, stora kapacitet, pålitliga, Anpassningsbar till hög temperatur och högt tryck. I. Fixat rör och plattvärmeväxlare Fixat rör och plattvärmeväxlare rörplatta i båda ändarna, användningen av svetsmetoder och skalanslutning fixad Fördelar: 1. Enkel och kompakt struktur, i samma skaldiameter, det största antalet rader med rör, minsta förbikoppling. 2. Varje värmeväxlarrör kan bytas ut och lätt att rengöra röret. 3. Jämfört med andra skal- och rörvärmeväxlare är rörplattan den tunnaste, låga kostnaden. Nackdelar. 1. Skalprocess kan inte rengöras mekaniskt; 2. När temperaturskillnaden mellan värmeväxlarröret och skalet är stort (större än 50 ℃) när temperaturspänningen kan behovet av att sätta upp expansionsfogar i skalet, och därmed kan skaltrycket från expansionsfogarna inte vara För begränsningar av hög styrka. Fasta rör- och plattvärmeväxlar för skalets sida av vätskan är ren och inte lätt att skala, temperaturskillnaden mellan de två vätskorna är inte stor eller stor temperaturskillnad men skaltrycket är inte höga tillfällen. På grund av sådana värmeväxlare har koncentrerat fördelarna med skal- och rörvärmeväxlare, så det används ofta. Ii. Värmeväxlare av flytande huvudtyp Värmeväxlare för flytande huvudtyp för fasta rör- och plattvärmeväxlare -defekter i förbättringens struktur, de två ändarna på rörplattan bara ena änden av rörplattan och skalet fixat, medan den andra änden av rörplattan kan röra sig fritt i Skalet, slutet kallas flytande huvud. Fördelar: 1. Skal- och rörpaketet är fritt från termisk expansion, så när temperaturskillnaden mellan de två medierna är stor, ger temperaturskillnaden mellan rörpaketet och skalet inte stress. 2. Flytande huvudänd är utformad som en löstagbar struktur, så att rörpaketet lätt kan sättas in eller dras tillbaka (även utformat som icke-takbart) för att ge ett bekvämt underhåll, rengöring. Nackdelar: 1. Det lilla locket på den flytande huvudänden kan inte känna till läckagesituationen under drift, så särskild uppmärksamhet bör ägnas åt dess tätning under installationen. 2. Komplex struktur, skrymmande, kostnaden är cirka 20% högre än den fasta rörplatttypen, materialförbrukningen. 3. Klyftan mellan rörpaketet och skalet är stort, så den skadliga E -flödesvägen är mer allvarlig, i konstruktionen bör försöka undvika denna kortslutning. 4. Trycket i skalslaget begränsas av tätningen av glidande kontaktytor. Värmeväxlaren för flytande huvudtyp är lämplig för temperaturskillnaden mellan skalet och rörväggen är stor eller lätt att korrodera och lätt att skala tillfället. Iii. U-rörvärmeväxlare U-rörets värmeväxlare har bara en rörplatta, röret böjs in i en U-form och rörets två ändar är fixerade på samma rörplatta. Fördelar: 1. Eftersom skalet och röret är separerade kan rörpaketet fritt utökas och sammandlas och kommer inte att producera termisk spänning på grund av temperaturskillnaden mellan rörväggen och skalväggen och har god termisk kompensationsprestanda; 2. Rörkursen är en dubbelrörskurs, processen är längre, flödeshastigheten är högre, värmeöverföringsprestanda är bra och tryckkapaciteten är stark; 3. U-rörets värmeväxlare har bara en rörplatta, och inget flytande huvud, så strukturen är enkel, kostnaden är billigare än andra värmeväxlare; 4. Rörpaketet kan dras tillbaka från skalet och utsidan av röret är lätt att rengöra. Nackdelar: 1. Det är svårt att rengöra inuti röret, så vätskan inuti röret måste vara ren och inte lätt att skala materialet; 2. På grund av strukturen för förhållandet mellan värmeöverföringsrör, kan ersättningen av röret utöver det yttre röret, det mesta av det inre röret inte bytas ut; 3 ; 4. Rörplattan arrangerad på röret är mindre, strukturen är inte kompakt; 5. Krökningen av U-rörets del av krökningen är annorlunda, rörets längd är inte densamma, så distributionen av material är inte lika enhetlig som den fasta rörplattvärmeväxlaren; 6. När röret är blockerat på grund av läckage kommer det att orsaka förlust av värmeöverföringsområdet; U-rörets värmeväxlare, som vanligtvis används vid hög temperatur och högt tryck. Speciellt när det används i fallet med högt tryck, bör väggtjockleken i svängsektionen vara tjockare för att kompensera för tunnningen av rörväggen efter svängen. Ⅳ. Fyllare värmeväxlare Värmtyp Värmeväxlarplattan har också bara en änden fixerad med skalet, den andra änden av förpackningsboxens tätning. Fördelar: 1. Har fördelarna med flytande huvudtyp värmeväxlare, men också för att övervinna bristerna i den fasta värmeväxlaren är strukturen enklare än det flytande huvudet, lätt att tillverka, lätt att reparera och rengöra. 2; 2. Rörpaketet kan också vara fritt att expandera, så behöver inte överväga på grund av rörväggen, skalväggens temperaturskillnad orsakad av termisk spänning, och rör- och skalprocessen kan rengöras, bearbetning och tillverkning än det flytande huvudet är Bekväm och billigare. Nackdelar: 1. Förpackningstätning är lätt att läcka, så skalprocesstrycket kan inte vara för högt, i allmänhet mindre än 4,0MPa; 2. Inte lätt att använda i skalprocessen för flyktiga, brandfarliga, explosiva och toxiska medier. Värmeväxlare av förpackningstyp för röret, skaldäggstemperaturskillnad eller medium lätt att skala, måste rengöras ofta och trycket är inte höga tillfällen. För viss allvarlig korrosion, temperaturskillnad och ofta måste ersätta rörkylaren, användningen av värmeväxlare av packboxen än flytande huvud eller fast värmeväxlare är mycket överlägsen. För närvarande används värmeväxlaren för packboxen mindre, används i diametern på 700 mm eller mindre, stor diameter förpackningsbox -värmeväxlare som används mycket lite, särskilt vid drift av trycket och temperaturen under förhållandena med högre mindre. Källa: Omtryck Friskrivningsklausul: Den här artikeln är ett nätverk som återges, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet i första gången.

En destillationskolonn är en torn-typ av ång-vätskekontaktanordning för destillation. Som huvudutrustning i destillationsprocessen finns det två huvudtyper av plattkolumner och packade kolumner. Enligt driftsläget kan du delas upp i kolumnen kontinuerlig destillation och batchdestillation. Idag tar vi dig för att förstå strukturen och principen för plattkolonn. Tallrikskolumn Platttorn består vanligtvis av ett cylindriskt skal och ett antal plattor (eller plattor) inställda horisontellt längs tornhöjden vid ett visst avstånd. Tallrikplatta Plattorna i ett plåttorn kan delas upp i två kategorier: de med dropprör och de utan dropprör. I allmänhet är vätskan med ett dropprör förskjutet flöde, och vätskan utan droppröret är motflöde. Platttorn kan delas upp i bubbeltornet, flytande ventiltorn, sikt tallrikstorn, tunga och lutande platta och så vidare. Bland dem är bubbeltornet, flytande ventiltorn och siktplatttornet det mest använda i industriell produktion. 1 blistertorn Blister Tower Plate är den tidigaste industriella tillämpningen av tornplattan, den består av gasrör och bubbla. Blister är installerad på toppen av det stigande röret, uppdelat i två typer av runda och remsa, den förstnämnda är mer allmänt använt. Det finns tre storlekar på blister, F80, F100 och F150mm, som kan väljas utifrån tornets storlek. Bubblers lägre periferi har många tänder slitsar, som i allmänhet är triangulära, rektangulära eller trapezoidala. Blåsor är ordnade i triangulär form på tornplattan. Blisterkanten är utrustad med longitudinella tandspår och mitten är utrustad med ett gaslyftrör. Det stigande gasröret är direkt anslutet till tornplattan. Gasfasen under tornplattan kommer in i det stigande röret och blåser sedan ut från tänderna för att kontakta med vätskefasen på tornplattan för massöverföring. På grund av det stigande röret undviks vätskeläckfenomenet under låg gashastighet. Fördelar: Tornplattans drift flexibilitet, torneffektiviteten är också högre, mer allmänt används. Nackdelar: Strukturen är komplex, torntrycket reduceras, låg produktionsintensitet, hög kostnad. 2 Siktplatta torn Siktplatta tornplatta som kallas siktplattan, dess struktur kännetecknas av ett antal enhetliga hål i tornplattan, öppningen är i allmänhet 3 ~ 8 mm. Sikthål i tornplattan för det positiva triangulära arrangemanget. Överflödet är inställd på tornplattan, så att plattan kan upprätthålla en viss tjocklek på vätskeskiktet. Fördelarna med siktplatttornet är enkla struktur, låg kostnad, stor produktionskapacitet, liten droppe vätskesyta på plattan, gastrycket reduceras, medan tornplattans effektivitet är högre. Nackdelen är att driftsflexibiliteten är liten, sikthålen är enkla att täppa, och det är inte lämpligt att hantera enkla koks, viskösa material. 3 flytande ventiltorn Float Valve är 1900 -talet efter att andra världskriget började studera 50 -talet började möjliggöra en ny typ av tornplatta, och sedan dök gradvis upp i en mängd olika typer av flottörventil Dess typ har en rund, fyrkantig, remsa och paraply osv. Mer användning av cirkulär floatventil, och cirkulär flottörventil är uppdelad i olika typer. Karaktäriserad av flottörventilen avbröt bubbeltornets bubbla och stigande gasrör, istället för öppningar i tornet, är ventilen installerad på gränsen för de tre benen. Ventilstycket är dock lätt att falla av eller fastnat under drift. Float Valve kan flyta fritt med bytet av gashastighet upp och ner, vilket förbättrar tornplattans driftsflexibilitet, minskar trycket på tornplattan och har hög effektivitet på tornplattan, som används allmänt i produktionen . Platttorns översvämning Överflödesanordningen för plattstornet hänvisar till överflödet Weir (Outlet Weir) och det fallande vätskelet. Vätskan släpps ut till botten av tornet med tyngdkraften från toppplattan med plattan och bildar ett strömmande vätskeskikt på plattans yta på varje skikt på tornplattan; Gasen skjuts av tryckskillnaden och släpps ut från toppen av tornet genom öppningarna jämnt fördelade på tornplattan och sprids till varje lager av tornplattan i sin tur. Tornplatta på gas-vätskan tvåfaskontakttillstånd är att bestämma tvåfasflödet på plattan hydrodynamik och massa och värmeöverföringslag för de viktiga faktorerna. När vätskeflödeshastigheten är säker, med ökningen av gashastigheten, kan följande kontakttillstånd inträffa: 1 Bubblakontaktillstånd När gashastigheten är låg passerar gasen genom vätskeskiktet i form av en bubbla. På grund av det lilla antalet bubblor är bildningen av gas-vätskblandning i princip vätskebaserad, gas-vätskan tvåfas kontaktytan är inte stor, massöverföringseffektiviteten är mycket låg 2 Honungskakkontaktillstånd med ökningen av gashastigheten ökar antalet bubblor. När bubbelformationshastigheten är större än bubblan flytande hastighet när bubblansamlingen i vätskeskiktet. Bubblor kolliderar med varandra för att bilda en mängd olika polyhedrala bubblor. Eftersom bubblan inte är lätt att brista, förnyas inte ytan, så detta tillstånd är inte gynnsamt för värme och massöverföring. 3 skumkontaktillstånd När gashastigheten fortsätter att öka, ökade antalet bubblor dramatiskt, bubblor fortsätter att kollision och brott, det mesta av vätskan på plattan vid denna tidpunkt i form av flytande film finns mellan bubblorna, bildandet av Ett antal små diameter, störningar är mycket intensivt dynamiskt skum, på grund av att skumkontaktillståndet har en stor ytarea och ständigt uppdaterad är ett bättre kontakttillstånd. 4 Jetkontaktstillstånd När gashastigheten fortsätter att öka, vätskan på plattan uppåt sprayad i droppar i olika storlekar, faller de större diameter dropparna tillbaka till tornplattan genom tyngdkraften, de mindre diameter dropparna tas bort av gasen, gasen, gasen Bildning av flytande skuminmatning. Dropparna återgår till tornplattan och är spridda, denna droppbildning och aggregering upprepade gånger, så att massöverföringsområdet ökar, ytan uppdateras ständigt, är ett bättre kontakttillstånd. Industriell produktion vill i allmänhet presentera skumtillstånd och spraya tillstånd två stater. Eftersom gashastigheten för spraykontaktillståndet är högre än skumkontaktillståndet, så spraykontaktillståndet har en större produktionskapacitet, men spraytillståndets flytande skuminmatning är mer, om inte väl kontrollerad, kommer det att förstöra massöverföringsprocessen , så de flesta av tornet styrs i skumkontaktstatet. Källa: Reproducerad Friskrivningsklausul: Den här artikeln är ett nätverk som återges, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet i första gången.

Kemisk separationsteknik är en viktig gren av kemiteknik, oavsett om det är petroleumförädling, kemisk fiber för plast, hydrometallurgi, isotopseparation eller raffinering av biologiska produkter, beredning av nano-material, avsvavling av rökgas och gödselpekesticidproduktion och produktion och produktion, och Så vidare kan inte separeras från den kemiska separationstekniken. Kemisk produktion av råvaror och produkter i de allra flesta blandningar, behovet av att använda skillnadssystemet i komponenternas fysiska egenskaper eller med hjälp av separatorn för att göra blandningen att separeras och renas. Det är ofta ett viktigt steg för att få kvalificerade produkter, fullt ut använda resurser och kontrollera miljöföroreningar. Tillsammans med den snabba utvecklingen av den kemiska industrin har separationstekniken också fått höghastighetsutveckling. Å ena sidan har forskning och tillämpning av traditionell separationsteknologi utvecklats kontinuerligt, separationseffektiviteten har förbättrats, bearbetningskapaciteten har ökats, teknisk utvidgningsproblem har lösts gradvis och nya separationsanordningar har dykt upp kontinuerligt; Å andra sidan, för att anpassa sig till den tekniska framstegen och lägga fram nya separationskrav, har utveckling, forskning och tillämpning av membranseparationsteknik, superkritisk extraktionsteknik, adsorptionsteknik och annan befintlig separationsteknik blivit gränserna för separationstekniken forskning. Ämnet. Betydelsen av kemisk separationsprocess Kemisk separationsprocess är driften av att separera en blandning i två (eller flera) produkter med olika kompositioner. En standard kemisk produktionsanläggning består av en reaktor och ett antal separatorer för rening av råvaror, mellanprodukter och produkter. För det första levererar separationsprocessen den kemiska reaktionen med råvaror av rätt kvalitet, tar bort farliga ämnen och förbättrar avkastningen; För det andra separeras och renas reaktanterna för att erhålla rätt produkter och för att återvinna oreagerade produkter; Dessutom spelar det en ovärderlig roll i fullt utnyttjande av resurser och i skyddet av miljön. Dessutom har separationsprocessen i full användning av resurser och skydd av miljön för att spela en oundgänglig roll, så separationsprocessen i den kemiska industrins produktion upptar en mycket uppenbar position. Klassificering och egenskaper hos separationsprocessen Separationsprocesser som vanligtvis används i kemisk produktion kan delas in i två kategorier: mekanisk separering och massöverföringsseparation. Separationsobjektet för mekanisk separationsprocess är en blandning som består av mer än två faser. Syftet är helt enkelt att separera faserna, så länge en enkel mekanisk metod kan separeras från de två faserna, och det finns inget materialöverföringsfenomen mellan de två faserna; till exempel filtrering, sedimentation, centrifugalseparation, cyklonseparation och elektrostatisk nederbörd och så vidare. Massöverföringsseparationsprocessen för separering av olika homogena blandningar, som kännetecknas av fenomenet med massöverföring sker, enligt de olika fysikalisk -kemiska principerna baserade på massöverföringsprocessen som vanligtvis används i industrin är uppdelat i jämviktsseparationsprocess och hastigheten av separationsprocess, det vill säga processen för separering av energi och materia. 1. Jämviktsseparationsprocess Processen är att göra det homogena blandningssystemet till ett tvåfas-system med hjälp av ett separationsmedium, och sedan komponenterna i blandningen i fasjämvikten för de två faserna i olika distribution baserat på förverkligandet av separationen. Exempel är: avdunstning, destillation, absorption, adsorption, extraktion, lakning, torkning, kristallisation, jonbyte, etc. Till exempel, i processen med traditionell extraktion, överförs dess energi till extraktmedlet utan regler, och sedan diffunderar extraktmedlet i substratmaterialet, och slutligen löstes underlaget eller infångas med en mängd komponenter diffunderar ut. Mikrovågsekstraktion är en ny teknik för att förbättra effektiviteten i mikrovågsenergiekstraktion, på grund av förekomsten av ämnen med olika dielektriska konstanter, kommer graden av absorption i mikrovågsenergin att vara annorlunda, så värmen som genereras och värmen överförs till den omgivande miljön är också olika. I mikrovågsfältet är storleken på absorptionskapaciteten för substratmaterialets del av regionen som selektivt uppvärms, från vilket det extraherade materialet genom substratet för att separera och sedan i mikrovågsabsorptionskapaciteten är relativt svag, den dielektriska konstanten är relativt litet extraktmedel. Mikrovågsekstraktionsprocess: Mikrovågsekstraktionsprocess är ungefär enligt följande: Råmaterialförbehandling (rengöring, krossning eller skivning) → Materialblandning och lösningsmedel → Mikrovågsuttag → Filtrering → Koncentration → Separation → Extraktion av komponenter Balanserad separationsprocess har upplevt en lång period av tillämpningspraxis, med framstegen inom vetenskap och teknik och ökningen av högteknologiska industrier, allt mer perfekt och ständigt utvecklande, utvecklade en mängd ny separationsteknik med egenskaper. I den traditionella separationsprocessen är destillation fortfarande listad som den första petroleum- och kemiska separationsprocessen, så stärka metoden i kontinuerlig forskning och utveckling. 2. Betygsseparationsprocess Hastighetsseparationsprocessen är i någon form av drivkraft (koncentrationsskillnad, tryckskillnad, temperaturskillnad, potentialskillnad etc.) under verkan, ibland i membranets selektiva permeabilitet med användning av komponenterna i diffusionshastigheten för Skillnad mellan komponenterna för att uppnå separationen av komponenter. Råvarorna och produkterna som hanteras av denna typ av process tillhör vanligtvis samma fas, med endast kompositionsskillnader. Principen för membranseparationsteknik är en enhetsoperation som använder skillnaden i genomträngningshastigheter för varje komponent i vätskan till membranet för att uppnå separering av komponenter. Membranet kan vara fast eller flytande, vätskan som bearbetas kan vara flytande eller gas, och drivkraften för processen kan vara en tryckskillnad, koncentrationsskillnad eller potentialskillnad. Mikrofiltrering, ultrafiltrering, omvänd osmos, dialys och elektrodialys är de mer mogna membranseparationsteknikerna med storskaliga industriella tillämpningar och marknader. Bland dem används den gemensamma punkten för de första fyra för att separera vätskan som innehåller upplöst löst- eller suspensionsmaterial, lösningsmedel eller små molekyllösning genom membran, lösta eller makromolekyllösning behålls av membranet, den olika membranprocessen för lösta partiklar av partiklar av olika storlekar på retention. Elektrodialys är användningen av laddat membran, drivet av den elektriska fältkraften, från den vattenhaltiga lösningen eller elektrolytanrikning. Gaseparation och osmotisk indunstning är två membrantekniker som utvecklas och tillämpas. Gaseparation är mogenare, med industriella skala tillämpningar såsom separering av syre och kväve i luft, separering av väte från ammoniakväxtblandningar och separering av koldioxid från metan i naturgas. Osmotisk indunstning är en membranseparationsprocess med fasförändring, som använder skillnaden i upplösning och diffusionsegenskaper hos olika komponenter i den blandade vätskan i membranet för att uppnå separering. Eftersom det kan användas för att ta bort spårvatten i organiskt material, spåra organiskt material i vatten, liksom för att inse separationen mellan organiskt material, är applikationen lovande. Emulsionsmembran är en gren av vätskemembranseparationsteknik, som är en membranseparation med flytande membran som separationsmedium och koncentrationsskillnad som drivkraften. Vätskemembranseparation involverar tre faser av vätska, råmaterialfasen som innehåller de separerade komponenterna, produktfasen som tar emot de separerade komponenterna och membranfasen mellan ovanstående två faser. Vätskemembranseparation används huvudsakligen vid kolväteseparation, avloppsbehandling och extraktion och återhämtning av metalljoner. Massöverföringsseparationsprocessen för destillation, absorption, extraktion och vissa andra enhetsoperationer med en lång historia har använts i stor utsträckning, membranseparation och fältseparation och annan ny separationsteknik i produktseparation, energibesparing och miljöskydd har visat deras överlägsenhet. Typer av separationsmetoder och principer för urval 1. Typer av separationsmetoder Det finns många olika typer av materialavskiljningsmetoder, det beror på att det finns en mängd kemiska produktionsmaterial, och i processen att välja separationsmetoden, ofta i enlighet med separationen av olika komponenter i materialet separeras i enlighet med olika kemiska och fysiska egenskaper för att bestämma valet; I enlighet med de kemiska och fysiska egenskaperna som ska skilja mellan finns det följande fem typer av vanliga separationsmetoder: ① Fasta blandningar av separationsmetoder, ② Gas-solid-fasblandningar av separationsmetoder, ③ Liquid-blandningar av separationsmetoder, ③ Liquid Blandningar av separationsmetoder, separationsmetoder, separationsmetoder, separationsmetoder, separationsmetoder, separationsmetoder, separationsmetoder, separationsmetoder ③ Likvätesblandningsseparationsmetod, ④ Vätskefelfasblandningsseparationsmetod, ⑤ Gasblandningsmetod. 2. Princip för urval av separeringsmetod Vid valet av separationsmetoder behöver inte graden av förfining av produkten och produktionsvärdet på produkten som ska övervägas, för en hög förfining och högt produktionsvärde för produkten, överväga kostnaden för separation, du Kan välja några av de höga effektivitetsseparationsmetoderna, för vissa relativt lågt produktionsvärde och ett stort antal produkter, måste du överväga kostnaden för separation, du kan välja de separationssteg mindre eller relativt enkla separationsmetoder. Försök att undvika närvaron av solidinnehållande logistik i produktionsprocessen, bör vara så långt som möjligt i förväg för att ta bort de fasta ämnena i logistiken, på grund av deras relativt stora energiförbrukning i transporten, och vätskan eller gasinnehållande logistik är ganska lätt att bilda rörledningsblockering. Vid separationen av material blandat med många olika ämnen bör separationsordningen övervägas enligt följande: För att undvika processen som påverkas bör försöka separera de ämnen som är lätta att leda till extremt skadliga och sidoreaktioner och vid Samtidigt bör de ämnen som måste separeras under högt tryck också anses vara separerade; Dessutom är den första som separeras av de enklaste för att separera komponenterna och lämnas till den sista som separeras det svåraste att separera komponenterna. Val av separationsmetoder eller de viktigaste principerna för ekonomisk rationalitet och teknisk tillförlitlighet att överväga. Exempelvis är destillation och extraktion båda metoder för att separera flytande blandningar, enligt graden av teknisk mognad, destillation ligger över extraktionen, om du kan ta destillationen av separerade material, skulle undvika att använda extraktion, om kokningspunkten för blandningen Av stora avvikelser kan användningen av destillation vara enkel att utföra separationen, det finns inget behov av att använda destillation, så att driftskostnaderna och valet av investeringar är relativt låga. Valet av separationsmetod måste riktas, eftersom det är ett tekniskt arbete, bara för att separeras från materialets kemiska och fysiska egenskaper, liksom separationskraven är tydligt att förstå det bästa valet. Brett utbud av kemiska tillämpningar, miljöns behov illustreras i den kemiska separationsprocessen i den nationella ekonomin och människors försörjning i status och roll och visar de breda utsikterna för separationsprocessen, det moderna samhället kan inte separeras från separationen Teknik, separationen av teknikutveckling i det moderna samhället. Källa: Omtryck Friskrivningsklausul: Den här artikeln är tryckt på internet, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.

För det första principen och rollen som ROBOILER ROBOILER är en värmeväxlare som kan omsko vätskan i värmeväxlingsprocessen. Dess huvudsakliga princip är att flyta i värmeväxlaren genom rörledningen inuti lågtrycksången eller andra vätskor, i processen med uppvärmning för att producera en engångskokning, och sedan i processen att fortsätta värma processen att återuppta, därigenom förbättrar effektiviteten för värmeöverföring. Reboiler används huvudsakligen inom kemisk, petroleum, mat, läkemedels- och andra industrier, inom ånggeneratorn, luftkonditioneringssystem, destillationsutrustning och andra fält spelar en viktig roll. Bland dem används det mest i förångaren, vilket kan förbättra värmeväxlingseffektiviteten kraftigt och också spara energiförbrukning. Dessutom kan omboiler också användas för att värma vätskor av låg kvalitet, såsom olja, vatten, avlopp och kemikalier. För det andra fördelarna och nackdelarna med ROBOILER Jämfört med andra typer av värmeväxlare har Reboiler följande fördelar: 1. Energieffektiv: Reboiler kan släppas i värmeöverföringsprocessen för att utnyttja latent värme fullt ut, förbättra effektiviteten för värmeöverföring, men också för att spara energiförbrukning. 2. Höghastighetsvärmeöverföring: I processen med värmeöverföring i omboiler, på grund av engångskokning och omskokning, så att värmen överförs snabbt, så att höghastighetsvärmeöverföring kan genomföras. 3. Brett utbud av applikationer: Reboilers används ofta i många branscher, såsom kemikalie, petroleum, läkemedel och så vidare. Reboiler har dock också vissa nackdelar: 1. Lätt att producera svängning: på grund av närvaron av ett stort antal bubblor i omboiler -vätskan, så i processen med värmeöverföring är benägen att svänga, vilket orsakar viss skada på utrustningen. 2. Känslig för skalning och korrosion: I processen att använda omboiler på grund av närvaron av hög temperatur och högtrycksvätska, så är det mottagligt för skalning och korrosion, vilket påverkar värmeöverföringseffektiviteten. För det tredje, typerna av omboiler Reboiler enligt dess interna struktur kan delas in i följande kategorier: 1. Skal- och rörtyp ROBOILER: Skal- och rörtyp ROBOILER är värmemediumflödet i röret, medan det kylda mediet flödar i skalet på värmeväxlaren. Dess struktur är enkel, enkel att göra, men också att tillgodose behoven i stort flöde. 2. rak rörtyp ROBOILER: Rak rörtyp ROBOILER är det uppvärmda mediet och värmemediumflödet i två separata rörledningar för att uppnå processen för värmeöverföring. Jämfört med skal- och rörskoiler är dess struktur mer kompakt, men kan också uppnå högre värmeöverföringseffektivitet. För det fjärde reparation och underhåll I processen att använda omboiler är det nödvändigt att utföra regelbunden reparation och underhåll för att säkerställa dess normala drift. Inkludera specifikt följande aspekter: 1. Regelbunden rengöring: Regelbunden rengöring av reboiler intern, kan du undvika skalning och korrosion för att säkerställa effektiviteten för värmeöverföring. 2. Regelbunden inspektion: Kontrollera regelbundet den inre och externa strukturen för omboiler för att säkerställa att den är i gott driftsförhållanden och undviker skador på utrustning. 3. Installation av säkerhetsventiler: I processen att använda omboiler är det nödvändigt att installera säkerhetsventiler för att säkerställa att utrustningen i händelse av avvikelser automatiskt kan släppas ut tryck för att säkerställa operatörens säkerhet. Genom introduktionen av denna artikel förstår vi att omboiler är en mycket effektiv värmeväxlare, som kan användas i stor utsträckning inom kemisk industri, petroleum, mat, medicin och andra områden. Samtidigt, genom regelbunden reparation och underhåll, kan säkerställa normal drift av omboiler för att säkerställa utrustningens säkerhet och tillförlitlighet. Källa: Omtryck Friskrivningsklausul: Den här artikeln återges på internet, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.

Vid utformning av ångledningar i en kemisk växt, för att säkerställa kvaliteten och effektiviteten på designen, bör rördiametern också vara rimligt utvald, och rörledningen bör ordnas för att uppfylla kraven i stressen, förutom att uppmärksamma ett antal andra detaljer för att undvika fenomenet vattenhammer. 01 Ångrörsdesign Många olika rörledningar är inställda i den kemiska anläggningen, vanligtvis arrangerade utanför växten eller längs växten, stödd i luften med en konsol, och blir en rörkorridor. Det finns specifika krav för konfigurationen av rörkorridoren, i allmänhet är processmaterialrören ordnade i det första skiktet och det första lagret av korridoren, verktygsröret är arrangerat i det tredje skiktet och instrumentkabeltrågplattan är ordnad i det fjärde skiktet. Bland dem är ångrören ordnade i det tredje lagret. För att underlätta inställningen av π-formad kompensator bör i allmänhet ångledningen ordnas på korridorens sida. Vid höga temperaturer kommer ångleden att expandera och π-kompensatorn kan användas för att absorbera rörens termiska expansion. Eftersom Bellows expansionsfogar är dyrare och inte har en lång livslängd, används de i allmänhet inte för att absorbera den termiska expansionen av ångledningar. Vid bestämning av kompensatorns installationsposition bör rörledningen först analyseras strikt så att kompensatorn kan ställas in centralt. Rörledarna med hög temperatur och stor kompensationskapacitet inrättas vanligtvis på utsidan, medan rörledarna med låg temperatur och liten kompensationskapacitet ställs in på insidan. Pi-formade kompensatorer är vanligtvis inställda i mitten, och vägledande ramar ställs in på båda sidor av kompensatorerna för att bestämma avståndet mellan de vägledande ramarna och kompensatorerna enligt rörledarna. Vid beräkning av konsolen och stressen i ångledningen beräknas stressen för hela ångledningen. I allmänhet finns det flera lager rörgallerier i kemiska växter, och ångledningar installeras i det övre skiktet av flerskikts rörgallerier, så att kryogena rör och flytande kolvätrör inte är intill varandra. På samma lager kan ångledningar och elektroniska instrumenteringskablar ordnas samtidigt, men för att säkerställa att intervallet mellan de två inte är mindre än 200 mm, eller ångledningar kan ordnas i de elektroniska instrumenteringskablarna i det nedre skiktet, men intervallet är inte mindre än 500 mm. 02 Ångledningsfaciliteter för flytande urladdning I allmänhet ställs den speciella vätskutloppet i ångröret i uppvärmningsstadiet. Under körtiden eftersom den kommer att producera en stor mängd kondensat, så det är också nödvändigt att ställa in specialfaciliteter för flytande urladdning. Inställningen för dräneringsanläggningen väljs enligt ångtrycksnivån. UHP -rörledningar producerar inte kondensat under normala förhållanden, och det finns inga kondensatrör av motsvarande specifikationer på UHP -ångledningar, så det finns i allmänhet inga hydrofoba anläggningar installerade vid UHP -rörledningar. UHP -rörledningar kännetecknas av tjocka väggar, svåra öppningar och höga tryck, så det finns i allmänhet inga vätskesepaket inte heller installerade. Under normala omständigheter genereras inte kondensat i hög-, medel- och lågtrycksrör. För att förhindra att en stor mängd kondensat genereras i ångledningar under uppvärmnings- eller startfaserna är det emellertid nödvändigt att installera fångstanläggningar som dräneringsventiler och vätskesepaket på dessa ångledningar. Vid installation av ångledningar bör ett grenrör installeras i slutet av ånghuvudet, och intervallet mellan grenrör på ånghuvudet är också föremål för vissa förordningar: om i mättat tillstånd är intervallet mellan grenrör in i enheten 80 mkm; Om det är i ett tillstånd av överhettning, bör intervallet mellan grenrör vara 160 mkm; Om det är i ett tillstånd av nedförsbacke, bör intervallet mellan grenrör utanför enheten vara 300 mkm; Om det är i ett tillstånd av nedförsbacke, bör intervallet mellan grenrör utanför enheten vara 300 mkm; Om det är i ett tillstånd av överhettning, bör intervallet mellan grenrören vara 160 mkm. När det gäller ett nedförsbacke bör intervallet mellan grenrören utanför enheten vara 300 mkm, och vid ett nedförsbacke bör intervallet mellan grenrören utanför enheten vara 200 mkm. Ångavskiljaren är normalt installerad nära gränsen till sidan av enheten när den mättade ånghuvudet kommer in i enheten. Dessutom bör den nedre delen av distributören vara utrustad med ett mått för ofta avvattning. Om en överhettad ånghuvud kommer in i enheten finns det inget behov av att installera en vattenavskiljare. Ett dräneringshål bör tillhandahållas i den nedre änden av ångventilationsröret för att ångventilationsröret ska släppas direkt till atmosfären, och ett DN 15 -rör bör anslutas till avloppet, tratten etc., där så är lämpligt. Vägledande och bärande parenteser bör också ställas in på ångventilationsröret. Eftersom det översvämmade ångröret ofta släpps ut eller ansluts till urladdning, bör det leds till det huvudsakliga driftsområdet eller till en plats där det inte finns för många operatörer. 03 Design av ånggrenrör Ångledningen är inställda på toppen av ånggrenen, vanligtvis inställda med en avstängningsventil i ånggrenen, för att undvika flytande lagring bör avstängningsventilen ställas in i den horisontella rörledningen, nära huvudet. Vissa ångledningskrav är strängare än andra, så ånggrenrören bör inte vara anslutna till sådana rörledningar, och grenrör bör inte vara anslutna till π-kompensatorn för ångledningen. Om grenröret är anslutet till huvudröret i båda ändarna av π-kompensatorn, bör grenröret inte påverkas av förskjutningen av ånghuvudet. När det gäller värmeutvidgning kommer ånghuvudet att orsaka förskjutning vid grenanslutningspunkten, och grenen kommer inte att utsättas för överdrivet tryck eller förskjutning. Normalt används en två-ventilgrenrör när grenen är ansluten till ånghuvudet, men för att tillåta läckor att lätt upptäckas bör två-ventilgrenröret inte användas för att ansluta till andra processrör från ånggrenen eller ånghuvudet, utan snarare en tredelvgrenfold bör installeras. Beroende på situationen bör fällor, såsom dräneringsventiler eller fällor, installeras vid den låga punkten för ånggrenröret. Vid installation av fällor på rörledningen bör trycket ställas in beroende på de olika trycknivåerna i rörledningskorridoren. 04 Design av ångkondensatrör Generellt är ångledningar och ångkondensatrör arrangerade på samma nivå på rörkorridoren. För att förhindra vattenhammare kan en π-formad kompensator ställas in på ångkondensatröret. Denna π-radkompensator ska ställas in i en horisontell riktning, eller så är stigningen utformad som en lutande sektion. Kondensat från ångfällor med olika tryck bör anslutas till deras respektive återhämtningsnät. När den nominella diametern på standpipe inte är mindre än 50 mm kan den anslutas direkt till toppen av ångkondensatåtervinningen. Tryckplattan väljer en flänsanslutning som fällan i ångkondensatåtervinningssystemet och bör inte ha en påseform på rörledningen vid fällans inlopp. Om fällan är lägre än ångkondensatåtervinningshuvudet, bör en kontrollventil också ställas bakom fällan. När du installerar kontrollventiler bör de installeras på horisontella rörledningar, nära ångkondensatets huvud. En flänsanslutning bör också användas för kontrollventilen så att ångledningen enkelt kan blåsa ut för att ta bort kontrollventilen. 05 Pekar på att notera när du utformar ångledningar 1 rimligt urval av rördiameter När du väljer rördiametern, enligt efterfrågan på ånga. När rördiametern är för stor kommer den att öka investeringen, öka värmeförlusten och också öka kondensatet. När rördiametern är för liten kommer det att orsaka trycket på ånganvändningspunkten, ångflödet är otillräckligt och slutligen göra fenomenet vattenhammer och erosion. Därför, när du väljer rördiametern, inte för stor eller för liten. 2 stresskrav När man ordnar rörledningen måste den uppfylla kraven på stress och strikt utföra beräkningen av stress. Inställningen av π-formad kompensator på rörledningen, drivkraften för kompensatorens fasta punkt och rörledningen av ångledningen ansluten till utrustningen bör uppfylla kraven på stress, så att effektiviteten i designarbetet kan förbättras. 3 för att undvika vattenhammarfenomen När höghastighetsflödet av vattenpartiklar berör rörledningsinstallationen, kommer utrustning eller ventiler att producera en viss mängd vibration och brus, som kallas vattenhammerfenomenet. För att undvika fenomenet med vattenhammer, var uppmärksam på installationen av det hydrofoba systemet, utöver sub -ah som ansluter grenröret för att ta ångan för att vara över huvudröret. Rörledningen kan inte använda för många grenrör, krympböjningar osv. För att göra fenomenet lokalt sjunkning av rörledningen inträffar inte, måste inställningen av rörledningsstöd vara rimliga. Filterskärmen ska installeras horisontellt. Alla dessa detaljer bör uppmärksammas så att fenomenet med vattenhammer kan undvikas och kvaliteten och effektiviteten för ångledningsdesign i kemiska växter kan förbättras. Sammanfattning Kemisk växtuppsättning av ångledningar är många strikta krav, men uppmärksamma också en hel del detaljer, för att säkerställa att designen är vetenskaplig och rimlig, förbättra effektiviteten i ångledningen, när ångledningen fungerar korrekt. Källa: Omtryck Friskrivningsklausul: Den här artikeln är ett nätverk som återges, upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det handlar om upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet i första gången.

Syra dimrens reningstorn, även känt som: syra gasreningstorn, syra dimrreningstorn, syra dimmabsorptionstorn, avfallsgassreningstorn och glasfiber syra dimning torn. Som en viktig utrustning för avfallsgasbehandling är Acid Mist Purification Tower redan viktigt i industriell produktion. Följande introducerar den grundläggande kunskapen om Acid Mist Absorption Tower, främst inklusive dess arbetsprincip, strukturell sammansättning och pH -värde. Arbetsprincip för syra dimmabsorptionstorn Syra dimmabsorptionstornet använder natriumhydroxidalkali -lösning för att neutralisera saltsyradmisten. Efter att gasen utanför tornkroppen kommer in i tornkroppen, kommer den in i förpackningsskiktet genom den perforerade plattan. Det finns sprayvätska (natriumhydroxidlösning) från munstycksfördelningen på förpackningsskiktet, och ett lager flytande film bildas på förpackningen. När gasen rinner genom förpackningsgapet, kontakter den med den förpackande flytande filmen för absorption eller neutraliseringsreaktion, och gasen fortsätter att gå uppåt, efter flera absorption eller neutralisering, gasen samlas in av dimma eliminator och släpps utanför tornet genom tornet genom luftuttaget. Efter behandlingen är urladdningsmängden av saltsyradimma 0,0069T/A (0,00144 kg/h), och utsläppskoncentrationen är 0,288 mg/m3, som kan uppfylla den sekundära standarden i "omfattande utsläppsstandard för luftföroreningar" (GB16297 -1996). Åtgärderna är rimliga och genomförbara. Arbetsflöde: 1. Efter att ha blivit komprimerad kommer rågasen in i kondensorn för kylning till cirka 50 ° C och kommer sedan in i absorptionstornet för spraytvätt; 2. Den tvättade gasen passerar genom ett avfettande filter för att ta bort olja och föroreningar; 3. Sedan, efter att ha tryckts av en fläkt, skickas den till en torktumlare för uppvärmning och uttorkning för att bilda torr gas (vid en temperatur av 100 ° C) och skickas sedan till en absorberande lagringstank för enhetlig blandning; 4. Den jämnt blandade vätskan pumpas till sprutanordningen för att bilda en flytande film och flyter ner på ytan på förpackningsskiktet; 5. Det organiska materialet i vätskan adsorberas av aktivt kol och avlägsnas; 6. Syrasgasen efter desorption neutraliseras med vattenhaltig lösning av natriumhydroxid i tvättavsnittet Alkali till ett pH -värde av 7 ~ 9 (dvs alkaliskt) och släpps ut ur systemet. Vad är det lämpliga pH -värdet för att kontrollera för Acid Mist Absorption Tower? När pH -värdet är 7 till 7,5 indikerar det att reningskapaciteten för spraytornet är bra. När pH -värdet är 7,5 indikerar det att alkali -lösningen i spray tornet är tillräckligt för att neutralisera den sura gasen i svansgasen. För närvarande registrerar du inspektionsdatumet och pH -värdet på spraylösningen i tornet. Ur ett strukturellt perspektiv är absorptionstornet vanligtvis uppdelat i en cylinder, ett rökgasinlopp och ett rökgasuttag. Generellt ordnas rökgasinloppet mitt i absorptionstornet, och rökgasuttaget är arrangerat högst upp i absorptionstornet. Ur perspektivet av funktionell zonering kan absorptionstorncylindern delas upp i ett uppslamningstankområde, ett sprayområde och ett demisterområde: uppslamningstankområdet är vanligtvis beläget vid den nedre delen av absorptionstornets inlopp och sprayområdet och Demister är belägna mellan rökgasinloppet och utloppet. Rökgasuttaget för absorptionstornet kan vara av den överst raka typen eller den horisontella sidan ut. Det konventionella sprayområdet är utrustat med sprayskikt och munstycken, och beroende på avsvavlingsprocessen har vissa absorptionstorn också brickor, venturi -barer och andra enheter i sprayområdet. Källa: Xianji Network Varning: Den här artikeln återges online och upphovsrätten tillhör den ursprungliga författaren. Om det finns upphovsrättsfrågor, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet så snart som möjligt.

A, två media strängar varandra (internt läckage) 1 Generera orsaker ① Värmeväxlare rörkorrosion perforering, sprickor. ② Värmeväxlare rör och rörplattans expansionsmunn (svetsmunn) knäckt. ③ Flytande huvudtyp Värmeväxlare Flytande huvudflänsförseglingsläckage. 2 bearbetningsmetoder ① Byt ut eller anslut det läckande värmeväxlarröret. ② Värmeväxlarrör och återutvidgning av rörplattan (svetsning) eller pluggning. ③ Dra åt bultarna eller byt ut tätningspackningen. För det andra flänsen vid tätningsläckan 1 Orsak ① Packning under tryck, korrosion, försämring. ② Otillräcklig bultstyrka, lossning eller korrosion. ③ Flänsstyvhet och tätningsytefel. ④ Fläns är inte platt eller felanpassad, packningskvaliteten är inte bra. 2 Bearbetningsmetod ①Tägt bultarna och byt ut packningarna. ②upgradera bultmaterialet, dra åt bulten eller byt ut bulten. ③ Omplacera flänsen eller hantera defekten. ④reassemble eller byt ut flänsen och byt ut packningen. Dålig värmeöverföring 1 orsaker Skalning av värmeväxlingsrör. ②bad vattenkvalitet, olja och mikroorganismer. ③Separator kortslutning 2 behandlingsmetod ①kemisk rengöring eller jetrengöring av smuts och smuts. ② Styrka filtrering, rena media och stärka vattenkvalitetshanteringen. ③ Byt ut rörlådans packning eller byt ut skottet. För det fjärde överstiger motståndsläppet det tillåtna värdet 1 Orsak Skalning inuti skalet, inom och utanför röret 2 behandlingsmetod Använd jet- eller kemisk rengöringsskala V. Allvarlig vibration 1 genererad av ① Resonans orsakad av mediets frekvens. ② Resonans orsakad av yttre rörvibration. 2 behandlingsmetod ①Change flödeshastigheten eller ändrar rörbuntens inneboende frekvens. ② Förstärk röret för att minska vibrationer. Plattvärmeväxlare Vanligt fel orsakar analys och bearbetningsmetoder Plattvärmeväxlare Vanliga fel är strängvätska, yttre läckage, överdrivet tryckfall, värmetemperaturen kan inte uppfylla kraven för fyra aspekter. En serie vätska 1 Orsak ① På grund av felaktigt urval av plattor som resulterar i plattor eller perforeringar. ② Driftsförhållandena uppfyller inte designkraven. ③ Plattans restspänning efter kallstämpel och bildning och montering av klämstorleken är för liten för att orsaka stresskorrosion. ④ Lite läckage vid läckagespåret på plattan, vilket resulterar i koncentrationen av skadliga ämnen i medium korroderar plattan och bildar en vätskesträng. 2 behandlingsmetoder ① Byt ut den spruckna eller perforerade plattan och hitta den spruckna plattan i fältet med ljusöverföringsmetoden. ② Justera driftsparametrarna så att de når designförhållandena. ③ Värmeväxlare Underhållsmonteringsklämstorlek bör uppfylla kraven och inte desto mindre desto bättre. ④ Platta material rimlig match. För det andra, yttre läckage 1 Orsak ① Klämstorlek är inte på plats, storleken på varje ojämn (storleken på varje avvikelse bör inte vara större än 3 mm) eller lösa klämbultar. ② En del av packningen är ur tätningsspåret, packningsytan på packningen är smutsig, packningen är skadad eller packningen åldras. ③ Tallriksdeformation, felinställning av montering orsakad av körning. ④ Sprickor i tätningsspårområdet på plattan eller det andra tätningsområdet. 2 behandlingsmetod ① I ett icke-trycktillstånd, omklämma utrustningen enligt den klämstorlek som tillhandahålls av tillverkaren, bör storleken vara enhetlig och avvikelsen för klämstorleken bör inte vara mer än ± 0,2 N (mm) (N är den Totalt antal plattor) bör parallelliteten mellan de två klämplattorna hållas inom 2 mm. ② Markera på de yttre läckagedelarna och sedan demontera värmeväxlaren en efter en för att lösa, återmontera eller ersätta packningen och plattan. ③ Demontera värmeväxlaren och reparera de deformerade delarna av plattorna eller byt ut dem. I frånvaro av reservdelar för plattorna kan de deformerade delarna tillfälligt tas bort och återmonteras för användning. ④ Vid återmontering av de demonterade plattorna bör plattytan rengöras för att förhindra att smuts vidhäftar vid packningens tätningsyta. 3. Överdriven tryckfall 1 orsaker ① Operationssystemets rörledning är inte normalt blåser, särskilt den nya installationssystemets rörledning i många smutsiga saker (såsom svetsslagg, etc.) i den inre plattvärmeväxlaren, på grund av plattvärmeväxlarens flödes kanal tvärsnittsområde är smalt, är smal, Värmeväxlaren inom sedimentet och suspenderat material som samlats in i hörnhålet och styrflödesområdet, vilket resulterar i att flödeskanalområdet reduceras kraftigt, vilket resulterar i huvudförlust av tryck i denna del. ② Plattvärmeväxlaren väljs för första gången när området är litet, vilket resulterar i en hög flödeshastighet mellan plattorna och tryckfallet är stort. ③ Platta värmeväxlare som körs efter en tidsperiod på grund av platta ytfouling orsakad av överdrivet tryckfall. 2 bearbetningsmetoder ① Rensa värmeväxlarlöparna i smuts eller plattskalning, för den nya driften av systemet, enligt den faktiska situationen en gång i veckan. ② Sekundärt cirkulationsvatten används bäst efter mjukning av behandling av mjukt vatten, de allmänna kraven för vattenkvalitetskoncentrationen för suspenderat material är inte större än 5 mg / L, föroreningsdiametern är inte större än 3 mM, pH ≥ 7. När vattentemperaturen inte är större än 95 ℃, Ca, bör Mg -koncentrationen inte vara större än 2 mmol / L; När vattentemperaturen är större än 95 ℃, Ca, bör Mg -koncentrationen inte vara större än 0,3 mmol / L, bör upplöst syrekvalitetskoncentration inte vara större än 0,1 mg / L. ③ För det centraliserade värmesystemet kan metoden för primär till sekundär vattenpåfyllning användas. För det fjärde kan värmetemperaturen inte uppfylla kraven 1 orsaker ①insufficient flöde av medium på primärsidan, vilket resulterar i stor temperaturskillnad och liten tryckfall på den heta sidan. ② Lå temperaturen på den kalla sidan och låg temperatur vid den kalla och heta änden. ③multipelplattvärmeväxlare som arbetar parallellt med ojämn flödesfördelning. ④ Intern skalning av värmeväxlaren är allvarlig. 2 behandlingsmetoder ① Öka flödeshastigheten för värmekällan eller öka diametern för värmekällans medieledning. ② Balansera flödet för flera plattvärmeväxlare som körs parallellt. ③ Demontera plattvärmeväxlaren för att rengöra plattans yta. I. Rörpaketfel 1, korrosionen av rörpaketet, slit Kylvatten innehåller järn, kalcium, magnesium och andra metalljoner och anjoner och organiskt material, aktiva joner kommer att göra kylvattenkorrosionen förbättrad, närvaron av metalljoner orsakar väte eller syre depolarisationsreaktion, vilket leder till rörbuntskorrosion. Samtidigt, eftersom kylvattnet innehåller Ca2+ och Mg2+ -joner, är det lätt att skala vid höga temperaturer under lång tid och blockera rörpaketet. För att förbättra värmeöverföringseffekten och förhindra att rörpaketet korrosion eller blockering antas följande metoder: (1) Tillsätt skalhämmare till kylvattnet och rengör det regelbundet. Till exempel använder kylvattnet på gaskylaren en jonelektrostatisk processor eller tillför skala och korrosionshämmare och alger för att avlägsna smuts och minska hårdheten hos kylvattnet, vilket minskar graden av rörbuntskalning. (2) Håll vätskeflödeshastigheten i rörets stall. Om flödeshastigheten ökar blir värmeledningsförmågan större, men slitage kommer också att öka i enlighet därmed. Minsheng Coal Chemical har modifierat grundvattenpumpen med frekvensomvandling, så att trycket från grundvattennätverket är mer stabilt, vilket förbättrar värmeväxlingseffekten för värmeväxlaren och minskar korrosionen för rörpaketet. (3) Välj korrosionsbeständiga material (rostfritt stål, koppar) eller öka väggtjockleken på rörpaketet. (4) När rörets ände är sliten kan rörbunten skyddas genom att komma åt syntetiskt harts etc. i inloppets 200 mm längd. 2.Vibrering orsakad av misslyckandet Orsaker till vibration inkluderar Vibration av rörpaketet orsakat av vibrationer av pumpar och kompressorer; pulsationer genererade av roterande maskiner; Effekterna av höghastighetsvätskor (högtrycksvatten, ånga etc.) som flyter in i bunten på bunten. Följande metoder används ofta för att minska vibrationen i rörbunten: (1) Minimera antalet startar och stopp. (2) Installera justeringsplatser vid inloppet för vätskan för att minska buntens vibration. (3) Minska baffelavståndet för att minska buntens amplitud. (4) Minimera buntens öppning genom baffeln. Flänssläckning Flänsläckage beror på ökningen av temperaturen, fästbultar värmelongation, i de fästande delarna av gapet orsakat av. Därför, efter att värmeväxlaren har tagits i bruk måste flänsbultarna fästas på nytt. Vätskan i värmeväxlaren är mestadels giftig, högt tryck, högtemperaturämnen, när läckaget är lätt att orsaka förgiftning och brandolyckor. Särskild uppmärksamhet bör ägnas åt följande punkter i det dagliga arbetet: Minimera antalet använda packningar och användning av metallpackningar; Användning av metoder för att dra åt packningar under inre tryck; Användning av enkla fästmetoder. Källa: Reproducerad Friskrivningar: Den här artikeln återges på internet och är den ursprungliga författarens upphovsrätt. Om upphovsrätten är involverad, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet så snart som möjligt.

I kemisk växtproduktion är destillationstornet den vanligaste och typiska separationsutrustningen, varje person som bedriver kemisk produktion kommer inte att vara okänd med destillationstornet, men de gemensamma enastående problemen i driften av destillationstornet, till exempel: flytande översvämningar , översvämningstorn, fenomen med spolningstorn, orsakerna är inte särskilt tydliga, problemet uppstår när svaret på tornparametrarna inte är känsliga, så ofta försenar lösningen på problemet och påverkar produktionen av enheten. En detaljerad analys av orsakerna till ovannämnda problem, plus exempel för att visa parameterändringarna och felaktig drift när problem uppstår i produktionen! För det första, låt oss titta på det mest bekanta fenomenet med flytande översvämningar ► Vad är flytande översvämningar? I en destillationskolonn kallas ackumulering av vätskefas utöver det utrymme där det är beläget av olika skäl som kallas flytande översvämningar. Flytande översvämningar kan delas upp i flytande översvämningar av droppröret, flytande översvämningar av dim -förintelsen, etc. Flytande översvämningar avser ackumulering av vätskefas i det fallande röret till det sista skiktet av tornplattan. Mistintagningsvätska översvämningar hänvisar till det öppna utrymmet på tornplattan på gasfasflödeshastigheten når en viss hastighet, så att vätskefasen på tornplattan tillsammans med den stigande gasfasen in i tornplattans övre skikt. Driftstillståndet när flytande översvämningar inträffar kallas flytande översvämningspunkt. Vid utformning av ett destillationstorn måste den flytande översvämningshastigheten hållas inom ett visst intervall för att säkerställa stabila driften av destillationstornet. När flytande översvämningar börjar stiger kolonnens tryckfall kraftigt och effektiviteten sjunker dramatiskt. Därefter störs driften av kolumnen. ► Vad orsakar vätskefenomenet? 1. Vätska i det fallande röret flyter bakåt tillbaka till den övre plattan Eftersom tornplattan har motstånd mot det stigande luftflödet är trycket ovanför den nedre plattan högre än trycket ovanför den övre plattan, och skumets höjd i det fallande röret motsvarar det statiska tryckhuvudet för att övervinna denna tryckskillnad, Vätskan kan strömma nedåt. När vätskeflödeshastigheten förblir densamma och gasflödeshastigheten ökar ökar tryckskillnaden mellan den nedre plattan och den övre plattan och vätskenivån i det fallande röret stiger. Om gasflödeshastigheten ökar för att göra vätskan i det fallande röret att stiga till toppen av slingan, kommer vätskan i röret inte bara att flyta ner, utan börjar återflöde tillbaka till den övre plattan, plattan börjar ackumuleras flytande; Att använda när vätskan ständigt skickas från tornet och slutligen kommer att göra hela tornet fullt av vätska. Vid bildandet av den flytande översvämningen. Om gasflödeshastigheten är säker och vätskeflödeshastigheten ökas ökar vätskans motstånd genom det fallande röret, liksom plattan på vätskeskiktets förtjockning, så att tryckskillnaden mellan plattan upp och ner ökar, kommer att göra vätskenivån i det fallande röret att stiga, vilket leder till flytande översvämningar. 2. Excess vätskeskum med den övre plattan Luftinsamling till den övre plattan med flytande skum, kan göra plattan på vätskeskiktets förtjockning, normal ökning i viss utsträckning, förtjockningen av vätskeskiktet kommer att vara betydande upp (mängden vätska på plattan ökad, bubblor lägger till mer , öka). Luftflödet genom det förtjockade vätskeskiktet på det flytande skummet tog fram och ytterligare ökade. Denna överskott av flytande skuminflykt så att skumskiktets övre del och avståndet mellan den övre plattans botten minskas, flytande skuminmatning fortsätter att öka, stora droppar är lätta att spraya direkt till den övre plattan, skum kan också bubblas bubblat till den övre plattan, och slutligen är hela tornet fyllt med vätska. ► Fenomen med flytande översvämningar är uppdelat i flera slag? 1, tornets botten och toppen av tornets tryckskillnad ökar; 2, temperaturskillnaden mellan tornets botten och tornets topp; 3. Nivån på refluxtanken högst upp på tornet minskar; 4, produktutbytet längst ner i tornet minskas; 5. Produktkvaliteten på både toppen och botten av tornet är inte tillfredsställande. ► Vilka metoder används för att hantera det? 1. Refurbishing bottengapet på sänkningsplattan; 2. Reducera mängden stigande ånga; 3. Redutera mängden foder; 4. Redutera mängden ånga, returnflöde. Obs: Av ovanstående två orsaker till flytande översvämningar är den vanligaste överdrivna flytande skum -intrång. Det andra vanliga enastående problemet är att översvämma tornet I destillationsprocessen, från en viss tornplatta uppför vätskan som gradvis ackumuleras, för att fylla en del av tornsektionen, så att den stigande gasen är blockerad, gas, kan vätska tvåfas värmeöverföringsprocess inte genomföras ordentligt, detta är kallas översvämnings torn. ► Fenomenet med översvämningstorn är: Tower Top Temperatur Drop; Refluxtankvätskenivån; Tornens bottenvätskenivå och tryckökning. ► Orsakerna till översvämningen av tornet inträffar av flera skäl: 1. Sänkarröret blockerat, återflödesvätska kan inte rinna ner. Starta järnchips, svetsslagg och annat skräp, den normala produktionen av utrustningskorrosionsavlagringar eller fast nederbörd i vätskan, lösningen av självpolymeren, är benägna att orsaka fallande vätskelörning. 2, mängden vätska är för stor, så att den fallande flytande röröverbelastningen. ► Behandlingsmetoderna är dessa två: 1, lämpliga för att minska mängden foder- och returflöde. 2, såsom utrustningsfel, stäng sedan av för att hantera. Det sista vanliga problemet är det spolande tornet Vid normal drift av ett destillationstorn är gas-vätskefasbelastningen relativt stabil. När gas-vätskefasbelastningen är för stor ökar gasen genom tornplattans tryckfall, det fallande flytande röret i vätskedivans höjd ökar; Lastfasbelastningen ökar, vätskevänets höjd på utgången Weir ökar. När vätskan är fylld med hela det fallande röret, är den övre och nedre tornplattan ansluten till en, fraktionering förstörs fullständigt, det kommer att finnas ett spolningstorn. ► Anledningen till spolningstornet är: Alla faktorer som bildar torngas-vätskefasbelastningen är för stor kan orsaka spolningstorn, såsom bearbetningsvolymen för råolja, råvarans natur är för lätt, råolja till Tornvatteninnehållet, tornbotten som blåser ångvolym, i materialtemperaturen är för hög, återflödesavbrott eller ojämn distribution osv. ► Fenomen: Förekomsten av spolningstorn, på grund av tornfraktioneringseffekten blir dålig, förstör den normala masöverföringsvärmeöverföringen, vilket resulterar i tornets topptemperatur, tryck, sidelinje destillationstemperatur, återflödes temperatur ökar, tornet låg vätskenivå Släpp plötsligt, destillationens oljefärg blir svart. ► Principen för bearbetning är att minska ång-vätskebelastningen, det vill säga att minska returflödet och mängden ånga uppvärmd i botten av tornet, om bearbetningsvolymen är för stor, kan minska mängden foder. Vid behov kan du avbryta fodret, stänga av den nedre uppvärmningsången och vänta på att temperaturen på varje skikt i tornbrickan faller tillbaka till under det normala värdet, sedan värma upp och matas. ► Dataanalys Som framgår av förändringarna i stabiliseringstornets parametrar: A) Tornets separationseffekt har försämrats och produktens renhet längst ner i tornet har minskat, vilket resulterat i att den känsliga plattemperaturen förblir under det normala produktionsindexet med ökad ångvolym; (b) Med samma tryck på toppen av tornet ökas returflödet och temperaturen på tornplattan under returflödet är fortfarande högre än det normala indexvärdet, vilket indikerar att produktens renhet överst av tornet har minskat och separationseffekten har blivit värre; (c) Känslig platta (det tredje skiktet av tornplattan) och det 21: e skiktet av tornplattans temperaturskillnad är betydligt mindre, vilket indikerar att den nedre tornplattan -ljuskomponenterna ökar, den övre tornplattan omgruppering ökade, medan botten av Tornnivån kan fortfarande kontrolleras normalt, tornet kan bedömas ha ett allvarligt flytande översvämningsfenomen. Om tornet spolas kommer nivån i botten av tornet att minska snabbt, vilket är den uppenbara skillnaden mellan spolning och flytande översvämningar. ► Vad orsakar det? För ett destillationstorn som har utformats och är i normal drift, med liten förändring i sammansättningen av råmaterialet, när en tvätt eller flytande översvämningar inträffar, bör det främst analyseras ur operativ synvinkel. Som framgår av jämförande data i ovanstående graf när tornet stabiliseras med flytande översvämningar, är det stabiliserade tornets returflöde och mängden ånga uppvärmd i botten av tornet båda högre än normalt, vilket är den vanligaste operationen vilket leder till flytande översvämningar. Operatörer är inte erfarna och har inte en djup förståelse för destillationstornets drift, när den känsliga platttemperaturen är låg, öka mängden värmeång i botten av tornet, när tornets topptemperatur är hög och ökar returflödet, Så upprepade gånger, vilket resulterar i mängden uppvärmningsång och returflöde är för stort, gasbelastningen är betydligt mer än konstruktionsbelastningen på tornet, vilket resulterar i flytande översvämningar, torngas-vätskebalansen skadas. Efter det flytande översvämningsfenomenet i detta stabiliserade torn, nådde returflödeshastigheten och mängden ånga i botten av tornet justerades, men efter 16 timmar nådde det stabiliserade tornet fortfarande inte en normal jämvikt. Slutligen vidtogs åtgärder för att stänga av uppvärmningsången, sluta mata och minska temperaturen, och tornet sattes tillbaka i drift för att justera ordentligt. Källa: Omtryck Ansvarsfriskrivningar. Den här artikeln återges på Internet och upphörs av den ursprungliga författaren. Om det finns några upphovsrättsproblem, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet vid första gången.

1. Platta tornutrustning innan du kör förberedelserna Allmän tornutrustning i översynen eller kör igen innan följande arbete ska göras: ① Kontrollera noggrant om vatten, el, ånga kan garantera normala produktionsbehov. ② Olika materialöverföringsanordningar som pumpar, kompressorer och annan utrustning kan vara normal drift. ③ Utrustning, instrumentering, brandsäkerhetsanläggningar är fullständiga och kompletta, det finns datoriserade automatiska styrenheter bör testas för att justera systemet. ④ Alla ventiler bör vara i normal drift i det öppna och stängda tillståndet, och för att säkerställa att det inte kan finnas något läckage, fly ånga som kör flytande fenomen. ⑤ Varje kondensering, svalare i förväg för att testa om läckage, ordna att skicka vattenförkylning, hela tornutrustningen för att skicka ånga första varma torn. (6) Före och efter den oblockerande avsnittet Kontakt kan du ta tag i foderkoncentrationen och lagringstankens vätskevolym, meddela laboratoriet för förberedelsearbetet för provanalys. 2. Typisk platta tornutrustning Driftskrav Eftersom platttornutrustningen i den kemiska produktionen av ett brett spektrum av applikationer, inte kan beskrivas en efter en av dess driftsprocess, här endast i petroleumförädlingen Common Normal Reduced Pressure Distillation Devillation Distillation Tower som ett exempel för att införa dess driftsförfaranden: ① Kontrollera destillationstornets systemventil: ① Kontrollera destillationstornets systemventil av / om rätt. Innan destillationen börjar öppnar det kylvattencirkulationssystemet och öppnar tryckavlastningsventilen och öppnar sedan kondensorn kylvattenventil, justera vattentrycket till 0,15MPa, stäng foderrotorflödesventilen. ② Slå på Destillation Tower System Vakuum, vakuumgrad enligt specifika processkrav att välja, såsom destillationsmaterial flyktig stark, slå på saltlösningen, aktivera kondenseringssystemet, fångstmaterial. ③ Starta magnetpumpen, skicka destillationsmaterialen till mättanken och transporter sedan till tanken på hög nivå. ④ Öppna den förvärmande ångventilen, öppna tornkokaren ångventil och styra ångtrycket inom det erforderliga intervallet och underhåll den inställda temperaturen. ⑤ Kontrollera att ventilerna för anslutningsrören mellan tornet, tornets vattenkokare och resttanken öppnas korrekt. ⑥ Välj ett lämpligt inlopp till tornet, slå på rotametern och justera flödeshastigheten enligt den specifika situationen. ⑦ Hela destillationsprocessen måste övervakas för vakuum, ångtryck, flöde, materialleverans och urladdning. ⑧ Destillation är klar, slagg, rengöringssystem. 3. Parkering av plattor utrustning Vanligtvis måste du stoppa regelbundet varje år för att öppna tornutrustningen och kontrollera dess interna komponenter. Observera att i tornplattans demontering bör varje skikt av tornplattan markeras för att återmontera felet. Dessutom framställs reservdelar, såsom tätningar och anslutningar, i förväg för utbyte eller påfyllning före stoppinspektionen. Parkeringsinspektionsartiklar är följande: ① Ta ut tornplattan eller packa, kontrollera, rena smuts eller föroreningar. ② Upptäck tornväggens tjocklek, gör tunnare förutsägelsekurva, utvärdera korrosionssituationen, bedöma livets utrustning; Kontrollera att tornkroppen inte har något läckfenomen, gör reparationsarrangemang för läckage. ③ Kontrollera slitage på tornplattan eller förpackningen. ④ Kontrollera vätskenivåmätaren, tryckmätaren, säkerhetsventilen för blockering och drift vid det angivna trycket, justera och korrigera vid behov. ⑤ Om onormal vibration hittas under drift, identifiera orsaken när du stannar för inspektion. Källa: Reproduktion Ansvarsfriskrivningar: Den här artikeln återges på Internet och upphörs av den ursprungliga författaren. Om det finns några upphovsrättsproblem, vänligen kontakta oss så tar vi bort innehållet vid första gången.

Allokeringsprinciper I skal- och rörvärmeväxlare utan fasförändringsfluidöverföring kan de kalla och heta vätskeflödesvägarna väljas enligt följande principer. 01 Oren eller lätt sönderdelade skalningsmaterial bör flyta genom den sida som är lätt att rengöra. För raka rörbuntar är det i allmänhet tillrådligt att gå in i röret så att vätskehastigheten lätt kan styras, medan den högre vätskeflödeshastigheten som tillåts inuti röret också minskar skalningen; När rörpaketet kan tas bort för rengöring kan det också gå utanför röret. 02 Frätande vätskor bör tas inuti röret för att undvika korrosion av rörbunten och skalet samtidigt. 03 Mycket hög temperatur (eller mycket låg) material bör gå in i röret för att minska förlusten av värme (eller kyla), men också för att minska behovet av speciella metaller, vilket minskar kostnaden för värmeväxlare; Men den vätska som krävs för att kylas bör gå till skalprocessen för att underlätta värmeavledning. 04 Högtrycksmaterial bör gå till rörprocessen för att undvika skaltryck, vilket minskar kostnaderna. 05 Tillåta tryckfallet är mycket låg vätska bör ta rörprocessen, tryckfallet är detsamma, rörprocessen kan få en högre värmeöverföringskoefficient. 06 Ånga bör gå till skalprocessen, eftersom den är relativt ren, värmeöverföringskoefficienten och flödeshastigheten är liten och lätt att lossna kondensat. 07 Vätskor med hög viskositet är i allmänhet lämpliga för skalprocessen, där turbulens kan uppnås vid lägre flödeshastigheter. Om turbulens inte kan uppnås i skalprocessen föredras rörprocessen och den beräknade värmeöverföringskoefficienten för rörprocessen är mer exakt. 08 Vätskor med låga flödeshastigheter föredras att gå igenom skalprocessen, där turbulens kan uppnås vid lägre flödeshastigheter och den mest ekonomiska designen kan vanligtvis erhållas. 09 När det gäller stora temperaturskillnader mellan de två vätskorna, för styva strukturer av värmeväxlare, är det tillrådligt att passera vätskan med en stor värmeöverföringskoefficient i skalprocessen för att minska termisk spänning. 10 Vätskor som kräver högre flödeshastigheter för att öka deras värmeöverföringskoefficienter bör dirigeras genom ett rör, eftersom rörets tvärsnittsarea är mindre och flera rörpass kan enkelt användas. Källa: Omtryck Ansvarsfriskrivningar: Den här artikeln återges på Internet och upphörs av den ursprungliga författaren. Om upphovsrätten är inblandad, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.

Med den kontinuerliga utvecklingen av kemiska produktionsprocesser har tornutrustning också utvecklat ett brett utbud av strukturer och typer för att uppfylla olika processkrav. För att underlätta forskning och jämförelse klassificeras tornutrustningen ur olika perspektiv. Till exempel: genom att driva tryck till trycktorn, atmosfäriska torn och reducerade trycktorn; destillationstorn, absorptionstorn, desorptionstorn, extraktionstorn, reaktionstorn och torktorn genom enhetsdrift; Enligt bildningen av kontaktgränssnittet mellan fas är indelat i vägen med ett fast fasgränssnitt och flödesprocessen för att bilda tornets fasgränssnitt och så vidare är följande den konventionella klassificeringen av flera tornutrustning. 1. Enligt användningen av klassificering (1) Destillationstorn Användningen av flytande blandningar i varje komponent i volatiliteten i skillnaden för att separera dess olika vätskekomponenter i operationen som kallas destillation, upprepade flera destillationsprocesser som kallas destillation, för att uppnå destillationens drift av tornutrustningen känd som destillationstorn. Såsom normal dekomprimeringsanordning i atmosfäriskt trycktorn, dekomprimeringstorn, råolja kan separeras i bensin, paraffin, diesel och smörjmedel osv.; Platina reformeringsanordning i olika destillationstorn, kan separeras från bensen, toluen, xylen osv. (2) Absorptionstorn, desorptionstorn Processen att separera gaser genom att absorbera vätska med användning av de olika lösligheterna hos komponenterna i lösningen kallas absorption; Processen att frigöra de upplösta gaserna från den absorberande vätskan genom uppvärmning kallas desorption. Processen för absorption och desorption kallas absorptions- och desorptionstorn. Såsom katalytisk sprickanläggning i absorptionen, desorptionstornet, återhämtning av bensin från raffinaderiet, återhämtning av eten och propylen från sprickgas och gasrening, etc. Behöver absorption, desorptionstorn. (3) Extraktionstorn För komponenterna i kokpunktskillnaden mellan vätskesblandningen är användningen av allmän fraktioneringsmetod svår att arbeta, då kan vätskblandningen tillsättas till en högre kokpunkt för lösningsmedlet (kallas extraktmedel); Användning av komponenterna i blandningen i skillnaderna i extraktmedellöslighet, de kommer att separeras, denna metod kallas extraktion (även känd som extraktion) för att uppnå extraktionsoperationen av tornutrustningen som kallas extraktionstorn. Såsom utvinningstornet i propandekasfaltanläggningen. Extraktionstorn till pulserande torn och skivtorn använde mer. (4) Skrubbertorn Processen att ta bort värdelösa komponenter eller fasta dammpartiklar från gasen med vatten kallas vattentvätt eller dammborttagning, och tornutrustningen som används kallas ett skrubbertorn eller dammborttagningstorn. I synnerhet är viss utrustning när det gäller formen en tornutrustning, men essensen i dess arbete är inte separation utan värmeväxling eller reaktion. Såsom Cool Water Tower är en svalare, ammoniaksyntesväxt i syntesstornet är en reaktor. 2. Enligt klassificeringen av driftstrycken Tornutrustningen Enligt dess slutförande av processen är annorlunda, dess tryck och fuktighet är inte densamma. Men när fasjämvikten uppnås finns det ett visst samband mellan tryck, temperatur, gasfaskomposition och flytande faskomposition. I den faktiska produktionen bestäms sammansättningen och kraven på råvaror och produkter av processen och kan inte ändras när som helst, trycket och temperaturen har ett val, men de två är sammanhängande, om den ena är först kan den andra endast vara härrörande från fasjämviktsförhållandet. Ur synen på drift av drift och enkelhet, det bästa valet av atmosfärisk tryckoperation, från källan till kylvätskesynpunkt, är det i allmänhet önskvärt att kontrollera kondenseringstemperaturen på toppen av tornet vid 30 ~ 40 ℃, För att använda billigt vatten eller luft som kylvätska. Så tornutrustningen enligt de specifika processkraven, utrustningen och driftskostnaderna att överväga, ibland kan manövreras under atmosfärstryck, ibland behöver fungera under tryck, ibland behöver också minska tryckdriften. Motsvarande tornutrustning kallas atmosfäriskt torn, trycksatt torn respektive reducerat trycktorn. 3. Enligt klassificeringsstrukturen Tornutrustning, även om dess användning varierar, varierar driftsförhållandena också, men dess struktur är i princip lik, främst av tornkroppen, stödet, interna komponenter och tillbehör. Enligt strukturen för de inre komponenterna i tornet kan du delas in i två kategorier: platttorn och packade torn. I plattstornet är tornet utrustat med ett visst antal skivor, gasen i form av bubblor eller jetflygplan genom vätskeskiktet på skivan så att de två faserna i nära kontakt, massöverföring. Koncentrationen av komponenterna i de två faserna varierar på ett stegvis sätt längs tornhöjden. I packade torn är tornet fyllt med en viss höjd av förpackningsskiktet, vätskan sjunker nedåt längs förpackningen i form av en film, medan den kontinuerliga fasen av gasflödena från botten till toppen och flytande motströmmassöverföring. Koncentrationen av komponenterna i de två faserna förändras kontinuerligt längs tornhöjden. Människor också enligt plattstrukturen för torntornplattan och förpackningstornförpackningen kan delas in i olika torntyp. Källa: Omtryck Ansvarsfriskrivningar: Den här artikeln återges på Internet och upphörs av den ursprungliga författaren. Om upphovsrätten är inblandad, vänligen kontakta oss, vi tar bort innehållet vid första gången.